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Clasificación del Acero en función su aplicación

1. Aceros para construcción (de máquinas y equipos).


• Aceros para cementar.
• Aceros para nitrurar.
• Aceros para mejorar.
• Aceros para muelles y ballestas.
2. Aceros para estructuras
3. Aceros para armaduras de refuerzo de hormigón
4. Aceros para herramientas.
• Para trabajo en frío.
• Para trabajo en caliente.
• De corte rápido.
• Para moldes y matrices
• Resistentes al impacto
5. Aceros y aleaciones para propósitos especiales
• Inoxidables.
• Criogénicos
• Resistentes a altas temperaturas
• Aceros para cojinetes o rodamientos.

Clasificación de los aceros al carbono y aleados
Atendiendo a el grado de aleación
Aceros al Carbono ( Se plantea que el % de Ea < que 3 %)
1. Bajos en carbono (% C < 0,3 %)
2. Medios en carbono (0,3 % < % C < 0,5 %)
3. Altos en carbono (% C > 0,5 %)

Aceros aleados
1. Baja aleación o ligeramente aleados (% Ea < 5 %)
2. Medianamente aleados (5 % < % Ea < 10 %)
3. Altamente aleados (% Ea > 10 %)
Influencia de los elementos de aleación en las transformaciones
de fases del acero.

Distribución de los elementos de aleación en el acero.

a). En estado libre. (No forman compuestos ni otras reacciones eje Cu)
b). En forma de compuestos intermetálicos con el hierro o entre sí (Ni, Ti).
c). En forma de óxidos, sulfuros u otras inclusiones no metálicas. (O, P, S)
d). En la fase de carburos en forma de solución en la cementita o de
combinaciones independientes con el carbono (Cr, V, W).
e). En forma de solución sólida en el hierro. (Ni)
Afinidad de los elementos de aleación en la formación
de carburos en los aceros.

Mayor afinidad al carbono


que el hierro.

Mientras estén más a la izquierda tienen mayor avidez por el carbono: los
carburo son deseables porque endurecen más la aleación que la cementita
Influencia de elementos de aleación en las propiedades mecánicas de la
ferrita producto a que no formaron carburos. (Bajo contenido de carbono en
la aleación).

En resumen.
Por lo visto, el níquel es el elemento de mejor influencia en las tres propiedades
analizadas como elemento en solución sólida en la ferrita (α)
Clasificación de los aceros al carbono y aleados
Existen muchas maneras de clasificar los aceros. En muchas
ocasiones se mezclan estas diferentes modos a la hora de referirse a
un acero.

1. Por su estructura en relación al diagrama de equilibrio (aproximación):


(hipoeutectoide, eutectoide, hipereutectoide)
2. Atendiendo a sus estructuras después de ser enfriados al aire (perlítico,
ferrítico, austenítico y martensítico)
3. Atendiendo a sus principales elementos de aleación (al Cr, al Cr – Ni, al
Mn, al Boro – titanio y así sucesivamente)
4. Atendiendo a el grado de aleación o composición química (baja media o
alta)
5. Atendiendo a su calidad; de alta, de buena, de mediana, de baja calidad
(en función del grado de limpieza, % de Azufre y fósforo)
6. Por sus aplicaciones
Aceros inoxidables

Contiene un mínimo de 12% Resistente a la corrosión


Cromo.

ACEROS
INOXIDABLES

Otros elementos aleantes;


Posee gran afinidad por el
los principales son el
oxígeno
níquel y el molibdeno.
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS .

Los aceros inoxidables ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo el que está
usualmente entre 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de
0.08% - 0,15 %. Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y
niobio que promueven diferentes características. Estos aceros inoxidables de la serie 400
AISI (American Iron and Steel Institute) mantienen una estructura ferrítica estable desde
la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son:

Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el


contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno
Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico
Son magnéticos
Su soldabilidad es pobre.
Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión
Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío
Aceros inoxidables Ferríticos.
Aceros inoxidables Ferríticos.

Aceros Ferrìticos Aplicaciones


405 Conocido como un grado soldable del
tipo 410 se utiliza en partes resistentes al
calor, equipo para refinación, racks para
templado de acero.

434 Es una variación del tipo 430 que


contiene molibdeno y niobio que
incrementan la resistencia a la corrosión,
es particularmente ventajosa para usos
automotrices exteriores.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS:

Representan una porción de la serie 400, sus características son:

Moderada resistencia a la corrosión.


 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecánica y dureza.
Son magnéticos.
Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre
soldabilidad.

El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto,


alcanzando valores de hasta 1.2%.
Aceros inoxidables Martensíticos.

Aceros Ferrìticos Aplicaciones

403 Es primariamente empleado en partes


críticas de maquinaria sometida a altos
esfuerzos y donde se requiere, además
buena resistencia al calor, corrosión,
desgaste abrasivo o erosión.

431 Diseñado para obtener altas propiedades


mecánicas mediante tratamiento
térmico junto con buena resistencia al
impacto. Empleado para fabricar
conectores, cerraduras, partes para
transportadores, equipo marino,
propelas, ejes de bombas, resoles, etc.
Aceros inoxidables Martensíticos.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de


aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las
siguientes. Se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como
níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26%
y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.

Excelente resistencia a la corrosión.


No magnéticos.
Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
Excelente soldabilidad.
Excelente factor de higiene y limpieza.
Formado sencillo y de fácil transformación.
Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas.
Aceros inoxidables Austeníticos.
Aceros inoxidables Austeníticos.
Aceros Ferrìticos Aplicaciones

309 Poseen alta resistencia mecánica,


tenacidad y excelente resistencia a la
oxidación en temperaturas de hasta
1000º C. Algunas de las aplicaciones son
calentadores de aire, equipo químico de
proceso, partes de quemadores de
turbinas de gas e intercambiadores de
calor.

