Tesis de Grado Previo A La Obtención Del Título de

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
Extensión Santo Domingo
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL Y SISTEMAS DE GESTIÓN
Tesis de grado previo a la obtención del título de:

INGENIERO AGROINDUSTRIAL, MENCIÓN EN ALIMENTOS
INDUSTRIALIZACIÓN DEL TALLO DE BORE (Alocasia macrorrhiza), PARA

LA EXTRACCIÓN DE ALMIDÓN, MEDIANTE MÉTODOS FÍSICOS Y SU
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA, EN LA PARROQUIA
PACAYACU, CANTÓN LAGO AGRIO, PROVINCIA DE SUCUMBÍOS.
Estudiante:
DIEGO ENRIQUE GARCÍA VELASCO
Directora de Tesis
ING. KARINA CUENCA
Santo Domingo – Ecuador

Diciembre, 2012
INDUSTRIALIZACIÓN DEL TALLO DE BORE (Alocasia macrorrhiza), PARA
PACAYACU, CANTÓN LAGO AGRIO, PROVINCIA DE SUCUMBÍOS.
Ing. Karina Cuenca

DIRECTORA DE TESIS ________________________________
APROBADO
Ing. Daniel Anzules

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL ________________________________
Ing. Msc. Elsa Burbano

MIEMBRO DEL TRIBUNAL ________________________________
Ing. Juan Crespín

MIEMBRO DEL TRIBUNAL ________________________________
Santo Domingo…….de…..…………………….2012.
ii
Autor: DIEGO ENRIQUE GARCÍA VELASCO
Institución: UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL.
Título de Tesis: “INDUSTRIALIZACIÓN DEL TALLO DE BORE

(Alocasia macrorrhiza), PARA LA EXTRACCIÓN
DE ALMIDÓN, MEDIANTE MÉTODOS FÍSICOS
Y SU APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA
ALIMENTICIA, EN LA PARROQUIA
PACAYACU, CANTÓN LAGO AGRIO,
PROVINCIA DE SUCUMBÍOS”.
Fecha: DICIEMBRE, 2012
El contenido del presente trabajo, está bajo la responsabilidad del autor.
__________________________
Diego Enrique García Velasco
010369419-6
iii
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL
Extensión Santo Domingo
INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS
Santo Domingo………de……………………………del 2012.
Ing. Daniel Anzules

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
Estimado Ingeniero
Mediante la presente tengo a bien informar que el trabajo investigativo realizado por el
señor: DIEGO ENRIQUE GARCÍA VELASCO, cuyo tema de titulación es:
“INDUSTRIALIZACIÓN DEL TALLO DE BORE (Alocasia macrorrhiza), PARA
PACAYACU, CANTÓN LAGO AGRIO, PROVINCIA DE SUCUMBÍOS”, ha sido
elaborado bajo mi supervisión y revisado en todas sus partes, por lo cual autorizo su
respectiva presentación.
Particular que informo para fines pertinentes.
Atentamente,
___________________________
Ing. Karina Cuenca
DIRECTORA DE TESIS
iv
Dedicatoria
Este trabajo va dedicado para mi esposa Carolina y mis

hijos: Juan Diego y José Daniel, los que han sufrido mi
ausencia, para poder culminar mi carrera, así como
para mis padres Gladys y Enrique; y mis dos hermanas
Ximena y Daniela.
v
Agradecimiento
Un agradecimiento especial al apoyo de mi esposa Carolina, mis

hijos y mis padres Enrique y Gladys, por su apoyo moral y
económico.
De igual manera a mis suegros Orley y Rocío, que me han brindado

su apoyo desde que ingrese a su familia.
A mis profesores por compartir sus conocimientos, los que me han

permitido desempeñarme en el ambiente laboral.
A mis compañeros, con los cuales compartimos momentos de

alegrías y tristezas, victorias y derrotas; lo que nos ha permitido
estrechar lasos de amistad verdadera.
A l@s ingenier@s: Karina Cuenca, Elsa Burbano, Verónica

Sánchez y Daniel Anzules por su apoyo en el desarrollo de mi tesis.
Diego Enrique García Velasco
vi
ÍNDICE DE CONTENIDO
TEMA PAG.
Portada…………………………………………………………………………...……….…i
Sustentación y Aprobación de los Integrantes del Tribunal.……………..……………....…ii
Responsabilidad del Autor………..………………………………..………………………iii
Aprobación del Director de Tesis…...…….……….……………………………………….iv
Dedicatoria……………………………..……………….…………………………………..v
Agradecimiento………………………….………………………………………….……...vi
Índice…………………………………….………………………………………….……..vii
Resumen Ejecutivo……………….…………………..……………………….…………..xiv
Summary Executive………..………………………..………………....………….............xv
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Tema de la investigación ............................................................................................ 1
1.2 Problema de la investigación ...................................................................................... 1
1.2.1 Planteamiento del problema ..................................................................................... 1
1.2.2 Formulación del problema ........................................................................................ 2
1.3 Objetivo de la investigación ....................................................................................... 2
1.3.1 Objetivo General....................................................................................................... 2
1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 2
1.4 Justificación de la investigación ................................................................................. 3
1.5 Hipótesis a defender del estudio ................................................................................. 4
1.5.1 Formulación de Hipótesis ......................................................................................... 4
1.5.2 Operacionalización de la Hipótesis .......................................................................... 5
1.5.3 Indicadores................................................................................................................ 5
vii
CAPÍTULO II
MARCO DE REFERENCIA
2.1 El Bore ........................................................................................................................ 6
2.1.1 Descripción botánica y clasificación ........................................................................ 7
2.1.2 Origen y distribución ................................................................................................ 9
2.1.3 Usos .......................................................................................................................... 9
2.1.4 Manejo de plantaciones .......................................................................................... 12
2.1.5 Asociación con otras especies ................................................................................ 14
2.1.6 Producción de biomasa ........................................................................................... 15
2.1.7 Valor nutritivo de la hoja de bore ........................................................................... 16
2.1.8 Almidón .................................................................................................................. 19
2.1.9 Métodos de análisis del almidón ............................................................................ 24
2.2 Operaciones unitarias ................................................................................................ 28
2.2.1 Secado ..................................................................................................................... 28
2.2.2 Balance de materia y energía .................................................................................. 32
2.2.3 Transmisión de calor .............................................................................................. 33
2.2.4 Diseño experimental ............................................................................................... 35
2.2.5 Normativas de calidad ............................................................................................ 36
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Ubicación .................................................................................................................. 37
3.1.1 Datos Generales ...................................................................................................... 37
3.2 Tipo de la investigación ............................................................................................ 38
3.3 Métodos de investigación ......................................................................................... 38
viii
3.4 Técnicas y fuentes para la Recolección de Información........................................... 39
3.4.1 Técnicas .................................................................................................................. 39
3.4.2 Fuentes .................................................................................................................... 40
3.5 Diseño estadístico para la prueba de le hipótesis ...................................................... 40
3.5.1 Factor A= método de extracción ............................................................................ 40
3.5.2 Factor B=número de lavados .................................................................................. 41
3.5.3 Interacciones ........................................................................................................... 41
3.5.4 Total de tratamientos: ............................................................................................. 41
3.5.5 Repeticiones: .......................................................................................................... 41
3.5.6 Diseño experimental: .............................................................................................. 42
3.6 Materiales y equipos para la obtención de almidón de bore. .................................... 42
3.6.1 Materiales y reactivos ............................................................................................. 42
3.6.2 Equipos ................................................................................................................... 43
3.6.3 Materia prima ......................................................................................................... 43
3.7 Diagrama de flujos cualitativo para la extracción de almidón de bore. .................... 44
3.8 Proceso tecnológico para la obtención de almidón de bore ...................................... 45
3.8.1 Recepción ............................................................................................................... 45
3.8.2 Selección ................................................................................................................. 46
3.8.3 Pesado 1 .................................................................................................................. 46
3.8.4 Pelado ..................................................................................................................... 46
3.8.5 Lavado .................................................................................................................... 46
3.8.6 Pesado 2 .................................................................................................................. 47
3.8.7 Rallado .................................................................................................................... 47
3.8.8 Primer reposo .......................................................................................................... 47
3.8.9 Tamizado ................................................................................................................ 47
3.8.10 Lavado del almidón ................................................................................................ 48
ix
3.8.11 Segundo reposo....................................................................................................... 48
3.8.12 Secado ..................................................................................................................... 48
3.8.13 Pesado 3 .................................................................................................................. 48
3.8.14 Empacado ............................................................................................................... 48
3.8.15 Almacenamiento ..................................................................................................... 49
3.9 Aplicación industrial del almidón de bore en la elaboración de galletas.................. 49
3.9.1 Materiales y equipos para la preparación de galletas de almidón de bore ............. 49
3.9.2 Proceso tecnológico para la elaboración de galletas de almidón de bore ............... 52
CAPÍTULO IV
RESULYADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Análisis de la varianza para % rendimiento de almidón ........................................... 53
4.1.1 Prueba de Tukey para tipos de extracción, número de lavados y tipos de

extracción x número de lavados............................................................................................ 54
4.2 Análisis de la varianza para % de humedad ............................................................. 55
4.2.1 Prueba de Tukey para número de lavados en el cálculo de % de humedad .......... 56
4.3 Análisis de la varianza para pH ................................................................................ 57
4.4 Análisis de la varianza para la variable color del almidón ....................................... 58
4.5 Determinación del tiempo de secado ....................................................................... 61
4.6 Balance de materia y energía .................................................................................... 64
4.6.1 Balance de materia para la extracción de almidón de bore a nivel de

laboratorio. ............................................................................................................................ 64
4.7 Balance de energía a nivel de laboratorio para la obtención de almidón a partir de

los tallos de bore .................................................................................................................. 67
4.7.1 Balance de energía del secado primer fase ............................................................. 67
4.8 Balance de materia para la extracción de almidón de bore a nivel planta piloto. ..... 80
x
4.8.1 Balance de recepción .............................................................................................. 80
4.8.2 Balance en selección ............................................................................................... 82
4.8.3 Balance en lavado ................................................................................................... 83
4.8.4 Balance en pesado .................................................................................................. 84
4.8.5 Balance en pelado ................................................................................................... 85
4.8.6 Balance en rallado .................................................................................................. 86
4.8.7 Balance en reposo 1 ................................................................................................ 87
4.8.8 Balance en tamizado ............................................................................................... 88
4.8.9 Balance en lavado del almidón ............................................................................... 89
4.8.10 Balance en reposo 2 ................................................................................................ 91
4.8.11 Balance en secado ................................................................................................... 92
4.8.12 Balance en empacado ............................................................................................. 93
4.8.13 Balance en almacenado .......................................................................................... 94
4.9 Dimensionamiento del secador a nivel piloto ........................................................... 94
4.9.1 Determinación del área de transferencia ................................................................ 95
4.9.2 Determinación del área de transferencia ................................................................ 97
4.10 Resultados de las encuestas para características organolépticas ........................... 99
4.10.1 Análisis gráfico para el color de las galletas de almidón de bore......................... 100
4.11 Análisis gráfico para el sabor de las galletas de almidón de bore ....................... 100
4.12 Análisis gráfico para el aroma de las galletas de almidón de bore ..................... 101
4.13 Análisis gráfico para la textura de las galletas de almidón de bore .................... 101
4.14 Análisis gráfico para la aceptación de las galletas de almidón de bore .............. 102
4.15 Análisis bromatológico de la planta de bore ....................................................... 103
xi
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones ...................................................................................................................... 104
Recomendaciones .............................................................................................................. 106
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 107
ANEXOS ........................................................................................................................... 109
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Indicadores ...................................................................................................... 5

Cuadro 2. Contenido nutricional (por ciento) de hojas de Bore .................................... 18
Cuadro 3. Contenido nutricional (por ciento) del tallo de bore ..................................... 19
Cuadro 4. Esquema del ADEVA ................................................................................... 42
Cuadro 5. Porcentajes de humedad y sólidos totales ..................................................... 46
Cuadro 6. ADEVA para rendimiento……………………………………………….....56
Cuadro 7. Prueba de Tukey 5% para tipo de extracción, número de lavados y tipo de
extracción por número de lavados………………………………………..…………… 57
Cuadro 8. ADEVA para humedad…………………………………………...………..59
Cuadro 9. Prueba de Tukey 5% para número de lavados en el cálculo de variación de
humedad…………………………………………………………………………...……59
Cuadro 10. Medidas para la interacción: tipos de extracción por número de lavados, en
el cálculo de la variación de humedad………………………………………………… 60
Cuadro11. ADEVA para pH…………………………… ……………………………61
Cuadro12. Medidas para la interacción: tipos de extracción por número de lavados, en
el cálculo de la variación de pH………..……………………………………………….62
Cuadro13. ADEVA para color del almidón………… ……………………………….63
Cuadro14. Medidas para la interacción: tipos de extracción por número de lavados, en
el cálculo de la variación de color del almidón…………………………………..…….63
Cuadro15. Representación numérica de aceptación de almidón………………………64
Cuadro16. Tiempo de secado…………………………………… ……………..…….65
Cuadro17. Determinación del % de rendimiento del almidón de bore……………......66
Cuadro18. Granulometría del almidón………………………………………..….……67
Cuadro19. Análisis bromatológico de la planta de bore…………………………..…103
Cuadro20. Análisis bromatológico del almidón de bore...……………………..…….103
Cuadro21. Análisis bromatológico del bagazo de bore.…………………… ………104
Cuadro22. Análisis de minerales en las tres etapas de estudio….………………...…104
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Alocasia macrorrhiza ......................................................................................... 6

Figura 2. Presencia de oxalatos de calcio ....................................................................... 17
Figura 3. Microfotografías de gránulos de almidón ....................................................... 21
Figura 4. Molécula de glucosa ........................................................................................ 22
Figura 5. Estructura de la amilosa .................................................................................. 23
Figura 6. Estructura de la amilopectina .......................................................................... 24
Figura 7. Secador rotatorio ............................................................................................. 31
Figura 8. Secador de bandeja .......................................................................................... 31
Figura 9. Secador de túnel (A, entrada de aire caliente: B, salida de aire) .................... 32
Figura 10. Diagrama de flujo para la extracción de almidón de Bore ............................ 44
Figura 11. Diagrama de flujo cuantitativo para la elaboración de galletas de almidón de
bore ................................................................................................................................. 51
Figura 12. Medidas ......................................................................................................... 59
Figura 13. Relación de Secado ....................................................................................... 61
Figura 14. Rendimiento del almidón de bore ................................................................. 62
Figura 15. Granulometría del almidón de bore ............................................................... 63
Figura 16. Balance de Materia ........................................................................................ 64
Figura 17. Secador del laboratorio .................................................................................. 67
Figura 18. Características organolépticas ....................................................................... 99
Figura 19. Color de las galletas de almidón de bore ..................................................... 100
Figura 20. Sabor de las galletas de almidón de bore. ................................................... 100
Figura 21. Aroma de las galletas de almidón de bore ................................................... 101
Figura 22. Textura de las galletas de almidón de bore ................................................. 101
Figura 23. Grado de aceptación de las galletas de almidón de bore ............................. 102
xiii
RESUMEN EJECUTIVO
La presente investigación se realizó en las instalaciones de la Universidad Tecnológica

Equinoccial Campus Santo Domingo de los Colorados, con la materia prima obtenida
en las fincas de la parroquia Pacayacu en la provincia de Sucumbíos, en vista de que
existe la necesidad de crear fuentes de trabajo en nuestra zona y país, además de colocar
en el mercado productos alternativos para evitar el monocultivo, de este modo
contribuir al mejoramiento de vida de los medianos y pequeños agricultores. Es el caso
del cultivo de bore como materia prima para obtener el almidón.
En la extracción de almidón de bore se empleó el diseño experimental de bloques

completamente al azar con arreglo factorial (A x B) siendo las variables: A
(mecanismos de extracción) y, B (número de lavados), obteniéndose como mejor
tratamiento el A3B3 equivalente a: uso de un extractor de jugos y cuatro lavados del
almidón. El uso de un extractor presenta la ventaja de centrifugación, el tiempo menor
de trabajo y la mano de obra, el rendimiento de almidón de bore es de 9,18%.
Se realizó análisis bromatológicos a la materia prima, al almidón y al bagazo, para

realizar las comparaciones dentro del proceso de obtención de almidón de bore, lo que
permitió establecer que el producto es inocuo, de alto valor nutricional con
características organolépticas aceptables.
El porcentaje de proteína de almidón de bore es de 0,7% de base seca, junto con los
favorables porcentajes de minerales necesarios para el consumo humano.
Adicionalmente se diseño un extractor para la obtención de almidón de bore, en función

de los datos obtenidos a través de cálculos como balances de materia y energía, a demás
se realizaron otras pruebas fuera de estudio y se puede mencionar que es de agrado el
bore frito y puré de bore. Al alimentar cerdos con el tallo sin corteza se pudo observar
una gran aceptación y al nutrir tilapias y pollos, la aceptación de igual manera.
xiv
SUMMARY EXECUTIVE
This research was conducted in the premises of the Equinoctial Technological

