de la EEC (Garzón Novoa , Parrado Morales, & Rojas Barragán, 2011).

De este modo, el

trabajo anterior establece relación con el desarrollo de la presente propuesta puesto que uno

de los problemas identificados en IQ Outsourcing fue el retraso en las entregas a los

clientes, y aunque la solución no se realizó por medio de Lean Manufacturing, se muestran

los beneficios de la optimización de dicho proceso.

Del mismo modo, en el año 2011, en la Pontificia Universidad Javeriana, en la carrera de

Ingeniería Industrial, se dio origen a una propuesta de mejoramiento por medio de Lean

Manufacturing, para una plataforma Cross Docking en su proceso de clasificación. La

problemática existente fue la existencia de actividades que no agregan valor al proceso

(38,46%), y que causan dilatación durante la ejecución del mismo, impactando

negativamente el proceso siguiente. Consecuencia de ello, se incurría en incumplimientos a

los clientes y por lo tanto, había disminución en la calidad del servicio. Así, se realizó la

estandarización de las zonas de planchas, se estructuró un programa basado en las 5 S’s y

se designaron equipos de mejora Kaizen, Para los resultados, se realizó una simulación con

30 réplicas, denotando que se genera un flujo adecuado del material en cada una de las

actividades del proceso de clasificación, haciéndolo más efectivo (Rodríguez B., 2011).

Con lo anterior, se reafirma la amplia aplicabilidad de las herramientas comprendidas por la

metodología Lean Manufacturing, con resultados exitosos y de grandes beneficios para las

organizaciones que adoptan dicha metodología. Por lo tanto, se toma como punto de apoyo

para involucrar las herramientas Lean para el desarrollo del presente proyecto.

Ahora bien, la autora Yeiny Jiménez Ruiz realizó una propuesta de mejora basada en TPM

para la empresa Cummins de los Andes, dedicada al suministro, reparación, instalación y

mantenimiento de motores Diesel, Gas y sus componentes. El diagnóstico arrojó

inexistencia de manuales de trabaja, demarcación de zonas para las diferentes actividades,

sobrecarga laboral y fatiga, lo cual traía como consecuencia incumplimientos, tiempos

muertos y por consiguiente, el resultado de productividad de la empresa es bajo. Como

solución, se involucra la metodología TPM con mantenimiento temprano con el fin de

reducir los tiempos innecesarios, las 5 S’s y Tarjeta Roja para la eliminación de elementos

innecesarios. (Jiménez R., 2012). El trabajo desarrollado permite constatar las bondades de

adoptar TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo para el diseño de un plan de

mantenimiento adecuado, sino también su impacto positivo en la ejecución de las

actividades.

Por su parte, en Valencia (España), Víctor Gisbert Soler, sustenta la esencia de Lean

Manufacturing, sus herramientas y aplicaciones mediante un artículo publicado en la revista

“3C Tecnología”, en el cual determina los errores más comunes con relación a esta

metodología, ya que su implementación está cobrando gran protagonismo en las

organizaciones. Uno de ellos, es que la aplicación de Lean Manufacturing se realiza sin

contar con los trabajadores, lo cual facilita el proceso, pero no genera resultados exitosos,

puesto que son estos los directos implicados en los procesos. También, a menudo las

organizaciones caen en la falsa creencia de que la metodología se aplica únicamente para la

eliminación de inventario. Así, llega a concluir que Lean Manufacturing procura el

mejoramiento de la productividad de las empresas apoyada en un conjunto de herramientas.

(Gisbert Soler, 2015). Este artículo manifiesta la importancia de la inclusión de los

trabajadores en el proceso de implementación de Lean Manufacturing, pues en el caso de

IQ Outsourcing, las fallas presentadas en los procesos de Gestión Documental y Canje y

Visación, están íntimamente relacionadas con el factor humano. Adicionalmente, este

artículo establece una guía para evitar los errores más frecuentes de las organizaciones

durante la adopción de la metodología Lean.