FINAL DE PLANTAS DE CONVERSION TERMICA

NOMBRE: ANGELICA MOLINA PALACIO

COD : 702111190

46. ¿Que Géneros De Combustible Se Emplea Para El Quemado En Las Instalaciones De Caldera?

Combustible se llama la sustancia carburante quemada a propósito para obtener calor. No toda
sustancia, que en la combinación química con el oxígeno desprende calor puede llamarse combustible.
El combustible es en sí una sustancia de origen orgánico, prioritariamente de origen vegetal; la energía
química de esta sustancia durante la oxidación se convierte en calor de los productos gaseosos de la
combustión. La fuente de energía química del combustible es la energía solar acumulada.
De acuerdo con el estado físico, el combustible se divide en estado sólido líquido y gaseoso.

Combustible sólido: La antracita (carbón de antracita), la hulla (carbón mineral, carbón de piedra), el
lignito (carbón lignitoso, carbón pardo), la turba, la leña, el carbón esquistoso, los desechos de
aserraderos, los desechos de la producción agrícola (paja, cáscaras), etc.

Combustible líquido: El petróleo sus diferentes derivados como la gasolina, la querosina, la ligroina,
variedades de aceites y el producto residual de la elaboración del petróleo (el mazut). En las
instalaciones de calderas no se emplean el petróleo crudo en calidad de combustible. En los hogares de
las calderas de vapor se quema el mazut (fuel oil, aceite solar).
Del procesamiento de combustible sólido se obtienen combustibles líquido sintético y resina carburante,
así como aceites.

Combustibles gaseosos: Gas natural, extraído de las entrañas de la tierra, gas de petróleo, de
entubación, desecho gaseosos de la producción metalúrgica (gas de coque, gas de alto horno), gas de
craqueo, así como gas de gasógeno (gas de generador, gas de aire) que se obtienen artificialmente de
combustible sólido en unas instalaciones generadoras especiales.
En lo que se refiere a los recursos energéticos del mundo (exceptuándose las reservas de madera y la
hidroenergía), al combustible nuclear le corresponden el 95.6% y al combustible orgánico solo el 4.4%
de las reservas generales.

58. ¿Cuáles son las funciones del economizador acuoso y del calentador de aire?

Economizadores

El economizador acuoso sirve para el calentamiento del agua de alimentación que entra a la caldera por
medio del calor de los productos de la combustión, que salen de la caldera.
Con los gases que salen de la caldera, hacia la chimenea, escapa una considerable cantidad de calor,
cuya utilización en la misma caldera ya no es posible. Para aprovechar este calor en lo que sea posible,
se hacen pasar los humos por el economizador, éste consiste, esencialmente en un sistema de tubos,
por cuyo interior circula el agua de alimentación, y que está rodeado por los gases cuyo calor

se pretende recuperar. El agua entra fría por la parte por la parte inferior del economizador y sale
caliente por la parte superior. La economía de combustible que estos dispositivos permiten alcanzar,
llega hasta el 30%.
Aparte de la ya mencionada economía de combustible los economizadores presentan las siguientes
ventajas:

 Al alimentar la caldera con agua caliente, se reducen las variaciones en la chapa de ésta, con
evidente beneficio para su conservación.
 El calentamiento de agua provoca y favorece la precipitación de lodos e incrustaciones que, de
otra forma, se depositarían en la caldera.
 Al calentarse el agua, pierde gran parte del aire en disolución, lo cual reduce el peligro de
oxidaciones y corrosión.
 La gran cantidad de agua contenida en el economizador permite hacer frente a las sobrecargas
momentáneas en la central

El economizador debe estar ubicado lo más próximo que sea posible, a la caldera, evitando cualquier
entrada de aire frío del exterior. Cuando se instala en combinación con calentadores de aire debe
montarse el economizador más cercano a la salida de humos del hogar.

Ente las desventajas de la instalación de economizadores, pueden citarse:

 Aumento del capital necesario.

 Aumento del espacio requerido.
 Provocan pérdidas en el tiro, lo que hace indispensable, casi siempre, el tiro mecánico forzado.

Calentadores de aire

El calentador de aire está destinado para el calentamiento de aire que entra al hogar mediante el calor
de los gases de escape. Los calentadores de aire se utilizan para el calentamiento previo del aire de
combustión, recuperando parte del calor de los gases que van a la chimenea, es decir, de los gases de
escape. El empleo del aire precalentado en la combustión tiene, entre otras, las siguientes ventajas:

 Conservación de la energía.
 Mejor combustión.
 Quemar con éxito combustible de baja calidad.
 Aumento del rendimiento.
 Aumento de la capacidad.