University, Campus Santo Domingo de los Colorados, with the raw material from farms
in the parish Pacayacu in the province of Sucumbios, given that there is a need to create
jobs in our area and country, and put on the market alternatives to avoid monoculture, to
thereby help improve the lives of small and medium farmers. This is the case of the
cultivation of feedstock bore for starch. .
In the extraction of starchˈs bore was used block design completely randomized
factorial arrangement (A x B) where the variables: A (extraction mechanisms) and B
(number of washes) to give the best treatment as A3B3 equivalent to: use a juicer and
four washes of starch. The use of a pump has the advantage of centrifugation the lower
working time and labor, the bore starch yield is 9.18%. .
Chemical analyzes were performed on the raw material, starch and bagasse, to make
comparisons within the extraction process of starchˈs bore, which established that the
product is safe, of high nutritional value with acceptable organoleptic characteristics.
The percentage of starch bore protein is 0.7% dry basis, along with the favorable rates
of minerals required for human consumption.
Additionally, an extractor design for obtaining starchˈs bore, depending on the data
obtained through calculations as mass and energy balances, besides other tests were
carried out and can be studio is pleased to note that the bore fried and mashed bore. By
feeding pigs with stem bark was observed without wide acceptance and nurturing tilapia
and chicken, very good acceptance
xv
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Tema de la investigación
“Industrialización del tallo de bore (alocasia macrorrhiza), para la extracción de

almidón, mediante métodos físicos y su aplicación en la industria alimenticia, en la
parroquia Pacayacu, cantón Lago Agrio, provincia de Sucumbíos”
1.2 Problema de la investigación
1.2.1 Planteamiento del problema
El Bore en el Ecuador no es aprovechado como cultivo a nivel agroindustrial a pesar de

ser una alternativa para reemplazar a almidones de yuca, papa, malanga, etc., ya que se
produce todo el año y sin la utilización de químicos, favoreciendo al suelo y al medio
ambiente libre de contaminación, a demás que su cultivo e industrialización serán una
opción para incrementar los ingresos económicos de los que se dedican al cultivo.
En la zona de la parroquia Pacayacu se ha introducido esta planta, proveniente desde el

vecino país Colombia, de la cual usan sus hojas para dar como alimentos a cerdos y
peces, pero no se ha realizado estudios sobre la extracción industrial del almidón del
tallo del Bore en nuestra zona. Esta planta se adapta muy bien a los suelos de la
provincia y podría ser considerada como un ingreso más para las familias de
Sucumbíos.
La presente investigación se plantea industrializar el tallo del Bore para la obtención de

almidón de uso en la industria alimenticia, además en la provincia de Sucumbíos es un
tema nuevo, ya que la cultura de los productores agrícolas es solo producir la materia
prima, pero no se registran procesos de industrialización, a demás no se ha encontrado
2
información relevante sobre esta planta en nuestra provincia, por lo que se pretende
potencializar en la zona el cultivo por las ventajas que brindan tanto sus hojas como el
tallo y de esta manera contribuir en el mejoramiento de la economía de los agricultores
de la zona.
Con esta investigación se pretende utilizar el tallo de Bore para la extracción de almidón
y utilizarlo en la industria alimenticia, para de esta manera se motive la producción de
materia prima y se aproveche de las plantaciones poco manejadas en la zona.
1.2.2 Formulación del problema
¿Se podrá obtener almidón del tallo de Bore mediante métodos físicos, para ser
aplicados en la industria alimenticia?
1.3 Objetivo de la investigación
1.3.1 Objetivo General
Obtener almidón a partir de Bore, mediante procesos físicos de disolución y sedimentación,

para su uso en la industria alimenticia.
1.3.2 Objetivos Específicos
• Caracterizar la materia prima mediante análisis físico, químico y bromatológico

para identificar la calidad del producto.
• Establecer el método de extracción y la cantidad de lavados del almidón para
obtener un producto de calidad.
• Establecer la metodología para la obtención del almidón de Bore.
• Aplicar el almidón de Bore en la industria alimenticia.
3
1.4 Justificación de la investigación
En la actualidad se puede observar que los agricultores siembran el Bore junto a sus
viviendas para alimentar especialmente a cerdos y peces picando las hojas ya que tienen
un gran tamaño, pero no se aprovecha el tallo de ninguna manera, ya que no hay
estudios, sobre este, en la provincia, por lo que se cree conveniente, mediante esta
investigación, industrializar el tallo de Bore para la extracción de almidón, para uso en
la industria alimenticia, dándole un valor agregado a un producto obtenido de los
cultivos de la zona y procesado por primera vez en la provincia, así, de esta manera
introducir este producto en el mercado local inicialmente ya que en la actualidad, el
almidón se lo adquiere desde las provincias de la región Costa de nuestro país.
En vista que el Bore no ha sido industrializado, a través de esta investigación se

pretende motivar a los agricultores de la zona para el planteamiento de cultivos para la
comercialización del tallo en optimo estado para la extracción de almidón, esto luego de
definir una metodología adecuada de siembra, cuidado y cosecha, para así puedan
mejorar sus ingresos y por ende su calidad de vida.
La presente investigación busca aprovechar el Bore, que según análisis en trabajos en el

vecino país Colombia, contiene almidón, tomando en cuenta los conceptos básicos de
técnicas de conservación de los alimentos por deshidratación, operaciones unitarias,
mecanización agrícola y tecnología de cereales para de esta manera conseguir un
producto de excelente calidad.
Para poder conseguir el cumplimiento de los objetivos propuestos se deberá recurrir a

los métodos de laboratorio para la obtención de almidón de bore, ya que no existen
datos en el país sobre la industrialización se imitara procedimientos de extracción de
materias primas similares y se determinará el más adecuado.
4
Se plantea mediante esta investigación obtener soluciones concretas a los problemas de

falta de producción e industrialización del Bore, que por motivos de desconocimiento y
falta de medios de motivación para el cultivo, no se ha realizado aun en la provincia.
Las plantas de Bore son de fácil adaptabilidad y se desarrollan con normalidad en la

mayoría de suelos de la zona, por lo que es una alternativa para ser cultivada en suelos
pobres, esto motiva al cultivo orgánico y de esta manera se lo podría considerar como
un cultivo amigable con el ambiente.
La presente investigación cuenta con el apoyo total del Sr. José Orley Olmedo Andrade,
propietario de una finca en la parroquia Pacayacu, del cantón Lago Agrio, donde se
encontró las plantas de Bore y al momento ya inicio con el cuidado del cultivo para la
investigación, los demás costos para la producción de almidón y desarrollo de la
investigación serán cubiertas por el investigador.
1.5 Hipótesis a defender del estudio
1.5.1 Formulación de Hipótesis
1.5.1.1 Hipótesis alternativa (Hi):
Los métodos de extracción y los lavados estarán influenciando en la obtención de almidón

de bore de calidad para la industria alimenticia.
1.5.1.2 Hipótesis nula (H0)
Los métodos de extracción y los lavados no estarán influenciando en la obtención de

almidón de bore de calidad para la industria alimenticia.
5
1.5.2 Operacionalización de la Hipótesis
1.5.2.1 Variables:
Variable independiente (causa)
• Tipo de extracción
• Número de lavados
Variable dependiente (efecto)
• Características físicas (rendimiento).

• Características químicas.
• Características bromatológicas
• Características de aceptabilidad.
1.5.3 Indicadores
Cuadro 1
Indicadores
UNIDAD DE INSTRUMENTO DE
NOMBRE TIEMPO DE MEDIDA
MEDIDA MEDIDA
C. Bromatológicas
* Humedad. Porcentaje Análisis de Laboratorio. Entrada y salida del producto
* Proteína. Porcentaje Análisis de Laboratorio. Entrada y salida del producto
* Grasa. Porcentaje Análisis de Laboratorio. Entrada y salida del producto
* Fibra. Porcentaje Análisis de Laboratorio. Entrada y salida del producto
C. Químicas
* Ph Unidad Análisis de Laboratorio. Entrada y salida del producto
C. Físicas
* Rendimiento % Balanzas y cálculos. Entrada y salida del producto
* Tiempo Min Cronómetro En el secado del almidón
* Temperatura ºC Termómetro En el secado del almidón
* Granulometría µ Tamices En el secado del almidón
C. Organolépticas
* Color Ponderación Encuestas Salida del Producto
* Sabor Ponderación Encuestas Salida del Producto
Elaborado por: García Diego/2012.
6
CAPÍTULO II
2 MARCO DE REFERENCIA
2.1 El Bore
Figura 1
Alocasia macrorrhiza (tallo de bore)
Fuente: http://agrotecnologia-jacevedo.blogspot.com/
Alocasia macrorrhiza (L) Scott es una hierba gigante que puede alcanzar hasta 5 m de
altura y sus hojas hasta un metro de largo. Es muy eficiente captando energía solar bajo
condiciones de sombra, característica que es importante para asociarla con otras
especies arbóreas. En América tropical existen muchas plantas de esta familia, con la
característica principal de acumular almidón en tallos subterráneos llamados cormos.
Solo algunas especies lo acumulan en el tallo aéreo como la Alocasia macrorrhiza.

7
Crece rápidamente y se adapta bien en diversas zonas de vida pasando por los climas
medios hasta cálidos y suelos pantanosos y de baja fertilidad. En su tallo se acumulan
carbohidratos en forma de almidón y sus hojas cantidades importantes de proteína, estas
dos características la convierten en una especie promisoria para alimentación de cerdos
y aves.
2.1.1 Descripción botánica y clasificación
Nativo de las áreas inundables del Sudeste tropical de Asia e India, el Bore es una
planta herbácea perenne.
Acumula oxalatos de calcio en menor cantidad que otras especies de este género, razón
por la cual se ha generalizado más uso.
Las raíces son fasciculadas y se desprenden de un tallo rizomatoso subterráneo alargado

y cilíndrico que se extiende horizontalmente y que alcanza gran desarrollo, el tallo
puede alcanzar los 2 metros de altura. A partir de él se desarrollan yemas que dan origen
a nuevas plantas pequeñas denominadas "hijuelos".
El tallo aéreo se va formando a medida que la yema terminal crece y las hojas más
viejas se desprenden de la roseta que forma el pseudotallo, el cual posee un gran número
de yemas y acumula almidones en su médula o parte central, la cual es amarilla o
blanca. Puede alcanzar hasta un metro de altura al año de establecido. Este tallo
incrementa en altura y diámetro durante 1 a 3 años y pude pesar entre 15 y 25 kg.
Las hojas son sagitadas de color verde brillante de gran tamaño (1 m de largo por 80 cm
de ancho). La nervadura central forma línea recta con el pecíolo. Las hojas nuevas salen
enrolladas por el pecíolo de la última ya formada. Los pecíolos en sus bordes presentan
una pigmentación morada el resto presenta un color verde más oscuro, característica por
la cual se diferencia de las otras especies morfológicamente similares como la rascadera
brava que no presenta la pigmentación y su color es de un verde más claro y de un clon
morado (por presentar esta coloración en todas las partes de la planta). El látex que
8
brota una vez son cortadas las hojas puede producir irritación en la piel por su contiene
oxalatos de calcio.
Las flores (5 o 6 inflorescencias, que no son simultáneas, se muere una y la siguiente)

brotan del meristemo apical entre los pecíolos de las hojas, se forma de una hoja
envolvente. La espata se desarrolla en la parte inferior formando una cavidad alargada
que se cierra formando una garganta de color púrpura y luego se abre y es de color
blanco matizado de violeta. (http://agrotecnologia-jacevedo.blogspot.com/)
El Bore pertenece al orden espadiciflorales, familia de las aráceas la cual contiene cerca
de 110 géneros y 2 000 especies de hierbas perennes. En su mayoría de áreas tropicales,
aunque hay algunas de regiones templadas (Botanical Dermatology). El género Alocasia
tiene 20 especies en Asia tropical (Ridley, 1925, citado por Ghani).
En Colombia recibe el nombre vulgar de bore y guaje en Venezuela. También se conoce

como taro gigante o inhame monstruo. Sinónimos botánicos: Alocasia indica Koch,
Arum macrorhizum, Aro mucronatum Lamk.
Con respecto a la clasificación aún existe confusión entre los diferentes géneros de
Xanthosoma, Alocasia y Colocasia. (Giraldo 1975) describe el bore como Colocasia
esculenta al cuál denomina bore. (Franco 1988) como Xanthosoma robustum y (Acero
1995) como Xanthoma belophyllum. (Gómez 1983) encontró tres formas del género
Alocasia muy parecidas morfológicamente, variando solo en la coloración (blanco,
morado y variado). El clon blanco se le denomina "rascadera brava", el cual es común
encontrarla en las cañadas y la gente la utiliza para cubrirse de la lluvia. (Brown 1988)
reporta A. macrorrhiza como sinónimo de A. indica y muy similar en apariencia
Xanthosomas sagittifolium. Sin embargo (Ghani 1984) las reporta como dos especies
diferentes.
(Bastos 1995) después de observaciones de campo diferencia tres géneros: Alocasia,

Colocasia y Caladium, los cuales pueden ser llamados con el nombre de Bore.
9
La Colocasia esculenta (L) Schott) var. Anticuarum (Schott), (Hubberd) crece en las
cañadas y en zonas sombreadas, puede confundirse con la rascadera C. arboreum (H.
B.K) que crece bien en cañadas y cerca al nacimiento de pequeñas quebradas. Esta
especie tiene las hojas de un color verde más oscuro, sus pecíolos y nervaduras son
blancas igual que la espata que acompaña su inflorescencia.
2.1.2 Origen y distribución
Originario de la India y Sri Lanka. Su cultivo es muy primitivo, domesticado

posiblemente en India o Indochina donde se expandió a Filipinas y Oceanía.
Crece en muchas regiones tropicales y subtropicales especialmente en el sureste de Asia

y el sur de China. En Colombia el género Alocasia se encuentra distribuido en las zonas
bajas de la costa Pacífica y Atlántico, en el resto del país en los valles interandinos y en
zonas de cordillera hasta clima medio (1700 msnm), a veces asociadas con otros
géneros de la misma familia.
Se desarrolla en diferentes suelos, incluyendo los ligeramente ácidos, secos, pesados y

húmedos (o cenagosos), y aledaños a cursos de agua. Esta especie crece bien a libre
exposición pero alcanza un mayor desarrollo en zonas bajas, en sitios con cierto nivel de
sombra.
2.1.3 Usos
2.1.3.1 Alimentación Animal
Aunque se dice que esta especie fue introducida al continente americano por Brasil para
alimentación de ganado. No se encontraron reportes de alimentación con esta especie.
10
El uso más común ha sido en la alimentación de peces, como sustituto parcial del
alimento concentrado para producción comercial de peces herbívoros (Tilapia rendalli)
donde se reportan resultados interesantes que han contribuido a extender su uso. (Franco
y Naranjo 1978) y (Giraldo 1975) encontraron que suministrado el follaje de bore en
equivalente al 15-20 por ciento de peso vivo de los peces alcanzaron buenos resultados
biológicos, además de la posibilidad de utilizar un recurso que se puede producir en la
finca.
Para los cerdos el bore resulta una fuente interesante de alimento que se puede producir
en la finca, utilizando tanto las hojas como el tallo en las diferentes etapas de
crecimiento. En cerdas en gestación las hojas de bore pueden reemplazar la mitad de
dietas con concentrado, en levante y ceba el 40 por ciento que equivalente a 10 y 14 kg
de bore fresco en promedio.
En sistemas de producción campesinos, la dieta de los cerdos puede ser muy variada y
nutritiva, sin embargo debe tenerse en cuenta que tipo de aporte (proteína, energía), está
haciendo cada recurso para que los animales lo aprovechen eficientemente.
El bore junto con otras especies como caña de azúcar (Saccharum officinarum), cidra
(Sechium edule), ramio (Boehmeria nivea) pueden conformar una dieta nutritiva y
variada para alimentar los cerdos, los pollos y las gallinas de la finca.
Para cerdas gestantes en pastoreo una dieta compuesta por 10 kg de caña de azúcar, 0,4
kg de grano de soya cocido y 2 kg de hojas nacedero (Trichathera gigantea) sola o
mezclado con hojas de morera (Morus sp.) y bore, conforman una dieta balanceada que
asegura los parámetros reproductivos de esta especie.
Para utilizar estos recursos es necesario ofrecerlos de una manera adecuada que asegure
su consumo y evite el desperdicio, por esta razón las hojas con pecíolo deben picarse
para ser suministrado a los cerdos.
11
2.1.3.2 Alimentación humana
La domesticación de las aráceas parece ser muy antigua, y su principal factor limitante
para el uso ha sido la presencia de oxalatos de calcio, los cuales son irritantes y la
presencia de taninos, los cuales pueden ser eliminados mediante la cocción. Otras se
cultivan para el consumo de tallos subterráneo cormos (acumulan almidones) y también
por sus hojas que son utilizadas como verdura (la hoja más tierna, que aún permanece
enrollada).
A. macrorrhiza es usada para alimentación en algunas partes de Asia (Kundu, 1967

