Sistema de extracción y transporte en mina Morococha

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGIA Y CIVIL
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE
MINAS
TRABAJO N°01
“SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y TRANSPORTE EN UNIDAD MINERA MOROCOCHA DE
COMPAÑIA MINERA AUSTRIA DUVAZ SAC”
DOCENTE: MSC. E. César Alarcón Medina
ASIGNATURA: TRANSPORTE Y EXTRACCIÓN DE MINERALES
INTEGRANTES:
● ARTEAGA LARA, Freddy Antony
● QUISPE LAURA, Luís Fernando
● LIMO CABRERA, Rafael
● MAMANI PARIONA, Luz Clarita
● VILA MUCHA, Nivardo
● YANAMA NUÑEZ, José Elvis
CICLO ACADÉMICO: 2021 - II

INTRODUCCIÓN
Sociedad Minera Austria Duvaz S.A.C., con más de 100 años en el rubro minero, viene
desarrollando un plan de incremento de producción, desarrollado una serie de proyectos
como: mecanización de las operaciones mineras, incremento de reservas mediante
sondajes diamantinos, incremento del sistema de izaje de los piques existentes,
profundización del pique 740, ampliación de la Planta Concentradora, etc. Desde el año
2014, las áreas de Planeamiento y Proyectos SMAD, iniciaron los primeros estudios del
proyecto para la profundización del Pique principal; pique 740, previendo el límite de
utilización de los inclinados para la extracción (pique inclinado 920 y 880), la capacidad de
izaje que están teniendo y el incremento sostenido que planea tener de la producción con la
mayor profundización.
Asimismo, esta mina ya se está mecanizando, por ello el sistema de transporte y extracción
de minerales se está tomando en cuenta para su mayor eficiencia y ser una mina
mecanizada ya que su proyecto y sus reservas son muy buenas. La profundización del
pique 740 se iniciará desde la cota 1730 hasta la cota 1800, un aproximado de 70 metros
de profundización, la cual será ejecutada en dos etapas: La primera, Aprovechando el By
Pass 560 del nivel 1750, se realizará laboreo hasta llegar por debajo del pique 740 existente
en el nivel 1750; de ahí comunicar el pique con una chimenea piloto, finalmente realizar
desquinche y enmaderado en avanzada a sección completa del pique La segunda; Realizar
una cámara de estación 1750 donde se ubicará todo el sistema de izaje y volteo de carga
para la profundización del pique desde el nivel 1750 hasta el nivel 1800, finalmente realizar
la profundización de 50 metros de pique ciego, construcción de un loading pocket,
construcción de dos bolsillos; bolsillo de desmonte y mineral, construcción de spill pocket y
finalmente construir una cámara de bombeo en el fondo del pique.

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
Objetivo principal
Objetivo secundario
CAPÍTULO I
1. UBICACIÓN Y ACCESO.................................................................................................5
1.1. CLIMA Y VEGETACIÓN..........................................................................................5
1.2. FISIOGRAFÍA.......................................................................................................... 6
1.3. ANTECEDENTES....................................................................................................7
2. GEOLOGÍA REGIONAL..................................................................................................9
2.1. ESTRATIGRAFÍA.....................................................................................................9
2.2. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL.................................................................................12
2.2.1. Plegamiento - Fallamiento...............................................................................12
2.2.2. Brechamiento..................................................................................................13
2.3. GEOLOGÍA LOCAL...............................................................................................14
2.3.1. Grupo Mitu......................................................................................................14
2.3.2. Grupo Pucara..................................................................................................15
2.4. GEOLOGÍA ECONÓMICA.....................................................................................15
2.4.1. GÉNESIS Y PARAGÉNESIS..........................................................................16
2.4.2. MINERALIZACIÓN..........................................................................................16
2.4.3. ESTRUCTURAS MINERALIZADAS................................................................17
2.4.4. RESERVAS MINERALES...............................................................................21
3. OPERACIÓN MINERA..................................................................................................25
3.1. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN.............................................................................25
3.2. CICLO DEL MINADO.............................................................................................26
3.2.1. VOLADURA....................................................................................................27
3.2.2. LIMPIEZA........................................................................................................28
3.2.3. SOSTENIMIENTO..........................................................................................28
3.2.4. RELLENO.......................................................................................................29
3.3. EXPLOTACIÓN CON TALADROS LARGOS EN VETAS ANGOSTAS..................29
3.3.1. DATOS TÉCNICOS EQUIPO DE PERFORACIÓN........................................29
3.3.2. CICLOS DE MINADO EN TAJEO CON EL MÉTODO DE TALADROS
LARGOS....................................................................................................................... 30
4. SISTEMA DE TRANSPORTE CON CAMIONES..........................................................46
4.1. SELECCIÓN ANÁLITICA DE CAMIONES DE TRANSPORTE..............................46
4.2. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LOS EQUIPOS DE
CARGA Y TRANSPORTE MINERO.................................................................................47
4.3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE TRANSPORTE:................................48
4.4. TIEMPO DE CICLO:..............................................................................................49
4.5. CONSIDERACIONES PARA EL CÁLCULO DEL CICLO BÁSICO DE CARGA Y
TRANSPORTE:................................................................................................................ 49
4.6. COMPONENTES DEL CICLO DE CARGA Y TRANSPORTE...............................50
4.7. RESULTADOS:......................................................................................................51
4.8. CÁLCULO DE FLOTA DE TRANSPORTE:............................................................51
4.9. FACTOR DE ACOPLAMIENTO DE FLOTA ACTUAL:...........................................52
4.10. FACTOR DE ACOPLAMIENTO {FA): La cantidad de volquetes necesarios que
deben ser asignados por cada unidad de carguío............................................................52
4.11. IZAJE EN PIQUÉ................................................................................................53
4.11.1. Estudio de Capacidad de Winche:...............................................................56
4.12. ANÁLISIS DE TRANSPORTE DE MINERAL DE LA INTERIOR........................57
5. SISTEMA Y METODO DE MINADO.............................................................................59
5.1. 5.2.- LABORES MINERAS.....................................................................................59
5.2. 5.3 CARACTERISTICAS Y UTILIZACIONES DE LA PALA EIMCO 12B Y
SCOOPTRAM 2.5yd3.......................................................................................................60
5.2.1. LA PALA EIMCO 12 B....................................................................................61
5.2.2. COMPONENTES DE LA PALA EIMCO12B....................................................64
5.2.3. LIMPIEZA CON EL METODO DE CORTE Y RELLENO ASCENDENTE
CONVENCIONAL..........................................................................................................64
5.2.4. ANÁLISIS DE COSTOS EN EL PROCESOS DE ACARREO Y TRANSPORTE
67
5.2.5. Proceso de Acarreo y Transporte mediante Pala Neumática (Santa Ana)......67
6. CONCLUSIONES............................................................¡Error! Marcador no definido.
7. RECOMENDACIONES....................................................¡Error! Marcador no definido.
8. BIBLIOGRAFÍA................................................................¡Error! Marcador no definido.
CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES
1. UBICACIÓN Y ACCESO
Sociedad Minera Austria Duvaz SAC. (Mina de Morococha) está ubicada en el
distrito de Morococha Provincia de Yauli, Dpto. de Junín desde 1906; aproximadamente a
140 Km., al Este de la ciudad de Lima, situada adyacente a la carretera central que cruza al
distrito minero dc Oeste a Este, anteriormente también por medio del Ferrocarril Central,
hoy en dia desactivado completamente.
Los campamentos y las instalaciones minero - metalúrgico están aproximadamente a 8 Km.
al Este de la divisoria continental, conocida con el nombre de Ticlio, a una elevación de
4.500 metros sobre el nivel del mar. Las coordenadas geograficas son:
76° 10” Longitud Oeste
11° 36” Latitud Sur
Figura 01: Ubicación del distrito de Morococha
1.1. CLIMA Y VEGETACIÓN

El clima de la región es frígido durante todo el año; marcado por dos estaciones: la
húmeda, de noviembre a abril con precipitaciones de nevada y granizo; y la seca, durante el
resto del año, con frío más intenso y precipitaciones esporádicas; La temperatura de verano
varía de 3° a 20° C y en invierno de -4°C a 14°C, la velocidad de los vientos alcanza de 45 a
50 km/hr.
La zona de vida. donde se encuentra emplazada los principales componentes
(planta concentradora, relave puquiococha y labores subterráneas) se encuentra en la zona
de tundra pluvial - Subalpino tropical. En toda el área de influencia ambiental no se realiza
ningún tipo de agricultura comercial y de autoconsumo. En esta zona se caracteriza
netamente a la minería, ya que los comuneros del lugar se dedican a la minería y es fuente
principal.
La fauna desarrolla actividades antrópicas como son la ganadería y la minería; así
mismo no se ha registrado fauna silvestre como son los mamíferos, anfibios y reptiles; la
única fauna silvestre son las aves.
Las principales fuentes hídricas superficiales son las lagunas Huacacrocha y la
Laguna Churuca y las quebradas temporales sin nombre que aportan sus aguas a la laguna
Huacacrocha, las cuales se encuentran situadas en la subcuenca superior del río Yauli,
afluente del río Mantaro.
1.2. FISIOGRAFÍA
La topografía del distrito minero de Morococha es abrupta tipo Alpina, con
elevaciones que están por lo general entre 4.400 a 5.000 m.s.n.m. La cumbre más alta de la
zona es el Yanasinga con 5.480 m.s.n.m., los valles son de origen glaciar, en “U”, cuyos
fondos estén ocupados por lagunas escalonadas, tales como Huacracocha, San Antonio y
Huascacocha; estrías y depósitos glaciares son evidencia de una fuerte glaciación ocurrida
en la zona.
Además, la fisiografía del terreno ha sido modificada como consecuencia del
desarrollo de las actividades mineras, principalmente por los depósitos de relave, botaderos
de desmonte, la construcción de vías de acceso y la construcción de infraestructura diversa.
1.3. ANTECEDENTES
La minería de la región de la mina de Morococha comenzó antes del siglo XVI, y la
producción ha sido continua en el distrito desde finales del siglo XIX. Los dueños anteriores
de las minas que componen las operaciones de Morococha llevaron a cabo solamente una
mínima exploración sistemática en el distrito. La mayoría de la exploración se limitó al
desarrollo subterráneo a lo largo de la dirección de las estructuras conocidas. El distrito de
Morococha tiene un excelente potencial de exploración debido a la prevalencia de unidades
de carbonato que son favorables para la mineralización de reemplazo también como la
significante mineralización extendida verticalmente ya conocida. Como resultado, la
barrenación no fue normal en parte de la exploración. Antes de que Pan American
adquiriera la propiedad, pocos esfuerzos fueron dedicados a la exploración y evaluación
económica de las áreas que no estaban inmediatamente adyacentes a los trabajos de mina
actuales.
Austria Duvaz, desarrolla sus actividades mineras sobre concesiones mineras
propias; una concesión de beneficio donde se ubica la planta concentradora con capacidad
instalada de 650 TMD, y la cancha de relaves Puquio cocha en operación; también se
cuenta con servicios propios de laboratorio, departamento de ingeniería, geología,
mantenimiento general de mina y planta, seguridad y medio ambiente, relaciones
industriales, servicio social, enfermería, caja y almacén. La empresa cuenta con
edificaciones industriales, oficinas, comedores, club, hotel y campamentos para todo el
personal, empleado, funcionarios, ingenieros, obreros y contratas, propio y en terrenos de
propiedad.
Cuenta con derechos mineros agrupados en las zonas de Tucto, Alejandria, Pilar -
Cajoncillo, La Mar, Ticlio y otras, todas ellas vigentes y dentro de la UEA “Austria Duvaz”
Las operaciones mineras se caracterizan por ser subterránea, convencionales sobre
rieles principalmente, con mineralización polimetálica de cobre, plomo, zinc y plata; el
ciclado de mina es exploraciones, desarrollos, preparación y explotación, con los método de
corte y relleno detrítico en su mayoría (80%) y shrinkage dinámico. Los equipos utilizados
son perforadoras manuales y en la limpieza y extracción palas neumaticas Eimco 12B sobre
rieles de 45 lb y 30 Lb/Yd, carros mineros U-35 y V40, jalado por locomotoras a Trolley y
Baterías de 4 Ton. y en el nivel principal de extracción una a trolley, también se cuenta con
scoop del yarda 2.5 para un área reducida de la mina. Toda la producción es izada a través
de winches en interior mina, así se cuenta con 01 winche de servicio en actual
implementación para el traslado de personal capacidad de 07 personas (jaula) y materiales;
02 winches semi vertical (inclinados) para mineral y desmonte y un winche inclinado para la
extracción de mineral y desmonte desde el nivel 1400 al 400 de la mina.