El aire caliente, al ser introducido en el hogar aumenta la temperatura de esté y, por consiguiente,
aumenta también la transmisión de calor radiante a la caldera.
Los calentadores de aire se construyen en tres tipos generales

Calentadores tubulares: en la figura siguiente se representa un calentador tubular de aire a

contracorriente. Los gases calientes entran en los tubos por la parte superior y salen por la parte
inferior. El aire frío entra por la parte inferior derecha, fluye lamiendo la superficie externa de los tubos
y sale por la parte superior derecha, tal como se indica en la figura. El curso del aire se dirige por medio
de tabiques horizontales, con lo que se consigue la máxima transmisión del calor.

Calentadores de placas: un calentador de placas de la Foster-Wheeler. El aire se inyecta por los pasos
entre las placas, por la parte inferior y llega a la superior después de varios cambios de dirección y
atravesando cuatro veces el calentador, en dirección perpendicular a la corriente descendiente de gases
de combustión. Cada par de placas tienen bordes soldados para hermeticidad y son fáciles de
desmontar y limpiar.
Figura 1 Calentador tubular de aire. En sección v-a.

Calentadores regenerativos: en la figura de abajo se puede ver un

calentador de este tipo construido por la firma Ljungström.
Consiste en un laberinto metálico en forma de tambor que gira
lentamente, de forma que, alternativamente, es calentado por
los gases y enfriado por el aire de combustión. En funcionamiento
normal, los gases que van a la chimenea ascienden a través de la
parte del rotor, a ellos destinada, y calienta las planchas. Al girar el
rotor, esta sección pasa a la zona de aire y cede el calor almacenado
al aire, que actúa de refrigerante. El laberinto metálico, está diseñado
de tal forma que presenta la máxima superficie y ofrece la mínima resistencia al paso de aire y de los
gases. Puesto que los elementos del rotor son calentados y enfriados continuamente, se puede trabajar
a temperaturas de 540° C, mientras que con los otros tipos de calentadores, el límite es de unos 450° C.
Otra de las ventajas de esté tipo de calentador es que ocupa mucho menor espacio que los demás
calentadores, por lo que resultan muy apropiados en grandes instalaciones, donde el factor espacio
tiene gran importancia.

84. ¿Qué es la calorificación?

El análisis de los procesos de transmisión de calor en las calderas, expuestos en los apartados
precedentes demuestra que el calor de los productos de combustión se transmite de la siguiente
manera. De los gases fumígenos calientes, por radiación y contacto, se transmite a las paredes de uno u
otro elemento del sistema de la caldera. Recibido por la superficie exterior de la pared, va por
conductividad térmica a su superficie interior. Desde ésta, por contacto, al agua caliente o en ebullición
o al vapor recalentado; y al aíre, en el precalentador. Por supuesto que la cantidad de calor transmitido
en todo este recorrido permanece invariable, o sea las paredes de la superficie de calentamiento
entregan al fluido motor tanto calor como han recibido de los gases

86. ¿Por qué durante la fisión del núcleo del uranio se desprende calor?

La fisión nuclear es la base del desarrollo de la energía nuclear, cuando un núcleo de uranio 235 es
bombardeado con neutrones, aun de baja energía, se produce una violenta inestabilidad que hace que
el núcleo se divida en dos fragmentos aproximadamente iguales. Una reacción nuclear en cadena es
posible porque aparte de los dos fragmentos liberados se emiten neutrones y en este caso particular del
uranio 235 los neutrones son suficientes como para causar una nueva fisión. El fenómeno de la fisión del
uranio fue descubierto en Berlín por Hahn y Strassmann en 1939,que llevados por una evidencia
químicas, como la producción de BARIO, sospecharon de la posibilidad de la división del núcleo de
uranio en dos partes aproximadamente iguales, ellos comunicaron estos resultados a una colega, Lise
Meitner que se escapa de Alemania a Suecia por las persecuciones, con su sobrino Otto Frisch discuten
las implicaciones del experimento y prevén que unas de las consecuencias es la gran cantidad de energía
liberada en el proceso de fision, Meitner y Frisch sugirieron que la energía liberada durante la reacción
era del orden de 200 Mev.
El núcleo de uranio 235 absorbe un neutrón térmico, produciéndose un núcleo de uranio 236, este
núcleo se fisiona y se separa en dos fragmentos, además se emite dos neutrones estos fragmentos son
de Xe-140(Xenon) y de Sr-94(Estroncio).Cuando ocurre una fisión nuclear, además de la liberación de
una gran cantidad de energía y la aparición de varias partículas, se producen algunos neutrones. Los
neutrones producidos en la fisión tienen energía cinética grande, ya que su velocidad promedio
aproximada es de 20.000 km/seg, es decir casi un 7% de la velocidad de la luz.