citado por Ghani, 1984). Su rusticidad para crecer en suelos marginales por agua y/o
nutrientes ha llegado a ser fuente de alimento en condiciones críticas.
Según Olmedo, los tallos se cosechan, se pelan o retira la cáscara, se cocina en agua, se
vota la primera agua y se puede comer, a demás de los puede preparar en puré y bore
frito, similar a las papas fritas (Olmedo, 2011).
2.1.3.3 Otros Usos
En estudios de reconocimiento de especies tropicales para la producción de almidones

para la fabricación de productos procesados naturales, (Hurtado y Dufour 1997)
encontraron que las propiedades funcionales de los almidones nativos representados en
los geles de almidón de bore poseen buena resistencia a la pasteurización, resistencia a
la congelación y resistencia a los medios ácidos, mostrando un gran potencial de esta
especie para este uso.
Ornamental
Muchas de las aráceas son plantas de excepcional belleza y son utilizadas como
ornamentales con gran variedad de colores y formas de sus hojas. Por esta razón existen
12
en el mundo agrupaciones de coleccionistas y expertos que generan un importante

comercio. El bore no se excluye para este uso, su porte de hierba con hojas gigantes, de
crecimiento rápido y flores no muy frecuentes, pero también hermosas.
2.1.4 Manejo de plantaciones
Se cultiva en interior y en exterior (climas cálidos) por sus grandes hojas verdes.
2.1.4.1 Luz
No le gusta el pleno sol, se decolora o quema; plantar a la sombra o semisombra. Puede

ponerse bajo los árboles, donde la sombra no permite el crecimiento de otras especies.
2.1.4.2 Temperatura
Alocasia u Oreja de elefante quiere temperaturas más bien cálidas. En invierno, aunque
pierda las hojas por frío, rebrotará al llegar la primavera.
2.1.4.3 Humedad
Bastante humedad en el ambiente. Si la temperatura es alta, pulveriza el follaje.
2.1.4.4 Riego
Riego frecuente, pero dejando secar ligeramente la superficie entre riego y riego para
que no se pudra el rizoma. Riego abundante en verano y escaso en invierno.
13
2.1.4.5 Abonado
Cuando la Alocasia comienza a rebrotar en primavera, hay que abonarla bastante, por
ejemplo, con abono orgánico.
2.1.4.6 Plagas y enfermedades
Alocasia es muy resistente y rara vez le afectan los insectos o las enfermedades.
2.1.4.7 Propagación
La propagación se puede hacer de varias maneras utilizando material vegetativo como:

Un trozo de disco del tallo aéreo, con presencia de yemas que darán origen a una nueva
planta, por hijuelos que crecen alrededor de la planta principal y/o por cogollos, esta
resulta ser la más rápida con respecto a su crecimiento.
2.1.4.8 Siembra
Los trozos disco se siembran a una profundidad de 12 a 18 cm dependiendo del tipo de

suelo, en suelos sueltos 18 cm y en suelos pesados 12 cm para las otras formas
dependiendo del tamaño se preparan sitios de 18 x 20 x 20 cm, que asegure un buen
desarrollo inicial de raíces. (www.articulos.infojardin.com)
2.1.4.9 Cultivo
Esta especie presenta características ideales como son: tolerancia a la sombra y rápido
crecimiento para ser asociadas bajo el dosel de árboles ya establecidos donde la sombra
no permite el crecimiento de otras especies. También puede asociarse en un mismo
estrato distribuido en hileras o como estrato superior en sitios donde una especie
14
rastrera, o estolonífera (por ejemplo el pasto estrella) sean un problema y la condición

de sombra generada por las hojas del bore inhiban el crecimiento de esta.
2.1.5 Asociación con otras especies
2.1.5.1 Sistemas Agroforestales
En plantaciones forestales donde el nivel de sombra no permite el crecimiento de otras

especies, en corredores y barreras. Especies de árboles con los que se ha asociado: nogal
cafetero (Cordia alliodora), cachimbo (Erythrina poeppigiana), pízamo (Erythrina
fusca), leucaena (Leucaena leucocephala), nacedero (Trichanthera gigantea), guabo
(Inga edulis) y guásimo (Guazuma ulmifolia).
Asociado en franjas con: caña de azúcar (Saccharum officinarum), café (Coffea

arabigo), plátano (Musa balbisiana), banano (Musa acuminata), chontaduro (Bactris
gasipaes), cacao (Theobroma cacao) y piña (Ananas comunis).
Las plantas de bore deben estar dispuestas cada 1 o 1,5 m entre plantas y entre surcos.
La distancia adecuada para sembrar bore es de 1 x 1 m o 1 m x 1,5 m, la cual permite
una mayor población por unidad de área y un cierre más rápido del cultivo,
disminuyendo la competencia con la vegetación acompañante no deseada. Estos
sistemas se pueden caracterizar ser dinámicos y diversos a través del tiempo.
2.1.5.2 Asociación con Patos y Peces
En sistemas acuáticos donde se asocian animales y plantas, el bore se siembra en hileras

o alrededor de los lagos a una distancia de 1 x 1 m. Después de establecido el bore (un
año) se pueden incorporar patos al sistema, en la etapa inicial, ellos acceden fácilmente
a las hojas inferiores, una vez las plantas incrementen en altura se pueden doblar las
15
hojas para facilitar el acceso por parte de ellos. Este sistema permite un ciclo más
cerrado y localizado de los nutrientes.
2.1.5.3 Sistemas de descontaminación biológica de agua
En las áreas aledañas a los sistemas de descontaminación biológica (el cual está
compuesto por un biodigestor y canales de descontaminación en los cuales crecen
plantas acuáticas) se pueden establecer cultivos mixtos de bore con otras especies que
aprovechan los nutrientes aportados por las plantas acuáticas, así como los sedimentos
extraídos del fondo de los canales. Con este tipo de fertilización se ha observado una
buena respuesta.
2.1.6 Producción de biomasa
2.1.6.1 Registros de producción y observaciones en sistemas integrados en fincas de

productores
Las plantas se puede empezar a cosechar desde los 5 meses después de establecido el
cultivo, inicialmente las hojas son pequeñas y su peso varía entre 100 y 200 g. Hojas
medianas enteras alcanzan un peso de 662 g (sin pecíolo 330 g) hasta un kg de peso en
un cultivo maduro. Los siguientes se pueden hacer cada dos meses dejando siempre una
hoja formada en la planta. (Sarria 1998) estimó la producción de 10 ton/ha/año de
forraje en un sistema asociado a la producción de peces. En banco mixto de producción
se ha estimado una producción de forraje verde (hoja-pecíolo) de 85,3 ton/ha/año, con
cortes cada 43 días (8 cortes/año) con una población de 6 666 plantas/ha. En cada corte
se cosechan dos hojas completamente formadas.
En sistema de descontaminación asociado con nacedero (Trichanthera gigantea) y

banano donde se realizó el primer corte a los 5 meses, se obtuvo una producción el
primer año de 44,5 ton/ha/año forraje verde con poblaciones de 6 666 plantas/ha.
16
El tallo puede cosecharse una vez la planta esté madura, a partir de los dos años y este
haya alcanzado una altura de 2 m (donde se dificulta la cosecha de las hojas y puede
pesar entre 12 y 25 kg).
Las condiciones de clima y suelo son determinantes en la producción de biomasa. El

bore responde muy bien a la fertilización orgánica, de allí la importancia de las
asociaciones que optimicen el reciclaje de nutrientes.
2.1.7 Valor nutritivo de la hoja de bore
El bore es una planta promisoria que posee características especiales para ser utilizada
en alimentación ya que durante todo su ciclo de vida (3 años) puede producir hojas que
contiene un alto contenido de proteína, simultáneamente, durante este tiempo forma su
tallo aéreo, que puede alcanzar hasta 2 m y hasta 25 kg de peso, en el que acumula
carbohidratos en forma de almidón. Además de estos nutrientes se ha reportado que las
hojas contienen 10 por ciento de grasa y altas concentraciones de vitamina A, C y
minerales (Chowdhry y Hussain, 1979 citado por Wen, Luo y Zheng, 1997).
La presencia de oxalato de calcio (característica común para todas las especies de

familia) considerada como un factor antinutricional no ha sido un limitante para ser
utilizada en alimentación animal en condiciones de finca y ofrecida como parte de la
dieta junto con otras especies y/o tipos de alimento.
2.1.7.1 Ácido oxálico
El ácido oxálico es un ácido carboxílico de fórmula H2C2O4. Este ácido bicarboxílico es

mejor descrito mediante la fórmula HOOCCOOH. Su nombre deriva del género de
plantas Oxalis, por su presencia natural en ellas, hecho descubierto por Wiegleb en
1776. Posteriormente se encontró también en una amplia gama de otros vegetales,
incluyendo algunos consumidos como alimento como el ruibarbo o las espinacas.
17
Es un ácido orgánico relativamente fuerte, siendo unas 3.000 veces más potente que el
ácido acético. El bi-anión, denominado oxalato, es tanto un agente reductor como un
elemento de conexión en la química. Numerosos iones metálicos forman precipitados
insolubles con el oxalato, un ejemplo destacado en este sentido es el del oxalato de
calcio, el cual es el principal constituyente de la forma más común de cálculos renales.
Propiedades
Es el diácido orgánico más simple. Soluble en alcohol y agua, cristaliza fácilmente en el

agua en forma deshidratada. Su punto de fusión hidratado es de 101,5 °C. Es un ácido
fuerte en su primera etapa de disociación debido a la proximidad del segundo grupo
carboxílico.
Calentándolo se descompone liberando principalmente dióxido de carbono (CO2),

monóxido de carbono (CO) y agua.
Figura 2
Presencia de oxalatos de calcio
Elaborado por: García Diego/2012

18
Pruebas analíticas clásicas
Formación de un precipitado blanco en disolución neutra con sales de calcio que se re

disuelve en ácido. Reacciona con permanganato (MnO4-) reduciéndolo a manganeso (II)
y oxidándose a carbonato o CO2:
5 H2C2O4 + 2 MnO4- + 16 H+ -> 10 CO2 + 2 Mn2+ + 8 H2O
Nomenclatura
Las sales y ésteres de este ácido se denominan oxalatos. El oxalato actúa como ligando
quelante, uniéndose a un átomo central a través de dos átomos de oxígeno.
Síntesis
El ácido oxálico se obtiene hoy en día por calentamiento de formiato sódico (NaO2CH)
a 360 °C bajo liberación de hidrógeno, precipitación del ácido en forma de oxalato
cálcico con leche de cal y finalmente liberación del ácido con ácido
sulfúrico.(www.wikipedia.org)
Cuadro 2
Contenido nutricional (por ciento) de hojas de Bore
Parte MS Proteína Fibra cruda Cenizas Fuente
Hoja 22,4 15,4 Sarría, 1998
Pecíolo 9,62 16,2 Sarría, 1998
Hoja completa 14 13,6 11,5 Basto, 1995
10 17,1 11,5 10,9 Basto, 1995
Pecíolo 6,4 5,6 12,5 Basto, 1995
Hoja 21,7 Chowdhry y Hussain, 1979
Hoja 24,3 25,8 6,0 9,8 Ospina y de la Torre, 1974
Hoja completa 11,2 23,5 15,0 Anafarco, 1999

19
Por su contenido de carotenos los pollos que consumen bore como parte de su dieta
presentan una mejor pigmentación en su piel, lo que los hace más apetecidos para el
consumo; lo mismo en las gallinas ponedoras sus huevos son de yemas más amarillas.
En la producción de pollos la coloración del pollo así como las yemas de los huevos es
una característica importante que incide en su calidad. Los carotenos son las sustancias
que son responsables de esta coloración. La harina de hoja de A. macrorrhiza contiene
1148 mg/kg de xantofilas en base seca. (GOMEZ, 2006)
Cuadro 3
Contenido nutricional (por ciento) del tallo de bore
Especie Humedad Proteína Extracto Fibra Ceniza ENL
Cruda Etéreo Cruda
(MJ/kg)
Quiebrabarrigo 79 16 8 17-26 16-19 15.

Trichanthera gigantea
Ramio Bohemeria nívea 77 16 5 20 14 48
Morera Morus alba 74 15-20 3 19 20 42
Bore (hoja) 87 21-22 6 15-19 16 38
Bore (tallo) 90 6-10 1 12-16 15 66
PringamozaUrera 81 28 2 18 31 28
caracasana
Matarraton Gliricidia 88 20-23 21
sepium
Guandul Cajanus cajan 12 22-23 2 10 5
Botón de oro Thitonia 95 21-28 6 15 17 17.
diversifolia
2.1.8 Almidón
Nombre común de un hidrato de carbono complejo, de formula (C 6H10O5) x, inodoro

e insípido, en forma de grano o polvo, abundante en las semillas de los cereales y en los
20
bulbos y tubérculos. Las moléculas de almidón están compuestas de cientos o miles de

átomos, que corresponden a los distintos valores de x, de la fórmula anterior, y que van
desde unos cincuenta a varios miles.
Las moléculas del almidón son de dos tipos, el primero, la amilasa, que constituye el
20% del almidón ordinario, los grupos C6H10O5 están dispuestos en forma de cadena
continua y rizada, semejante a un rollo de cuerda; en el segundo tipo, el amilopectina, se
produce una importante ramificación lateral de la molécula.
El almidón es fabricado por las plantas verdes durante la foto síntesis, forma parte de las
paredes celulares de las plantas y de las fibras de las plantas rígidas, a su vez sirve de
almacén de energía en las plantas, liberando energía durante el proceso de oxidación en
dióxido de carbono y agua. Los gránulos de almidón de las plantas presentan un
tamaño, forma y características específicos del tipo de planta en que se ha formado el
almidón.
El almidón es difícilmente soluble en agua fría y en alcohol, pero en agua hirviendo

provoca una suspensión coloidal que al enfriarse se vuelve gelatinosa, el agua caliente
actúa lentamente sobre el almidón originando moléculas más pequeñas llamadas
dextrinas.
Esta reacción es un ejemplo de hidrólisis catalizada por ácidos y algunas enzimas. Las
dextrinas, como el almidón, reaccionan con el agua formando moléculas aún más
simples, para finalmente obtener maltosa, C12H22O11, un disacárido, y glucosa, C6H12O6,
un monosacárido.
La digestión del almidón por el cuerpo humano sigue el siguiente proceso:
La hidrólisis comienza en la boca por la acción de la ptialina presente en la saliva y se

completa en el intestino delgado. El cuerpo no consume toda la glucosa absorbida en la
21
digestión del almidón, sino que transforma una gran parte de ella en glucógeno que
almacena en el hígado. (El glucógeno, denominado almidón animal, posee una
estructura casi idéntica a la del amilopectina). A medida que el cuerpo precisa de
glucosa, la hidrólisis del glucógeno la libera en el flujo sanguíneo. Al igual que el
almidón de las plantas, el glucógeno sirve de reserva de energía en los animales
Figura 3
Microfotografías de gránulos de almidón
Fuente: Facultad de Ingeniería Química, Universidad Autónoma de Yucatán
2.1.8.1 Composición química
Carbohidratos
Es un grupo de compuestos, también llamados glúcidos, que contienen hidrógeno y

oxígeno, en la misma proporción que el agua, y carbono. La fórmula de la mayoría de
estos compuestos se puede expresar como Cm(H2O)n. Sin embargo, estructuralmente
estos compuestos no pueden considerarse como carbono hidratado, como la fórmula
parece indicar.
Entre los hidratos de carbono se encuentran el azúcar, el almidón, la dextrina, la

celulosa y el glucógeno, sustancias que constituyen una parte importante de la dieta de
22
los humanos y de muchos animales. Los más sencillos son los azúcares simples o
monosacáridos, que contienen un grupo aldehído o cetona; el más importante es la
glucosa. Los hidratos de carbono son los compuestos orgánicos más abundantes en la
naturaleza. Las plantas verdes y las bacterias los producen en el proceso conocido como
fotosíntesis, durante el cual absorben el dióxido de carbono del aire y por acción de la
energía solar producen hidratos de carbono y otros productos químicos necesarios para
que los organismos sobrevivan y crezcan.
Figura 4
Molécula de glucosa
Fuente: www.wikipedia.com
La glucosa, de fórmula C6H12O6, es un azúcar simple o monosacárido, su molécula

puede presentar una estructura lineal o cíclica; ésta última, representada en la
ilustración, extremo dinámicamente más estable.
Amilosa y amilopectina
El almidón es una mezcla de dos polímeros, la amilasa y la amilopectina, las cuales

pueden separarse una de otra por medios físicos y/o químicos.
23
El almidón natural se compone aproximadamente del 10 al 20% de amilasa y del 80 al

90% de amilopectina.
Amilosa
Es un polisacárido de cadena continua formado completamente por unidades de D –

glucosa, unidas mediante un enlace glucosidico α – 1,4, como en la maltosa. Por esta
razón, el amilopectina podría considerarse como una poli maltosa o una poli glucosa.
La α – amilasa no es soluble en agua, formado con esta disoluciones coloidales.

