MATERIALES DE PERNOS Y MÁS

Cómo alargar la vida de las palas eólicas

Regenblade,

El uso de la palabra innovación está a la orden del día en todos los sectores. Está
tan solicitada, que en muchas ocasiones pierde el propio valor de su palabra.
Según la RAE, la definición de innovación es: “Creación o modificación de un
producto, y su introducción en un mercado”. Muchas empresas hacen uso de esta
palabra sin tener en cuenta que no están creando ni modificando un producto para
hacerlo realmente innovador.
Esto es algo que Regenblade tiene muy claro, sin creación o modificación no hay
innovación. La compañía cuenta con diferentes soluciones para palas eólicas que
son técnicamente novedosas y mejoradas de las ya existentes.

¿Por qué las palas eólicas?

Actualmente se puede reacondicionar prácticamente cualquier componente de
turbina eólica y alargar su esperanza de vida. En concreto, las palas eólicas
pueden repararse para un reacondicionamiento superficial, pero no se puede
realizar un reacondicionamiento para recuperar las propiedades mecánicas y
ampliar su vida más allá de los 20 años debido a que la fatiga acumulada en la
estructura interior de la pala es irreparable. Además, a todo esto, se une el hecho
de que hay muchos modelos de palas que después de algunos años se dejan de
fabricar, y los aerogeneradores que las utilizan siguen funcionando. En este caso
el mercado de segunda mano de palas ofrece palas de aerogeneradores
desmontados, pero en ningún caso se puede hacer nada para eliminar la fatiga
acumulada.
Regenblade intenta resolver dos asuntos fundamentales: alargar la vida de las
palas, y simplificar soluciones utilizadas en la actualidad. Ambos son los pilares
básicos de Regenblade, y en donde la compañía se centra para innovar.

Reparación T-Bolt para alurings

El escenario de las turbinas que incluyen palas con raíces de anillos de aluminio o
alurings con agujeros roscados como conexión entre pala-buje está cambiando.
Muchos propietarios de parques cuyas turbinas están próximas a los 20 años
están llevando a cabo proyectos de extensión de vida para que aumente hasta los
35 años. ¿Por qué se extiende la vida de estas turbinas? Los modelos de
aerogenerador que abarcan el rango de 500-700 kW han dado muy buen
resultado con muy bajas tasas de fallo, se trata de unas máquinas altamente
robustas que los dueños quieren mantener el máximo tiempo posible.
¿Cuál es el problema? La raíz de las palas. Los anillos de aluminio que sirven de
unión entre pala y buje, con el paso del tiempo y por la acumulación de fatiga,
empiezan ha mostrar grietas en el interior y fondo de los agujeros roscados. La
concentración de tensiones que se genera durante los diferentes ciclos de tracción
y comprensión en los hilos de rosca del agujero y en el radio de acuerdo del fondo
del agujero son los causantes de que se generen grietas. El peor escenario en el
que puede decantar este problema, es en la rotura total de la raíz de la pala por la
suma de las diferentes grietas, y en el colapso de la pala.
La única solución hasta el momento es sustituir el anillo dañado por otro nuevo,
proceso que se tiene que llevar a cabo en fábrica añadiendo costes logísticos y
plazos de tiempo elevados. Contemplando esta situación, Regenblade quiso
renovar el método de reparación y hacerlo mucho más simple y rápido. Todo el
mundo es conocedor de la robustez y la seguridad que da una unión en T-Bolt, en
la actualidad las nuevas palas eólicas llevan este tipo de conexión buje-pala. ¿Por
qué no añadir este tipo de unión tan segura a una pala como método de
reparación?
Regenblade prefirió enfocarse en la idea de ofrecer una reparación técnicamente
novedosa y que mejorase la unión palabuje, y que a su vez fuera una reparación
definitiva, competitiva y rápida. La reparación de grietas de aluring de Regenblade
se basa en realizar unos taladros radiales para colocar una tuerca de barril, y
utiliReparación de T-Bolt en aluring. zar los agujeros axiales originales donde 42
energética XXI · 186 · MAY19 EÓLICA se eliminaría previamente la cara roscada
y fondo de rosca conflictivos, perforando un poco más profundo para encontrarse
con la tuerca de barril. Posteriormente se coloca un perno con longitud mayor que
el original, en esta nueva unión de perno y tuerca de barril se comprime cualquier
grieta existente, por lo que elimina la necesidad de sustituir el anillo por uno
nuevo. Todo el estrés de la pala es redirigido por esta nueva unión, que es
altamente fiable, conocida en el sector y aplicada en palas de nueva fabricación.
Además de la enorme ventaja de eliminar la sustitución del aluring, la solución de
Regenblade ofrece un método de reparación rápido y preciso. El proceso de
taladrado para la colocación de T-Bolts se realiza con un útil diseñado por ellos
que consta de 6 taladros (3 radiales y 3 axiales) que rota en 20 posiciones para
taladrar los 60 agujeros existentes en aproximadamente 2 horas. Por lo que en un
día completo de trabajo se repara un rotor completo sin dificultad. El útil de 70 kg y
el material se puede transportar con facilidad y subir a parque para realizar las
reparaciones con las palas a nivel de suelo junto al molino.
Detrás de esta solución hay exhaustivos trabajos de investigación, desarrollo y
pruebas realizadas por el equipo de Regenblade. Además, cuenta con diferentes
validaciones de entidades certificadoras e ingenierías reconocidas del sector
donde avalan y concluyen que además de ser una solución más simple, es más
robusta y tiene una mayor fiabilidad al estrés por fatiga.