316 Resistente a la corrosión frente a


diversos químicos agresivos, ácidos y
atmósfera salina. Se utiliza para adornos
arquitectónicos, equipo para el
procesamiento de alimentos,
farmacéutico y fotográfico.
Composición Química
Acero Carbono Cromo Niquel Manganeso Silicio Fósforo Azufre
Austeníticos
303 0.15 máx 17-19 8-10 2 máx 1 máx 0,2 máx 0,15 máx
304 0,08 máx 18-20 8-11 2 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
304 L 0,03 máx 18-20 8-12 2 máx 0,75 máx 0,04 máx 0,03 máx
309 0,20 máx 22-24 12-15 2 máx 0,75 máx 0,04 máx 0,03 máx
310 0,25 máx 24-26 19-22 2 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
316 0,08 máx 16-18 10-14 2 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
316L 0,03 máx 12-16 10-14 2 -3 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
321 0,08 máx 17-19 9-12 2 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
Composición Química
Acero Carbono Cromo Niquel Manganeso Silicio Fósforo Azufre
Martensíticos
403 0,15 11,5-13 0-0.6 1 máx 0,75 máx 0,04 máx 0,03 máx
431 0,12-0,22 15-17 1,5-2,5 1,5 máx 1 máx 0,04 máx 0,15 máx
410 0,08-0,15 11,5-13,5 - 1,5 máx 1 máx 0,04 máx 0,02 máx
416 0,15 14-16 - 1,25 máx 1 máx 0,06 máx 0,15 máx
420 0,15 12-14 - 1 máx 1 máx - 0,03 máx
440 0,95 16-18 - 1 máx 1 máx -
Ferríticos
409 0,03 10,5-11,7 0,5 1 máx 1 máx 0,04 máx 0,02 máx
430 0,12 16-18 0,75 1 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
446 0,15 23-27 - 1,5 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx
405 0,12 12-14 - 1 máx 1,4 máx 0,04 máx 0,015 máx
434 0,08 16-18 - 1 máx 1 máx 0,04 máx 0,03 máx

https://nks.com/es/distribuidor-de-acero-inoxidable/acero-inoxidable-321/
https://www.gss-spain.com/es/productos/productos-shg/aceros-inoxidables.html
Aceros Inoxidables
Austeníticos Ferríticos Martensíticos (Duros y
(Alta resistencia a la Frágiles)
tensión, al impacto y al
mismo tiempo dúctil)
Magnéticos No Si Si
Soldabilidad Buena Media Mala
Contenido Cromo Cr+ Ni > 23% 17- 27 % Cr 11,5 – 18 % Cr
Resistencia a las altas
Muy elevada Media Media
temperaturas

Resistencia a la Corrosión Muy buena Buena Buena

Precipitación de Carburos en
Propensos al crecimiento Se presentan elevadas
Problemas soldabilidad los límites de grano producto
del grano tensiones y grietas
al enfriamiento lento.

Endurecen por
No No SI
tratamiento térmico
Sin precalentamiento y
Pos-calentamiento entre
aporte de calor mínimo. Precalentar entre 300 y 350
Procedimiento de 700 y 800 grados y
Utilizar en los electrodos con grados , posteriormente
soldadura enfriamiento rápido.
estabilizadores como el Ti y revenido entre 600 y 700
Posteriormente
el Nb para formar carburos.
Corrosión en los aceros inoxidables
Corrosión por picadura: Altas concentraciones de cloruros (como el cloruro de
sodio en agua de mar), moderadamente altas temperaturas y agravado por el pH bajo
(es decir, condiciones de acidez), muy localizada la corrosión puede ocurrir que
conduce a la perforación de tubos y accesorios

Corrosión bajo tension (austeníticos) (SCC): Bajo los efectos combinados de


estrés y ciertos ambientes corrosivos los aceros inoxidables pueden ser objeto de
esta forma muy rápida y severa de la corrosión

Corrosión intergranular: La corrosión intergranular es una corrosión localizada y


rápida, que aparece cuando el acero está expuesto a altas temperaturas (425 a 850
°C) durante un período de tiempo donde aparece la precipitación de carburos en los
límites de grano disminuyendo la concentración de cromo en el metal. Para evitarlo
se utilizan “Estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son
elementos que se combinan preferentemente con el carbono para formar carburos
de titanio o de niobio antes que lo haga con el cromo

Corrosión galvánica: Es un proceso electroquímico implican el flujo de corriente


eléctrica, la corrosión puede ser generado por un efecto galvánico que surge del
contacto de metales diferentes en un electrolito (un electrolito es un líquido
conductor de la electricidad)

https://www.youtube.com/watch?v=EXCl1z027A4
Acero Inoxidable

Estabilizadores de Austenita Estabilizadores de ferrita

 Carbono
 Níquel
 Nitrógeno  Cromo
 Manganeso  Formadores de Carburo

Para restaurar la resistencia a corrosión producto a la formación de los carburos de


cromo se somete la pieza a un proceso de templado. Para ello, se calentará la pieza
sobre los 1050 ºC con lo que se conseguirá disolver los carburos de cromo
precipitados, seguido de un enfriamiento rápido para así evitar la formación de nuevos
precipitados
Los aceros para herramientas se usan para maquinar y formar
otros materiales bajo severas condiciones de servicio.

Aceros para herramientas:


Se exige: alta dureza, resistencia al desgaste, resistencia al impacto, resistencia a
las altas temperaturas y al choque térmico y combinaciones de estas propiedades;
Principal mecanismo de fortalecimiento: Temple más revenido
Composiciones químicas bien diseñadas: Regularmente con alto carbono y
elementos de aleación formados de carburos, como el Cr, Mo, W, V y otros
Hay una gran cantidad y diversidad, para poder responder a las disímiles
exigencias de los procesos de fabricación
Aceros para herramientas:

Shock
S series resisting

Tool steels
H series Hardenable alloy
P series Hot work steels made to Cold work
special quality
requirements O series
W series
D series
A series
High speed
T series
M series

Tool Steel categories.


Aceros para herramientas:

Se necesita estabilidad al rojo


(volframio, molideno, cromo)
Base Tungsteno Base Molibdeno

1. Aleación dura.
2. Acero rápido. (0,7-0,8 C; 3,8-4,4 Cr; 17-18 W; 1,4 V)
3. Acero al carbono. (0,65-0,74 C, 0,2-0,4 Mn, 0,15 Cr)
Requerimientos.
Alto límite de fluencia, elevada elasticidad, elevada tenacidad (estampas con golpe), resistencia
la desgaste, mantener las propiedades a elevadas temperaturas (estabilidad al rojo), resistente a
la fatiga térmica, .
Requerimientos.

Alto límite de fluencia, elevada elasticidad, elevada tenacidad (estampas


con golpe), resistencia la desgaste..

Alto carbono, templados en agua .

Templados en aceite.

Media aleación, templado al aire.

Alto cromo, alto carbono.

Dureza superior a 58 HRC por lo que presentan mas de un 1 % de Carbono


Ejemplos de Aleaciones de Acero para trabajo en Frio.