CAPÍTULO II. GEOLOGÍA
2. GEOLOGÍA REGIONAL.
La estructura geológica principal del distrito minero de Morococha es un anticlinal
complejo formado por rocas paleozoicas y mesozoicas y que forma el extremo
Noroeste de la estructura regional, el Domo de Yauli.
Luego del plegamiento se forman dos tipos de fracturas:
a. Fallas longitudinales a lo largo del eje del anticlinal, que posteriormente
fueron rellenadas por monzonita cuarcífera y pórfido cuarcífero.
b. Fallas longitudinales inversas en los flancos Este y Oeste del anticlinal.
El anticlinal Morococha fue instruido en su zona axial por la monzonita cuarcífera y el
pórfido cuarcífero, dando Lugar al combinamiento dc dicho anticlinal (doble hundida) y a la
formación de: fracturas dc tensión transversales perpendiculares al eje del anticlinal y
fracturas de cizalla oblicuas de rumbo NE-SW y NW-SE.
2.1. ESTRATIGRAFÍA
La secuencia estratigráfica del distrito de Morococha, la constituyen rocas del
Paleozoico y Mesozoico que estén comprendidas en las siguientes unidades litológicas:
La secuencia estratigráfica de Morococha y alrededores es como sigue:
A. CRETACIO
A.1. GRUPO MANCHAY - Cretacio Medio
Caliza gris azulada, masiva con restos de fósiles en la parte inferior,
le sucede una caliza carbonosa, lutacea y margosa, caliza fosfatada y
finalmente12 m. de lutitas negras, potencia 455 m.
A.2. GRUPO GOYLLARISQUIZGA - Cretaceo Inferior

Conglomerado rojo basal, le suceden areniscas y lutitas rojas, capas
de cuarcita y capas de caliza gris interestratificadas con derrames lávicos o
diques capas de diabasa; potencia 369 - 469 m.
A.3. GRUPO PUCARÁ - Triásico - jurásico
Calizas de color claro a blanco, dos derrames lávicos estén
interestratificados: basalto Montero y traquitas Sacracancha; se ha
subdividido en 13 horizontes que dan un espesor de 431 m., complejo
anhidrita; capas de anhidrita, yeso, lutita y caliza; potencia > 150 m.
A.4. GRUPO MITU - Permico Medio
Conglomerado rojo en la parte inferior y areniscas, calizas y brechas
calcéreas en la parte superior, potencia 160 m., formacién Yauli; volczinicos
Catalina, fase volcanica del Grupo Mitu; derrames lévicos de dacita y
andesita de color gris a verde que intemperiza a color chocolate marrén; en
la parte superior brechas volcénicas aglomerados y tufos, potencia > 760 m
A.5 GRUPO EXCELSIOR - Silúrico-Devónico
Filitas Excélsiorg lutitas y filitas de color negro y verde olivo,
fuertemente plegadas y cruzadas por venillas irregulares y lentes de cuarzo,
potencia de 250 m a 300 m.
B. INTRUSIVOS
La actividad ígnea en el distrito de Morococha comenzó durante el pérmico,
las andesitas y las dacitas de los volcánicos Catalina son las rocas ígneas
más antiguas del distrito; los flujos volcánicos y dique capas
interestratificadas con las rocas sedimentarias del jurásico y cretáceo, indican
que durante el Mesozoico continuó la actividad ígnea.

La mayor actividad ígnea ocurrió a fines del terciario con los intrusivos de la
diorita, Ia monzonita cuarcífera y el pórfido cuarcífero.
B.1. Diorita Anticona
Es la roca más antigua de los intrusivos del terciario, se extiende
ampliamente al Oeste y Norte del distrito de Morococha hasta Ticlio. Es una
roca de color oscuro a gris, textura porfiritica, diques de monzonita cuarcifera
atraviesan a esta, lo que indica que la intrusion de la monzonita cuarcifera
fue posterior a la intrusion de la diorita Anticona; contiene vetas dc Zn, Pb y
Ag con algo de Cu.
B.2. Monzonita Cuarcífera
Llamado en general intrusivo Morococha, está Localizado en la parte central
del distrito; cuatro stocks principales han sido reconocidos: Stock San
Francisco, en la zona central; el Stock Genrudis ligeramente al Norte del
anterior; cl Stock Potosi al Noroeste del distrito en donde estén emplazadas
las vetas que explotamos y el Stock Yantac al Sur del distrito.
La monzonita cuarcifera es de color gris de grano grueso y con
grandes cristales de ortoclasa. En las apófisis presenta textura porfirítica.
B.3. Pórfido Cuarcífero
Es la roca intrusiva más reciente conocida en el distrito de
Morococha, un pequeño stock y algunos diques han sido reconocidos en la
parte central, en íntima relación con el Stock San Francisco de monzonita
cuarcífera, al cual atraviesa. El pérfido de monzonita cuarcífera consiste de

fenocristales de cuarzo y una matriz fanática de cuarzo, cericita y
plagioclasas alteradas.
2.2. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL

La estructura regional más importante es el domo de Yauli, el cual se extiende por
30 Km. desde San Cristóbal hasta Morococha, con rumbo general N 35° W.
En el distrito de Morococha, la estructura dominante es el anticlinal Morococha, que
forma la parte Norte del domo de Yauli, este anticlinal es asimétrico con los volcánicos
Catalina (Grupo Mitu) formando el núcleo, su eje tiene rumbo N 20° W en la pane Sur del
distrito y N 40° W en la parte None; con una inclinación al Norte de 10° a 15°, el buzamiento
del flanco Oeste es 20° a 30° y el flanco este es 30° a 40°, existen otros dos anticlinales
secundarios al Este y Oeste respectivamente.
2.2.1. Plegamiento - Fallamiento
En el distrito de Morococha, probablemente a fines del cretáceo (plegamiento
“Peruano”), fuerzas de compresión E - W, comenzaron a formar el anticlinal
Morococha; a medida que las fuerzas de compresión aumentan de
intensidad. Durante el plegamiento “ lncaico ” las rocas cedieron por ruptura y
se formaron dos fallas importantes, paralelas al rumbo general de la
estratificación, estas fallas son: la falla Potosi - Toldo en el flanco este y la
falla Gertrudis en el flanco Oeste, el buzamiento de las dos fallas varían entre
45° y 70° y buzan en direcciones opuestas. Al final del plegamiento “Incaico”
una intensa actividad ígnea se produjo en la región, lo que dio Lugar primero
a la intrusión de la diorita Anticona al Este del distrito.
La continuación de las fuerzas de compresión dio Iugar a la formación dc
fallas de cizalla con rumbo NW - SE en la parte Sur del distrito, donde cl
anticlinal tiene rumbo N 20° W, al mismo tiempo en la parte Norte donde el

anticlinal tiene rumbo N 40° W, se formaron fallas de cizalla de rumbo general
NE, estas fallas oblicuas fueron probablemente desarrolladas después de la
intrusión de la diorita Anticona.
Posteriormente, después del plegamiento “Incaico” y continuando la actividad
ígnea se produjo la intrusión de monzonita cuarcífera en forma de stock, lo
mismo que apósis y un dique discontinuo de gran longitud a lo largo de una
fractura oblicua, al Sur del distrito; los stocks de monzonita cuarcífera se
Localizan en el centro del distrito en ambos Iados del eje del anticlinal, la
actividad ígnea probablemente culminó con la intrusión del pórfido cuarcífero,
el cual se localiza al centro del distrito y atraviesa a la monzonita cuarcífera.
Durante el plegamiento “Quechua”, el anticlinal Morococha continuó siendo
afectado por las fuerzas de compresión, además de la intrusión monzonita
cuarcífera aunque en superficie aparece distribuida en stock, en profundidad
tiende a formar una sola unidad.
La combinación de fuerza de compresión y la penetración del intrusivo
Morococha, produjo el levantamiento y arqueamiento del anticlinal; este
arqueamiento produjo fracturas de tensión perpendiculares al anticlinal; en la
parte Sur del distrito, estas fracturas tienen rumbo N 70° E mientras que al
Norte las fracturas tienen rumbo general N 50° E.
2.2.2. Brechamiento
Existen varias zonas de brecha en la caliza Pucara tales como la brecha
Toldo, Santa Clara (Cajoncillo), Churruca, Riqueza y Freiberg, están ubicadas en las
zonas de fallas o en la prolongación de ellas, así como en las zonas de contacto de

las calizas con los volcánicos Catalina, con el intrusivo Morococha o con el basalto
Montero.
El origen de estas brechas es tectónico, A. J. Terrones (1.949), les asigna un
origen sedimentario a las brechas Churruca a la cual considera una brecha
intraformacional; pero otros la consideran una brecha tectónica formada por
trituración de la caliza contra el basalto Montero; otras brechas son consideradas
como brechas de colapso debido a la presencia de cavidades de disolucion.
2.3. GEOLOGÍA LOCAL
Estructuralmente el Distrito Metalogenético de Morococha alberga un anticlinal que
Localmente se llama Anticlinal Morococha, esta constituye la parte norte de la
estructura regional, que es conocida como el domo de Yauli. Este domo se extiende
30 Km. desde San Cristóbal hasta Morococha y posiblemente influyó en la
disposición de minerales.
El contacto entre calizas y los intrusivos representa mejor el domo de Yauli, esta
estructura está constituida por rocas extrusivas como las andesitas, sin embargo la
alteración blanca, roja y amarillenta nos indicará la posible mineralización de la zona.
La alteración rojiza con crema indicará que los volcánicos de Toromocho están
mineralizados de cobre. La secuencia estratigráfica Ia constituyen rocas que estén
comprendidas dentro de las siguientes unidades de sedimentos:
2.3.1. Grupo Mitu
Compuesto por conglomerados, areniscas y brechas volcánicas.