En este estado la molécula constitutiva esta enrolla da en hélices cuya estructura
demuestra que cada vuelta está formada por 6 moléculas de α-D-Glucosa
Figura 5
Estructura de la amilosa
Fuente: www.wikipedia.com
Amilopectina
Es un polisacárido de cadena ramificada que se compone de unidades de glucosa, unidas

principalmente, por enlaces glucosúricos α – 1,4, pero ocasionalmente tienen enlaces
glucosidicos α – 1,6, a los cuales se deben las ramificaciones.
24
La estructura en espiral del amilo pectina queda interrumpida por ramificaciones de la

cadena. Por esta razón, el amilopectina, produce un color rojo-café cuando se trata con
yodo, en lugar del color azul intenso que produce la amilasa.
El amilopectina tampoco es soluble en agua, dando con esta, como la amilosa,

disoluciones coloidales y debido a su estructura ramificada no forma enrollamiento
helicoidal. El número de uniones de α-D-Glucosa es muy superior al de los de la
amilasa y por tanto su peso molecular es también con mucho, mas grande que el de la
amilasa. (WIKIPEDIA, 2011)
Figura 6
Estructura de la amilopectina
Fuente; Encarta 2003
2.1.9 Métodos de análisis del almidón
2.1.9.1 Humedad
El agua contenida en los alimentos puede estar en dos formas, como agua enlazada o
también como agua disponible o libre, y se lo puede determinar por los métodos de
secado, destilación, procedimientos químicos e instrumentales. En la mayoría de los
25
alimentos la humedad se determina por secado por medio de pérdida de peso debido a la
evaporación del agua.
2.1.9.2 Proteína
Son compuestos orgánicos constituidos por aminoácidos unidos por enlaces peptídicos
que intervienen en diversas funciones vitales esenciales, como el metabolismo, la
contracción muscular o la respuesta inmunológica. Se descubrieron en 1838 y hoy se
sabe que son los componentes principales de las células y que suponen más del 50% del
peso seco de los animales. El término proteína deriva del griego proteico, que significa
primero.
Las proteínas poseen una gran variedad de funciones: pueden actuar como vehículos de
transporte, como catalizadores, como elementos estructurales, en los sistemas
contráctiles y como elementos nutritivos de reserva.
2.1.9.3 Grasa
Son sustancias orgánicas que se encuentran en los organismos vivos, están formados por
carbono, hidrógeno y oxígeno, aunque en proporciones distintas a como estos
componentes aparecen en los azúcares. Se distinguen de otros tipos de compuestos
orgánicos porque no son solubles en agua (hidrosolubles) sino en disolventes orgánicos
(alcohol, éter). Las grasas y aceites, sirven como depósitos de reserva de energía en las
células animales y vegetales. Cada molécula de grasa está formada por cadenas de
ácidos grasos unidas a un alcohol llamado glicerol o glicerina. Cuando un organismo
recibe energía asimilable en exceso a partir del alimento o de la fotosíntesis, éste puede
almacenarla en forma de grasas, que podrán ser reutilizadas posteriormente en la
producción de energía cuando el organismo lo necesite.
26
2.1.9.4 Fibra
La fibra se debe considerar como una unidad biológica y no como una unidad química.
La pared celular de las plantas tiene una estructura compleja compuesta de celulosa y
hemicelulosa, pectina, algo de proteína, sustancias nitrogenadas lignificadas, ceras, y
componentes minerales, también le da las propiedades físicas a los alimentos, y
generalmente baja la densidad calórica de los alimentos. Esta fibra "cruda" o "bruta" es
el residuo orgánico lavado y seco que queda después de hervir sucesivamente la muestra
desengrasada con ácido sulfúrico e hidróxido de sodio diluidos. Siendo aplicable a los
alimentos vegetales, alimentos mixtos. No es aplicable a los alimentos de origen animal,
asociándose estrictamente con la in digestibilidad.
2.1.9.5 Ceniza
Se denomina así a la materia inorgánica que forma parte constituyente de los alimentos
(sales minerales, estas permanecen como residuo luego de la calcinación de la materia
orgánica del alimento. La calcinación debe efectuarse a una temperatura adecuada, que
sea lo suficientemente alta como para que la materia orgánica se destruya totalmente,
pero tenemos que observar que la temperatura no sea excesiva para evitar que los
compuesto s inorgánicos sufran alteración (fusión, descomposición, volatilización o
cambio de estructura).Todos los alimentos contienen elementos minerales formando
parte de los compuestos orgánicos e inorgánicos. La composición de la ceniza
determina su punto de fusión, es decir, la temperatura a la que forma escoria. Las
temperaturas de fusión más bajas son generalmente las del carbón con alto contenido de
sílice. A todos los componentes inorgánicos de los alimentos se les llama
colectivamente ceniza, aunque algunos de ellos se volatilizan al quemar los alimentos,
la ceniza contiene los minerales esenciales para el mantenimiento de la vida, siendo los
más importantes: calcio, cloro, yodo, hierro, fósforo, potasio, sodio y azufre.
27
2.1.9.6 Punto de gelatinización
Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría, pero pueden embeber agua de
manera reversible hasta cierta temperatura (hasta 50ºC); es decir, pueden hincharse
ligeramente con el agua y volver luego al tamaño original al secarse. Sin embargo
cuando se calientan en agua, los gránulos de almidón sufren el proceso denominado
gelatinización.
Los diversos estados de gelatinización pueden ser determinados utilizando un

microscopio de polarización. Estos estados son: la temperatura de iniciación, la
temperatura media, la temperatura final, y el intervalo de temperatura de gelatinización.
Si se calienta una suspensión de almidón en agua, los enlaces de hidrógeno que
mantienen unido el grano se rompen, el agua empapa el almidón y el grano se hincha y
puede estallar.
Este proceso se llama Gelatinización. La temperatura de gelatinización es aquella en la

que se produce la hinchazón de todos los granos de almidón. En esta etapa hay un
repentino incremento de la viscosidad (consistencia) de la suspensión; esto puede
utilizarse como indicador de que se ha alcanzado la temperatura de gelatinización de la
suspensión de almidón. El almidón se hace más digestible por la gelatinización, puesto
que las moléculas no se encuentran ya tan estrechamente agrupadas y los enzimas
digestivos pueden entonces llegar al interior del grano de almidón.
La temperatura actúa de modo diferente sobre los granos de almidón según la

procedencia de los mismos, provocándose en principio una ruptura de los enlaces de
hidrógeno internos lo que determina el hinchamiento del grano hasta alcanzar una
temperatura de gelatinización. A partir de ésta el aumento de temperatura ocasiona un
mayor hinchamiento y el aumento de la viscosidad de la pasta al enfriarse la cual se
transforma en un complejo espeso por absorción de moléculas de agua a causa de una
mayor pérdida de enlaces de hidrógeno. Finalmente al enfriar esta pasta se vuelve opaca
y precipita, fenómeno que se lo ha llamado Retrogradación. (GALLEGOS, 2006)
28
2.2 Operaciones unitarias
2.2.1 Secado
El secado es uno de los métodos más antiguos para la conservación de alimentos, ya que
los alimentos secos se pueden almacenar durante grandes períodos de tiempo sin que se
alteren, la razón principal se debe a que los microorganismos que causan la destrucción
o deterioro de los alimentos no pueden crecer ni multiplicarse en ausencia de agua ya
que muchas de las enzimas que provocan cambios indeseables en la composición
química del alimento tampoco puede actuar sin agua.
“Se entiende por secado de los alimentos la extracción deliberada de agua que
contienen, operación que se lleva a cabo en la mayoría de los casos evaporando el agua
por adición de su calor latente de vaporización. Por tanto, en la operación básica de
secado interviene dos factores importantes.
Transmisión de calor, para suministrar el calor latente de vaporización necesario.

Movimiento de agua a través del producto alimenticio y su separación del mismo.
Hay tres clases diferentes de proceso de secado:
1. Secado por contacto con aire a presión atmosférica en el que se transmite calor a
la sustancia alimenticia bien por medio de aire caliente o bien por superficies
caliente y se extrae el vapor de agua juntamente con el aire.
2. Secado al vacío. Utiliza la propiedad de que la evaporación del agua tiene lugar más
fácilmente a presiones reducidas. La trasmisión de calor casi siempre se efectúa por
conducción.
3. Liofilización. El vapor de agua se efectúa por sublimación desde el alimento
congelado (EARLE, R. L.1998).
29
Los métodos para realizar un secado son diversos, pero se clasifican de la siguiente
manera:
a) Método de Secado natural para este tipo de secado se recomienda una temperatura
de 26ºC y una humedad relativa del 30%. Se lo puede realizar en el campo
directamente al sol y en cobertizos o secadores solares.
b) Método de Secado artificial, para este tipo de secados se recomienda temperaturas
de31ºC hasta 34 ºC y una humedad relativa del 40%, y altas temperaturas se lo
puede realizar de 70 ºC a 100 ºC y una humedad relativa del 20%.
Método de secado artificial a bajas temperaturas.- Son aquellos que usan el aire
a temperatura ambiente o calentada entre 3 y 5°C sobre la temperatura ambiente.
Estos procedimientos de secado a baja temperatura emplean flujos específicos de
aire con el inconveniente que son lentos y tardan días o semanas en alcanzar la
humedad deseada del producto, con el peligro de su deterioro.
Método de secado artificial a altas temperaturas.- Este método se caracteriza por

el empleo de altas temperaturas por lo menos a 100ºC sobre la temperatura
ambiente. Este procedimiento se puede dar en lecho fijo o estático, en flujo
cruzado, concurrente, contracorriente o en cascada. (DIOS, A 1996)
2.2.1.1 Tipos de secadores
Se usan muchos tipos de secadores en la deshidratación de alimentos, la selección de un

tipo en particular es guiada por la naturaleza del producto que va a ser secado, la forma
deseada del producto terminado, la economía y las condiciones de operación. La
energía para operar los secadores de plato, túnel o banda su puede estimar si se conocen
las propiedades de toda la masa que fluye al entrar y salir del secador. Un balance de
energía para estos sistemas da:
Q = MpeCpe(Tpe – Tpi) + Ma[Ca(Tae –Tai) + ωai(hve –hvi) ] + Mevap.(hve –h1i) + QPerdido

30
En donde:
Q= transferencia de calor que se necesita.
Mpe= velocidad de flujo de masa del producto que sale del sistema.
Cpe= calor específico del producto de salida.
Tpe= temperatura del producto a la salida.
Tpi= temperatura del producto a la entrada.
Ma= velocidad de flujo de masa del aire seco a la entrada del sacador.
Ca = calor específico a presión constante del aire seco.
Tae = temperatura del aire a la salida.
Tai= temperatura del aire a la entrada.
ωai= humedad absoluta del aire que entra al secador.
hve= entalpía de vapor de agua en la salida del aire.
hvi=entalpía de vapor de agua en la entrada del aire.
Mevap. = velocidad de evaporación dentro del secador.
H1i = entalpía del vapor de agua líquida en la entrada del producto.
QPerdido=perdida de calor a través de las paredes por fugas de aire.
Secadores rotatorios
El producto alimenticio pasa a través de un cilindro horizontal inclinado, donde se

calienta, bien con un flujo de aire que circula en su interior o bien por conducción de
calor a través de las paredes. En algunos casos el cilindro gira y en otros casos se
mantiene estacionario, moviéndose el producto por medio de palas o tornillos sin fin
hasta la salida.
31
Figura 7
Secador rotatorio
Fuente: PERRY, (1992). Manual del Ingeniero Químico
Secadores de bandejas
El producto alimenticio se extiende sobre bandejas en las que tiene lugar la desecación.
La calefacción se puede llevar a cabo mediante una corriente de aire que pasa sobre la
bandeja, por conducción en bandejas calefactoras, por soportes calentados o por
radiación desde superficies calientes. La mayoría de los secadores de bandejas están
calentados con aire que a la vez extrae el vapor.
Figura 8
Secador de bandeja
Fuente: http://reezedryfoods.com
32
Secadores de túnel
Se puede considerar una variación de los secadores de bandeja, en los que las bandejas
pasan a través de un túnel donde se les aplica el calor y se extrae el vapor. En la mayoría
de los casos se utiliza aire caliente en el túnel de secado y los productos se mueven bien
de forma paralela o bien en contracorriente con el flujo de aire.
Figura 9
Secador de túnel (A, entrada de aire caliente: B, salida de aire)
Fuente: BADGER/ BANCHERO. Introducción a la Ingeniería Química
2.2.2 Balance de materia y energía
La primera ley de la termodinámica sugiere que la energía es una propiedad de la

materia y en los sistemas normales, en los cuales los efectos relativistas no son
importantes, la energía se conserva. La energía no aparece ni desaparece súbita e
inesperadamente. No se crea ni se destruye. Así, durante un periodo. (BATTY, J.
Clair, FOLKMAN).
Ei = Ee +∆E sistema
La energía La energía
que entra en = Que sale del + El cambio de energía en el sistema
el sistema sistema
33
2.2.3 Transmisión de calor
2.2.3.1 Transmisión de calor
Es el proceso por medio del cual se intercambia energía (calor) entre cuerpos que
poseen diferentes temperaturas. La transferencia de calor se puede encontrar en dos
categorías, transferencia de calor en estado estacionario significa que las propiedades
del sistema no cambian con el tiempo, y transferencia de calor transitoria denota una
situación donde las propiedades cambian con el tiempo. El calor se puede transmitir por
conducción, convección y radiación, aunque existen casos en que estos procesos pueden
tener lugar simultáneamente.
Q = A x Ux ∆T
Dónde:
A = Es el área de transferencia de calor en m2 o pie2

U = Coeficiente de transferencia de calor global en W/M2ºK
∆T = Es la diferencia de temperatura en ºC o ºF, y el calor esta en W o BTU
2.2.3.2 Fórmula para el cálculo de la temperatura de paredes
( + ∝ )
=

Donde:
= Temperatura de la superficie
∝ = Temperatura de la corriente de aire
34
2.2.3.3 Fórmula para el cálculo del coeficiente isobárico

=

Donde:
= Coeficiente isobárico
T = Temperatura
2.2.3.4 Fórmula para el cálculo de trasmisión de calor por convección.
( − )

=

Donde:
G = Gravedad
β = Coeficiente isobárico de expansión
= Temperatura de la corriente de aire
δ = Densidad
L= Longitud de la pared
= Viscosidad
2.2.3.5 Fórmula para el cálculo del número de Nusself
∗
=
35
Donde:
!" = Número de Nusself

h = Coeficiente de transferencia de calor
L = Longitud
K = Propiedades del aire
2.2.3.6 Fórmula para el cálculo de calor de las paredes verticales
Q = h ∗ A ∗ ∆T
Donde:
Q = Calor
A = Área
∆T = Incremento de calor
2.2.3.7 Fórmula para el cálculo del porcentaje de eficiencia del secador
Calor teórico del producto