Clasificación C Cr Cu Mn Mo Ni W
W1 0.60 a 1.40 0,15 máx 0,2 máx 0,1-04 0,10 máx 0,2 0,15
Clasificación C Cr Mn Si Mo V W
O1 0,95 0,5 1,2 0,25 - 0,2 0,5
O7 1,2 0,6 0,25 0,25 0,25 0,25 1,6
Clasificación C Cr Mn Si Mo V W
A2 1 5 0,6 0,25 1,0 0,25 -
Clasificación C Cr Mn Si Mo V W
D4 2,2 12 0,3 0,25 0,12 0,5 -
Cuando las condiciones de trabajo son relativamente ligeras (golpes flojos y pequeñas
deformaciones, trabajo a mano se utilizan aceros para herramientas al carbono con una
dureza máxima de 58 HRC. .
Aceros para muelles
La condición más importante de los aceros para muelles es tener un elevado límite
de elasticidad (tensión de fluencia). Se elaboran de aceros con un contenido de
entre 0,5 y 0,7 % de carbono con un tratamiento térmico que brinda una dureza
entre 35 y 45 HRC.
En la antigüedad se elaboraban de aceros al carbono con 0,4 a 1,20 % de carbono
y 0,5 a 0,8 % de manganeso. Se les realizaba temple a 815-825 °C, revenido entre
425 y 450 °C. El manganeso sirve para aumentar la templabilidad del material, y el
silicio, además de favorecer la templabilidad, mejora el límite de elasticidad y la
resistencia a la fatiga
Aceros al carbono con temple en aceite: F1420, F1410 SAE 1070: Tiene entre
0.40-0.50% C, 0.50-1.00% Mn, 0.10-0.35%Si. Se les realiza temple a 820ºC en
aceite obteniéndose una dureza de 60 – 62 HRC. Aceros para la fabricación de
flejes y resortes de pequeños espesores.
Aceros para muelles
Para la fabricación de muelles y ballestas con espesores superiores a 10 mm, es
difícil conseguir un buen temple con los aceros al carbono corrientes que acabamos
de señalar, ya que estos aceros por su baja templabilidad o penetración de temple
no se alcanzan las características requeridas

Aceros 1459-SAE9250; F-1440 SAE 9255: Acero para la fabricación de ballestas y


resortes de grandes dimensiones, temple en aceite o agua, según el perfil.
Composición 0.45-0.50% C, 0.6-0.80% Mn, 1.70-2% Si. Se le realiza temple a
860-880ºC. Enfriamiento al agua obteniéndose una dureza de 55 – 60 HRC.
Aceros para muelles
Para aplicaciones de mayor responsabilidad como la fabricación de ballestas
destinadas a ferrocarriles y automóviles se utilizan aceros al manganeso, cromo-
manganeso, cromo-silicio, cromo-vanadio que se diferencian de los Mangano-
Siliciosos, por su mayor aptitud de temple

Acero 1430 – SAE 6150: Acero al Cromo-Manganeso utilizado par resortes,


muelles, ballestas, resortes planos de cualquier espesor, barras de torsión,
resortes de suspensión de automóviles. Composición 0.60% C, 0.30%Si, 0.85%
Mn, 0.85% Cr. Se le aplica temple a 830ºC y enfriamiento en aceite obteniéndose
una dureza de 63 HRC.

Acero 1431 – SAE 5160: Acero al Cromo-Manganeso utilizado par resortes,


muelles, ballestas, resortes planos de cualquier espesor, barras de torsión,
resortes de suspensión de automóviles. Composición 0.60% C, 0.30%Si, 0.85%
Mn, 0.85% Cr. Se le aplica temple a 830ºC y enfriamiento en aceite obteniéndose
una dureza de 63 HRC.
Aceros para Rodamientos

Para la fabricación de los rodamientos se utilizan 2 tipos principales de aceros,


Aceros al cromo con alto contenido de carbono con una composición de C 0.98 –
1.10), Si (0,15-0,35), Mn (0,25-0,45), Cr (1,30-1,60), Ni (0,30) que después de
templado y revenido entre 120 y 200 grados brinda una dureza de 62-66 HRC. Y el
otro acero utilizado es el acero cementado sobre todo cuando los rodamientos
están soportando grande cargas de impacto logrando durezas de hasta 62 HRC.
https://www.rgpballs.com/es/precision-rollers/
http://www.transmisionesgranada.com/pdf/02-
BOLAS DE ACERO PARA CEMENTAR tecnologia%20de%20los%20rodamientos.pdf

Aplicaciones: Guías y ruedas para muebles, guías para cómodas, rodamientos de


bolas a rótula de baja calidad, cerraduras, aceiteras y engrasadores, patines,
carritos, juguetes, cintas y rodillos transportadores, acabado.

ACERO DE ALTO CARBONO AISI 1085

Aplicaciones: Accesorios para bicicletas, pulverizadores, componentes para


camiones, rodamientos de baja precisión/para muebles, guías para cajones/guías
correderas, patines, rodillos transportadores, ruedas giratorias/de carga elevada,
cerraduras, soporte de bolas. Máquinas para acabado, pulido y molienda.
BOLAS DE ACERO AL CROMO AISI 52100 100CR6
Aplicaciones: Rodamientos de bolas de precisión, componentes automovilísticos
(frenos, dirección, transmisión), bicicletas, pulverizadores, electrodomésticos, guías
para cajones, casquillos, máquinas herramientas, mecanismos para cerraduras,
cintas transportadoras, patines, bolígrafos, bombas, ruedas giratorias, instrumentos
de medición, válvulas, husillos roscados de bolas. Aplicaciones en la industria
alimentaria y química. Máquinas para acabado, pulido y molienda

BOLAS DE ACERO AL CROMO 100CrMn6, 100CrMo7-3: Permiten obtener una


mayor dureza de la parte interna en bolas de grandes dimensiones con respeto al
acero AISI 52100.
Aplicaciones: Aplicaciones similares a las de las bolas de AISI 52100, pero con
diámetros superiores a los 45 mm.
BOLAS DE ACERO AL CROMO 100CrMnMo8: Bolas de acero para rodamientos
de altas prestaciones, con los tenores de cromo y de molibdeno más elevados entre
los aceros templados de la norma ISO 683-17.Este acero garantiza óptima
templabilidad de piezas de grandes dimensiones.
Aplicaciones: Rodamientos a rótula, aplicaciones en las que se someten los
componentes a fuertes solicitaciones mecánicas y al desgaste.