2.3.2. Grupo Pucara
Esta secuencia de rocas calcáreas presenta estratos volcados debido a que
fue instruida y desplazada por el intrusivo que corresponde a los a los volcánicos de
del Domo de yauli, mineralizando así todo el distrito metalogenético de Morococha.
La cantidad de minerales que se encuentra en el Distrito de Morococha es
numerosa, estos se presentan en forma de mantos, vetas y cuerpos. Los
yacimientos minerales se formaron en rocas ya formadas (pre -existentes), es por
ello que todos los yacimientos en este distrito son epigenéticos.
En el contacto entre las intrusiones y la roca caliza se forma la aureola de
metamorfismo,la deposición de minerales ha sido controlada por la presencia del
skarn (Control Químico) conocido por contener minerales de profundidad como:
molibdeno, cadmio y selenio; depositados en cuerpos, se debe aclarar que en este
tipo de yacimiento no se presentan mantos ni vetas.
Como el yacimiento es de alta temperatura de formación, aparecerán minerales de
alta temperatura de formación conforme se va profundizando.
En la superficie encontraremos minerales como: plomo (galena), plata (argentita,
proustita), cobre (calcopirita) y zinc (esfalerita)
2.4. GEOLOGÍA ECONÓMICA
En el distrito metalogenético de morococha podemos encontrar gran diversidad de cuerpos
mineralizados como vetas, mantos, diseminados, skam, compuestos por minerales
polimetálicos plata (argentita, rosicler), plomo (galena), zinc (esfalerita), cobre (calcopirita)
es sus formas básicas, como también minerales de alta temperatura y gran profundidad
como lo es el molibdeno, tungsteno, etc. DISEMINADOS, VETAS, MANTOS, CUERPOS.
También podemos observar muchas empresas mineras explotando en los lugares
mineralizados del distrito metalogenético de morococha como por ejemplo la empresa,
argentum, panamerican silver.
2.4.1. GÉNESIS Y PARAGÉNESIS
La mina Morococha es un yacimiento polimetálico del tipo “cordillerano” con
minerales, cuya génesis es a partir de los fluidos hidrotermales que traen los iones
metálicos y rellenaron las fracturas con sulfuros y sulfosales Ag, Pb, Zn y Cu, dando
Lugar a vetas y cuerpos mineralizados.
2.4.2. MINERALIZACIÓN
Después del emplazamiento de los diversos stocks en Morococha, se tiene la
siguiente evolución:
➔ TECTÓNICA: Fallamiento pre mineral, proporcionando Ia apertura de
fracturas (fallas); las que canalizan la mineralización (relleno de fracturas)
➔ MINERALIZACIÓN:
1. 1ra FASE: Cuarzo-Pirita (sin interés económico)
2. 2da FASE: Sulfuros económicos (blenda rubia, esfalerita, tetraedrita-
tenantita, calcopirita, galena [argentífera], pirita), con rodocrosita; es
posible que en esta 2da fase hayan habido varios pulsos, debido a la
presencia de esfalerita y blenda, por ejemplo
● TECTÓNICA: Fallamiento post mineral; después de la
mineralización, nuevamente el sistema es requerido por una

tectónica de compensación, en este caso, se produce una
reactivación del sistema y las vetas son falladas, pero en los
minerales más dúctiles y frágiles como la galena, esfalerita.
● FASE SUPERGÉNICA: : Es la generación de sulfuros
secundarios; debido al Proceso de fluctuación dc la capa
freática, se tiene Ia generación de sulfuros secundarios
principalmente de cobre: Borniita, Covelita, que se observan
principalmente en el nivel 1600, 1700.
2.4.3. ESTRUCTURAS MINERALIZADAS
Los depósitos minerales que explota la Sociedad Minera Austria Duvaz: son
ocho vetas principales, las que están dispuestas en dos sistemas: el primero
localizado en la parte Norte y el segundo en la parte Sur.
El primer sistema que se orienta al N 30° E y buza al Sur, se caracteriza por
el abundante relleno de pirita y esfalerita de alta temperatura, algunas de
estas vetas están rellenadas solamente con cuarzo - pirita.
Pertenecen a este sistema: San Pablo 2, Débora, Helga, San Pablo 3, San
Pablo 4, San Pablo 5, San Pablo 6.
El segundo sistema se orienta al N 65° - 70° E y buza al Norte; se caracteriza
por tener sulfuros de menor temperatura y menor cantidad de pirita. En estas
estructuras se observa que la galena, blenda rubia y tetraedrita, cortan a las
vetas de cuarzo - pirita, lo cual implica una superposición de mineralizaciones
por reapertura de las fracturas; pertenecen al segundo sistema: Victoria,
Austria Duvaz, Melchorita y otras localizadas al Sur.
También se tiene la presencia dc Iazos simoides, en algunas vetas; son
estructuras pre-minerales formadas por esfuerzos de cizalla, formando

ramales, el que posteriormente es rellenado con venillas de sulfuros; estos
simoides son cuerpos elongados tanto en la vertical como en la horizontal. En
el flanco Este del anticlinal Morococha y en la continuación de la falla Potosi -
Toldo, se ubica el cuerpo mineralizado Freyberg.
las principales vetas son:
a. Veta la Paz
Tiene un Rumbo N 65° E, con buzamiento dc 80° N; su potencia varía
entre 0.15 m y 2.00 m.; se tiene minerales de esfalerita, galena, con
algunas zonas de galena argentífera, la mineralización se presenta
tanto en los volcánicos Catalina como en el intrusivo de monzonita
hacia el este; las reservas se ubican por debajo del nivel 1600.
El nivel de fracturamiento varía de bajo a alto por lo que el
sostenimiento se da entre colocado de pernos Split set y el armado de
cuadros. En algunos tramos de la veta La Paz se observan
ramificaciones, lazos simoides, con vetas menores muy cercanas
entre sí, como el “cuerpo Milagros”
b. VETA LA PAZ 138
Se encuentra al sur de la Veta La Paz y es paralela a ésta; con rumbo
N 70° E y buzamiento entre 75° N y 80° N en promedio, la potencia
varía entre 0.20 m y 1.50 m. ha sido explotada en los niveles
superiores; actualmente está en exploración en el nivel 1700, se
observa ramales tensionales: veta Diagonal 1 y veta Diagonal 2.

c. VETA VICTORIA
Tiene un rumbo promedio N 65° E y buzamiento variable entre 65° N
y 85° N.; la potencia varía entre 0.80 a 1.20 m. la estructura presenta
diseminación de esfalerita, galena y algo de calcopirita
d. VETA SAN PABLO 2
Veta de rumbo N 42° E y buzamiento 70° a 75° SE, con una potencia
que varía de 0.20 a 1.20 m.; la mineralización está constituida por
galena, esfalerita y rodocrosita con diseminación de tetraedrita. Hacia
el Oeste se une con la veta Victoria, hacia el Este se separan.
e. VETA HELGA
Con rumbo promedio de N 20° E y buzamiento 75° :5 80° SE, con una
potencia entre 0.80 a 1.70 m; veta con abundante pirita y calcopirita.
Hacia el este se une con la veta Piritosa.
f. VETA PIRITOSA
Se encuentra al norte de la veta Helga, con rumbo de N 26° E y
buzamiento 78° SE, su potencia varía entre 0.20 a 0.95 m., la
mineralización es pirita y calcopirita. Hacia el este se une con la veta
Helga
g. VETA PATRICIA
Tiene un rumbo promedio de N 40° E, buzamiento entre 55° - 80° N;
su potencia varía entre 0.15 a 0.80 m.; la mineralización está
constituida por tetraedrita, esfalerita, marmatita, calcopirita y galena.
Hacia el NW intercepta a las vetas Helga y Piritosa.
h. VETA SAN PABLO 3

Veta con rumbo N 43° E, buzamiento 75° 02485° SE, la potencia
entre 0.80 - 1.33 rn.; constituida por tetraedrita, esfalerita y galena,
con rodocrosita como ganga.
i. VETA SAN PABLO 5
Comprende un sistema de Splits o ramales, con una orientación
SW024NE; potencia 0.20 - 1.30 m.; la mineralización está constituida
por galena argentífera, esfalerita y calcopirita, con abundante
rodocrosita como ganga.
j. VETA AUSTRIA DUVAZ
Tiene rumbo N 70° E, buzamiento 60° - 75° NW, potencia entre 0.80 -
1.20 m.; la mineralización está constituida por calcopirita, galena
argentífera, esfalerita.
k. CUERPO FREYBERG
Hacia el este, se tiene un contacto tectónico (falla Potosi - Toldo)
entre los Volcánicos Catalina (Grupo Mitu del Pérmico inf.) y las
calizas Pucará (Trias - Jurásico), en esta zona de brecha se
encuentra el cuerpo mineralizado de Freyberg. El Cuerpo Freyberg
está dentro de la brecha y presenta varios “cuerpos”; se postula que
corresponden a la erosión tectónica de las vetas que afloran en el
macizo occidental.
La mineralización se presenta de forma irregular, tanto en el rumbo
como en el buzamiento; formando bolsonadas de mineral masivo de
galena argentífera y esfalerita, también está relacionado a la

rodocrosita, la que se presenta con diseminación de estos sulfuros;
debido a la erosión tectónica se producen concentraciones en
longitudes relativamente cortas con anchos variables, de buen
volumen, lo que facilita su extracción a menor costo.
l. CUERPO MILAGROS
Este cuerpo tiene una forma alongada (Lazos simoides) de 70 m de
longitud en la horizontal como en la vertical y como eje principal
estaría en el Nv. 1600, entre las coordenadas locales 10980-N y 1
1050-13 dentro de la veta La Paz, donde se observa venillas
mineralizadas, el vetillas contiene mineralización de galena,
calcopirita, esfalerita, tetraedrita. La cercanía de estas vetillas forma
una especie de cuerpo lenticular con anchos que en su conjunto
alcanzan hasta 12m.
2.4.4. RESERVAS MINERALES
Las Reservas Minerales de la Sociedad Minera Austria Duvaz SAC. en Morococha,
cubicadas para el año 2012, son de acuerdo a los datos obtenidos en los avances
de las exploraciones y desarrollos en los diferentes niveles de la mina, teniendo en
cuenta los criterios geológicos, normas y estándares internacionales de cubicación,
la estimación que dichas reservas alcanzan son:
1106900 TM. con una Ley promedio de 1.18 % Cu; 0.87 % Pb; 3.65 % Zn y 5.38 oz
Ag/TM; de mineral Probado, Probable, Accesible y Eventualmente Accesible, con un
valor de 193 U.S. $/TM.
TABLA 2.1 (RESERVAS MINERALES PARA EL AÑO 2012)
TM POT. %Cu %Pb %Zn Oz/tAg Equ.$
U.S.
MINER 626708 0.98 1.11 0.90 3.63 5.13 196
AL
PROBA
DO
MINER 480192 1.01 1.28 0.83 3.68 5.70 203
AL
PROBA
BLE
TOTAL 110690 0.99 1.18 0.87 3.65 5.38 193
POR ACCESIBILIDAD
U.S.
MINER 344771 0.90 0.98 0.84 3.34 4.78 170
AL
PROBA
DO
MINER 762129 1.03 1.27 0.89 3.80 5.65 203
AL
PROBA
BLE
TOTAL 110690 0.99 1.18 0.87 3.65 5.38 193

0
TABLA 2.2 DISTRIBUCIÓN DE MINERAL POR NIVELES
POR NIVELES
U.S.
300 32213 0.81 0.56 0.56 3.01 2.97 115
500 18626 0.83 0.17 1.03 4.62 3.15 125
750 13510 0.80 0.31 2.91 7.55 3.90 197
1000 24864 0.84 0.23 2.0 4.75 5.54 179
1200 22878 0.84 0.26 0.96 3.67 2.19 101
1400 160887 0.82 0.35 0.85 2.98 3.16 112
1450 155049 0.84 0.56 0.81 2.51 3.29 117
1600 225183 0.98 1.15 0.52 2.94 5.50 182
1700 250657 1.04 1.48 1.24 5.29 6.81 253
1750 202933 1.28 2.44 0.63 3.45 7.86 284
TOTAL 202933 0.99 1.18 0.87 3.65 5.38 193
2.4.5. METODOS DE CUBICACION DE LAS RESERVAS