%) = ∗ 100
calor práctico del producto
2.2.4 Diseño experimental
El diseño experimental proporciona los principales del diseño, manejo y análisis de

experimentos, en consecuencia los elementos para el desenvolvimiento acertado de la
investigación científica, en si el diseño experimental apegado al método científico
constituye un conjunto de técnicas y normas para el planteamiento y conducción de la
investigación, así como para el análisis e interpretación de los resultados
experimentales.
36
2.2.4.1 Diseño completamente aleatorio de un factor (DCA)
Es un diseño básico del cual se originan los demás diseños conforme se adicionen otras
restricciones o fuentes de variación. Se lo considera el más sencillo para sus cálculos
estadísticos y fácil de planificar, si se pierden unidades experimentales no hay problema
dado que puede ser analizado como un DCA con muestras de diferente tamaño.
(SÁNCHEZ, 2006),
2.2.5 Normativas de calidad
Las normas INEN de carácter obligatorio, con el código NTE, que rigen los parámetros
de análisis de laboratorio para el desarrollo de la presente investigación son las
siguientes:
• NTE INEN 0517:81 HARINAS DE ORIGEN VEGETAL – DETERMINACION

DEL TAMAÑO DE PARTICULAS.
• NTE INEN 0518:81 HARINAS DE ORIGEN VEGETAL – DETERMINACION DE
LA PERDIDA POR CALENTAMIENTO.
LA PROTEINA.
FIBRA CRUDA
LA GRASA.
ALMIDÓN.
• NTE INEN 0154:87TAMICES DE ENSAYO – DIMENSIONES NOMINALES DE
LAS ABERTURAS. (INEN, 2011)
37
CAPÍTULO III
3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Ubicación
La presente investigación se llevó a cabo en las instalaciones de la Universidad

Tecnológica Equinoccial, campus Santo Domingo, con la materia prima (tallos)
cultivada y cosechada en la Provincia de Sucumbíos, Cantón Lago Agrio, Parroquia
Pacayacu, específicamente en la finca del señor José Orley Olmedo Andrade, durante el
presente periodo 2011 - 2012.
3.1.1 Datos Generales
3.1.1.1 Clima
Trópico húmedo, la temperatura oscila entre 25 y 28 °C.
3.1.1.2 Población
11000 habitantes aproximadamente, distribuidos en 2200 familias.
3.1.1.3 Recintos
Chiritza
Juan Montalvo
Chone 1
Chone 2
“Y” Mitad del Mundo
Puerto Nuevo
38
3.1.1.4 Limites
Norte: Rio San Miguel

Sur: Rio Aguarico
Este: Cantones, Cuyabeno y Putumayo
Oeste: Parroquias, Dureno y General Farfán. (Gaceta Municipal de Lago Agrio)
3.2 Tipo de la investigación
El tipo de investigación de acuerdo a las variables es: experimental, relacional y no

observacional:
El trabajo es experimental en vista a que las hipótesis fueron comprobadas, como son: el
método de extracción y el número de lavados; las cuales se manejaran con cuidado para
determinar el grado en que influye en la extracción de almidón.
La investigación fue relacional, ya que se probó la relación entre causa y efecto con
variables que se relacionan directa o inversamente entre ellas, lo cual permite una
modificación de las variables para obtener resultados
En vista a que los resultados dependen del manejo de las variables la investigación fue
no observacional.
3.3 Métodos de investigación
Los métodos utilizados para el desarrollo de la investigación, son los siguientes:
La aplicación del método de observación científica me permitió obtener resultados de

los objetivos planteados, para posteriormente dar las conclusiones respectivas.
39
Mediante el método inductivo se partió de un problema, que con la aplicación de varias

técnicas se obtuvo un resultado.
Con el método deductivo se observó los puntos específicos para resolver esta
investigación, basándonos en la teoría y conocimientos adquiridos.
El método de análisis me permitió dividir la investigación en partes y así clasificarlas de

acuerdo a la importancia de cada una.
Con el método de síntesis se clasificó las partes importantes para que la investigación se
encuentre más ordenada y de esta manera se pueda resolver problemas en cuanto a la
causa y efecto.
Con la aplicación del método de laboratorio se pudo determinar la calidad y las

propiedades del mejor de los tratamientos como producto final (almidón).
Antes del proceso se realizarán los análisis de la materia prima en el laboratorio de la

“Universidad Tecnológica Equinoccial”.
Mediante el método estadístico transformamos los datos cuantitativos que se obtengan

en cualitativos, para así poder realizar las conclusiones a la investigación final.
3.4 Técnicas y fuentes para la Recolección de Información
3.4.1 Técnicas
Teniendo en cuenta que existe una gran variedad de técnicas de investigación se ha

tomado como principales las siguientes:
40
Encuestas.
Consultas a expertos.
Revisión de documentos.
Revisión de literatura
Revisión de internet.
3.4.2 Fuentes
3.4.2.1 Fuentes primarias
Entrevistas a agricultores, para conocer los usos que le dan al Bore.

Encuestas, para determinar las características organolépticas de la aplicación del
almidón de Bore en la industria alimenticia.
Trabajo de campo, visitas a las fincas para identificación de materia prima.
3.4.2.2 Fuentes secundarias
Libros
Internet
Revistas, folletos, afiches.
3.5 Diseño estadístico para la prueba de le hipótesis
En la investigación se realizara un diseño de arreglo factorial AxB en la variable de

laboratorio.
3.5.1 Factor A= método de extracción
A1 = Rallado
A2 = Licuado
41
A3 = Extractor de jugos
3.5.2 Factor B=número de lavados
B1 = 2 lavados
B2 = 3 lavados
B3 = 4 lavados
3.5.3 Interacciones
A1B1 = rallado, 2 lavados

A2B1 = licuado, 2 lavados
A3B1 = extractor, 2 lavados
3.5.4 Total de tratamientos:
9 tratamientos
3.5.5 Repeticiones:
Se realizaron 3 repeticiones
42
3.5.6 Diseño experimental:
Se aplicó un diseño de bloques completamente al azar (D.B.C.A.) con arreglo factorial

AxB con tres repeticiones para obtener el mejor tratamiento.
3.5.6.1 Prueba de significación:
Para verificar la significancia de los tratamientos se realizará una prueba con el método
de Tukey al 5%.
Cuadro 4
Esquema del ADEVA
FUENTE DE VARIACIÓN GL
TOTAL 26
Tratamientos 8
Factor A (Tipo de extracción) 2
Factor B (Número de lavados) 2
AxB 4
8REPETICIONES 2
Error experimental 16
3.6 Materiales y equipos para la obtención de almidón de bore.
3.6.1 Materiales y reactivos
Recipientes plásticos
Machete
Cuchillo
Tamices
Recipientes de aluminio
Liencillo
43
Agua potable
Lugol
3.6.2 Equipos
Balanza analítica
Estufa
Extractor de jugos
3.6.3 Materia prima
Para el estudio se ocupa únicamente los tallos de bore, a los cuales se les retira la
corteza. Se puede pedir a los productores que entreguen los tallos sin hojas verdes ni
secas, sin raíces que salen de manera horizontal desde la parte baja y libre de tierra.
Las lesiones físicas son causadas por cortes en el cuidado y limpieza del cultivo por
herramientas mecánicas, las que deben ser retiradas realizando cortes hasta observar el
color amarillo característico únicamente.
44
3.7 Diagrama de flujos cualitativo para la extracción de almidón de bore
Figura 10
Diagrama de flujo para la extracción de almidón de Bore
Bore con RECEPCIÓN

corteza,
hojas,
impurezas Bore
y lesiones
físicas SELECCIÓN Bore con
lesiones físicas
Bore con corteza, hojas e impurezas
Agua LAVADO Agua +

impurezas
Bore limpio
PESADO 2
Bore limpio
PELADO Corteza + hojas
Pulpa de bore
RALLADO
Bore rallado
Agua REPOSO 1
Almidón + bagazo
TAMIZADO Bagazo
Almidón húmedo
1
45
Agua LAVADO DE
Agua +
ALMIDÓN
bagazo
Almidón húmedo
Agua REPOSO 2 Agua +

bagazo
Almidón húmedo
Calor SECADO Agua
Almidón seco
EMPACADO
Almidón seco
ALMACENADO
Almidón seco
3.8 Proceso tecnológico para la obtención de almidón de bore
3.8.1 Recepción
Para esta investigación se utilizó el tallo del bore, sembrado en la provincia de

Sucumbíos, teniendo en cuenta los parámetros de humedad y sólidos totales.
46
Cuadro 5
Porcentajes de humedad y sólidos totales
BORE %
HUMEDAD 82,7
SOLIDOS TOTALES 17,3
TOTAL 100
Fuente: Laboratorio UTE/2012
3.8.2 Selección
Se eligieron los tallos en buen estado, sin lesiones físicas, color amarillo intenso, de
mayor diámetro entre 10 y 40 centímetros con el fin de obtener un almidón de calidad, a
demás se eliminó restos de hojas secas y raicillas aéreas
3.8.3 Pesado 1
Los tallos se pesaron en una balanza analítica para conocer la cantidad que ingresa al
proceso para realizar un balance de materia y calcular un precio al que se pueda pagar
por cada kilogramo de esta materia prima. El uso de guantes de nitrilo es indispensable
por la sustancia irritante que tiene el bore.
3.8.4 Pelado
El producto una vez seleccionado se peló mediante la ayuda de cuchillos grandes de

acero inoxidables, para retirar la corteza y partes que contienen oxalatos de calcio, todo
esto sobre mesas completamente asépticas para evitar la contaminación.
3.8.5 Lavado
Se procedió a lavar con agua potable los tallos pelados para retirar las impurezas que
presentan luego de los procesos anteriores.
47
3.8.6 Pesado 2
Se realizó un segundo pesado para determinar la cantidad exacta con la que se va a

trabajar, ya que con el pesado anterior no se puede determinar un valor exacto ya que el
pelado se lo realiza de manera manual y no es exacto, esto hace que la cantidad de bore
sin corteza dependa de cuan profundo sea el corte.
3.8.7 Rallado
Para liberar el almidón presente en las células, el bore se ralló en su totalidad, las fibras
se rasgaron en pequeñas partes rompiendo las paredes celulares.
3.8.8 Primer reposo
Con el fin de obtener una mayor cantidad de almidón sedimentado se dejó reposar unos
5 minutos, 1 kilogramo de bore.
3.8.9 Tamizado
El bore rallado se colocó en lienzos completamente asépticos, aquí se adicionó agua y

se escurrió procurando separar todo el almidón posible y se recogió simultáneamente el
almidón con agua en otro recipiente.
Para detectar la presencia de almidón en el proceso de lavados se realizó la prueba de

yodo, que consistió en tomar una muestra de 10 ml de la solución de almidón de bore,
añadimos cuidadosamente 1ml de solución de yodo (1gr de yodo + 10 gr de yoduro
potásico + 1 litro de agua), si la solución no cambia el color característico del yodo
(color pardo rojizo), indica la ausencia de almidón.
48
3.8.10 Lavado del almidón
Para proceder a realizar el blanqueado del almidón se utilizó el método de lavados

sucesivos con agua, cuando el almidón se precipitó, se eliminó la fase acuosa de la parte
superior, retirando de esta manera las impurezas que se encuentran adheridas al mismo,
se agregó nuevamente agua para realizar el siguiente lavado, esta operación se realizó 2
y 3 veces hasta obtener el agua casi transparente, con la ayuda de un tamiz.
3.8.11 Segundo reposo
Se dejó reposar por el lapso de una hora hasta que todo el almidón se haya precipitado
al fondo del recipiente, se eliminó la mayor cantidad de agua posible realizando un
vaciado, volteándolo horizontalmente, luego del reposo el almidón, por el peso del agua
este se compacta y facilita el procedimiento de obtención de almidón húmedo.
3.8.12 Secado
Mediante el uso de una estufa se procedió a deshidratar el almidón húmedo, para de esta
forma poder empacarlo y conservarlo.
3.8.13 Pesado 3
El almidón seco se pesó en la balanza analítica para obtener el peso en gramos del
rendimiento y realizar los cálculos para los balances cuantitativos.
3.8.14 Empacado
Se lo realizó en fundas de polipropileno con la debida información, según las normas

establecidas para su expedición en el mercado.
49
3.8.15 Almacenamiento
El producto una vez seco se lo almacena en lugares con la ventilación y humedad

adecuadas, con temperaturas no mayores a 25°C, para evitar daños y descomposición
por mohos y bacterias.
3.9 Aplicación industrial del almidón de bore en la elaboración de galletas
Una vez extraído el almidón se procedió a aplicarlo en la industria de la panificación,

elaborando galletas de bore, que por los ingredientes usados mantienen su consistencia,
brindando una ventaja frente a los panes de almidón, que se endurecen al enfriarse, para
al proceso se utilizaron los siguientes materiales, equipos y metodología que se describe
a continuación:
3.9.1 Materiales y equipos para la preparación de galletas de almidón de bore
3.9.1.1 Materiales
Recipiente plástico
Molde de aluminio
Cuchillo
Cuchara
Tenedor
3.9.1.2 Equipos
Horno
Batidora
Balanza
50
3.9.1.3 Ingredientes
Almidón de bore
4 yemas de huevo
Jugo de naranja
Mantequilla
Azúcar impalpable
Anís español molido
Canela molida
51
Figura 11
Diagrama de flujo cuantitativo para la elaboración de galletas de almidón de bore a
nivel de laboratorio
Almidón blanco
ALMIDÓN DE BORE
Sin impurezas
Anís español molido 2gr
500gr almidón de bore
Mantequilla 57gr
MEZCLADO
Azúcar impalpable 250gr
4 yemas 77gr 960gr almidón+ingredientes

0
Jugo de naranja 72 gr
AMAZADO
Canela molida 2gr
960 gr almidón + ingredientes
MOLDEO Pérdida de mezcla

en recipientes 25 gr
935 gr masa moldeada
Calor HORNEADO Agua 150gr
Color amarillo pálido

GALLETAS DE
Consistencia suave
ALMIDÓN DE BORE
Aroma agradable
785gr
Galletas de almidón de bore horneadas

52
3.9.2 Proceso tecnológico para la elaboración de galletas de almidón de bore
3.9.2.1 Recepción y pesado
Se receptó y peso la materia prima para proceder a mezclar los ingredientes de acuerdo
a las formulaciones detalladas en la figura 11.
3.9.2.2 Mezclado
Se procedió a mezclar los ingredientes en su totalidad en el centro del recipiente para

continuar con el siguiente proceso
3.9.2.3 Amasado
Adicionando poco a poco la canela en polvo y el jugo de naranja se mezcla hasta formar
una masa consistente
3.9.2.4 Moldeo
Se procedió a moldear y ubicar en un molde enmantequillado, se puede dar diseños

sobre la masa moldeada con un tenedor o a su vez se pude ubicar en moldes, para
obtener mejores diseños.
3.9.2.5 Horneado
En un horno a 225 °C se procedió colocar los moldes por un lapso de 25 minutos, hasta
tener un color amarillo pálido característico, una textura suave en el paladar y de aroma
agradable, para ser enfundadas y comercializadas.
53
CAPÍTULO IV
4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Análisis de la varianza para % rendimiento de almidón
Cuadro 6
ADEVA para rendimiento. En la industrialización del tallo de bore (alocasia
macrorrhiza), para la extracción de almidón, mediante métodos físicos y su
aplicación en la industria alimenticia, en la parroquia Pacayacu, cantón lago agrio,
provincia de Sucumbíos.
F.V. SC gl CM F p-valor
Rep. 4,5E-03 2 2,2E-03 1,46 0,2624
T. Extracción 10,38 2 5,19 3362,09 <0,0001 **
N° Lavados 2,09 2 1,05 677,45 <0,0001**
T. Extracción*N° Lavados 0,55 4 0,14 88,36 <0,0001 **
Error 0,02 16 1,5E-03
Total 13,05 26 .
C.V. 0,2 %
Los resultados del ADEVA al 5%, indican significancia para todos los factores y la
interacción. En este caso se aceptó la hipótesis alternativa y rechazó la nula. Los
métodos de extracción y el número de lavados afectan en el rendimiento del almidón de
bore.
54
4.1.1 Prueba de Tukey para tipos de extracción, número de lavados y tipos de

extracción x número de lavados
Cuadro 7
Prueba de Tukey 5% para tipos de extracción, número de lavados y tipos de
extracción x número de lavados. En la industrialización del tallo de bore (alocasia
T. Extracción Medias
3 20,35 A
1 19,98 B
2 18,89 C
N° Lavados Medias
3 20,13 A
2 19,63 B
1 19,47 C
T. Extracción N° Lavados Medias
3 3 20,92 A
1 3 20,13 B
3 2 20,11 B
3 1 20,04 B
1 2 19,91 C
1 1 19,91 C
2 3 19,33 D
2 2 18,87 E
2 1 18,48 F .
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p<= 0,05)
En la prueba de Tukey al 5% para la variable tipos de extracción se obtuvo tres rangos