ACEROS INOXIDABLES PARA RODAMIENTOS


Aplicaciones: Rodamientos y bombas especiales, bombas para aerosol,
rociadores para jardinería y usos domésticos, microbombas nebulizadoras para
perfumes, válvulas para aplicaciones médicas, bombas rociadoras agrícolas,
husillos roscados de bolas. Industria alimentaria, química, naval, aeroespacial,
militar.
BOLAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 420A/420B
Bolas de acero inoxidable martensítico, templable. Muestran buena tenacidad y
resistencia a la corrosión y al desgaste.
BOLAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 440C
Aplicaciones: Rodamientos de bolas de precisión inoxidables/antifricción/especiales,
válvulas especiales/para refinerías petroleras, cintas/rodillos transportadores,
bolígrafos. Se utilizan en la industria alimentaria, instrumentos para aplicaciones
medicales, casquillos, maguitos de bolas, mecanismos de fijación.

BOLAS DE ACERO PARA HERRAMIENTAS AISI D2: Bolas de acero para


herramientas con alto tenor de carbono y cromo, muestran buena estabilidad
dimensional y elevadas características mecánicas y de resistencia a la abrasión y al
desgaste.
Aplicaciones: Rodamientos especiales para usar con altas exigencias mecánicas en
ambientes moderadamente agresivos.

BOLAS DE ACERO PARA HERRAMIENTAS AISI M2: Bolas de acero rápido para
herramientas a base de Mo-W, están dotadas de buena tenacidad y resistencia a la
abrasión.
JAULAS: La jaula es el elemento responsable de mantener los elementos rodantes
separados y guiados. Entre los materiales de jaula más comunes tenemos acero,
latón y plástico. Se pueden fabricar jaulas de metal sólido mediante técnicas de
mecanizado, mientras que las jaulas prensadas se fabrican a partir de láminas de
acero. De igual forma, las jaulas de plástico se pueden mecanizar a partir de
plástico sólido o se pueden moldear por inyección.
Acero para estructuras
Es un acero con bajo contenido de carbono entre 0,15-0,4 % para garantizar que
tenga buena soldabilidad, las propiedades mecánicas se mejoran en estos aceros a
través de elementos de aleación generalmente baratos como el manganeso y el
silicio. Loa aceros estructurales tienen una resistencia entre 40 y 50 Kgf/mm2 (392-
450 MPa).

Clasificación
Aceros al Carbono
De baja Aleación
De alta resistencia

Requisitos fundamentales que deben cumplir los aceros para estructuras.

• Ductilidad y homogeneidad.
• Valor elevado de la relación resistencia mecánica/límite de fluencia.
• Soldabilidad.
• Apto para ser cortado por llama, sin endurecimiento.
• Resistencia a la corrosión, razonable.
Soldabilidad:

la resistencia a la corrosión sólo es alcanzada por la adición de pequeñas


cantidades de cobre, elemento que adicionado en cantidades muy bajas (0,25%)
mejora
esta propiedad en dos veces en relación al mismo acero sin cobre.
Metal de aporte y
fundente para
soldadura
Clasificación Composición química Propiedades
mecánicas
C Mn Cu Si P máx S máx σf Mpa σftMpa Alar %

A36. Aceros al carbon 0,29 0,8-1,2 0,15-0,4 0,04 0,05 250 400-550 20
laminado
A 514 Planchas de 0,2 1,2-1,5 - 0,15-0,4 0,03 0,03 689 896 18
acero aleado grado H
Ni 0,3-0,7 Cr 0,4-0,65
Va 0,08
A 242 Acero 0,19 0,8-1,2 > 0,2 0,30 0,035 0.03 345 485 19
estructural del alta
resistencia (Colten)
A490M-08: Aceros 0,2-0,53 0,4 0,2-0,6 Ni 0,2 Cr 0,035 0,04 896 1034 14
para pernos de alta 0,45
resistencia
A 913 perfiles aceros 0,1 1,6 0,4 0,04 0,03 450 550 17
Alta resistencia Ni 0,2
Cr 0,2 Va 0,08

A514 grados https://www.gneesteel.com/products/steel-plate/hight-strength-low-alloy-steel/astm-a514-steel.html


Hierros fundidos
El Diagrama de equilibrio y
tres aleaciones blancas
típicas
a)

Micrografías de las
tres fundiciones,
luego del
enfriamiento lento

b) Con reacción c) Con reacción


a) Con reacción hipoeutéctica.
hiperutéctica.
Eutéctica.
Clasificación de los Hierros Fundidos

Elementos Grafitizantes (Silicio)

Fundición Gris ordinaria


Presencia de Grafito
Camisa de block de motor.
Grafito laminar
Probetas pulidas
sin ataque
químico.
Rueda de un puente grúa. Hierro
fundido de alta resistencia.
Grafito nodular

Presencia de grafito
Hierro fundido cementita

Fundición Gris Fundición de


ordinaria alta resistencia

Elementos Elementos Grafito nodular


grafitizantes grafitizantes y
Silicio Cesio (centros
Grafito laminar de nucleación)
Hipoeutectica

Zona donde ser forma el grafito.


Fundiciones de hierro gris
¿Cómo descubrir que estamos en presencia de hiero fundido gris?

1. Por la forma externa y el acabado de la pieza.

2. Con la prueba de la chispa: Se forma un chorro de chispas de color rojo con puntas
de estrecha que se enciende por el carbono.
https://www.youtube.com/watch?v=yxZSm2uWY0s.

3. Por análisis microestructural


Fundición gris ordinaria, sin
Con ataque químico. Posibles resultados
ataque químico
Perlita

b) Grafito laminar
más perlita y ferrita Perlita

Ferrita

Ferrita
Posibles estados micro estructurales de una fundición de alta resistencia
Carbono Ferrita
Perlita

Fundición de alta a) Grafito esferoidal


resistencia, sin ataque más perlita
Grafito esferoidal
Ferrita
Perlita Carbono

b) Grafito esferoidal
más perlita y ferrita

c) Grafito esferoidal
más ferrita Ferrita

Carbono
Fundiciones. Clasificación general Tratamiento té
de Nodulizació
partir de
fundido blanco

Dureza
Resistencia Mecánica
Materiales metálicos no ferrosos Características del Aluminio