Los métodos empleados están en función a diferentes factores aplicados a
estimación de recursos: clase de mineral, regularidad de mineralización, además del
criterio y conocimiento geológico del yacimiento.
● BLOCK DE MINERAL
Es el mineral In-situ del yacimiento minero, formado dentro de una figura
geométrica tridimensional virtual denominada “Block”, que esté Limitada por
labores de exploración y/o desarrollo. Al block se le asigna un tonelaje en
base a su Longitud, altura, potencia promedio de veta y el peso específico
del mineral; igualmente se le asigna una ley promedio en base al muestreo
sistemático de acuerdo a la posible dirección de los flujos mineralizantes.
● DELIMITACIÓN DE BLOCKS
La delimitación de los blocks se realice teniendo en cuenta los siguientes
parámetros:
❖ Muestreo sistemático de las labores de exploración y desarrollo cada
3 metros y en labores de explotación cada 4 metros.
❖ Se realizó una agrupación de muestras con similares leyes y
características geológicas y mineras todo en base a rangos pre
establecidos en los cálculos de Cutt - Off
❖ Para el fraccionamiento o separación de bloques se tiene en cuenta la
ocurrencia de 5 muestras consecutivas de ensayos por debajo de la
Iey mínima, así mismo se cubica cada bloque con equivalencia
similar.
CAPÍTULO III
3. OPERACIÓN MINERA
Es la etapa del ciclo minero en la que se extrae el mineral contenido en un yacimiento,
generalmente es la etapa más larga de todas. Las operaciones mineras pueden ser
subterráneas, cuando el mineral se encuentra a mucha profundidad.
3.1. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
3.1.1 CORTE Y RELLENO ASCENDENTE CONVENCIONAL
● Longitud de tajeo: 60m
● Altura del Block 50 m vertical
● Ancho de minado: > 2.0 m
● Altura de Rotura por corte 2.10/1.50 m
● Buzamiento de veta 75° a 80°
● Accesos: dos chimeneas extremas de bloqueo, que delimitan el tajeo
● Chimenea central que comunica al nivel superior para servicios

Figur
a N°3: Tradicional corte y relleno ascendente convencional
3.2. CICLO DEL MINADO
3.2.1. PERFORACIÓN
La perforación es un proceso de corte que utiliza una broca para cortar un agujero
de sección transversal circular en materiales sólidos. La broca suele ser una herramienta de
corte rotativa, a menudo multipunto. La broca se presiona contra la pieza y se hace girar a
una velocidad de cientos a miles de revoluciones por minuto. Esto fuerza el filo de corte
contra la pieza de trabajo, cortando las virutas del agujero mientras se perfora. Cuando los
taladros son perforados horizontalmente ( Breasting), el techo volado tiende a quedar como
una superficie plana , por lo tanto existe menos riesgo de caída de material sobre el maestro
perforista, reduciendo de esta manera el riesgo de accidente; la perforación horizontal,
permite una perforación selectiva, donde los minerales de baja Ley pueden ser dejados en
el tajeo como relleno, mientras que en la perforación vertical es prácticamente imposible

determinar la prolongación homogénea de la veta puesto que no se Iogra ver con claridad el
material que se esté perforando.
● Perforación vertical con máquina perforadora stoper y jak leg.
● Longitud de perforación 6 y 8 pies (juego de barras 2’, 4’, 6 y 8’).
● Diámetro de taladro 41 mm (juego de brocas 41, 38 y 36 mm).
● Espaciamiento y burden: 0.60 x 0.4 m.
● Presión de aire comprimido 80 PSI.
● Altura para perforación 2.10m.
Figura N°4: perforación con Jack Leg
3.2.1. VOLADURA
La voladura se efectúa primeramente realizando el trazo de la malla de
perforación, el cual influye en la calidad de fragmentación del mineral, la densidad de
carga explosiva, secuencia de iniciación y otros parámetros de voladura. El
explosivo que se viene utilizando el emulnor de 3000, 5000 mas pentacord
dependiendo del tipo de voladura que se desea realizar, como accesorios de
voladura se utilizan carmex de 7 y 9 pies minerales del 01 al 20 y mecha rápida Z18
a para iniciar el encendido.

Figura N°5: carguio de taladros
3.2.2. LIMPIEZA
La limpieza del tajeo de explotación es una operación que consiste en extraer
el mineral mediante un equipo de rastrillaje hasta las tolvas de carguío, que luego
son vaciados realizando una evacuación por gravedad, donde el mineral resbala por
las tolvas hasta los carros mineros V- 40 ubicados en las galerías principales de
extracción.
3.2.3. SOSTENIMIENTO
Para el sostenimiento de los trabajos de explotación, se emplea el puntal de
seguridad colocado manualmente, consiste en fijar bien el puntal de seguridad en la
caja piso y luego colocar en la caja techo.

3.2.4. RELLENO
Para el relleno de los tajeos de explotación, primeramente se debe realizar la
preparación correspondiente con la colocación de puntales de Línea y el enrejado
respectivo de la chimenea, luego se procede el relleno con material detrito de
labores de desarrollo, que debe ser la altura de perforación adecuada para realizar
el siguiente corte 2.20 m. Inmediatamente se prosigue con la instalación temporal de
camadas de tablas y geomembranas para realizar el disparo correspondiente y
finalmente se prosigue con la limpieza del tajeo y el ciclo correspondiente según el
procedimiento.
3.3. EXPLOTACIÓN CON TALADROS LARGOS EN VETAS ANGOSTAS
Para el minado de bench and fill (vetas angostas), cuya principal característica son las
dimensiones que se ajustan a secciones menores de 2.4 x 3.0 y 3.0 x 3.0, con una longitud
de perforación máxima de 12m El nautilus psa, es un equipo diseñado exclusivamente para
labores estrechas.
3.3.1. DATOS TÉCNICOS EQUIPO DE PERFORACIÓN
● Equipo Nautilus equipado con perforadora Montaberth HC-50
● Rotación de 360º con ángulo de inclinación hacia delante y atrás
● Perforación radial y paralelo
● Barras adaptables R32, T38
● Longitud de barras de 3 pies
● Diámetro de perforación de 64 mm
● Anclaje superior e inferior

Figura N° 6: Datos de dimensiones del equipo de perforación
3.3.2. CICLOS DE MINADO EN TAJEO CON EL MÉTODO DE TALADROS
LARGOS
La optimización de los recursos humanos y el mejor aprovechamiento del uso
de los equipos se obtienen si no hay interrupciones significativas en cada una de las
etapas del minado desde la perforación, voladura, limpieza-extracción y relleno.
Asimismo, en la secuencia de minado se detallan paso a paso las actividades
a realizar en la etapa de explotación, con la finalidad de definir los procedimientos de
trabajo para cada una de las actividades, donde se establece el desarrollo de los
trabajos con la identificación de sus respectivos peligros y riesgos, la cantidad de
recursos materiales, equipos y herramientas necesarias, personal calificado que
ejecutará los trabajos, asociado a un determinado tiempo para realizar cada
actividad.
1. Avance de subnivel inferior y sostenimiento con Split

Figura N° 7: Avance de subnivel inferior
2. Avance de subnivel superior
Figura N° 8: Avance de subnivel superior
3. Perforación de Slot con Nautilus Taladros Largos

Figura N° 9: Perforación de Slot
4. Perforación Taladros de Producción con Nautilus
Figura N° 10: Perforación de Taladros de Producción
5. Voladura de Slot (cara libre)

Figura N° 11: Voladura del Slot
6. Voladura y Limpieza de Taladros Largos
Figura N° 12: Limpieza de Mineral
7. Pilares de estabilidad
Figura N° 13: Pilar de estabilidad
3.3.2.1 PERFORACIÓN
La perforación es la base del ciclo de minado ya que con una
mala perforación el resto del ciclo de minado será también
defectuoso.
● Algoritmo de Langefors
Para el cálculo del burden y espaciamiento de la malla
de perforación, se toma en cuenta: la perforabilidad y geología
estructural del macizo rocoso, el tamaño de fragmentación
requerida, el diámetro del taladro, la longitud del taladro, la
orientación y espaciamiento entre taladros, y la desviación
permisible de perforación. Dichos factores determinan el tipo
de la máquina perforadora, así como el diseño de la malla de
perforación de los taladros largos.
Determinación del Burden y Espaciamiento, utilizando
el Algoritmo de Langefors (mejorado y modificado).

● Diámetro de taladros (D) : 127 mm
● Constante de la Roca (C) : 1.15
● Factor de Fijación (f) : 0.85
● Relación (E/B) : 1.5
● Densidad de carga (dc) :0.76 gr/cm3
● Potencia relativa en peso del explosivo (PRP):1.10
● Longitud de taladro (L) : 11 m
● Espaciado (E) : 1.10 m
● Burden (B) : 0.70 m
El cual arroja resultados de diseño para una malla con un rango del burden y el
espaciamiento requerido teniendo en cuenta la dureza del mineral, fragmentación requerida,
diámetro de taladro, longitud del taladro, orientación, tipo de explosivo, precisión del
emboquillado, etc.
Se trabaja con una malla inicial tipo cuadrada de 1.25 metros de burden y espaciamiento.
● Malla de perforación del Slot (Taladros Largos)
Al diseñar las secciones de perforación, según el
procedimiento generalizado, se toma en cuenta: el burden y

espaciamiento calculado anteriormente, el contorneo geológico
actualizado en la labor, el levantamiento topográfico actualizado, la
ubicación de la veta y la característica del equipo disponible para
perforar. Para asegurar la salida de las filas, los taladros de cada
sección se perforarán según lo recomendado por planeamiento.
Figura 14: Diseño de Malla de Perforación para Slot
Procedimiento
1. En la perforación por las condiciones de la roca, se coloca tuberías de PVC de 2” Φ,
taponeándolas adecuadamente.
2. En la perforación de la chimenea Slot de la cara libre del tajeo de sección 1.20 x
1.20 m, se debe usar la barra guía antes de la broca, y esta broca tiene que ser del
tipo drop center, para minimizar las desviaciones y cruces de taladros. Usar brocas
rimadoras de 5 pulgadas de diámetro (127 mm) en cara libre.
3. En el plano de perforación, el operador debe indicar lo más exacto posible la longitud
de perforación, la presencia de vacíos y agua. Datos necesarios en la voladura para
el proceso de carguío. El rendimiento mensual requerido del jumbo Nautilus psa.
4. El nivel de perforación debe reunir las condiciones necesarias para una buena
perforación como: sección de acuerdo a la altura del equipo, el techo y piso lo más
horizontal posibles y limpio. Las marcas topográficas para ubicar los puntos de los
taladros a perforar
Figura Nª 15: Diseño de la sección y la colocación de puntos para su perforación
Desviación de Taladros Largos
En la perforación de Taladros Largos, se tienen los siguientes factores que
afecta a la desviación de los Taladros.
1. La incorrecta posición del equipo de perforación.
2. Cuando la superficie a perforar no es plana, se desvía el taladro.
3. Error de inclinación o alineamiento.
4. Desviación del taladro, puede ocurrir por penetrar geodas o estratos que cambian su
dirección.
5. La longitud incorrecta del taladro, ya sea en exceso de perforación, influye en el
incremento de los costos de perforación y voladura.
6. La longitud incorrecta del taladro, ya sea en exceso de perforación, influye en el
incremento de los costos de perforación y voladura.

Figura N°16: Posicionamiento del equipo para su perforación
Factores que reducen la desviación
1. Observar el equipo de perforación, un desgaste del equipo sobre todo en las guías,
hacen que los taladros se desvíen. Anclar bien los stinger.
2. Educar al perforista, para que entienda las implicancias de una mala perforación.
3. Montar un Nivel, un Clinómetro o un sistema de alineamiento por rayo láser.
- Obtener más precisión al instalar el equipo
- Más rapidez
- Mejorar la precisión y la eficiencia del operador
4. Usar Barras Estabilizadoras y brocas especiales para taladros de precisión

3.3.2.2. VOLADURA
Para un buen control de la voladura, se necesita cuantificar y
controlar algunas variables, permitiendo esto obtener una buena
fragmentación.
Variables no controlables
● Características geo mecánicas del macizo rocoso
● Geología local, regional y estructural
● Hidrología y condiciones climatológicas
Variables controlables
● Geométricas, (burden, espaciamiento, diámetro,
longitud de taladros)
● Físico-Químicas (densidad, velocidad de detonación,
volumen de la mezcla explosiva)
● De tiempo (retardo y secuencia)
● Operativos (experiencia del personal, fragmentación
requerida).
Explosivos:
● Emulex 100% 1 ½ x 12"
● Emulex 80% 1 ½ x 12"
● Emulex 65% 1 ½ x 12"
Accesorios:
● Exsanel Ms 3, 6, 8, 10, 12 y 15 m
● Exsanel Lp 3, 6, 8, 10, 12 y 15 m
Figura N°17: Columna de carga explosiva
Procedimiento
1. Antes de proceder al carguío de taladros este debe ser constatado que esté
limpio sin detritos y ser medido para realizar el diseño de carguío real tanto
en la carga como de secuencia de salida del disparo.
2. Se procederá a la colocación de tacos, la longitud será la misma distancia del
burden.
3. Luego se realizará el encebado o primado del iniciador.
4. De realizar el carguío correspondiente, llenando la columna explosiva con
Emulex 65% 1 ½” x 12.