de significación de los cuales en el primer rango se encontró al utilizar el extractor de
jugo con un rendimiento promedio de 20.35% de almidón, y la segunda alternativa se
tiene en el proceso de rallado alcanzando un promedio de 19.98%. El proceso de
licuado presentó la menor eficiencia en el proceso de extracción de almidón.
La prueba de Tukey al 5% para el número de lavados, mostró tres rangos de

significación los cuales se ubicaron en orden descendente. A medida que aumenta el
55
número de lavados se incrementó el rendimiento de almidón. El valor más alto se

registró con cuatro lavados con un promedio de 20.13%.
Esta prueba presentó varios rangos de significancia estadística, y el mejor tratamiento

en el rango uno se logró al utilizar el extractor de jugo con cuatro lavados con un
promedio de 20.92% de almidón. En caso de buscar una segunda alternativa se puede
utilizar el proceso de rallado con cuatro lavados con un rendimiento de 20.13% de
almidón.
El tratamiento más bajo y no recomendado es proceso de licuado con un lavado.
El coeficiente de variación es de 0.20%, indica un buen manejo del experimento en

laboratorio.
4.2 Análisis de la varianza para % de humedad
Cuadro 8
ADEVA para humedad. En la industrialización del tallo de bore (alocasia
F.V. SC gl CM F p-valor .
Rep. 0,17 2 0,09 0,53 0,5985
T. Extracción 1,99 2 1,00 6,11 0,0107 **
N° Lavados 0,66 2 0,33 2,02 0,1647 ns
T. Extracción*N° Lavados 0,77 4 0,19 1,18 0,3583 ns
Error 2,61 16 0,16
Total 6,19 26 6
C.V. 1% .
56
La tabla de ADEVA al 5%, indican significancia para tipos de extracción y no

significancia para el número de lavados e interacción. Los tipos de extracción afectan
en el contenido de humedad, no así el número de lavados del bore.
4.2.1 Prueba de Tukey para número de lavados en el cálculo de % de humedad
Cuadro 9
Prueba de Tukey 5% para número de lavados
T. Extracción Medias n E.E.
3 40,57 9 0,13 A
1 40,42 9 0,13 A B
2 39,93 9 0,13 B .
Medias con una letra común no son significativamente diferentes (p<= 0,05)
En esta prueba se obtuvo dos rangos de significación, de los cuales en el primer rango
se encontró al utilizar el proceso de extracción o el proceso de rallado con promedio de
40.57 y 40.42% de humedad. El proceso de licuado es el menos conveniente con el
promedio más bajo.
Cuadro 10
Medias para la interacción: tipos de extracción por número de lavados, en el
cálculo % de humedad.
T. Extracción N° Lavados Medias n E.E.
3 3 40,84 3 0,23
1 3 40,70 3 0,23
1 2 40,54 3 0,23
3 2 40,48 3 0,23
3 1 40,38 3 0,23
2 1 40,09 3 0,23
2 3 40,04 3 0,23
1 1 40,02 3 0,23
2 2 39,66 3 0,23
57
Todos los tratamientos fueron estadísticamente iguales, sin embargo se puede observar
variación numéricamente. Los mejores promedios de 40.84 - 40.70 % de humedad se
registraron en los tratamientos que utilizan el proceso de extracción y el rallado con
cuatro lavados.
El coeficiente de variación es de 1.0 %, indica un buen manejo del experimento en

condiciones de laboratorio
4.3 Análisis de la varianza para pH
Cuadro 11
ADEVA para pH. En la industrialización del tallo de bore (alocasia macrorrhiza),
para la extracción de almidón, mediante métodos físicos y su aplicación en la
industria alimenticia, en la parroquia Pacayacu, cantón lago agrio, provincia de
Sucumbíos.
F.V. SC gl CM F p-valor
Rep. 0,41 2 0,20 3,98 0,0396
T. Extracción 0,32 2 0,16 3,12 0,0720 ns
N° Lavados 0,07 2 0,03 0,65 0,5330 ns
Error 0,82 16 0,05
Total 2,20 26
C.V. 3,70%
La prueba de Tukey indica no significancia estadística en todos los factores y la

interacción. Se acepta la hipótesis nula y se rechaza la alternativa. Los tipos de
extracción y número de lavados no afectan en el pH del almidón de bore.
58
Cuadro 12
cálculo de variación de pH.
T. Extracción N° Lavados Medias n E.E.
2 3 6,43 3 0,13
1 2 6,30 3 0,13
1 1 6,30 3 0,13
3 2 6,23 3 0,13
1 3 6,20 3 0,13
2 1 6,03 3 0,13
2 2 5,97 3 0,13
3 3 5,90 3 0,13
3 1 5,87 3 0,13
Todos los tratamientos son estadísticamente iguales, sin embargo se puede observar
variación numéricamente. Los mejores promedios de pH 5.9-5.87 se registraron en los
tratamientos que utilizan el proceso de extracción con una y cuatro lavadas.
El coeficiente de variación es de 3.70 %, indica que el estudio del experimento en

condiciones de laboratorio se efectuó adecuadamente.
4.4 Análisis de la varianza para la variable color del almidón
Cuadro 13
ADEVA para color del almidón. En la industrialización del tallo de bore (alocasia
F.V. SC gl CM F p-valor .
Rep. 0,67 2 0,33 1,33 0,2914 ns
T. Extracción 0,00 2 0,00 0,00 >0,9999 ns
N° Lavados 1,56 2 0,78 3,11 0,072 ns
Error 4,00 16 0,25
Total 6,67 26 .
C.V. 20,45 % .
59
La prueba de Tukey indica no significancia estadística en todos los factores y la

interacción. Se acepta la hipótesis nula y se rechaza la alternativa. Los tipos de
extracción y número de lavados no afectan en el color del almidón de bore
Cuadro 14
cálculo de variación del color del almidón.
T. Extracción N° Lavados Medias n EE.

3 3 3,00 3 0,29
1 3 2,67 3 0,29
2 3 2,67 3 0,29
3 2 2,33 3 0,29
2 2 2,33 3 0,29
1 2 2,33 3 0,29
1 1 2,33 3 0,29
2 1 2,33 3 0,29
3 1 2,00 3 0,29
Todos los tratamientos fueron estadísticamente iguales, sin embargo se puede observar
variación numéricamente. El proceso de mejor aceptación se dio al utilizar el extractor
con cuatro lavadas, calificando al almidón con 3 considerando como muy bueno de
acuerdo a la siguiente escala de calificación de color.
Cuadro 15
Representación numérica de aceptación del almidón
CONSIDERACIÓN
VALORACIÓN
muy bueno
3
Bueno
2
Regular
1
El coeficiente de variación es de 20.45%, se considera aceptable para una variable

organoléptica donde la apreciación de las personas siempre es diferente.
60
El tratamiento considerado con mayor eficiencia de extracción de almidón es el que

utiliza un equipo extractor y cuatro lavados. En esta operación se liberó los gránulos
de almidón contenidos en las células del tallo y determinó en gran parte, el rendimiento
total de almidón de bore.
Si en este proceso no se deshace bien el tejido del tallo para separar los gránulos de
almidón de las fibras, el rendimiento disminuye y se pierde en el afrecho desechado.
Esto ocurrió al utilizar el proceso de licuado.
El principal objetivo de los lavados es obtener un almidón de buena calidad, desde

el punto de vista de presentación, libre de residuos, impurezas o pardeamiento. El
lavado del almidón consistió básicamente en operaciones sucesivas de adición de agua,
decantación del almidón y evacuación del agua, hasta obtener un producto limpio y el
agua quede “casi transparente”
Cuando los lavados realizados son insuficientes, se obtiene un producto de color

pardo, de aspecto desagradable que no compite en el mercado con otros almidones de
mejor calidad, perdiéndose así, la inversión realizada y tiempo de intenso trabajo.
En el lavado del almidón, además de procurarse la eliminación de impurezas y

evitarse el pardeamiento, se deben ofrecer condiciones adecuadas de higiene y limpieza
de los recipientes para evitar la presencia de microorganismos que contaminan el
almidón y afectan su calidad.
61
4.5 Determinación del tiempo de secado
Cuadro 16
Tiempo de secado
Porcentaje de humedad del almidón obtenido en
diferentes tiempos (min)
Temperatura 90 120 150 180 210 240
60 ºC 42,23 30,271 16,24 14,32 14,32 14,32
65 ºC 40,11 28,89 15,25 14,28 14,28 14,28
70 ºC 40,1 28,5 15,04 14,02 14,02 14,02
Figura 12
Relación de Secado
En la gráfica se puede observar que no hay mayor diferencia al secar con cualquiera de
las tres temperaturas, en cuanto al tiempo es suficiente secar por 180 min.
Según Rodríguez, (2008) cuando se usan equipos artificiales el secado debe realizarse a
temperaturas inferiores a 65 °C para evitar la gelatinización del almidón.
En este estudio se recomienda usar 60°C por 180 min.

El contenido de materia seca de los almidones debe estar entre 87-90 por ciento. (FAO)
62
Cuadro 17
Determinación del % de rendimiento del almidón de bore
Porcentaje de rendimiento del almidón obtenido en
diferentes tiempos (min)
Temperatura 90 120 150 180 210
60 ºC 5,43 7,28 9,01 10,96 10,96
65 ºC 5,68 7,32 9,23 11,04 11,04
70 ºC 5,72 7,45 9,67 11,21 11,21
Figura 13
Rendimiento del almidón de bore
El rendimiento de almidón es mayor al utilizar 70 °C en apenas 0.25 %, comparado

con 60°C que tiene rendimiento de 10.96% y un tiempo de secado 180 min.
Cuadro 18
Granulometría del almidón de bore
Tamaño de cribas en micras
Granulometría 120 150
90
60 ºC 150 106
250
65 ºC 150 106
250
70 ºC 150 106
250
63
Figura 14
Granulometría del almidón de bore
Con mayor tiempo de tiempo de secado disminuye la granulometría del almidón,

llagando a pasar el 100 % a través de un tamiz de malla 140 (106 µm), a partir de los
150 min.1
1
ftp://ftp.fao.org/docrep/fao/010/a1028s/a1028s03.pdf
64
4.6 Balance de materia y energía
4.6.1 Balance de materia para la extracción de almidón de bore a nivel de

laboratorio.
Figura 15
Balance de Materia
Corteza= 20,44%
A = 10 Kg de bore
Hojas = 0,83%
Lesiones=9%
Impurezas=0,5%
RECEPCIÓN
B = 10 Kg de bore
C = 8.5% Bore lesionado

SELECCIÓN
(0.85 Kg )
Impurezas = 0,5%
D = 9.15 Kg bore
Corteza+hojas= 21,27%
1.1:1
LAVADO F= 10Kg agua +
E =10.0Kg de agua
impurezas
H2O = 100%
Corteza+hojas = 21,27%
G = 9.10Kg de bore limpio
Pulpa de bore = 78.73%
1
65
PESADO
Corteza+hojas = 21,27%
H= 9.10 Kg bore limpio
Pulpa de bore = 78.73%
I = 21.27%de cáscara
PELADO y hojas
(1.935Kg)
ST = 17.3%
J = 7.165 Kg bore pelado
H2O = 82.7%
K = 3% desperdicio
RALLADO
(0.215)
ST = 17.3%
L = 6.95 Kg pulpa de bore
H2O = 82.7%
0.72:1
M = 5Kg de agua REPOSO 1
H2O = 100%
ST = 10.04%
N = 11.95 Kg almidón + bagazo
H2O = 89.96%
O = 19% bagazo ST = 10.04%

TAMIZADO
(2.270Kg) H2O = 89.96%
ST = 08.57%
P= 9.68Kg almidón + bagazo
H2O = 91.43%
2
66
0.41:1
R = 5.475 Kg agua
Q =4 Kg de LAVADO DEL
+ bagazo
agua ALMIDÓN
H2O = 100%
ST = 10.12%
S = 8.205 Kg almidón en crema
H2O = 89.88%
0.061:1
REPOSO 2 U = 7.207Kg
T = 0.5Kg de agua agua + H2O =100%
H2O = 100% bagazo
V = 1.498 Kg de almidón húmedo ST = 55.74%

H2O = 44.26%
SECADO W = 38.71%agua evap.

(0.580Kg)
ST = 90.96%
X = 0.918Kg de almidón
H2O = 9.04%
EMPACADO
ST = 90.96%
Y = 0.918Kg de almidón
H2O = 9.04%
ALMACENADO
ST = 90.96%
Z = 0.918Kg de almidón
H2O = 9.04%

67
4.7 Balance de energía a nivel de laboratorio para la obtención de almidón a

partir de los tallos de bore
4.7.1 Balance de energía del secado primer fase
Figura 16
Secador del laboratorio
Q1
0.48
Q3
0.665m
Q2
Q4
0.55
Fuente: Laboratorio UTE, 2011
Q1 =Calor de paredes verticales (frontal trasera)

Q2 =Calor de las paredes verticales (laterales)
Q3 =Calor de paredes horizontales (arriba, abajo)
Q4 =Calor práctico del producto
Ecuación general para realizar el balance de energía
Q4 = Q1 + Q2 + Q3
4.7.1.1 Cálculo del calor de paredes frontal y posterior
Datos:
= 30ºC
68
∝ = 28ºC
L = 0.66 m
( + ∝ )
=

Donde:
L = Longitud
(30 + 28)℃
T8 =
2
T8 = 29℃ + 273.15 = 302.15°K
Coeficiente isobárico

=

Donde:
T = Temperatura
1
β =
302.15°K
β = 3.31 ∗ 10CD
Lecturas tomadas a 310.65ºK de la tabla de propiedades del aire para transferencia de

calor por convección en la tabla C – 9 del apéndice del libro Fundamentos de la
Ingeniería de Alimentos Batty.
( − )

=

69
Donde:
G = Gravedad
δ = Densidad
Μ = Viscosidad
g = 9.8 m/E F
K = 0.0264W/m ºC
µ = 1.987 x 10-5 Kg/m. s
δ= 1.1678Kg/m3
Pr = 0.7074
IJ(KL − KM )N

GH =
O
m Kg
9.8 ∗ 3.30 ∗ 10CD (30 − 28)°C(1.1678 m ∗ s)F 0.66D
GQ = sF
1.987 x 10 − 5 Kg/m. s F
GQ = 6.4231 ∗ 10Z
GQ ∗ PQ = 4.5437 ∗ 10Z
log\] Gr ∗ Pr = 7.66
Los valores de Nusselt se leen en la curva de la página 200 del libro de Fundamentos de
la Ingeniería de Alimentos de Batty.
^_ = NúmerodeNussel
log\] Nb = 1.68
Nb = 47.86
70
∗
=
Donde:
!" = Número de Nussel

L = Longitud
∗
=

47.86 ∗ 0.0264W/m ºC
h =
0.66m
h = 1.91W/mF °C
Área de paredes vertical (frente atrás)
e=f∗g
Donde:
A= área
b = base
a = altura
A = (0.66m x 0.54 m) x 2
A= 0.7128mF
Calor de las paredes verticales (frente atrás)
Q\ = h ∗ A ∗ ∆T
Q\ = 1.91W/mF °C ∗ 0.7128mF ∗ (30 − 28)℃
71
Q\ = 2.7228 W
4.7.1.2 Cálculo del calor de paredes verticales
Datos:
= 30ºC
∝ = 28ºC
L = 0.66 m
( + ∝ )
=

Donde:
L = Longitud
(30 + 28)℃
T8 =
2
T8 = 29℃ + 273.15 = 302.15°K

=

Donde:
T = Temperatura
1
β =
302.15°K
β = 3.31 ∗ 10CD
72

( − )

=

Donde:
G = Gravedad
δ = Densidad
Μ = Viscosidad
g = 9.8 m/E F
K = 0.0264W/m ºC
µ = 1.987 x 10-5 Kg/m. s
δ= 1.1678Kg/m3
Pr = 0.7074
IJ(KL − KM )N

GH =
O
m Kg
9.8 F ∗ 3.30 ∗ 10CD (30 − 28)°C(1.1678 m ∗ s)F 0.50D
GQ = s
1.987 x 10 − 5 Kg/m. s F
GQ = 2.7926 ∗ 10Z
GQ ∗ PQ = 1.9754 ∗ 10Z
log\] Gr ∗ Pr = 7.29
73
Los valores de Nusselt se leen en la curva de la página 200 del libro de Fundamentos de
^_ = ^úhijki^_llim
log\] Nb = 1.52
Nb = 33.11
∗
=
Donde:

