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FACULTAD MODULO …..

2022

MATERIA Gestión de Mantenimiento


DOCENTE Ing. Carlos Elio Céspedes UPDS

REG: NOMBRE :JUAN ARIEL CESPEDES O. FIRMA:


EXAMEN

1.- Explique la evolución técnica del mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial tiene distintas etapas : se inicia gracias a la primera


revolución industrial , En los inicios eran los propios operarios quienes
realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado
única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más
compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al
mantenimiento dentro de las fábricas.

2.- Explique cuáles son los tres pilares de un plan de mantenimiento.

TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes
PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento

3.- Explique, Mantenimiento Predictivo, y su en la industria utilidad.


El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de
análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos
en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que
sobrevenga el fallo. 
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo
 La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las
siguientes ventajas:
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y re
arranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte
(p.e. en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un
programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos
en general y especialmente los fallos catastróficos.

4.- Como podemos determinar el Nivel de Criticidad, de un activo físico,


basado en Costo.
5.- Explique: Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo y sus
diferencias.
Mantenimiento Correctivo
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del
equipo que demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
¿En qué se diferencia con el mantenimiento preventivo?

Estos dos tipos de mantenimiento velan por el correcto funcionamiento de las


maquinarias, sin embargo poseen diferencias muy notorias, entre ellas:
1. La principal diferencia entre estos dos tipos de mantenimiento es el tiempo de
reparación del equipo o instalación.

2. En el modelo de mantenimiento correctivo, la operación se realiza sólo cuando


hay un fallo o una avería. En cambio, en el mantenimiento preventivo, el equipo
tiene planes de mantenimiento para evitar/prevenir los fallos más complejos.

Mantenimiento preventivo
Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera
sistemática y bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo
(mecánicos, eléctricos, informáticos, etc…) para evitar averías ocasionadas por
uso, desgaste o paso del tiempo.
“A diferencia del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo realiza
acciones de manera proactiva en pos de disminuir problemas venideros.”

El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de


análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos
en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que
sobrevenga el fallo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO, PREVENTIVO Y CORRECTIVO:


DIFERENCIAS

El mantenimiento predictivo es diferente al preventivo y al correctivo. Pese a ello,


todos puede utilizarse simultáneamente en la industria. A continuación, repasamos
sus diferencias:

 Preventivo: consiste en inspeccionar la maquinaria cada cierto tiempo,


independientemente de que lo requiera o no, o en hacerlo cuando se
detecta algún síntoma (un ruido extraño, por ejemplo).

 Correctivo: también denominado reactivo o de averías, es el que se ejecuta


cuando ya se ha producido el fallo y es necesario reparar el equipo dañado.
 Predictivo: es un método de mantenimiento proactivo basado en datos y
diseñado para analizar el estado de los equipos continuamente y predecir
posibles averías.

6.- Explique la filosofía. TPM y sus pilares (Mantenimiento Productivo Total).

El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través


de las actividades de día con día realizadas por los obreros y por el total de la
organización.
1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)
2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen


Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad
debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas
estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de
restricciones.
Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento,
para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de
formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta
las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos
básicos.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una
buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los
mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad.
Para luego implementar el mantenimiento predictivo.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que
tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso.
Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material,
por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por
ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.
Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar
los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la
instalación y el arranque.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello
debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar
oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos
y errores.
Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están
bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben
salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y
operarios.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de
prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben
tener su análisis de riesgos de seguridad.
7.- De 3 ejemplos y utilidad de los equipos de medición Predictiva.
Vibrómetros portátiles
Rango de equipos para la determinación de la condicion de rodamientos (Bearing
Chequer) también se puede utilizar como estetoscopio o termometro laser o de
contacto y para la evaluación de la vibración en maquinas rotativas.
Cámaras termográficas
La detección de puntos calientes y medición de la distribución de temperaturas de la
superficie de los cuerpos puede poner de manifiesto futuros problemas en la
operación de instalaciones eléctricas o estructuras. PANATEC ofrece toda una gama
de cámaras termográficas tanto para aplicaciones industriales como para
aplicaciones de diagnóstico de edificios.
Leonova analizador y colector de datos
Leonova™ Infinity constituye la opción portátil más completa del mercado tanto para
el análisis de rodamientos mediante el método SPM, como para el análisis de
vibraciones. Existen múltiples posibilidades de configuración, presentando la opción
básica además, la medición de temperatura, cálculo de la velocidad del eje y análisis
de vibración según Norma ISO 2372.
8.- Explique qué es un OVERHAUL.

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos


programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
9.- Como se define Mantenimiento, desde el punto de vista Técnico.