Figura 2 Esquema del proceso de fisión de un átomo de uranio.

La cantidad de neutrones que se producen en la fisión no puede predecirse de antemano exactamente,

ya que en algunas fisiones no se produce ninguno, mientras que en otras se producen uno, dos y hasta
cinco o seis neutrones: la emisión de neutrones en una fisión nuclear es lo que se llama un proceso
aleatorio o probabilístico. La cantidad promedio de neutrones que se produce en cada fisión inducida
depende mucho de la velocidad del neutrón que la indujo. En promedio se producen 2,4 neutrones por
cada fisión inducida por un neutrón "lento", es decir cuya velocidad es aproximadamente 2.200 m/seg.
Se podría estimar que, en promedio, cuando tienen lugar 1.000 fisiones se producen 2.400 neutrones.
(El caso se parece a encontrar, por ejemplo, cuántos puntos totalizará un jugador en 1000 tiradas de un
dado que tiene como máximo 6 puntos en una de sus caras: esto no se puede precisar con exactitud,
pero seguramente el resultado no estará lejos de 3.500, ya que en promedio sacará 3,5 puntos por
tirada.)

105. ¿Qué se logra mediante el calentamiento intermedio del gas en una ITG?

Al emplearse el calentamiento intermedio del gas, en comparación con el rendimiento de una ITG
sencilla, se puede observar que se eleva el rendimiento de la instalación, sobre todo a grandes
relaciones de regeneración. Además, el calentamiento intermedio provoca un fuerte aumento de la
relación óptima de elevación de presión en el compresor y una disminución del gasto específico del gas.
Se evidencia también que, cuanto mayor es el número de escalones de calentamiento, tanto más se
aproxima el proceso de expansión al isotérmico.

FINAL DE PLANTAS DE CONVERSION TERMICA

NOMBRE: EDER IBAÑEZ MEZA

COD : 702112107

57. ¿Cuál Es La Función Del Sobrecalentador De Vapor?

Los sobrecalentadores reciben el vapor saturado procedente del domo y tiene como función elevar la
temperatura por encima de la T de saturación correspondiente a la presión que se encuentra este, es
decir sobrecalentar el vapor. En los sobrecalentadores, el vapor sufre una pequeña caída de presión
como consecuencia de la fricción que se opone a su flujo por los tubos que lo componen.

El uso del vapor en un estado sobrecalentado es muy deseable, pues proporciona varias ventajas, entre
otras:

• Aumenta la eficiencia de las máquinas, especialmente de las turbinas, ya que las reciprocantes
tienen limitado el sobrecalentamiento que admiten.

• Limita la corrosión y las pérdidas térmicas en las tuberías conductoras, pues no se producen
condensaciones de vapor.

• Se elimina el peligro de que se produzcan golpes de agua en las máquinas, que pueden acarrear
grandes consecuencias.

• Si se opera en un ciclo de potencia, con aumentos de la temperatura se incrementa la eficiencia

del ciclo.

Los sobrecalentadores de vapor pueden colocarse en diferentes puntos de las calderas, pero siempre en
una zona en que los gases estén a altas temperaturas. Las posiciones típicas de colocación son: a) Entre
los haces de la caldera, generalmente detrás del primero; b) En la zona o eje convectivo detrás del
festón; c) En el horno, entre las pantallas de agua o colgando del techo.

Los sobrecalentadores de vapor, de acuerdo al modo de admisión de calor (transferencia de calor de los
gases al vapor) se clasifican en 3 tipos:

• Sobrecalentadores convectivos: son aquellos que reciben la gran mayoría de calor por
convección pues dada la temperatura a la que se encuentran los gases cuando llegan a ellas, el calor que
puede ser trasmitido por radiación es demasiado bajo. Estos se encuentran colocados de tal forma que
no ven en ningún momento las llamas del horno. Los sobrecalentadores convectivos pueden utilizarse
en todos los tipos de calderas, desde las más pequeñas hasta las más grandes.

• Sobrecalentadores radiantes: son aquellos que reciben la gran mayoría de calor por radiación
pues están directamente expuestos a las llamas del horno, no obstante como los gases calientes
también están en contacto con ellos, se transfiere un poco de calor por convección pero esto resulta
insignificante. Los S. Radiantes pueden ser colocados de dos formas: colgando del techo o cubriendo las
paredes del techo y del horno.

• Sobrecalentadores mixtos: son los que reciben cantidad euivalente de calor por radiación y
convección, para lograr esto se colocan inmediatos a la salida del horno, generalmente detrás del festón

64. ¿De Qué Depende La Magnitud De La Pérdida De Calor Con Los Gases De Humo De Escape?