El Aluminio y sus aleaciones 1. Es un metal muy abundante en la corteza


terrestre Es muy ligero, su densidad es de 2700
kg/m3
2. Tiene bajo punto de fusión, 660 °C
3. Elevada conductividad eléctrica y térmica
4. Estructura cristalina Cúbica Centrada en la
Caras
5. Alta ductilidad y baja resistencia mecánica y
dureza
6. Es de difícil soldabilidad, aceptable
maquinabilidad y fácil de moldear
7. Es resistente a la corrosión atmosférica, en
determinados medios ácidos y en el agua de
mar
8. Forma un compuesto muy importante, Al2 O3.
Algunas aplicaciones
(Alúmina)
Precio de los aluminios

Precio del aluminio 2021 a 2 078 USD la tonelada


Precio níquel 2021 a 18 584 USD la tonelada
Precio cobre 2021 a 8 470 USD la tonelada
El precio del acero depende del tipo de acero, pero oscila entre 600,00 y
940,00 USD la tonelada
Elementos de Aleación.
Clasificación de los aluminios

Aluminio

Para Moldeo
Para forja
o fundición

No Tratados Tratados Si, Cu y Mg


Térmicamente Térmicamente

Aluminio puro Cu, Zn, Si y Mg


Al-Mg
Al-Mn
Aluminios para forja. Elementos de aleación

NT
TT
NT
NT
NT
TT
TT

Designación de las diferentes familias de aluminio


Aluminios para forja

1000: Tienen un contenido en aluminio mínimo del


99%, siendo las principales impurezas de Fe y Si. En la
aleación 1100 se añade hasta un 0.12% de Cu para
aumentar su resistencia, 90 MPa. Se utilizan
principalmente para conductores eléctricos.

2000 tienen como principal elemento de aleación el


Cu, aunque también contienen pequeñas cantidades
de Mg y algún otro elemento de aleación. Una de las
aleaciones más importantes de la serie es la 2024, que
contiene alrededor de un 4.5% de Cu, 1.5% de Mg y
0.6% de Mn, que endurece por la precipitación de
compuestos intermetálicos, alcanzando en las
condiciones de resistencia de hasta 442 MPa. La
aleación de aluminio serie 2000 se puede aplicar
ampliamente para el marco de aviones, remaches,
ruedas de camión, componentes de hélices y otras
piezas estructurales.
3000. Tienen como elemento de aleación principal el
Mn, siendo la aleación más utilizada la 3003 que
contiene un 1.2% de Mn que le proporciona una
resistencia de 110 MPa en estado de recocido.
Utilizado muy frecuentemente en tanques de aceite,
tuberías de gasolina, conductos de aceite, recipientes
de líquido, así como otros componentes de carga
pequeña hechos por embutición profunda

4000. Las aleaciones de aluminio serie 4000


presentan un alto contenido de silicio (4%-13%) y se
pueden utilizar como materiales de construcción,
piezas de máquinas, forja y materiales de soldadura,
con bajo punto de fusión y alta resistencia a la
corrosión.

5000. Contienen principalmente Mg que se adiciona


por su endurecimiento por solución sólida hasta
cantidades de aproximadamente un 5%. Una de las
aleaciones más importantes de esta serie es la 5052,
que contiene un 2.5% de Mg y un 0.2% de Cr, que
presenta, en estado de recocido, una resistencia de
193 Mpa. Se utiliza en la elaboración de recipientes
presurizados soldados, ensamblajes de camiones de
alta resistencia, cascos marítimos etc.
6000. Tienen como principales elementos de aleación el
Mg y Si, que al combinarse entre sí forman el compuesto
intermetálico Mg2Si, que junto a otros compuestos
complejos endurecen fuertemente el material. La
aleación más ampliamente utilizada de esta serie, la 6061,
presenta contenidos de 1.0% de mg y 0.6% de Si, junto a
otros elementos como un 0.2% de Cr y hasta un 0.3% de
Cu, que en condiciones de T6 (tratada por solución y
envejecida artificialmente) alcanza resistencias de 290
MPa, utilizándose para fines estructurales de carácter
general.

7000. Añaden al aluminio contenidos variables de


Zn, Mg y Cu que al combinarse entre sí forman
compuestos intermetálicos del tipo MgZn2 que es el
principal elemento endurecedor de estas aleaciones, y
debido a la alta solubilidad del zinc y magnesio en el
aluminio, permite una alta densidad de precipitados y
por lo tanto un elevado índice de endurecimiento. La
mayor importancia de las aleaciones de esta serie está
en que alcanzan mediante envejecimiento natural unas
elevadas prestaciones mecánicas por lo que se utilizan
ampliamente en vehículos
Aluminios para forja
Aleaciones de aluminio serie 1000
•Las aleaciones de aluminio serie 1000 son elementos con un bajo contenido de
aleación, ya que el 99% de su composición es aluminio. Se caracteriza por las
siguientes propiedades:
Alta conductividad térmica y eléctrica
•Buena resistencia a la corrosión
•Excelente maleabilidad
•No tratable térmicamente

Ejemplos
Aleación de aluminio 1050
El aluminio 1050 es una aleación de aluminio serie 1000, cuyo estándar de la
Asociación de Aluminio es de 1050. Presenta un costo relativamente bajo y es
ampliamente utilizado en la fabricación de productos como compartimientos de
baterías, sistemas de circuitos de juguetes, cubiertas de condensadores, y cubiertas
de cables eléctricos.

Aleación de aluminio 1070


El aluminio 1070 es una aleación de aluminio serie 1000. Presenta una alta pureza y
es utilizado para la fabricación de productos como papeles de aluminio.
Aleaciones de aluminio serie 2000
Las aleaciones de aluminio serie 2000 son conocidas como “aleaciones duras”, cuyo
elemento principal de aleación es el cobre, el cual garantiza su resistencia, su dureza y
su maquinabilidad. En base a las necesidades de los clientes, se pueden adicionar
otros elementos como el magnesio (Mg), silicio (Si), Manganeso (Mn) y otros.

Características:
•Alta dureza y excelente resistencia gracias a su contenido de cobre.
•Térmicamente tratable para un óptimo rendimiento.
•Resistencia a la corrosión relativamente baja por lo que son revestidas con una
aleación de alta pureza.

Aleación de aluminio 2011


El aluminio 2011 cuenta con una aleación principalmente de Cu, Bi y Pb. Conocida por
ser una aleación de mecanizado fácil, esta aleación de aluminio presenta una
maquinabilidad excelente y es ideal para la producción de piezas altamente complejas
en industrias como la de defensa nacional y productos como bridas, pistones o
cilindros neumáticos.