Conjunto de medidas que permiten mantener o restablecer a un sistema su estado


nominal de funcionamiento.
El mantenimiento técnico es el diagnóstico que se le realiza al dispositivo,
verificando que tenga una funcionalidad adecuada y de calidad, de no tenerla, el
técnico deberá ejecutar las reparaciones correspondientes para el funcionamiento
eficaz del mismo.

10.- Indique para que nos sirve o ayuda, en el departamento de


mantenimiento, el diagrama, Espina de Pescado y Pareto.

Estas herramientas nos ayudan a:



 Que la empresa mejore continuamente.

 El análisis y priorización de problemas.

 Optimizar el esfuerzo y tiempo al centrarse en aspectos cuya mejora tendrá


un impacto directo.

 Proporcionar una visión sencilla y completa de los problemas.

 Hacer que la gráfica sea fácil de comprender

 Estimular al equipo de trabajo en la búsqueda de la mejora continua;de


forma anticipada, verificar cuál es la mejor herramienta de automatización
se puede usar o comprar para nuestra mejora.

11.- Explique RCM. (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad)

Es una metodología muy poderosa que, cuando se aplica de forma correcta,


puede conducir a mejoras significativas en la confiabilidad de los equipos y el
rendimiento de la planta de producción, mientras que, al mismo tiempo, asegura
que el dinero invertido en los programas de mantenimiento predictivo y
preventivo se optimiza.
El control de los costes de mantenimiento, junto con la mejora de la confiabilidad y
la capacidad de las instalaciones se ha convertido en un área de atención
creciente en la necesidad cada vez mayor de aumentar la competitividad de la
fabricación.
De hecho, una serie de nuevas filosofías de mantenimiento han evolucionado y
han demostrado su capacidad para ayudar a los jefes de mantenimiento a
proporcionar una mejor optimización de la planta de producción a un menor coste.

Entre ellas se encuentran el mantenimiento preventivo, el mantenimiento


predictivo, el mantenimiento proactivo, el mantenimiento basado en la
condición y, más recientemente, el mantenimiento centrado en la confiabilidad.

Una estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad emplea técnicas


de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo de forma integrada
para aumentar la fiabilidad en que una máquina funcionará de forma constante
durante un ciclo de vida.

12.- Explique la evolución histórica del Mantenimiento Industrial.

https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibVirtualData/Tesis%20para%20marcaci
%C3%B3n3%20(para%20Inform%C3%A1tica)/2011/rivera_re/borrador/
convertidas%20pdf/Capitulo%201.pdf

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que


se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas
después se extendió a gran parte de Europa occidental y América
Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los
propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento,
no había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la
aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un
departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto
de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad,
tensión, nivel de vibraciones, etc.)  Esto supone que el departamento de
mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también preventivos.
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como:
predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por
ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad)..
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento
productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo
al personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a
combinar con RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que
departamento las realizará: mantenimiento o producción.
En los últimos años, gracias a la digitalización de procesos y a la
incorporación de las nuevas tecnologías , como los smartphones, al ámbito
laboral aparecen herramientas de movilidad que son el complemento
perfecto a cualquier GMAO.
Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de
los distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la
realización de diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento,
hasta fichajes de entrada y salida, inspección de edificios, tareas de
limpieza, lectura de contadores, control de residuos… Todo esto es posible
gracias a su fácil integración con una amplia variedad de soluciones de
software: GMAO, ERP, facility management, CRM, servicios técnicos etc.
A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente
correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para
que la empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La
competencia exige reducir costes y ser más competitivo.

13.- Indique, de qué manera nos ayuda, la implementación de las 5 Ss


japonesas, en el departamento de Mantenimiento.

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada S tiene un objetivo


particular:

 Seiri – Organización – Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil


 Seiton – Orden – Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
 Seiso – Limpieza – Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
 Seiketsu – Estandarización – Prevenir la aparición de la suciedad y el
desorden
 Shitsuke – Disciplina – Fomentar los esfuerzos en ese sentido

Implantar esta técnica de gestión nos reportara múltiples beneficios, algunos de


ellos se listan a continuación. Seguro que las personas que ya han introducido
estas practicas en sus organizaciones se ven reflejados en algunas de estas
situaciones.

 Mayores niveles de seguridad


 Reducción de operaciones sin valor añadido
 Ahorro de espacio
 Incremento de la productividad
 Incremento de la calidad
 Menos productos defectuosos
 Incremento de la disponibilidad de las máquinas
 Menos averías
 Se generan condiciones necesarias para aumentar la vida útil de los
equipos
 Mayor conciencia del despilfarro
 Dinamismo y mejora de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Mejora las relaciones y el trabajo en equipo.
 Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es mas fácil,
agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado
 Tiempos de respuesta más cortos
 Facilita la implantación de otro tipo de programa de mejora continua, p. ej.
Automantenimiento
 Mejor imagen ante los clientes

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