5. El taco superior también será llenado de detritus.
6. Se realizará el amarre de los exaneles con el cordón detonante, y la
iniciación rápida (carmex).
Este trabajo se realizará con el personal capacitado o especializado.
● La secuencia de la voladura debe realizarse en forma de retirada partiendo de un
extremo en rebanadas verticales en todos los subniveles de perforación, esto va a
dar estabilidad en el área de trabajo, haciendo que los bloques in situ trabajen como
enormes pilares.
● No debe trabajarse bajo ninguna circunstancia sin el plano de levantamiento
topográfico de los taladros y sin la hoja de carga autorizada por el Jefe de Sección,
en el que el disparador cumpla el protocolo de carguío donde registra la cantidad del
explosivo utilizado y resultados del disparo.
● Tomar en consideración las discontinuidades, planos, fallas, zonas de fracturas
especialmente si son paralelas a la caja, de ser muy fuertes es preferible que deba
quedar esa parte como pilar.
3.3.2.3. EXTRACCIÓN O LIMPIEZA
Una vez disparado el corte vertical a toda la longitud definida
del tajeo según el tipo de roca, se extrae el mineral hacia los
echaderos con scoop de 1.5 yd3 – 2.2 yd3 con telemando, en los
niveles inferiores las locomotoras trasportan el mineral de los
echaderos hacia el pocket, donde finalmente es izado hacia
superficie por skip. En superficie, el transporte final hacia cancha
de mineral en planta Puquiococha es realizado por volquetes de
25 ton.
3.3.2.4 SOSTENIMIENTO
Para labores temporales:
Subniveles de preparación superior e inferior y accesos: Malla
electrosoldada más Split set para tipo de roca regular
Para labores permanentes:
Rampas: pernos helicoidales sistemático 1.2m x 1.2m Se
dejará pilar de 3 metros de longitud para controlar la estabilidad
de hastiales o encajonante, dependiendo el comportamiento de la
condición estructural. Una vez culminada la explotación del tajeo,
el vacío generado es rellenado con material detrítico para mejorar
la estabilidad del macizo rocoso.
3.3.2.5 RELLENO DETRÍTICO
Cuando se alcance con la limpieza del mineral roto el máximo
spam permitido en los tajos de taladros largos, se procede
inmediatamente al proceso de relleno con desmonte con ayuda de
equipos de bajo perfil (scooptram).
3.3.2.6 VENTILACIÓN
Las labores de avance, explotación y exploración requerirán
ventiladores auxiliares, secundarios para su alimentación de aire
al frente y rehabilitación de chimeneas, labores antiguas para la
evacuación del aire usado.
Zona baja (1700 – 1600)
La incrementación de labores en las vetas Helga, piritosa y victoria en el Nv.1700 con
respecto al Nv.1600 se deben de ir comunicando con chimeneas cada 60 metros de avance

horizontal, así mismo se construirá un Rb y/o chimenea para el circuito de ventilación de la
veta Victoria y San Pablo que conectará a superficie donde se instalará un ventilador
extractor de 60,000 cfm. Para mejorar la salida del aire usado a la vez disminuir el tiempo
de ventilación de la zona baja.
Para el Tajeo 560 – 3E Veta La Paz
La ventilación permitirá dar seguridad y un lugar adecuado a los trabajadores para que
puedan desempeñar sus funciones en la forma más eficaz con todas las condiciones que
requieren.
Requieren 26,168.19 CFM. Este tajeo se está ventilando con el ventilador principal que es
de 60,000 CFM y que ventila la mina Austria Duvaz.
3.3.2.7 DRENAJE
Las aguas subterráneas en interior de mina son producto de
las filtraciones de las lagunas superficiales, estas aumentan a
medida que se profundiza la mina, para ello se construye las
cámaras de bombeo para poder evacuar las aguas mediante
bombas estacionarias por tuberías de 2” del Nv. 1700 hasta el Nv.
1600, estas aguas se dirigen hacia el Túnel Kingsmill.
3.3.2.8 SEGURIDAD
El método de explotación por Taladros Largos en vetas
angostas (Bench and Fill), tal como puede traducirse literalmente,
genera espacios abiertos por derribo entre subniveles, para este
caso son aberturas de 8 a 12 metros entre el piso del nivel
superior y el piso del nivel inferior, por lo que existe el riesgo de
caída de personas a distinto nivel, descrito en el actual

Reglamento de Seguridad Minera, D.S. 024-2016 EM. Para este
caso, existen controles blandos preventivos como la señalización
de advertencia a través de letreros en los pisos superiores, el cual
nos indica el riesgo de caída; también existen señales prohibitivas
a través de bloqueos sistemáticos como es la colocación de
mallas en el nivel superior para evitar el paso del personal al
espacio vacío y, finalmente existe el último control que es el uso
de EPP, para este caso del arnés y las líneas de vida; el cual
debe estar instalado de manera sistemática en todos los tajos
para que el personal de perforación, voladura y/o supervisión los
use cuando realizan sus respectivos trabajos.
Como primera recomendación es que todo el personal
asignado debe elaborar el IPERC con actitud preventiva y
proactiva en el mismo lugar de trabajo, identificar los riesgos a los
que están expuesto ellos y los visitantes, seguidamente se deben
eliminar las condiciones subestándares encontrados y, finalmente
el supervisor debe tener la capacidad de revisar el documento y
verificar in situ para luego dejar una recomendación escrita y
liberar la zona de trabajo, indicando de esta manera que no existe
riesgo de accidentarse en las labores de explotación por Taladros
Largos.
La gestión de la seguridad en tajeo por subniveles con
taladros largos es eficaz: el tiempo y la cantidad de personal y
equipos expuestos a condiciones inseguras que produzcan
accidentes en la etapa de explotación es menor que en otros
métodos.
Figura N°18: Gestión de seguridad
CAPÍTULO IV. SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y TRANSPORTE
(frente de disparo hacia la planta concentradora)
4. SISTEMA DE TRANSPORTE CON CAMIONES.
Sistemas de transporte de camiones son ampliamente utilizados en las operaciones
subterráneas de largo plazo, el material de las tolvas de acumulación de los niveles
inferiores o de los puntos de carguío directo con LHD se transporta hacia superficie, a una
cancha de mineral o directamente a la Planta Concentradora de la mina.
Los camiones utilizados en minería subterránea se dividen en tres categorías, volquetes con
chasis frontal y posterior rígidos, camiones con chasis trasero articulada de giro y unidades
tractor remolque con un remolque de alimentación independiente. Todos los camiones en su
mayoría tienen que tener un motor diésel, excepto para camiones con línea eléctrica, que
requieren una infraestructura especial.
4.1. SELECCIÓN ANÁLITICA DE CAMIONES DE TRANSPORTE.
Con base en el equipo de carga seleccionado, se elige el tipo y el número de vehículos que
transportan para adaptarse a las unidades de carga y reducir al mínimo los retrasos en las
operaciones. La selección del tamaño y el tipo de los camiones dependerá de varios
factores, incluyendo geometría de las vías, la velocidad de producción, distancia de
transporte, método de explotación, el tonelaje de reservas de mineral, las dimensiones del
camino de acarreo, la seguridad, el capital y los costos de operación, intersecciones viales,
la velocidad requerido de camiones, esquinas y curvas, calidad de vías a recorrer, etc.
La selección de tamaño también depende del número de lamponadas utilizados por el
cargador para cargar un camión. Un camión con una mayor capacidad y un cargador con
baja capacidad se incrementarán el número de cargadores necesarios para llenar el camión
que conduce a un tiempo de ciclo prolongado para el transportista y por lo tanto menor
producción. La combinación óptima de unidades de carga y acarreo en una operación
puede ser obtenida a partir de lo que se conoce como el "factor de coincidencia" (Lizotte y
carbonatos, 1987). Este factor fue el primer formulado por la Sociedad de Caterpillar para
cuantificar el equilibrio aparente que existe entre el número de unidades de carga y
unidades de acarreo y es como se muestra:
MF=Nh∗Lcty/ Nl∗Hcty
donde:
MF: Factor de coincidencia.
Nh: número de unidades de distancia.
Nl: número de unidades de carga.
Lcty y Hcty: Tiempos de carga y acarreo del ciclo.
El número total de vehículos, sin embargo, también depende del tiempo de ciclo estimado
del camión, estimación de la productividad, el tiempo disponible en un cambio, etc El tiempo
de ciclo depende de la velocidad de camiones para los diferentes grados de vías, la
resistencia y grado de resistencia a la rodadura. Si las pendientes del camino y resistencias
son más altas, las velocidades de las unidades se reducirán, lo que lleva a un aumento del
tiempo de ciclo.
4.2. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LOS

EQUIPOS DE CARGA Y TRANSPORTE MINERO.
El costo por metro cúbico o tonelada cargada y transportada por un equipo minero, nos
vendrá dado por la relación entre el costo horario y la producción horaria. El costo de carga
y transporte vendrá, pues, expresado por las fórmulas siguientes:

4.3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE TRANSPORTE:
Las especificaciones técnicas de los vehículos de transporte, como los volquetes mineros,
entre otros muchos parámetros, se detallan:
• La capacidad de transporte en toneladas (normalmente para los volquetes se especifican
en toneladas cortas "tn", que equivalen a 0.9 tn).
• Capacidad ual rasu en metros cúbicos
• Capacidad colmada en metros cúbicos
Independientemente del conocimiento de las características principales de la potencia,
motor, dimensiones geométricas, transmisión, neumáticos, ejes, que pueden contemplarse
en las especificaciones de las máquinas, para la determinación de las capacidades de la
producción y de la selección de los equipos de volquetes, es preciso analizar algunos otros
factores de trabajo.
• Producción requerida y organización del trabajo
• Características del material.
• Facilidad de carga y desprendimiento de la carga.
• Efecto de la climatología y topografía en el rendimiento del motor.
• Características de las pistas de transporte
• Carga.
• Descarga
• Otros.
4.4. TIEMPO DE CICLO:

El tiempo del ciclo es una función de los componentes de servicio, características de la
máquina, la eficiencia de la máquina (tiempo de ciclo de la pala, tiempo de camión,
vertimiento}, las características del material (por ejemplo, la densidad del material, la unidad
de factor de carga, factor de llenado del cucharón y factor de esponjamiento del material) y
las características del sistema que involucra temas como el número de puntos de carguío y
la disciplina de la cola. Las variables anteriormente mencionadas y su variabilidad se
pueden determinar con cierta facilidad. Hay varios métodos para calcular el tiempo de ciclo
y la elección del método a utilizar está impulsada principalmente por el tiempo disponible
para establecer un sistema de representación de la realidad y el nivel de precisión que se
necesita en los resultados.
4.5. CONSIDERACIONES PARA EL CÁLCULO DEL CICLO BÁSICO DE CARGA

Y TRANSPORTE:
El cálculo del ciclo básico de transporte se realiza con dos fines:
PRIMERO: Poder calcular las producciones para una flota de volquetes y un número de
sccops (LHD) o cargadores frontales de bajo perfil ya existente, pero en unas nuevas y
diferentes condiciones de la operación minera, por algún cambio de los circuitos o de la
organización del trabajo.