Extensión de vida de pala: ABLE

ABLE (Aero Blade Life Extension) es el único producto existente cuyo objetivo es
alargar la vida de palas que han sobrepasado o están próximas a sobrepasar su
vida útil de 20 años. Puede llegar a aumentar entre 8-10 años sobre el final de
vida, lo que hace que sea un producto muy interesante para propietarios de
parque que busquen hacer proyectos de ampliación de vida de sus turbinas.
Una pala eólica tiene una esperanza de vida de aproximadamente 20 años. El reto
de los fabricantes de palas es poder ampliar esa vida útil hasta un 50% más,
llegando a casi los 35-40 años de vida. Además de poder ampliar la esperanza de
vida de palas de nueva fabricación, también es un enorme reto poder alargar la
vida de palas que hayan estado en funcionamiento un largo tiempo. Dar con la
solución óptima para alargar la vida de las palas al mismo nivel que el resto de
componentes del aerogenerador es un reto que Regenblade quiso llevar a cabo.
¿Qué ofrece Regenblade? A través de un método patentado, se introducen
láminas de fibras de carbono por el interior de la viga de la pala que actúa de
refuerzo soportando los esfuerzos mecánicos que la pala original ha ido perdiendo
por efecto de la fatiga. Dependiendo de la naturaleza del refuerzo, la vida de la
pala puede llegar a extenderse en un 50% sin transmitir cargas que pudieran
condicionar la vida del molino por otros componentes que resultaran
comprometidos (bastidor, torre, etc.).

Último reto: Diseño de pala partida

Con el desarrollo e implantación de aerogeneradores cada vez con más potencia,
y a su vez más grandes, va unido la necesidad de fabricación de palas cada vez
más largas y más pesadas. Además de ser un reto tecnológico, también es un reto
logístico hasta tal punto que en ocasiones no existen medios para transportar
palas con esa longitud.
Es por todo esto por lo que se están desarrollando productos como las palas
eólicas partidas por tramos; después de ser transportadas las diferentes secciones
a parque, se unen para formar una pala con una longitud de más de 70 m. Las
soluciones existentes de unión entre secciones se centran en utilizar pernos y
bridas metálicas, que además de añadir un gran peso alejado del eje de giro del
rotor, es un atrayente de rayos, causa más frecuente de rotura catastrófica de
palas. En este aspecto, Regenblade apuesta por una unión textil con uso de
cinchas por el interior de la pala. Mediante dichas cinchas se consigue unir los
diferentes módulos de la pala tensionando las cinchas desde la raíz de la pala. Las
ventajas son muy importantes. En primer lugar, se evita incorporar un gran peso
alejado de la raíz de la pala. Adicionalmente, al no emplear materiales metálicos
se evita generar atracción de rayos. El hecho de poder tensar desde la raíz todas
las secciones hace que se pueda desmontar la punta de la pala sin necesidad de
bajar la pala completa. Y, por último, el montaje y desmontaje de los módulos de
pala es rápido, sencillo y fiable, no siendo necesario llevar a cabo trabajos de
laminación de telas de material composite, ya que basta con aplicar un cordón
sellante a la unión para que ésta quede terminada tras tensar las cinchas 