L = Longitud
Nb ∗ K
h =
L
33.1 ∗ 0.0264 W/m. ºC
h =
0.50m
h = 1.75W/mF °C
Área de las paredes frontal y posterior del secador
e=f∗g
Donde:
A= área
b = base
a = altura
A =b x a
A = (0.50m x 0.54 m) x 2
A= 0.54mF
74
Calor de las paredes verticales (laterales)
o
= ∗ p ∗ ∆K
QF = 1.75 W/mF °C ∗ 0.54mF ∗ (30 − 28)℃
QF = 1.89 W
4.2.1.3 Cálculo del calor de las paredes horizontales
Datos:
= 30ºC
∝ = 28ºC
L = 0.66 m
( + ∝ )
= 2

Donde:
L = Longitud
(30 + 28)℃
T8 =
2
T8 = 29℃ + 273.15 = 302.15°K

=

2
BATTY, J. Clair, FOLKMAN, Steven. Fórmula para el cálculo de la temperatura media pelicular.
Fundamentos de la ingeniería de los alimentos. Pág. 192.
75
Donde:
T = Temperatura
1
β =
302.15°K
β = 3.31 ∗ 10CD

( − )

=

Donde:
G = Gravedad
δ = Densidad
Μ = Viscosidad
g = 9.8 m/E F
K = 0.0264W/m ºC
µ = 1.987 x 10-5 Kg/m. s
δ= 1.1678Kg/m3
Pr = 0.7074
76
IJ(KL − KM )N

GH =
O
m Kg
9.8 ∗ 3.30 ∗ 10CD (30 − 28)°C(1.1678 m ∗ s)F 0.66D
GQ = sF
1.987 x 10 − 5 Kg/m. s F
GQ = 6.4231 ∗ 10Z
GQ ∗ PQ = 4.5437 ∗ 10Z
Los valores de Nussel se leen en la curva de la página 202 del libro de Fundamentos de
^_ = Número de Nussel
Nb = 0.14(Gr ∗ Pr)0.333
Nb = 49.66
∗
=
Donde:

L = Longitud
Nb ∗ K
h =
L
49.66 ∗ 0.0264 W/m. ºC

h =
0.66m
h = 1.986W/mF °C
77
Área de las paredes horizontales
e=f∗g
Donde:
A= área
b = base
a = altura
A =b x a
A = (0.66m x 0.50 m) x 2
A= 0.66mF
Calor de las paredes horizontales
q = r ∗ e ∗ ∆
sD = 1.986W/mF °C ∗ 0.66mF ∗ (30 − 28)℃
sD = 2.62t
4.2.1.4. Calor perdido por las paredes del secador
qu = q + q
+ q
sv = 2.7228 + 1.89 + 2.62)t
sv = 7.23t
4.2.1.5. Cálculo del calor de la fuente de energía
Datos:
Se midió el voltaje y el amperaje del equipo (estufa) con los siguientes resultados.
V = 115 v
78
I = 14.2 Amp.
P = 1633 Watts
Q5 = 1633W
4.2.1.6. Calor práctico del producto
Qp = Q generado – Q perdido
Qp = 1633W – 7.23W
Qp = 1625.77W
4.2.1.7. Calor teórico del producto
• Calor específico del concentrado proteico
% Humedad = 9.04%
% sólidos = 90.96 %
wv xyzx = 4.19 KJ / Kg. ºC
wv {ó}~= 1.38 KJ / Kg. ºC

lómkj
urgg = ∗ u
+ u ómkj

9.04 90.96
w = ∗ 4.19 KJ/Kg. °C + ∗ 1.38 KJ / Kg. °C
100 100
w = 1.6340KJ/Kg. °C
Datos
Cp almidón de bore = 1.6340 KJ/Kg. ºC

∆H (60ºC)= 2358.5KJ/Kg.
79
Calor sensible
QS = m x Cp x ∆T
QS = 0.918 Kg/h x 1.6340 KJ/ Kg. ºC x (60-28)ºC
QS = 48 KJ/h x 1000J/1KJ x 1h/3600s
QS = 13.33W
Calor latente
QL = m x Hfg
QL = 0.580Kg/h x 2358.5KJ/Kg.
QL = 1367.93 KJ/h x 1000J/1KJ x 1h/3600s
QL = 379.98W
4.7.1.3 Calor total teórico del producto
QT = QS + QL + 30%
QT = 13.33 W + 379.98 W
QT = 393.31W x 1.3
QT = 511.30W
4.7.1.4 Porcentaje de eficiencia del secador
H óH H

%) = ∗
H Há H
511.30 W
%) = ∗ 100
1625.77t
%) = . %
80
4.7.1.5 Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor
Área de las bandejas usadas en el secado
B = 0.585 m
H = 0.51 m
A=bxh
A = 0.49 m x 0.58 m x 2 bandejas
A = 0,5684 m2
4.7.1.6 Calor en la superficie de las bandejas
Q = U x A x ∆T
U = 1625.77t / 0,5684m2 x (60-28) °C
U = 89.30W/m2°C
4.8 Balance de materia para la extracción de almidón de bore a nivel planta

piloto.
Base de cálculo de 100kg de bore
4.8.1 Balance de recepción
Corteza = 20.44%
Hojas = 0,83%
A = 100Kg de bore Lesiones = 9%
Impurezas = 0,5%
RECEPCIÓN
B = ? Kg de bore
81
Balance general
A=B
B = 100Kg
Balance parcial de corteza y hojas Balance parcial de lesiones
A(Ax) = B(Bx) A(Ay) = B(By)

100Kg (0.2127) = 100Kg (Bx) 100Kg (0.09) = 100Kg (By)
100Kg(0.2127) 100Kg(0.09)
Bx = ∗ 100 By = ∗ 100
100Kg 100Kg
Bx= 21,27% By= 9%
Balance parcial de impurezas
A(Az) = B(Bz)
100Kg (0.005) = 100Kg (Bz)
100Kg(0.005)
Bz = ∗ 100
100Kg
Bz= 0,5%
82
4.8.2 Balance en selección
B = 100Kg de bore
Bx = 21,27% de corteza y hojas
By = 9% de lesiones
Bz = 0,5% d impurezas
SELECCIÓN
C = 9 Kg bore lesionado
Cx=21,27% corteza y hojas
Cy=0,5% impurezas
D = ? Kg de bore
Dx = ?% corteza y hojas
Dy = ?% impurezas
Balance general
B=C+D
D=B –C
D = (100 – 9)Kg
D = 91 Kg de bore
83
Balance parcial de corteza y hojas
B(Bx) = C(Cx) + D(Dx)

100Kg (0.2127) = 9Kg (0.21,27) + 91Kg (Dx)
(21,27 − 1,91)Kg
Dx =
91Kg
Dx= 0.2122 * 100
Dx = 21.27%
Balance parcial de impurezas
B(By) = C(Cy) + D(Dy)

100Kg (0.005) = 9Kg (0.005) + 91Kg (Dy)
(0,5 − 0,045)Kg
Dy =
91Kg
Dy= 0.005 * 100
Dy = 0,5%
4.8.3 Balance en lavado
D = 91Kg de bore
Dx = 21.27% corteza y hojas
Dy = 0,5% impurezas
1.1:1
LAVADO
E = 100.1Kg de agua F = 100.455 Kg Agua + impur.
Ex = 100% agua Fx = 100% agua
Fy = 0,5% impurezas
G = ? Kg de bore limpio
Gx = ?% corteza y hojas
84
Balance general
D+ E = F + G
G=D+E–F
G = (91 + 110.1 – 110.455)Kg
G = 90,645 Kg
Balance parcial de corteza y hojas
D(Dx) + E(Ex) = F(Fx) + G(Gx)

90.645Kg (0.2127) + 100.1Kg (1) = 100.455Kg (1) + 90,645(Gx)
(19.28 + 100.1 − 100.45)Kg
Gx =
90.645Kg
Gx= 0.2088 * 100
Gx = 20.88%
4.8.4 Balance en pesado
G = 90.645Kg de bore limpio

Gx = 20,88% corteza y hojas
PESADO
H = ? Kg de bore limpio
Hx = 20.88% corteza y hojas
85
Balance general
G=H
H = 90.645 Kg de bore
4.8.5 Balance en pelado
H = 90,645 Kg de bore
Hx = 20.88% corteza y hojas
I = 18.93 Kg corteza + hojas

PELADO
Ix = 20.88% corteza y hojas
J = ? Kg de bore sin cáscara

Jx = ?% Agua
Jy = ?% Sólidos totales
Balance general
H=I+J
J=H –I
J = (90.645 – 18.93)Kg
J = 71.71 Kg de bore
86
4.8.6 Balance en rallado
J =71.71Kg de bore sin cáscara

Jx = 82.7% Agua
Jy = 17.3% Sólidos totales
K = 2.15 Kg bagazo
RALLADO
Kx = 82.7% Agua
Ky = 17.3 % Sólidos totales
L = ? Kg pulpa de bore
Lx = ?% Agua
Ly = ?% Sólidos totales
Balance general
J=K+L
L=J –K
J = (71.71 – 2.15)Kg
J = 69.56 Kg pulpa de bore
Balance parcial de agua
J(Jx) = K(Kx) + L(Lx)

71.71Kg (0.827) = 2.15Kg (0.827) + 69.56Kg (Lx)
(59.25 − 1.78)Kg
Lx =
69.56Kg
Lx= 0.827 * 100
Lx = 82.7%
87
Balance parcial de sólidos totales
J(Jy) = K(Ky) + L(Ly)

71.71Kg (0.173) = 2.15Kg (0.173) + 69.56Kg (Ly)
(12.39 − 0.37)Kg
Ly =
71.71Kg
Ly= 0.173 * 100
Ly = 17.3%
4.8.7 Balance en reposo 1
L = 69.56Kg pulpa de bore

Lx = 82.7% Agua
Ly = 17.3% Sólidos totales
0.72:1
M = 50.04Kg de agua REPOSO 1 .
Mx = 100% agua
N = ? Kg almidón + residuos
Nx = ?% Agua
Ny = ?% Sólidos totales
Balance general
L+ M = N
N = (69.56 + 50.04)Kg
G = 119.52 Kg
88
Balance parcial de agua Balance parcial de sólidos totales
L(Lx) + M(Mx) = NNx) L(Ly) + M(My) = N(Ny)

69.5Kg (0.827) + 50.04Kg (1) = 119.52(Nx) 69.5Kg (0.173) = 119.52(Ny)
(57.48 + 50.04)Kg (12.02 + 0 )Kg
Nx = Ny =
91Kg 91Kg
Nx= 0.8994 * 100 Ny= 0.1006 * 100
Nx = 89.94% Ny = 10.06%
4.8.8 Balance en tamizado
N = 119.54Kg pulpa de bore

Nx = 89.94% Agua
Ny = 10.06% Sólidos totales
O = 22.71Kg bagazo
TAMIZADO Ox = 83.66% agua
Oy = 16.34 % Sólidos totales
P = ? Kg almidón húmedo
Px = ?% Agua
Py = ?% Sólidos totales
Balance general
N=O+P
P=J –K
P = (119.54 – 22.71)Kg
P = 96.83 Kg almidón húmedo
89
N(Nx) = O(Ox) + P(Px)

119.54Kg (0.8994) = 22.71Kg (0.8366) + 96.83Kg (Px)
(107.51 − 18.99)Kg
Px =
96.83Kg
Px= 0.9142 * 100
Px = 91.42%
N(Ny) = O(Oy) + P(Py)

119.54Kg (0.1006) = 22.71Kg (0.1634) + 96.83Kg (Py)
(12.02 − 3.71)Kg
Py =
96.83Kg
Py= 0.0858 * 100
Py = 8.58%
4.8.9 Balance en lavado del almidón
P = 96.83Kg almidón húmedo

Px = 91.42% Agua
Py = 8.58% Sólidos totales
0.413:1
LAVADO DEL
Q = 40Kg de agua R= 54.75 Kg Agua + impur.
ALMIDÓN
Qx = 100% agua Rx = 100% agua
S = ? Kg almidón húmedo
Sx = ?% Agua
Sy = ?% Sólidos totales
90
Balance general
P+ Q = R + S
S=P+Q–R
S = (96.83 + 40 – 54.75)Kg
S = 82.08 Kg almidón húmedo
P(Px) + Q(Qx) = R(Rx) + S(Sx)

96.83Kg (0.9142) + 40Kg (1) = 54.75Kg (1) + 82.08(Sx)
(88.52 + 40 − 54.75)Kg
Sx =
82.08Kg
Sx= 0.8987 * 100
Sx = 89.88%
P(Py) + Q(Qy) = R(Ry) + S(Sy)

96.83Kg (0.0858) + 40Kg (0) = 54.75Kg (0) + 82.08(Sy)
(8.31 + 0 − 0)Kg
Sy =
82.08Kg
Sy= 0.1012 * 100
Sy = 10.12%
91
4.8.10 Balance en reposo 2
S = 82.08Kg almidón húmedo

Sx = 89.88% Agua
Sy = 10.12% Sólidos totales
0.061:1
REPOSO 2
T = 5Kg de agua U= 72.10 Kg Agua + impur.
Tx = 100% agua Ux = 100% agua
V = ? Kg almidón húmedo
Vx = ?% Agua
Vy = ?% Sólidos totales
Balance general
S+ T = U + V
V=S+T–V
V = (82.08 + 5 – 72.10) Kg
V = 14.98 Kg almidón húmedo
S(Sx) + T(Tx) = U(Ux) + V(Vx)

82.08Kg (0.8988) + 5Kg (1) = 72.10Kg (1) + 14.98(Vx)
(73.77 + 5 − 72.10)Kg
Vx =
14.98Kg
Vx= 0.4453 * 100
Vx = 44.53%
92
S(Sy) + T(Ty) = U(Uy) + V(Vy)

82.08Kg (0.1012) + 5Kg (0) = 72.10Kg (0) + 14.98(Vy)
(8.31 + 0 − 0)Kg
Vy =
14.98Kg
Vy= 0.5547 * 100
Vy = 55.47%
4.8.11 Balance en secado
V = 14.98Kg almidón húmedo

Vx = 44.53% Agua
Vy = 55.47% Sólidos totales
W = 5.80Kg agua evap.

SECADO Wx = 100% agua
X = ? Kg almidón seco
Xx = ?% Agua
Xy = ?% Sólidos totales
Balance general
V=W+X
X=V –W
J = (15.01 – 5.81)Kg
J = 9.18 Kg almidón seco
93
Balance parcial de agua Balance parcial de sólidos totales
V(Vx) = W(Wx) + X(Xx) V(Vy) = W(Wy) + X(Xy)

14.98Kg (0.4453) = 5.8Kg (1) + 9.18Kg (Xx)
(6.67 − 5.8)Kg (8.31 − 0)Kg

Xx = Xy =
9.18Kg 9.18Kg
Xx= 0.0948 * 100 Xy= 0.9052 * 100
Xx = 9.48% Xy = 90.52%
4.8.12 Balance en empacado
X = 9.18Kg almidón seco

Xx = 9.48% Agua
Xy = 90.52% Sólidos totales
EMPACADO
Y = ? Kg almidón seco
Yx = 9.48% Agua
Yy = 90.52% Sólidos totales
Balance general
X=Y
Y = 9.18 Kg almidón seco
94
4.8.13 Balance en almacenado
Y = 9.18Kg almidón seco