Aleación de aluminio 2024


El aluminio 2024 contiene principalmente cobre, magnesio y manganeso.
Con una excelente resistencia y resistencia a la fatiga, este producto es ideal para la
producción de componentes con una alta capacidad de carga, como los aplicados en
industrias como la aeroespacial o en tareas militares.
Aleaciones de aluminio serie 3000
Las aleaciones de aluminio serie 3000 contienen manganeso y brindan una
mayor resistencia en comparación con el aluminio puro, al mismo tiempo que
mantienen una excelente maleabilidad y resistencia a la corrosión. Son no
tratables térmicamente pero son ideales para realizar soldaduras y anodizado.

Aleación de aluminio 3003


La aleación de aluminio 3003 es aluminio puro comercial, que presenta una
excelente resistencia a la corrosión y una resistencia relativamente baja. Gracias
a sus propiedades únicas, esta aleación de aluminio es utilizada en equipos
químicos, tanques de almacenamiento, equipos de cocina, intercambiadores de
calor y más.

Aleación de aluminio 3304


La aleación de aluminio 3304 está formada principalmente por manganeso,
cobre, hierro y silicio. Presenta el mayor contenido de aleaciones y la mayor
resistencia entre los productos de esta serie, al mismo tiempo que conserva una
resistencia a la corrosión relativamente baja. Gracias a sus propiedades únicas,
es utilizada como material para estructuras para equipos de oficina como
impresoras.
Aleaciones de aluminio serie 4000
•Las aleaciones de aluminio serie 4000 presentan un alto contenido de silicio (4%-
13%) y se caracterizan por las siguientes propiedades:
•Bajo coeficiente de expansión térmica
•Alta resistencia al desgaste
•Dureza y resistencia moderada
•Buena soldabilidad
•Buena maquinabilidad
•Térmicamente tratable

Aleación de aluminio 4032


La aleación de aluminio 4032 se caracteriza por poseer el menor contenido de
elementos de aleación en comparación con la aleación de aluminio 4Y32. Sin
embargo, presenta una excelente maleabilidad con la mayor resistencia a la tensión
entre las aleaciones serie 4000. El tamaño principal del silicio es inferior a 70μm, y
debido a sus propiedades únicas, este material es altamente utilizado para la
producción de pistones y otras piezas de servicio en altas temperaturas.

Aleación de aluminio 4Y32


La aleación de aluminio 4Y32 posee el mayor contenido de elementos de aleación
en comparación con la serie 4032 y además presenta una mejor resistencia y
resistencia al desgaste. El tamaño del silicio principal es controlado entre 30-40μm.
Sus propiedades únicas la convierten en la aleación de aluminio ideal para fabricar
accesorios y piezas utilizadas a altas temperaturas, como aires acondicionados para
automóviles y otros accesorios.
Aleaciones de aluminio serie 5000
Las aleaciones de aluminio serie 5000 contienen magnesio y es el material más
efectivo y es la aleación más usada. Presenta las siguientes ventajas:
• Excelente resistencia a la corrosión
• Resistencia moderada
• Adecuada para anodizado
• Baja densidad y peso ligero
• No tratable térmicamente

Aleación de aluminio 5052


La aleación de aluminio 5052 contiene principalmente manganeso y cromo, y
presenta el mayor contenido de cromo de la serie 5000. Gracias a sus propiedades
únicas, son utilizadas para señales de tránsito, electrodomésticos, piezas marítimas,
piezas de transportes, utensilios de cocina de alta resistencia, tubos hidráulicos,
tanques de combustible y más.

Aleación de aluminio 5083


La aleación de aluminio 5083 contiene principalmente magnesio y cromo. Poseen la
mayor resistencia y soldabilidad entre las aleaciones serie 5000. Gracias a sus
propiedades únicas, son utilizadas para recipientes presurizados soldados,
ensamblajes de camiones de alta resistencia, cascos marítimos, máquinas
perforadoras, vagones de tren y más.
Aleaciones de aluminio serie 6000
La aleación de aluminio serie 6000 con contenido de magnesio y silicio como
elementos principales, se caracteriza por las siguientes propiedades:

•Resistencia moderada
•Buena resistencia a la corrosión
•Fina capa de óxido
•Térmicamente tratable
•Extrusión simple

Aleación de aluminio 6013


La aleación de aluminio 6013 posee grandes cantidades de magnesio y silicio.
Ofrece una de las resistencias más altas entre las aleaciones de serie 6000. Son
utilizadas en la producción de una amplia variedad de objetos mediante el proceso
de producción en frío.

Aleación de aluminio 6101


En comparación con otras aleaciones serie 6000, esta aleación de aluminio 6101
presenta una excelente conductividad eléctrica que sólo se compara con la serie
1000, al mismo tiempo que su resistencia es superior a la de dicha serie con los
mismos niveles de conductividad eléctrica. Gracias a sus propiedades, es
principalmente utilizada en la fabricación de conductores de alta intensidad.
Aleaciones de aluminio serie 7000.
La aleación de aluminio serie 7000 contiene cinc como segundo componente más
abundante después del aluminio. Normalmente puede contener magnesio como tercer
elemento de aleación. La mayor resistencia entre todas las aleaciones de aluminio
disponibles (aleación con cinc, magnesio y cobre, conocida como aluminio de dureza
máxima).
•Alta resistencia, peso ligero, en comparación con los productos de acero.
•Termo tratable.

Aleación de aluminio 7005


La aleación de aluminio 7005 contiene cinc y magnesio, con una excelente resistencia
a la tensión y soldabilidad, a pesar de poseer la menor resistencia entre las
aleaciones serie 7000. Gracias a sus propiedades únicas, es utilizada en la
fabricación de productos electrónicos o equipamientos deportivos, como carcasas de
computadoras, carcasas de celulares, bates de baseball, palos de golf y más.