Elementos de fijación industriales

ITH
La gama de elementos de fijación ITH para uniones atornilladas
comprende:
 Tamaños de rosca: desde M20 (3/4") hasta W510 (510
mm/20,078”) y superiores
 Tratamientos superficiales: galvanizado, revestimiento zinc
laminar, galvanizado en caliente, revestimiento de fluorocarbono
(PTFE) y muchos más.
 Materiales: aceros templados, de alta temperatura, aceros de
temperatura extremadamente alta, aceros criogénicos, aceros
inoxidables y muchos más.
 Productos: tornillos hexagonales, tornillos Allen, tornillos de
dilatación, espárragos ITH, arandelas ITH, tuercas hexagonales y
tuercas redondas.
Elección y diseño de los elementos de fijación
Los elementos de unión ITH se pueden utilizar en todos los sectores
industriales, por ejemplo, en rodamientos cónicos sometidos a altos
esfuerzos de las turbinas eólicas o turbinas de gas y vapor. Ya que ITH
fabrica tanto los elementos de fijación como las herramientas de apriete,
a menudo las uniones atornilladas son también diseñadas por ITH
(proveedor del sistema completo).

Los elementos de unión son diseñados de acuerdo a su aplicación y al

tipo de esfuerzo al que son sometidos (estático, dinámico, termal).

Una de las reglas fundamentales para diseñar uniones atornilladas

sometidas a altos esfuerzos es la directriz alemana VDI 2230. Los
siguientes ejemplos ofrecen una visión general. Póngase en contacto con
nosotros para cualquier consulta técnica, estaremos encantados de
asesorarle y ayudarle con el diseño de su unión atornillada.
El alto nivel de calidad y las instalaciones para fabricación a gran escala,
hacen posible la fabricación de tornillos especiales en varios tamaños y
clases de tolerancia. El rango de suministro de ITH es desde M20 (3/4”) y
hasta el momento, el mayor tamaño de rosca fabricado es W510 (510
mm / 20”).

Producción mecánica
El procesamiento mecánico de los elementos de unión se lleva a cabo en
máquinas CNC de alta tecnología con herramientas motorizadas. ITH
fabrica las roscas (hasta M120/5”) mediante un proceso de laminación en
frio. Dependiendo de la dimensión y del material, la laminación en frio de
la rosca se ejecuta en régimen continuo o de tronzado. La raíz de la
rosca se consolida y fortalece mediante este proceso. De este modo se
aumenta el límite elástico del material del perno en la zona periférica del
flanco de rosca y redondeado del núcleo. Al mismo tiempo, se crean
esfuerzos residuales de presión que se sobreponen posteriormente con
las tensiones de tracción y que crean un estado general de tensión
(especialmente en la zona periférica del fondo de rosca), que tiene un
efecto positivo en la durabilidad del perno.
Tornillos Allen

Ventajas
 Uso en espacios radialmente reducidos
Desventajas
 Concentración de tensión en la cabeza
 Peligro de fisuras a causa de la cabeza comprimida
 Angulosidad limitada del eje de rosca en relación con la superficie
 Posibilidad de adquisición para materiales especiales
 No es factible su uso en caso de esfuerzos elevados de flexión

Tornillo de dilatación

Ventajas
 empleo en uniones sometidas a cargas térmicas
 Esfuerzos alternativos de flexión
 Esfuerzos dinámicos
 Posibilidad de adquisición para materiales especiales
Desventajas
  Fabricación costosa debido al vástago reducido

Tornillos prisioneros

Se fabrican a partir de M20 (3/4”) Tienen las siguientes ventajas:

 Costes de fabricación reducidos ya que el diámetro del vástago es
igual al diámetro de rodadura.
 Concentración mínima de la tensión para un diseño óptimo.
 No se originan problemas por la adquisición y fabricación de
materiales especiales.

Tuercas hexagonales

Para conseguir una unión técnica y económicamente aceptable, ITH

recomienda las tuercas hexagonales M36 según la norma EN ISO 4032.
Para tamaños de rosca M42, ITH aconseja el uso de tuercas redondas
modelos RMZ o RMS.
Arandelas

Se fabrican según estándar para tamaños de rosca desde M20 (3/04”)

hasta M100 (4”)
Poseen las siguientes ventajas:
 Elevado paralelismo ortogonal
 Gran resistencia a la flexión, que se traduce en un pérdida mínima
de la tensión previa
 No se originan problemas por la adquisición y fabricación de
materiales especiales
Todas las arandelas ITH se adaptan dimensionalmente a los
tensionadores de pernos ITH

Materiales utilizados en tornillos, tuercas y arandelas

Las siguientes materiales son únicamente una breve selección. Los
elementos de unión se fabrican normalmente utilizando materiales
especiales. Póngase en contacto con nosotros para ampliar información