SEGUNDO: Para la determinación del número de volquetes necesarios que conseguirán los
objetivos de producción más económica. Tanto el ciclo básico de un volquete como el
representativo para una flota se subdividen en varios tiempos separados por cualquier
cambio de la aceleración, geometría o actividad.
Ciclo básico del Transporte = Tiempos fijos + Tiempos variables
Tiempos fijos = tiempos de (carga +maniobras +descarga)
Tiempos variables = tiempo de (ida+ vuelta + esperas)
4.6. COMPONENTES DEL CICLO DE CARGA Y TRANSPORTE.

El ciclo productivo de carga y transporte de mineral y/o desmonte, puede ser dividido en
seis componentes: carga, acarreo, descarga, retorno, ubicación y demora. Cada uno de
estos componentes consume un cierto porcentaje de tiempo del ciclo total. Los factores que
afectan a los mismos, determinarán el tiempo de cada componente.
a) Factores de carga: Dimensión y tipo del equipo de carguío, Tipo y condición del material
a cargarse, Capacidad del caso de la unidad y habilidad del operador de equipo.
b) Factores de acarreo y transporte: Capacidad de performance de la unidad, distancia
de acarreo y/o transporte, condición del camino, pendientes y factores diversos que afectan
la velocidad.
c) Factores de descarga: Destino del material, tolva, pila de acopio, etc., condición del
área de descarga, tipo y maniobrabilidad de la unidad, tipo y condición del material.
d) Factores de retorno de la unidad: Capacidad de desempeño de la unidad, distancia de
retorno, condición del camino, pendientes y factores diversos que afectan la velocidad del
retorno.
e) Factores de ubicación: Maniobrabilidad de la unidad, área de maniobras disponible, tipo
de máquina cargadora y ubicación del equipo cargador
d) Factores de demora: Tiempo consumido en la espera por la unidad cargadora y tiempo
consumido en la espera de descargar.

4.7. RESULTADOS:
Distribución ·Volquetes: Para el transporte del material (mineral, desmonte), se realiza
con unidades de 25 y 40 TM de capacidad nominal, los cuales transportan una carga neta
de 21 y 36 TM en promedio, este rubro está totalmente tercerizado. Para la zona 111 del Nv
1070, se utiliza volquetes de 40 TM, la distribución se realiza mediante el programa de
extracción entregado por Planeamiento de Mina.
Rendimiento · Volquete: En líneas generales se puede observar que el rendimiento actual
por volquete es de 11.90 TM/hr, el cual está por debajo de 13.80 TM/hr, que es el
rendimiento normal de diseño según los estándares del área de planeamiento de la Mina,
dicho déficit es de 13.76%, lo cual se debe principalmente a demoras operativas.
4.8. CÁLCULO DE FLOTA DE TRANSPORTE:

Con la toma de tiempos realizada en el mes de noviembre del 2012, se tienen los tiempos
de transporte desde nivel 1070 hasta cancha 500 en superficie, obteniendo de esta manera
la cantidad de viajes promedio.
De los cálculos obtenidos, para datos de control medidos nuestra flota de volquetes es de 3
unidades y con datos estándar de planeamiento y cálculos propios en situación real
simulada es de 4 unidades. Para cumplir las metas de producción, se requiere programar 4
volquetes de 40TM de capacidad.

4.9. FACTOR DE ACOPLAMIENTO DE FLOTA ACTUAL:
Después de haber analizado la evaluación de los ciclos de carguío y transporte del NV
1070, observamos que los tiempos improductivos evitables son:
• Cola de volquetes en punto de carguío.
• Congestión de volquetes en rampa.
Una alternativa de solución sería una buena distribución de volquetes para cada scoop,
para lo cual se determina:
4.10. FACTOR DE ACOPLAMIENTO {FA): La cantidad de volquetes necesarios

que deben ser asignados por cada unidad de carguío.
Procedimiento:
El objetivo a perseguir es minimizar el costo por unidad de peso y/o maximizar la producción
por unidad de tiempo. Estos dos fines generalmente no son coincidentes.
• FA< 1 cuando hay exceso de scoop; la eficiencia del acarreo es 100%
• FA> 1 cuando hay exceso de volquetes; la eficiencia del transporte es 100%
• FA= 1 cuando el acoplamiento es perfecto.
La mina se produce a través de labores subterráneas con métodos de explotación minera
mecanizada con el fin de extraer la porción mineralizada de cobre, plomo, zinc y plata
desde.
La mina produce 950 TMS/D, los principales métodos de explotación son:
● Corte y relleno ascendente.

● Shirinkage estatico.
● Taladros largos.
En perforación se utilizan equipos de perforación de taladro largo. Para limpieza de labores
convencionales winches eléctricos de arrastre y en los tajos mecanizados se utiliza scoops
y dumpers de 1.5 yd3 hasta 2.5yd3 de capacidad.
4.11. IZAJE EN PIQUÉ
Consiste en el transporte de mineral económico, desmonte, materiales, maquinarias,
personal, etc. mediante un skip o jaula de transporte.
4.11.1. Winche Principal:
Utilizado para la excavación propiamente tal y será el encargado de movilizar
el Skip o jaula de la mina. Generalmente es un Winche rápido, ya que influye
directamente en el ciclo de construcción. Estos winches son de capacidades
variables, siendo el rango más común de 200 a 600 HP, desarrollando velocidades
de 150 a 200 pies/min.
4.11.2. Winches Auxiliares:
Utilizados para bajar, suspender y desplazar la Plataforma de Trabajo, que
es una construcción metálica, de forma similar a la sección del pique, de 3 a 5 pisos,
que sirve de superficie de trabajo en las labores propias de construcción.
Dependiendo del Proyecto específico estos winches auxiliares son de 20 a 40 HP de
potencia, trabajando a una velocidad de 30 a 50 pies/min.

4.11.3. Componentes del Sistema de lzaje:
Teniendo en cuenta las dimensiones y necesidades, el Winche de izaje tiene los siguientes
componentes:
● Tambora.
● Motor.
● Sistema de Seguridad: Lilly Control, Frenos, Etc.
● Palancas de Control.
● Cables.
● Jaula, Baldes o Skips.
● Poleas.
● Estructura de Desplazamiento o Castillo.
EVALUAREMOS EL PIQUE 740:
Del Pique 740 definiremos los parámetros de ejecución del proyecto de
profundización:
Datos técnicos.
Isometrico de pique.
4.11.4. Estudio de Capacidad de Winche:
Para el cálculo de la potencia mecánica del winche se tiene que tener en cuenta el
ROPE PULL de sistema de izaje, el cual contempla: Para el Proyecto: (Según
HEPBURN ENGINEERING INC):
● Carga a utilizar, con factor de esponjamiento, humedad y carguío.
● Peso del Skips o balde, contempla pesos de fabricación en función al
material utilizado, contemplando reforzamientos de impacto entre el material
y el sistema.
● Peso total del cable suspendido, contempla la distancia total del cable
multiplicado por su peso de fabricación en libras/metro.
● Fricciones, contempla factores de rozamiento entre el Skips, guiadores y
ruedas guía.
● Factor de seguridad.
Para el sistema:
Capacidad de winche instalada 23 Ton (350 HP). Por lo tanto: Factor de seguridad del
sistema es igual a 1.37 para traslado de material y 1.10 para traslado de personal Según
Reglamento de seguridad y salud ocupacional en minería DS 023-2018-EM:

- Cable para el traslado de material (Mineral o Desmonte). Factor de Seguridad; igual o
mayor a 5.
- Cable para el traslado de personal. Factor de Seguridad; igual o mayor a 7.
4.12. ANÁLISIS DE TRANSPORTE DE MINERAL DE LA INTERIOR.

Para este análisis tendremos como base la producción diaria de 1000 TM/día. Con la toma
de tiempos del traslado de mineral, realizada en el mes de septiembre del 2018, se tienen
los tiempos de transporte desde el interior mina hasta superficie a cancha de
almacenamiento de mineral., obteniendo de esta manera la cantidad de viajes promedio.
De los cálculos obtenidos, para datos de control medidos de nuestra flota de volquetes es
de 5 unidades y con los datos estándar de planeamiento el requerimiento es de 8 unidades.
Para cumplir las metas de producción, se requiere programar 8 volquetes de 30 TM de
capacidad para la zona.

Control de tiempos de los camiones.
CAPITULO V
5. SISTEMA Y METODO DE MINADO.
Las operaciones mineras en AUSTRIA DUVAZ se caracterizan por ser subterránea,
convencionales sobre rieles principalmente, con mineralizacion polimetálica de cobre,
plomo, zinc y plata; el ciclado de mina es exploraciones, desarrollos, preparacion y
explotación, con los métodos de shirinkage dinamico (10%) y corte y relleno ascendente
(90%).
Las operaciones mineras estan distribuidas en 06 niveles de producción y uno de
extracción, denominado nivel 400 el cual tiene salida a superficie ubicado en la zona de
Tucto a una cota de 4100 m.s.n.m.
Los 06 niveles en operación son ciegos, no están conectados directamente a superficie, se
les denomina niveles 1000, 1200, 1400, 1450, 1600,1700 que es el nivel más profundo y a -
360.65 metros del nivel 400.
5.1. LABORES MINERAS.
Los avances en la mina se realizan con:
Laboreo Horizontal:
Las galerías son de sección 2.2 x 2.2 metros, desarrollado sobre estructura mineralizada y
las cortadas de 2.4 x 2.4 sobre material estéril.
Labores Verticales:
Chimeneas ubican cada 50 y 60 metros, dependiendo del planeamiento de mina, ya que
estas labores sirven para la cubicación de los block, acceso y explotación de
tajeos,ventilación y servicios.
La rotura de mineral en los tajeos, se realiza en forma vertical, se utilizan barrenos de 2´ 4´
6´, perforadoras stoper usando una malla de perforación en zig – zag con un burden de 30
cm., y espaciamiento de 40 cm., el ancho mínimo de minado es de 0.90 metros.
El transporte de mineral de Mina a planta se realiza por medio de Volquetes en una
distancia aproximada de 3 Km. a través de la carretera central, al llegar a la planta y antes
de ser depositado el mineral en la tolva de gruesos, en la cancha de mineral, es
previamente pesado en una balanza electrónica, dc marca Sores, dc registro digital, con
una capacidad de 65 TM.
Los equipos utilizados: son perforadoras manuales y en la limpieza y extracción palas
neumáticas Eimco l2B sobre rieles de 45 lb y 30 Lb/Yd, carros mineros V-40, jalado por
locomotoras a Trolley y Baterias de 4 Ton. y en el nivel principal de extracción una a trolley,
también se cuenta con scoop de la yarda 2.5 para un área reducida de la mina.
Toda la produccion es izada a través de winches en interior mina, asl se cuenta con 01
winche de servicio en actual implementación para el traslado de personal (jaula) y
materiales; 2 winches semi vertical para mineral y desmonte y un winche inclinado para la
extracción de mineral y desmonte desde el nivel 1400 de la mina al Nv. 400.
5.2. CARACTERISTICAS Y UTILIZACIONES DE LA PALA EIMCO 12B Y

SCOOPTRAM 2.5yd3
Para las labores mineras en DESARROOLLLO, PREPARACION Y EXPLOTACION en el
ciclo minado
 La limpieza para la etapa de desarrollo se realiza con scoop eléctrico y diesel de 2.5
yd3, asi como pala Eimco 12B sobre rieles de 45 lb y 30 Lb/Yd.

El carguio del material disparado hacia los carros mineros se realizara mediante la pala
neumatica marca Eimco 12 B.
 Asimismo tambien se realiza a pulso con carretillas (buquis) y winche. En el caso de
los frentes verticales, el material es iimpiado del piso con scoop eléctrico y diesel de
1.5 yd3, asi como pala Eimco 12B sobre rieles de 45 y 30Lb/Yd
5.2.1. LA PALA EIMCO 12 B
CONSIDERACIONES:
 0.5 a 1 m³ de carga por minuto
 Ancho vía estándar 600mm.
 Centrado automático por gravedad.
 Dos motores neumáticos independientes de 5 cilindros de pistón radial de 12CV.
 Plataforma de acero para el pie del operario con tope protector.
 Barra de seguridad de la manguera de giro.
 Ruedas de altas pestañas de cara simple.
 Aparato de conexión hecho según requisitos.
 Controles de seguridad.
 Cuchara de carga pesada con cara inferior en punta y fondo de aleación de acero al
manganeso.
 Conjunto del balancín de acero resistente.