Aleación de aluminio 7075


La aleación de aluminio 7075 contiene cinc, magnesio y cobre, y presenta una
excelente ductilidad y resistencia a la corrosión. Es una de las aleaciones más fuertes
de la serie 7000 y mantiene su resistencia, incluso a bajas temperaturas. Gracias a
sus propiedades únicas, es utilizada en la fabricación de artículos que requieren de
una alta resistencia y resistencia a la corrosión, como remaches, paneles, estructuras,
además de bates de baseball, bastones de esquí y otros equipamientos deportivos.
Aluminios para moldeo

Aluminio para fundición

Fundición Molde Fundición de


de arena permanente coquilla
Materiales de Ingeniería
Fundición
Fundición: Proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde,
donde se solidifica
Tipos de Fundición
Fundición en Arena
Fundición en Moldes de Concha
Fundición con modelos de poliestireno
Fundición a la Cera Perdida
Fundición en Moldes Permanentes
Fundición Centrifugada
Aleaciones metálicas no ferrosas.
Aleaciones base Cobre. Propiedades físicas
•Entre las características físicas del cobre
Gran número de aplicaciones
se tienen las siguientes:
•Es un metal de transición, cuya densidad
o peso específico es de 8920 kg/m3.
•Tiene un punto de fusión de 1083ºC
•Es de color rojizo.
•Estructura cristalina CCC.
•Después de la plata es el de mayor
conductividad eléctrica y térmica.

Aleaciones de cobre se corroen •Material abundante en la Naturaleza.


•Material fácil y barato de reciclar de forma
indefinida.
•Forma aleaciones para mejorar las
prestaciones mecánicas.
•Resistente a la corrosión y oxidación.
Propiedades mecánicas

Entre las características mecánicas del cobre se tienen las siguientes:


•De fácil mecanizado.
•Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
•Muy dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos muy finos.
•Material blando. Resistencia en tracción 25-30 kg/mm2.
•Material soldable.
•Permite tratamiento térmico. Temple y recocido.
•En general sus propiedades mejoran con las bajas temperaturas lo que permite
utilizarlo en aplicaciones criogénicas.
Precio del Cobre

Precio del aluminio 2021 a 2 078 USD la tonelada


Precio níquel 2021 a 18 584 USD la tonelada
Precio cobre 2021 a 8 470 USD la tonelada
El precio del acero depende del tipo de acero, pero oscila entre 600,00 y
940,00 USD la tonelada
El cobre y la competencia

Los principales sustitutos del cobre son:

1) Acero inoxidable Tiene buena resistencia mecánica y a la corrosión,


pero tiene un alto precio.

Sustituto muy serio del cobre, pero en el sector


2) Aluminio
eléctrico y electrónico el cobre lo aventaja

Compite por el precio con el cobre, pero tiene una


gran desventaja que es su baja resistencia
3) Plástico mecánica.
La tuberías de cobre mantienen el agua potable
mas limpia debido a que el cobre mata los hongos y
bacterias.
Aplicaciones del Cobre

1.Productos eléctricos y electrónicos


Estos productos incluyen los destinados a telecomunicaciones, electrónica,
motores eléctricos y empresas proveedoras de energía eléctrica.

2. Maquinaria y equipos industriales


Esta categoría incluye válvulas y accesorios industriales; intercambiadores de
calor y partes de equipos pesados y máquinas herramientas.

3.Transporte
Piezas de vehículos, equipo ferroviario y piezas de avión; la tendencia hacia
carros eléctricos aumenta su demanda.

4.Productos de consumo y para uso general


Incluyen aparatos eléctricos, monedas implementos de cocina.

5.En la joyería y medicina.


Se utilizan para elaborar prendas, aleadas sobre todo al oro y la plata por sus
propiedades bactericidas. Estas mismas propiedades permiten su uso en
tuberías y equipos médicos.
ALEACIONES DEL COBRE
Los cobres aleados poseen mejores propiedades mecánicas de ingeniería y
de explotación.

Las aleaciones de cobre se dividen en tres grupos: los latones, los bronces y
aleaciones con níquel y berilio.
DESIGNACION DESCRIPCION

ALEACIONES PARA COBRE FORJADO


C1XXXX Cobre al 99.3% (mínimo)

C2XXXX Cobre – Zinc (Latones)

C3XXXX Cobre – Zinc – Plomo (Latones de plomo)

C4XXXX Cobre – Zinc – Estaño (Latones de estaño)

C5XXXX Cobre – Estaño (Bronces de fósforo)

C6XXXX Cobre – Aluminio / Silicio / Zn (Bronces de Al / Si)

C7XXXX Cobre – Níquel / Cobre - Níquel –Zinc (Platas de Níquel)

ALEACIONES PARA FUNDICION


C8XXXX Cu, Cu alto, Latones, Mg-Bronce, Cu-Zn-Si.

C9XXXX Cu-Sn, Cu-Sn-Pb, Cu-Sn-Ni, Cu-Al-Fe, Cu-Ni-Fe, Cu-Ni-Zn.


Latones. Marcaje por norma UNE - SAE

Elementos de ensamble,
pernos, tornillos de
aleaciones de latón

Aleación de cobre, zinc y plomo, cuya característica es su alta maquinabilidad, al


adquirir las propiedades del cobre, su principal componente, se comporta estable a
través del tiempo, sin importar las condiciones a las que este expuesto.
Clasificación de los Latones

Primer título: el porcentaje es inferior al 34%.


Uso industrial
Segundo título: El porcentaje es del 33 al 44%.
Tercer título: El porcentaje es superior al 44% Muy frágiles

Composición química y principales aplicaciones de los Latones


Composición química y principales aplicaciones de los Latones
A los latones se le añaden diferentes elementos para conseguir mayor dureza, resistencia
mecánica y resistencia a la corrosión. Los latones especiales más frecuentes son:

Latón al hierro: Ofrece una mejora en la dureza y resistencia a la tracción.


Latón al plomo: Gran resistencia mecánica y maquinabilidad.
Latón al manganeso: Tiene una mayor resistencia a la tracción y menor ductibilidad.
•Latón al estaño: Mayor resistencia a la tracción y a la corrosión. En este caso se encuentran dos
aleaciones conocidas: el metal de almirantazgo, muy resistente a la corrosión, por lo que es usado
en tubos de condensadores, y el latón naval, muy usado en agua dulce y salada. Este último se
compone de un 40% de cinc para resistir mejor la salinidad.
•Latón al silicio, Conocido bronsil. Con un destacado comportamiento ante la corrosión, se usa
para válvulas, bombas y engranajes.
•Latón complejo: aleado con otros materiales, resiste muy bien a la corrosión y a la cavitación,
por lo que está presente en hélices y otras piezas de barcos, así como en equipos de pesca.
Bronces. Marcaje por norma UNE - SAE

Cojinetes de bronce
al estaño usados en
los árboles de levas
de motores de
combustión

Aleación de cobre y estaño. También se puede incluir otros


elementos como aluminio, hierro, níquel, silicio y
manganeso. Su principal característica es la resistencia al
desgaste por fricción, haciendo también la función de
cojinete alargando la vida de los aceros que friccionan en él
Bronce aluminio: Con hasta un 10% de aluminio se consigue un material duro,
muy soldable, con una gran resistencia al desgaste, la corrosión y la cavitación.
Aguanta muy bien la acción del agua de mar a cualquier temperatura, así como
la de ácidos. Es recomendable para válvulas de vapor, válvulas de máxima
presión en aplicaciones hidráulicas, propulsores navales, cojinetes de
deslizamiento con cargas de junta muy elevadas, bujes, tornillos, tuercas y
cubiertas protectoras en barcos, etc.