Yx = 9.48% Agua
Yy = 90.52% Sólidos totales
ALMACENADO
Z = ? Kg almidón seco
Zx = 9.48% Agua
Zy = 90.52% Sólidos totales
Balance general
Y=Z
Z = 9.18 Kg almidón seco
4.9 Dimensionamiento del secador a nivel piloto
Para poder determinar el área del secador tomamos el dato del coeficiente global de
transferencia de calor del balance de materia de laboratorio para el secador, el cual es de
89.30W/m2°C, dato que está dentro de los rangos de este tipo de secadores.
95
4.9.1 Determinación del área de transferencia
V = 14.98Kg almidón húmedo
Vx = 44.53% Agua
Vy = 55.47% Sólidos totales
SECADO W = 5.80Kg agua evap.
Wx = 100% agua
X = 9.18 Kg almidón seco
Xx = 9.48% Agua
Xy = 90.52 Sólidos totales
4.9.1.1 Calor teórico del producto
• Calor específico del concentrado proteico
% Humedad = 9.48%
% sólidos = 90.52 %
wv xyzx = 4.19 KJ / Kg. ºC
wv {ó}~= 1.38 KJ / Kg. ºC
¦§F ¨ ¦Eó}~
w£¤¥ó = ∗ wv §F ¨ + wv {ó}~3
¦ ¦
3
BATTY, J. Clair, FOLKMAN, Steven. Fórmula de Calor específico de los productos alimentarios.
96
9.48 90.52
w£¤¥ó = ∗ 4.19 KJ/Kg. °C + ∗ 1.38 KJ / Kg. °C
100 100
w£¤¥ó = 1.711KJ/Kg. °C
Datos
Cp almidón de bore = 1.513 KJ/Kg. ºC
∆H(60ºC)= 2358.5KJ/Kg.
Calor sensible
QS = m x Cp x ∆T
QS = 14.98 Kg/h x 1.513 KJ/Kg. ºC x (60-28) ºC
QS = 725.27 KJ/h x 1000J/1KJ x 1h/3600s
QS = 201.46W
Calor latente
QL = m x Hfg
QL = 5.8Kg/h x 2358.5KJ/Kg.
QL = 13679.3KJ/h x 1000J/1KJ x 1h/3600s
QL = 3799.80W
97
4.7.1.2. Calor total teórico del producto
QT = QS + QL + 30%
QT = 201.46W + 3799.80W
QT = 4001.26W x 1.3
QT = 5201.64W
QTsecador piloto = 5201.64W x 10 = 52016,4W
Cantidad de vapor para el secador piloto
Qv = QT
mv.Hg = 52016W
\©ZFª«.]¬®/¯
mv secador piloto = = 69,9746 Kg/h
F°Z°.\®/±
4.9.2 Determinación del área de transferencia
Datos:
Q = 52016.4W
U = 89.30W/m2°C
T1 = 28°C
T2 = 60°C
Q = U x A x ∆T
Q
A=
U ∗ ∆T
A = 18.2 m2
98
Área de las bandejas usadas en el secado
\©,F³F
A 1m
D] ´µ¶·¸¹µº
A = 0,607 m2 0,607m
A = 1m x 0,607m =0,607 m2
Cada secador tiene 10 bandejas sumando un total de 6,07m2
Área total de la plancha para cada bandeja
A1 = bxh = 0,607m2
A2 = 0,03 x 1 x 2 + 0,03 x 0,607 x 2 = 0,09642m2
Atotal plancha = 0,5684 + 0,0642 = 0,6326m2
Cantidad de matéria prima en las bandejas
14,98kg
MP
30 bandejas
MP = 0,499 kg/bandeja
Tomando la referencia del libro Manual del Ingeniero Químico de Perry, tabla 3.1, el
dimensionamiento de las bandejas para los materiales amarillo cromo y rojo toluidina
donde las dimensiones son 65 x 100 x 2.2cm y 65 x 100 x 2cm respectivamente, se
tomará las dimensiones de las bandejas del primer material.
99
Las dimensiones tomadas para las bandejas del secador son las siguientes: 1m x 0,607m
x 0,03m la cual suma un área de 0,607m2. Cada coche tiene 10 bandejas, lo que
implicaría tener tres coches para sumar los 18,2m2 de área de secado.
Se dejará un espacio entre bandeja de al menos 10cm, que sumado a la altura de la
bandeja sumaria una altura de 1,40m, mas la altura de las ruedas de 0,20m. Con un total
de 1,60m de altura.
Las dimensiones del equipo secador se basan en el volumen del aire que debe circular
dentro del equipo, que debe ser de 10 a 15 veces más que la del producto. Al multiplicar
doce veces el volumen del almidón obtenemos 6,96m3, las dimensiones estimadas serán
de 2m de alto, 1,25m de ancho, y 2,8m de largo con un total de 7m3, requiriendo un
caldero que genere 70 kg de vapor cada hora.
4.10 Resultados de las encuestas para características organolépticas
Para poder analizar las características organolépticas de las galletas de almidón de bore
se realizaron 30 encuestas en una población de 46, utilizando la siguiente fórmula:
Figura 17
Cálculo de la muestra
N= 46 Tamaño de la población
Z 2 pqN
Z= 0,95 Nivel de confianza n=
NE 2 + Z 2 pq
p= 0,5 Variabilidad positiva
q= 0,5 Variabilidad negativa
E= 0,05 Precisión o el error
n= Tamaño de la muestra n= 30,4697248
Se graficaron los resultados en porcentajes, quedando de la siguiente manera:

100
4.10.1 Análisis gráfico para el color de las galletas de almidón de bore
Figura 18
Color de las galletas de almidón de bore
COLOR
MUY BUENO BUENO REGULAR
7%
40%
53%
Los resultados para el color demuestran que un 53% de encuestados consideran que el
color de las galletas de almidón de bore es Bueno, frente a un 40% Muy Bueno y un 7%
que manifestaron que es regular.
4.11 Análisis gráfico para el sabor de las galletas de almidón de bore
Figura 19
Sabor de las galletas de almidón de bore
10%
SABOR
MUY BUENO BUENO REGULAR
30%
60%

101
En relación al sabor, el 60% de los encuestados opinaron que es muy bueno, un 30%
que considera que es bueno y un 10% que es regular. En cuanto al sabor es subjetivo a
la aceptación de cada ingrediente de la formulación de las galletas.
4.12 Análisis gráfico para el aroma de las galletas de almidón de bore

.
Figura 20
Aroma de las galletas de almidón de bore
AROMA
AGRADABLE DESAGRADABLE
3%
97%
En cuanto al aroma se presentaron dos opciones a los encuestados, dando un 97% para
agradable y un 3% que expusieron que el aroma es desagradable.
4.13 Análisis gráfico para la textura de las galletas de almidón de bore
Figura 21
Textura de las galletas de almidón de bore
TEXTURA 0%
MUY SUAVE SUAVE DURO MUY DURO

4%
13%
83%

102
Los resultados para la textura indican que un 83% de los encuestados consideran que el
producto es suave, el 13% que es muy suave, el 4% marco que las galletas son duras y
0% para muy duro, esto teniendo en cuenta las características propias del almidón.
4.14 Análisis gráfico para la aceptación de las galletas de almidón de bore
Figura 22
Grado de aceptación de las galletas de almidón de bore
GRADO DE ACEPTACIÓN
REGULAR BUENO MUY BUENO
3%
34%
63%
Como una pregunta final a los encuestados, se les pidió que marquen el grado de
aceptación que a su criterio tendría el producto en el mercado y se tabularon datos con
un 63% de aceptación muy bueno, 34% eligieron bueno y un 3% indicaron regular, lo
que proporciona un porcentaje aceptable de aceptación para comercialización de
galletas de almidón de bore
103
4.15 Análisis bromatológico de la planta de bore
Cuadro 19
Análisis bromatológico de la planta de bore
HUMEDAD MATE.SECA CENIZA GRASA PROTEINA FIBRA E.L.N.N ENERGIA
% % % % % % % KCAL/100gr
17,3 11,9 5,4 2,8 16,03 63,9 ** BASE SECA

PLANTA
BORE
82,7 2,1 0,9 0,5 2,8 11,1 265,8
Cuadro 20
Análisis bromatológico del almidón de bore
ENERGIA
HUMEDAD MATE.SECA CENIZA GRASA PROTEINA FIBRA E.L.N.N
% % % % % % % KCAL/100gr
ALMIDÓN 91,0 1,7 3,6 0,7 0,00 94,0 ** BASE SECA

DE BORE 9,0 1,5 3,3 0,6 0,0 85,5 408,0
Cuadro 21
Análisis bromatológico del bagazo de bore
ENERGIA
HUMEDAD MATE.SECA CENIZA GRASA PROTEINA FIBRA E.L.N.N
% % % % % % % KCAL/100gr
BAGAZO 16,3 6,3 5,9 5,7 22,71 59,4 ** BASE SECA

DE BORE 83,7 1,0 1,0 0,9 3,7 9,7 250,2
Cuadro 22
Análisis de minerales en las tres etapas de estudio del bore
% DE (MACRO ELEMENTOS ) ppm (MICRO ELEMENTOS
N P K Ca Mg Cu Fe Zn Mn
PLANTA DE BORE 0,45 0,02 1,60 0,43 0,11 5,0 25,5 10,5 7,5
BAGAZO DE BORE 0,92 0,01 1,40 0,78 0,15 3,0 30,5 9,5 6,0
ALMIDÓN DE BORE 0,11 0,02 0,48 0,33 0,04 0,5 9,5 5,5 1,5
104
CAPÍTULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
Se caracterizó el bore como materia prima, la cual debe estar en óptimas

condiciones para el procesamiento y una composición promedio de humedad del
82,7%, grasa 5,4%, proteína 2,8%, ceniza 11,9%, fibra 16,03%.
Se determinó que el mejor tratamiento para la obtención de almidón de bore de

calidad es utilizar un extractor de jugos y realizar cuatro lavados a una
temperatura de 60ºC, durante 180 minutos, el cual se obtuvo aplicando un diseño
experimental (A*B) con tres repeticiones basándose el mayor rendimiento de
almidón.
Al aplicar el diseño experimental se establece que se acepta la hipótesis alternativa

que dice: Los métodos de extracción y los lavados estarán influenciando en la
obtención de almidón de bore de calidad para la industria alimenticia; y al realizar la
prueba de significancia se tiene que el mejor tratamiento es el A3B3.
Se realizó un balance de materia tanto a nivel de laboratorio como a nivel de

planta piloto obteniendo un 9,18% de rendimiento para obtener almidón de bore.
Se diseñó un maquina que adquiere las características de un extractor de jugos

considerado para trabajar 100 Kg/hora de bore, con un motor de 2HP de
potencia, 600Hz y 220 V, el extractor tendrá las siguientes medidas 1.5m de
alto por 0,6 m de ancho y 0,3 m de diámetro de entrada de materia prima.
Se demuestra que el 63% de los encuestados a través de las degustaciones

realizadas, marcaron muy bueno el consumir los productos de bore y un 34% lo
califico de bueno, lo que garantizaría un buen mercado.
105
De los análisis realizados se concluye también que el almidón de bore es rico en

minerales como K, Fe, Cu, Mg, Mn, Zn, Ca, N, contribuyendo con el equilibrio
nutritivo.
Las dimensiones de las bandejas para el secador piloto serán las siguientes: 1m x
0,607m x 0,03m la cual suma un área de 0,607m2. Cada coche llevará 10
bandejas, lo que implicaría tener tres coches para sumar los 18,2m2 de área de
secado.
Las dimensiones estimadas del secador piloto serán de 2m de alto, 1,25m de

ancho, y 2,8m de largo con un total de 7m3, requiriendo un caldero que genere
70 kg de vapor/hora.
106
5.2. Recomendaciones
Por la presencia de oxalatos de calcio en la corteza se debe manejar con cuidado

la materia prima, mediante el uso de guantes y mandil manga larga, para evitar
la irritación.
La elaboración de harina puede ser una alternativa rentable,.
Se realizaron pruebas de otras alternativas y se consiguió con éxito elaborar puré

de bore y bore frito (como las papas fritas), por lo que se puede realizar un
análisis más completo.
Realizar futuras investigaciones con el fin de utilizar el desecho del tubérculo de

bore, por ejemplo una buena alternativa seria utilizarlo como fuente de materia
orgánica para la elaboración de abono o balanceado para animales constituyendo un
porcentaje adecuado de su formulación.
El área de proceso debe estar lo más limpia posible y el personal se debe regir a
normas sanitarias tales como el uso de guantes, mascarillas, mandil y la prohibición
de uso de joyas durante el proceso, con el fin de evitar daños e interrupciones a lo
largo de la producción.
107
BIBLIOGRAFÍA
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35s0i.htm
32. http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido_ox%C3%A1lico
33. http://ftp.fao.org/docrep/fao/010/a1028s/a1028s03.pdf
34. http://agrotecnologia-jacevedo.blogspot.com/
35. http://reezedryfoods.com
Entrevistas:
36. OLMEDO, J. (13 de 10 de 2011). usos para alimentacion humana. (D. García,
Entrevistador)
Revistas y folletos
37. GACETA MUNICIPAL, 2012; Gobierno Autónomo Descentralizado Municipal de

Lago Agrio, departamento de comunicación.pag. 55 – 56.
110
ANEXOS
111
Anexo 1. Plantación de bore a escala experimental.
Anexo 2. Mantenimiento y cosecha

112
Anexo 3. Tallo de bore
Anexo 4. Corteza de bore

113
Anexo 5. Bore pelado y lavado
Anexo 6. Pesado del bore

114
Anexo 7. Preparación del bore para proceso
Anexo 8.Tamizado y Extracción de almidón

115
Anexo 9. Bagazo de bore
Anexo 10. Primer reposo

116
Anexo 11. Lavados del almidón
Anexo 12. Sedimentación del almidón

117
Anexo 13. Secado del almidón
Anexo 14. Almidón seco

118
Anexo 15. Tamices
Anexo 16. Tamaño de las cribas de los tamices

119
Anexo 17. Mescla de ingredientes para elaborar galletas de almidón de bore
Anexo 17. Elaboración de galletas de almidón

120
Anexo 18. Horneado de las galletas de almidón
Anexo 19. Extractor

121
Anexo 20. Encuesta de aceptación de galletas de almidón de bore

122
Anexo 21. Datos obtenidos en el laboratorio para el diseño

123
Anexo 22. Datos obtenidos en el laboratorio para el diseño

124
Anexo 23. Diseño del secador a nivel piloto

125
Anexo 24. Procesador de bore para la extracción de almidón

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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

Extensión Santo Domingo

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL Y SISTEMAS DE GESTIÓN

Tesis de grado previo a la obtención del título de:

INDUSTRIALIZACIÓN DEL TALLO DE BORE (Alocasia macrorrhiza), PARA

Santo Domingo – Ecuador

Ing. Karina Cuenca

Ing. Daniel Anzules

Ing. Msc. Elsa Burbano

Ing. Juan Crespín

Institución: UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL.

Título de Tesis: “INDUSTRIALIZACIÓN DEL TALLO DE BORE

El contenido del presente trabajo, está bajo la responsabilidad del autor.

INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS

Santo Domingo………de……………………………del 2012.

Ing. Daniel Anzules

Particular que informo para fines pertinentes.

Este trabajo va dedicado para mi esposa Carolina y mis

Un agradecimiento especial al apoyo de mi esposa Carolina, mis

De igual manera a mis suegros Orley y Rocío, que me han brindado

A mis profesores por compartir sus conocimientos, los que me han

A mis compañeros, con los cuales compartimos momentos de

A l@s ingenier@s: Karina Cuenca, Elsa Burbano, Verónica

Diego Enrique García Velasco

1.1 Tema de la investigación ............................................................................................ 1

1.2 Problema de la investigación ...................................................................................... 1

1.2.1 Planteamiento del problema ..................................................................................... 1

1.2.2 Formulación del problema ........................................................................................ 2

1.3 Objetivo de la investigación ....................................................................................... 2

1.3.1 Objetivo General....................................................................................................... 2

1.3.2 Objetivos Específicos ............................................................................................... 2

1.4 Justificación de la investigación ................................................................................. 3

1.5 Hipótesis a defender del estudio ................................................................................. 4

1.5.1 Formulación de Hipótesis ......................................................................................... 4

1.5.2 Operacionalización de la Hipótesis .......................................................................... 5

2.1 El Bore ........................................................................................................................ 6

2.1.1 Descripción botánica y clasificación ........................................................................ 7

2.1.2 Origen y distribución ................................................................................................ 9

2.1.3 Usos .......................................................................................................................... 9

2.1.4 Manejo de plantaciones .......................................................................................... 12

2.1.5 Asociación con otras especies ................................................................................ 14

2.1.6 Producción de biomasa ........................................................................................... 15

2.1.7 Valor nutritivo de la hoja de bore ........................................................................... 16

2.1.8 Almidón .................................................................................................................. 19

2.1.9 Métodos de análisis del almidón ............................................................................ 24

2.2 Operaciones unitarias ................................................................................................ 28

2.2.1 Secado ..................................................................................................................... 28

2.2.2 Balance de materia y energía .................................................................................. 32

2.2.3 Transmisión de calor .............................................................................................. 33

2.2.4 Diseño experimental ............................................................................................... 35

2.2.5 Normativas de calidad ............................................................................................ 36

3.1 Ubicación .................................................................................................................. 37

3.1.1 Datos Generales ...................................................................................................... 37

3.2 Tipo de la investigación ............................................................................................ 38

3.3 Métodos de investigación ......................................................................................... 38

3.4.1 Técnicas .................................................................................................................. 39

3.4.2 Fuentes .................................................................................................................... 40

3.5 Diseño estadístico para la prueba de le hipótesis ...................................................... 40

3.5.1 Factor A= método de extracción ............................................................................ 40

3.5.2 Factor B=número de lavados .................................................................................. 41

3.5.3 Interacciones ........................................................................................................... 41

3.5.4 Total de tratamientos: ............................................................................................. 41