 Cadena única de arrastre de la cuchara.
 Grandes cojinetes y ejes pesados en todo el mecanismo.

5.2.2. COMPONENTES DE LA PALA EIMCO12B
5.2.3. LIMPIEZA CON EL METODO DE CORTE Y RELLENO ASCENDENTE
CONVENCIONAL
La limpieza del tajeo de explotación es una operación que consiste en extraer cl mineral
mediante un equipo de rastrillaje hasta las tolvas de carguío, que luego son
vaciados realizando una evacuación por gravedad, donde el mineral resbala por las
tolvas hasta los carros mineros V- 40 ubicados en las galerías principales de extracción.
Este equipo esté compuesto por los siguientes componentes
a) Rastrillo.
Llamado también scrappers, los cuales son de formas y tamaños diferentes de acuerdo al
trabajo destinado; sin embargo, dos componentes básicos permanecen constantes que son
el asa y la placa posterior de excavación.
El asa es el que une los extremos de la placa posterior y su función es equilibrar y en la
mayoría de los rastrillos es fija, en otras tienen cierto juego en el contacto con la placa
posterior.
a.1.- Clases de Rastrillos:
 Tipo Azadón o Abierto:
Este tipo de azadón carece de placas laterales, donde la placa posterior tiene un angulo de
abertura grande. Esto es usado el acarreo de material grueso.
 Tipo Caja o Cerrado
Tiene placas Laterales fijas y el conjunto tiene una apariencia de una caja. Se usa en el
acarreo de material fino a mediano y detiene la carga en forma satisfactoria en distancias
grandes y cuando el piso donde transita es lisa.
Rastrillo de Tipo Azadón o Abierto
,
b) Winche.
Es el elemento motriz, comprende la tambora y el motor, sc cuenta con winches de 1 a 2
tamboras, todas con motor eléctrico, con potencias de 15, a 40 HP, donde la tambora puede
almacenar hasta 150 m. de cable, con un diametro estandar de 3/4” y ½”
Partes del Winche:
 Base.
 Tamboras.
 Embrague.
 Frenos.
 Engranajes y chumaceras.
 Guias de cable.
c) Cable.
Es el elemento de tracción que cumple la función de comunicar el movimiento al rastrillo. El
diámetro del cable, es de acuerdo a la potencia del motor del winche, distancia de rastrillaje
y capacidad de la tambora, en el caso el diámetro del cable es de 3/4” y ½”
d) Polea.
Llamado también rondana, el cual sirve para sostener, guiar y facilitar el movimiento del
cable dc avance durante la operación de rastrillaje.
El procedimiento que se debe tomar en cuenta para realizar el proceso de rastrillaje. Es el
siguiente:
Se fija en la pared del tajeo una alcayata entre las cajas de la veta.
Se coloca la rondana o polea respectiva bien fijada.
Inmediatamente se colocan los cables, de tal manera que estas sean de acuerdo al tamaño
de las ranuras
e) Plataforma.
Sirve para instalar en él la wincha. En el tajeo estas plataformas son confeccionadas
mediante tablas y puntales ubicados en la direccion del echadero, debiendo estar bien
aseguradas para evitar posibles desprendimientos al momento de operar la wincha.
5.2.4. ANÁLISIS DE COSTOS EN EL PROCESOS DE ACARREO Y
TRANSPORTE
Para el análisis de este capítulo tomaremos en cuenta la tesis “Evaluacion de costos por
avance lineal y acarreo con equipo scoop tram y pala neumática nivel san Antonio y santa
Ana en la unidad minera ana-maria corporación minera ananea s.a.”
El proceso de Acarreo y Transporte de mineral de realiza por diferentes métodos, donde en
la Galería 830-W Santa Ana se realiza la limpieza por el método convencional utilizando
Palas Neumática y la Galería 280-E San Antonio realiza mediante el método mecanizado
utilizando Scoop Tram de una capacidad de 2.5 Yd3
5.2.5. Proceso de Acarreo y Transporte mediante Pala Neumática (Santa Ana)
PARA LA GALERIA 830–W (SANTA ANA)
La limpieza de las labores de exploración y preparación en la galería 830 Oeste Santa Ana
es mediante una PALA NEUMATICA de modelo EIMCO (ver fig. 4) el cual carga el material
a carros mineros de tipo U35 de desmonte.
Figura 4. Pala Neumática EIMCO 12B Fuente: (Mackina - Westfalia, s.f.)

En la tabla 28 Se detalla las especificaciones específicas de la pala Neumát
5.2.5.1. Cálculo de la cantidad de carros cargados
La cantidad de carros a cargar con palas neumáticas se realiza se determina por la cantidad
de tonelada métricas por extraer entre capacidad de carro
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 = (𝑇𝑀 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑒𝑟/𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜)
Reemplazando tenemos:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑠 = (22.11𝑡𝑚/1.5𝑡𝑚) = 14.74
equivalente a 15 carros
2.5.1.2 Cálculo de tiempo de carguío
Se determina cantidad de viajes por el tiempo a cargar
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑟 ∗ 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 15𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 ∗ 5.7 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 = 85.5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 1.42 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
A este tiempo determinado s ele suma los tiempos muertos extra, así como boleos,
inspecciones, cuyo tiempo estimado es de 18 minutos, por lo tanto, se realiza el tiempo de
acarreo de 2 horas promedio.
2.5.1.3 Cálculo de rendimiento horario
El rendimiento horario se determina considerando el volumen a extraer dividido por el
tiempo de carguío y al 95% eficiencia por factor de altura (5007 msnm)
R𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = (𝑇𝑀𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑒𝑟/ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜) 𝑥 𝐸𝑓𝑓.
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = (22.11 𝑡𝑚/ 1.42 )𝑥 0.95.

Rendimiento Horario = 14.74 Tm/h
2.5.1.4 Cálculo de Costos en Carguío mediante Pala Neumática
• Aire Comprimido
El Aire comprimido se obtuvo del departamento de mantenimiento, cuyo costo de 13$ hora.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 13$/ℎ ∗ 1.42
Costo de Aire Comprimido = 18.46 $/avance
Costo de Aire Comprimido = 18.46 $/5.04 m3 = 3.66 $/m3
• Costo de Baterías
El costo de Baterías se tiene registrado en el área de mantenimiento que asciende a un
costo 4800 $ y esto tiene una vida útil de 12 meses equivalente a 720 guardias (2 guardias
por día).
𝐵𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎/𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 = 4800$ /720
Costo de Batería = 6.6 $/disparo
• Costo de Mantenimiento
El costo de Mantenimiento de realiza con un mecánico que se paga en planilla (1800 soles)
y se compra agua destilada para las baterías para la locomotora Yosoki y se adquiere una
cantidad de 30 litros a un costo de 45.5 $ esto dura una cantidad de 6 meses equivalente a
360 guardias
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎/𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜 = 45.5$/360 + 545
Costo de Mantenimiento = 9.21 $/disparo

5.2.6. Procesos de Acarreo y Transporte Mediante Scoop Tram (San Antonio)
PARA LA GALERÍA 280-E (SAN ANTONIO)
En la galería San Antonio se realiza el proceso acarreo y carguío mediante los equipos de
carguio Scoop Tram de 2.5 Yd3 , lo cual en la tabla 29 se detalla las especificaciones
técnicas.
Tabla 29. Especificaciones Técnicas de Scoop Tram
5.2.6.1. Cál
cul
de
Capacidad de Cuchara
Para el cálculo de capacidad de Cuchara se considera el volumen de cuchara (2.5 𝑦𝑑3 ),
multiplicado por factor de conversión 0.764 𝑚3 𝑦𝑑 ⁄ 3, tomando en consideración la
densidad de material (2.7), Factor de Carga (0.80) y finalmente de factor de esponjamiento
𝐶𝑅𝐶 = 𝑣𝑜𝑙 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎 𝑥 0.764 𝑚3 𝑦𝑑 ⁄ 3 ∗ 𝜌 ∗ 𝐹𝑙𝑙)𝑓𝑒
Reemplazando
𝐶𝑅𝐶 = 2.5 𝑦𝑑3 𝑥 0.764 𝑚3 𝑦𝑑 ⁄ 3 ∗ 2.7 ∗ 0.8)0.625
𝐶𝑅𝐶 = 2.56 𝑇𝑚
El equipo de transporte que se utiliza en la galería 280 Este San Antonio se utiliza un
Dumper de 3.5 Toneladas donde para hallar la cantidad cucharadas por Dumper se
determina por:
#𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 3.5 𝑡𝑚/2.56 𝑡𝑚
#𝑐𝑢𝑐ℎ𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1.36
5.2.6.2. Cálculo de Numero de Viajes
Se determina por la cantidad de material a extraer entre la capacidad de carga del Dumper.
#𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 = 51𝑡𝑚/3.5 𝑡𝑚
#𝑉𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 = 14
5.2.6.3. Cálculo de Tiempo Acarreo
Se determina por el ciclo de transporte donde en la tabla 30 se detalla los tiempos de ida y
vuelta por viaje.
Tabla 30. Tiempos de viaje del Dumper.

5.2.7. Cálculo de costos
• Combustible
En la tabla 31 se muestra el resumen del consumo de combustible de los equipos según las
especificaciones técnicas del fabricante
Tabla 31 Requerimiento de Combustible
• Costo de Mantenimiento de equipos de la Galería 280-E San Antonio
El costo estimado de mantenimiento de los equipos en un mes de trabajo se muestra en la
tabla 32. Se tiene un mecánico de mantenimiento de equipos que está en planilla.
Tabla 32. Costos estimados de Mantenimiento
En
un
mes se realiza 60 guardias cada y en cada guardia se realiza un avance por lo tanto de
determinar la siguiente operación:

𝐶 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 ⁄ = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡/#𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝐶 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 ⁄ = 2 537$ / 60𝑔𝑢𝑎𝑟𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠
𝐶 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 ⁄ = 42.28 $
5.3. 2.6 PRESENTACION Y COMPRACION DE RESULTADOS

5.3.1. Presentación de Resultados en Acarreo y Transporte
En la tabla 35 se muestra los resultados de la Operación de Carguío y transporte lo cual se
evidencia la diferencia de ambos empezando de la cantidad de toneladas a extraer que
asciende a 22.11 toneladas en Santa Ana y 51 Toneladas en San Antonio. Esta cantidad de
Toneladas a extraer tiene un costo en todo el proceso lo cual se realiza de diferentes
métodos donde en Santa Ana se realiza mediante el método convencional sobre rieles
cargado por pala neumáticas y en la galería San Antonio se realiza el carguío mediante
Scoop Tram y los costos son de 2.01 dólares por cada tonelada extraída en la galería Santa
Ana y 1.93 dólares por cada tonelada extraída en la galería San Antonio.
Tabla 35. Resultados en Operación de Carguío de Transporte
2.6.3
Costos de Mano Obra de las Galerías Santa Ana y San Antonio.
El cálculo de Mano de Obra es siempre algo complicado debido a que no determina los
horarios efectivos de trabajo es por lo cual en la tabla 36 se muestra según el sueldo
mensual calculado empezando de los perforistas cuyo sueldo asciende de 545 dólares
sucesivamente tal como se detalla en la tabla 36. Teniendo un total de 5 trabajadores en la
galería Santa Ana y la cantidad de 4 trabajadores que laboran en la Galería San Antonio.
Tabla 36. Cantidad de Personal y Sueldos

En la tabla 37 se realiza el cálculo general de Mano de obra tomando como base la tabla 36
según los Sueldos por cada disparo extraído en las galerías de Santa Ana donde es
63.59$/metro y en la Galería San Antonio asciende a 27.93 $/metro.
Tabla 37. Cálculo de Costo de mano de obra por metro lineal de avance
Tabla 38. Resumen General de Costos de Santa Ana y San Antonio