Las pérdidas de calor asociada a los gases de escape pueden alcanzar valores cercanos al 30%. Este valor
puede reducirse hasta un 8% con el empleo de algunos dispositivos en el generador de vapor que
contribuyen a un mejor aprovechamiento del calor dentro del ciclo como lo son el economizador que
calienta el agua de alimentación, el calentador de aire y el sobrecalentador, todos ellos ayudan al
aumento de al rendimiento del ciclo.

El aprovechamiento del calor de los gases de escape está limitado por los materiales constructivos que
no soportan altas temperaturas, por ejemplo en la zona del sobrecalentador la temperatura máxima
admisible debe ser inferior al punto de fusión de los materiales. Además, se debe evitar la condensación
de gases nocivos a la salida de la chimenea que pueden ocasionar grandes daños si llegasen a alcanzar
su temperatura de rocío debido al retiro de calor.

105. ¿Qué se logra mediante el calentamiento intermedio del gas en una ITG?

Al emplearse el calentamiento intermedio del gas, en comparación con el rendimiento de una ITG
sencilla, se puede observar que se eleva el rendimiento de la instalación, sobre todo a grandes
relaciones de regeneración. Además, el calentamiento intermedio provoca un fuerte aumento de la
relación óptima de elevación de presión en el compresor y una disminución del gasto específico del gas.
Se evidencia también que, cuanto mayor es el número de escalones de calentamiento, tanto más se
aproxima el proceso de expansión al isotérmico.

114. Se tiene una planta térmica cuya generación de vapor se desarrolla a partir de calderas
acuotubulares que trabajan con petróleo. Muestre mediante un diagrama de flujo la organización del
sistema de combustible y explique su operación.

Figura 3 Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica

1. Carro cisterna 2. Canales entre rieles

3. Receptáculos 4. Bomba de inmersión

5. Calentadores de serpentín 6. Depósitos principales

7. Filtros burdos 8. Bomba de primera elevación

9. Calentadores de vapor 10. Filtros finos

11. Bombas de segunda elevación 12. Regulador de gasto

13. Medidor de gasto 14. Válvula reguladora.

De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza petróleo. Su preparación
se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y atomización. En los tanques de almacenaje (1) el
petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor (2) hasta una temperatura determinada cercana
a 70°C. En estos tanques transcurre además la separación del agua la cual sedimenta en la parte inferior
del tanque extrayéndose con las bombas de drenaje (Fig. 3). De los tanques el petróleo pasa por las
tuberías (3) a través de filtros (4) y llega a las bombas de petróleo (5), pasando después por los
calentadores (6) y por nuevos filtros para una limpieza secundaria. Posteriormente el petróleo se
calienta de nuevo y llega a la línea principal para de ahí dirigirse a los quemadores (7) donde se
pulveriza. El gasto de petróleo se regula con un regulador (8) y se mide con un flujométro (9). En el
esquema se muestra además las válvulas de cuña (10) y las válvulas de no retorno (11). En los filtros el
petróleo se libera de partículas sólidas que si no son extraídas pueden bloquear los orificios del
quemador. Para evitar las pérdidas de calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del petróleo, las
tuberías se aíslan convenientemente. Incluso las tuberías de vapor se instalan a veces junto a las de
petróleo para que no exista posibilidad alguna de que este deje de fluir.

130. Sistemas de ablandamiento de agua para plantas térmicas. Explique sus características de
operación.

Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:

 Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los compuestos que

producen la dureza del agua, el método más utilizado fue el de ablandamiento a la cal,
método seguido por el sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día este método se
denomina método de carbono, a causa de que el carbonato de calcio precipita fuera del agua.
 El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con cal, hidróxido de calcio y
sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza.
 El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa: opera a 200 °F (100°C) y más, utiliza
vapor como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida.
 El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo arenoso que puede ser
de origen natural o sintético. Esta sustancia se dispone en el interior de un dispositivo como si
fuera lecho filtrante. La zeolita tiene la propiedad de intercambio básico. Cuando el agua
dura pasa a través de un lecho de zeolita, los compuestos cálcicos y de magnesio pasan a
la zeolita y son sustituidos por el sodio de la zeolita. El bicarbonato cálcico se convierte en
bicarbonato de sodio y el sulfato de magnesio se convierte en sulfato de sodio. Estos
compuestos sódicos no forman incrustaciones; de este modo el intercambio iónico ablanda el
agua al liberarla de sus compuestos duros.
 Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles en el
tratamiento de agua. Está basado en el principio de que las impurezas que se disuelven en
el agua se disocian en partículas cargadas positiva y negativamente, conocidas como iones.
Estos compuestos o impurezas se denominan electrolitos, los iones positivos se denominan
cationes y los negativos aniones, los cationes emigran al electrodo negativo y los aniones al
electrodo positivo.