5.4. TRANSPORTE Y EXTRACCIÓN
El sistema de transporte es una de las operaciones más importantes en las minas, implica el acarreo
del material de los puntos de extracción a las zonas de carga en la mina.
Los camiones mineros están especialmente diseñados para acarrear tonelajes de material,
además poseen características de diseño especiales para su utilización en minería.
Existen gran variedad de modelos, lo que permite emplear el que más se adopte a las
condiciones en que debe desarrollarse la operación
5.4.1. CÁLCULO PRELIMINAR PARA DETERMINACIÓN DE DIÁMETRO DE
TUBERÍA HDPE.
Partimos de los datos iniciales para cálculo de velocidad crítica y velocidad real de
transporte.
3 3
ρ pulpa =1390 Kg/ m ; considerando ρ agua =1000 Kg /m
Ge Relave solido =2.986(gravedad especifica)
3
Entonces ρ Relave solido =2986 Kg/ m
Granulometría Media d 50=132.8 μm=0.1328 mm
m3
Caudal proyectado: 160.99 ; 708.79 GPM ; 44.72 l/s
h
Calculo de C V y C w :
C
Υ pulpa=Υ liquido + v ( Υ solido −Υ liquido ) … … …(4.1)
100
2
Con gravedad g=9.81 m/ seg ;se obtiene: Υ = ρ∗g … … …(4.2)
Υ pulpa=13635.9 N /m 3
3
Υ liquido =Υ agua =9810 N /m
Υ solido =Υ relave=29292.66 N /m 3
Reemplazando los datos en (4.1) se halla:
C v = porcentaje de solidos en volumen=19.64 % ; Entonces :
porcentaje de liquidos en volumen=100−19.64=80.36 %
Ahora de la fórmula:
100Υ liquido
C v= … … … .( 4.3)
100 Υ solido
(Υ solido −Υ solido )
Cw
Reemplazando datos y resolviendo la ecuación (4.3), hallamos:
C w = porcentaje de solidos en peso=42.19 % ; entonces :
a. Calculo de velocidad critica, diámetro estándar óptimo de tubería y velocidad real de
transporte.
De la fórmula de la velocidad critica límite:
√
V l=F l 2. g . D .
ρsolido −ρliquido
ρliquido
… … … .(4.4)
hallamos Fi con C v =19.64 y d 50=0.1328 mm tal como se indica en la figura N° 4.1
se obtiene F i=0.975
Figura 4.1: F 1 para formula de velocidad critica
Además, para la fórmula de velocidad:

Q Q
V= = … … …(4.5)
Area π . D2
4
Con D=diametro interior de tuberia
Además, consideramos de Anexo N° 8.1A para diámetro de tuberías de HDPE para la clase
SDR 13.6.
Diámetro nominal: 6” con diámetro interno de: 136.4 mm.
Diámetro nominal: 8” con diámetro interno de: 170.6 mm.
(tomamos como referencia estos diámetros pues actualmente la línea de relave es de 6”)
Primera interacción con tubería de 6”, diámetro interior de 136.4 mm.
Reemplazamos datos en ecuación N° 4.4.
V l=velocidad critica=2.2477 m/s
Ahora reemplazamos datos de ecuación N° 5 hallamos la velocidad de transporte para
D=136.4 mm=0.1364 my Q=160.99 m2 / h
Velocidad de transporte = 3.06 m/s
Como podemos observar que para la tubería de HDPE de diámetro nominal de 6” la
velocidad de transporte para ese caudal es de mayor que la velocidad critica en
aproximadamente 36.1%.
Segunda iteración con tubería de 8”; diámetro interior de 170.6 mm.
Reemplazando datos en ecuación N° 4.4.
V l=velocidad critica=2.514 m
Ahora reemplazamos datos en ecuación N° 5 hallamos la velocidad de transporte para
3
D=170.6 mm=0.1706 m y Q=160.99 m /h
Velocidad de transporte = 1.956 m/s
Como podemos observar que para la tubería de HDPE de diámetro nominal de 8” la
velocidad de transporte es menor que la velocidad critica, lo que teóricamente indica que
habrá sedimentación a lo largo del sistema de bombeo.
Entonces:
velocidad real de transporte=V =3.06 m/s
6. PERSONAL(ORGANIGRAMA)
7. CONCLUSIONES
• Los costos de Acarreo y transporte en la Galería 830-W Santa Ana tiene un costo de
44.25$ por cada metro lineal de avance explotando 22.11 Tm lo cuyo costo es de 2.01$//Tm
y en la Galería 280-E San Antonio tiene un costo de voladura de 98.68$ por cada metro
lineal de avance, explotando cuyo costo es de 1.93 $/Tm
• Los costos de Mano de Obra en la Galería 830-W Santa Ana tiene un costo de 63.59 $ por
cada metro lineal de avance y en la galería 280-E San Antonio tiene un costo de voladura
de 27.93 $ por cada metro lineal de avance.

8. RECOMENDACIONES
• Se recomienda trabajar en la Galería 830-W Santa Ana Galería 280-E San Antonio
utilizando un Scoop Tram y su respectivo Dumper para el proceso de limpieza demostrando
que tiene un costo de 1.93 $ por cada tonelada.
• De acuerdo a la mano de obra de la Galerías 830-W tiene un costo de 63.59 $ por cada
metro lineal de avance y en la Galería 280-E San Antonio tiene un costo de voladura de
27.93 $ por cada metro lineal de avance, por lo tanto, se recomienda optimizar en base a
las horas efectivas de trabajo considerando el rendimiento horario toneladas – hombre.

9. BIBLIOGRAFIA
Apaza, N. (s.f.). Ciclo de Minado. Obtenido de Academia:
https://www.academia.edu/13900797/CICLO_DE_MINADO?auto=download
Beuchat, G. (2007). Costeo basado en actividades. Arica, Chile: Universidad de Tarapaca.
Compumet, E. (2006). Gestion y Manejo de Explosivos. Lima: Compañia Peruana de uso
minero ecologico y tecnico.
Condori, P. A. (2017). Evaluacion, mejoramiento de rendimientos operativos y actualizacion
de precios unitarios en la ejecucion del Crucero 500- mina Yanaquihua Arequipa. Arequipa.
De la Cruz Carrasco, E. (2009). Planeamiento y control de produccion en operaciones
mineras.
De la Cruz., E. (1999). Planeamiento y control de produccion en operaciones mineras.
Revista del intituo de investigacion de la facultad de Geologia, Minas y ciencias
Geograficas, 3.
Huaypar Diaz, C., & Medina Janampa, H. (2015). Costos de operacion minera.
Huaypar, C., & Medina, H. (s.f). Costos de operaciones mineras. compumet eirl. Obtenido
de http://geco.mineroartesanal.com/tikidownload_wiki_attachment.php?attId=683
Mackina - Westfalia. (s.f.). Productos cargue de Mackina - Westfalia,. Obtenido de
http://www.mackina-westfalia.com/es/productos mineria/cargue/eimco12b.html
Olivera, .. F. (2007). Tratamiento contable y trbutario de las diferencias en las operaciones
con instrumentos finacieros de renta variable y fija. Huancayo: Universidad Nacional del
Centro del Perú.
Yvan, S., & Tarazona, N. (2016). Diseño, validacion e implementacion de una aplicacion de
acarrero en mineria superficial. Lima: Pontificia Universidad Catolica del Perú.

Sistema de extracción y transporte en mina Morococha

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Sistema de extracción y transporte en mina Morococha

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGIA Y CIVIL

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE

“SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y TRANSPORTE EN UNIDAD MINERA MOROCOCHA DE

COMPAÑIA MINERA AUSTRIA DUVAZ SAC”

DOCENTE: MSC. E. César Alarcón Medina

ASIGNATURA: TRANSPORTE Y EXTRACCIÓN DE MINERALES

● ARTEAGA LARA, Freddy Antony

● QUISPE LAURA, Luís Fernando

● LIMO CABRERA, Rafael

● MAMANI PARIONA, Luz Clarita

● VILA MUCHA, Nivardo

● YANAMA NUÑEZ, José Elvis

CICLO ACADÉMICO: 2021 - II

desarrollando un plan de incremento de producción, desarrollado una serie de proyectos

como: mecanización de las operaciones mineras, incremento de reservas mediante

sondajes diamantinos, incremento del sistema de izaje de los piques existentes,

de profundización, la cual será ejecutada en dos etapas: La primera, Aprovechando el By

desquinche y enmaderado en avanzada a sección completa del pique La segunda; Realizar

la profundización de 50 metros de pique ciego, construcción de un loading pocket,

construcción de dos bolsillos; bolsillo de desmonte y mineral, construcción de spill pocket y

finalmente construir una cámara de bombeo en el fondo del pique.

distrito de Morococha Provincia de Yauli, Dpto. de Junín desde 1906; aproximadamente a

hoy en dia desactivado completamente.

Los campamentos y las instalaciones minero - metalúrgico están aproximadamente a 8 Km.

al Este de la divisoria continental, conocida con el nombre de Ticlio, a una elevación de

76° 10” Longitud Oeste

11° 36” Latitud Sur

Figura 01: Ubicación del distrito de Morococha

1.1. CLIMA Y VEGETACIÓN

húmeda, de noviembre a abril con precipitaciones de nevada y granizo; y la seca, durante el

varía de 3° a 20° C y en invierno de -4°C a 14°C, la velocidad de los vientos alcanza de 45 a

La zona de vida. donde se encuentra emplazada los principales componentes

(planta concentradora, relave puquiococha y labores subterráneas) se encuentra en la zona

de tundra pluvial - Subalpino tropical. En toda el área de influencia ambiental no se realiza

ningún tipo de agricultura comercial y de autoconsumo. En esta zona se caracteriza

La fauna desarrolla actividades antrópicas como son la ganadería y la minería; así

única fauna silvestre son las aves.

Las principales fuentes hídricas superficiales son las lagunas Huacacrocha y la

afluente del río Mantaro.

La topografía del distrito minero de Morococha es abrupta tipo Alpina, con

de desmonte, la construcción de vías de acceso y la construcción de infraestructura diversa.

La minería de la región de la mina de Morococha comenzó antes del siglo XVI, y la

mínima exploración sistemática en el distrito. La mayoría de la exploración se limitó al

desarrollo subterráneo a lo largo de la dirección de las estructuras conocidas. El distrito de

Morococha tiene un excelente potencial de exploración debido a la prevalencia de unidades

de carbonato que son favorables para la mineralización de reemplazo también como la

significante mineralización extendida verticalmente ya conocida. Como resultado, la

barrenación no fue normal en parte de la exploración. Antes de que Pan American

adquiriera la propiedad, pocos esfuerzos fueron dedicados a la exploración y evaluación

Austria Duvaz, desarrolla sus actividades mineras sobre concesiones mineras

instalada de 650 TMD, y la cancha de relaves Puquio cocha en operación; también se

cuenta con servicios propios de laboratorio, departamento de ingeniería, geología,

mantenimiento general de mina y planta, seguridad y medio ambiente, relaciones

industriales, servicio social, enfermería, caja y almacén. La empresa cuenta con

edificaciones industriales, oficinas, comedores, club, hotel y campamentos para todo el

personal, empleado, funcionarios, ingenieros, obreros y contratas, propio y en terrenos de

Las operaciones mineras se caracterizan por ser subterránea, convencionales sobre

rieles principalmente, con mineralización polimetálica de cobre, plomo, zinc y plata; el

ciclado de mina es exploraciones, desarrollos, preparación y explotación, con los método de

de winches en interior mina, así se cuenta con 01 winche de servicio en actual

implementación para el traslado de personal capacidad de 07 personas (jaula) y materiales;

extracción de mineral y desmonte desde el nivel 1400 al 400 de la mina.