Bronce fosforoso: Cuenta con un elevado % de estaño, además de fósforo en


hasta un 0,5%, gracias al que consigue rebajar la fricción en rodamientos y
cojinetes. Se logra un material duro, muy empleado en motores y engranajes. El
bronce fosforado o fosforoso se usa también en resortes, pernos y elementos
que sufrirán mucho desgaste y estarán expuestos a la corrosión química, como
sucede en los barcos. Su buena conductividad eléctrica y baja conductividad
térmica lo hacen muy útil en la criogenía, consiguiendo así conectar
eléctricamente dispositivos a temperaturas muy bajas sin añadir apenas calor.

Bronce al silicio: Tienen una elevadísima dureza, comparable a los aceros de


medio carbón, y una resistencia a la corrosión similar a la del cobre. Se usa en
recipientes de presión, tanques, conductos hidráulicos bajo presión, así como en
elementos del sector naval.
El Cobre y sus aleaciones. Sistemas binarios Cobre -Berilio

Sistemas binarios Cobre - Berilio


Materiales Cerámicos.
Los materiales cerámicos son
materiales constituidos por elementos
metálicos y no metálicos enlazados
principalmente mediante enlaces
iónicos y/o covalentes.
Los materiales cerámicos son
típicamente duros y frágiles con baja Cerámicos
tenacidad y ductilidad, además tienen tradicionales
puntos de fusión altos y resistencia a la
compresión.

Cerámicos de
Ingeniería
Cerámicos tradicionales
Están constituidos por tres componentes básicos: arcilla, sílice y feldespato.
La arcilla está compuesta principalmente por silicatos de aluminio hidratados
AL2O3 SiO2 H2O con pequeñas cantidades de otros óxidos.
Las arcillas en los materiales cerámicos tradicionales se pueden trabajar antes
de que el material se endurezca por el fuego (alfarería) y constituyen el cuerpo
principal del material.
TIPOS DE ARCILLA

ARCILLA DE LADRILLOS: Contiene muchas


impurezas. Cocida presenta tonos amarillentos o
rojizos, según la cantidad de óxido de hierro que
intervenga en su composición. Se emplea en cerámica
utilitaria (vasijas, botijos, etc.) Temperatura de cocción:
850-1.000º

ARCILLA DE ALFARERO: Llamada también barro rojo


y utilizada en alfarería y para modelar. Cocida
presentará un color claro, rojizo o marrón. Por la gran
finura que se puede conseguir con un buen acabado,
se utiliza sin esmaltar para decoración. También es
ideal para el torno. Temperatura de cocción: 900-
1.050º. Por encima de esos grados se deforma.

ARCILLA DE GRES: Es una arcilla con gran


contenido de feldespato. Cocida posee gran
plasticidad y mínima absorción, presentando tonos
claros, grises o crema. Se utiliza en el torno para
esmaltes de alta temperatura. Temperatura de
cocción: a más de 1.000º.
CAOLIN: Es una arcilla muy pura, lavada produce
pastas de gran blancura. Poco plástica y muy
refractaria, no se utiliza nunca sola sino mezclada con
otras arcillas. Por su blancura es la base de la
porcelana. Temperatura de cocción: entre 1.250º y
1.450º, según se trate de porcelana blanda o dura.

ARCILLA REFRACTARIA: Muy resistente a la


temperatura, funde por encima de los 1.500º, por lo
que se utiliza para la fabricación de ladrillos para
hornos refractarios..

BENTONITA: Arcilla derivada de cenizas volcánicas, es


muy plástica a causa de que sus moléculas son muy
pequeñas. Se utiliza mezclada en las pastas de loza o
de porcelana y su proporción no debe de ser mayor al
3%, pues por la gran cantidad de hierro que posee y su
alta concentración provocaría grietas en las piezas.
Porcelanas y cerámicas triaxiales

T fusión 1710 ᵒC.

Materiales cerámicos refractarios.

T fusión 2027 ᵒC.


Cerámicos de ingeniería
En contraste con los cerámicos tradicionales que se basan principalmente en la
arcilla. Los cerámicos técnicos o de ingeniería están constituidos principalmente
por compuestos puros o casi puros; principalmente óxidos, carburos o nitruros,
algunos de los cerámicos más importantes de la ingeniería son: alúmina, nitruro
de sillico, carburo de silicio y zirconita, combinados con algunos otros óxidos
refractarios..

Puntos de fusion de algunos materiales cerámicos.


Cerámicos de ingeniería
Cerámicas con Óxido de aluminio (Al2O3): Los
ejemplos de aplicación para las cerámicas avanzadas
de óxido de aluminio Al2O3 son las herramientas de
moldeo de alto rendimiento.

Titanato de aluminio (Al2TiO5): La característica


fundamental del titanato de aluminio (Al2TiO5) es su
excelente resistencia a los impactos térmicos. Los
componentes hechos con este material pueden
resistir incluso los más severos cambios de
temperatura de varios cientos de grados sin sufrir
daño alguno, si bien tienen poca fuerza.
Cerámica Mixta /Cerámica de Dispersión: Los
ejemplos incluyen el circonio de alúmina endurecido
(ATZ). Existen materiales ATZ que pueden
conseguir fuerzas flexionales de hasta 1.350 MPa y
fuerzas compresivas de 4.700 MPa. Estos
materiales se usan en componentes que exigen una
máxima fiabilidad, como los usados en las esferas
para articulaciones de cadera o los insertos para las
aplicaciones ortopédicas.

Cerámicas con Óxido – Óxido de Circonio


(ZrO2): A diferencia de otros materiales cerámicos,
el óxido de circonio (ZrO2) -también conocido como
circonia es un material que presenta una
resistencia muy alta a la propagación de roturas.
La cerámica de óxido de circonio también posee un
índice de expansión térmica muy elevado, por lo
que suele escogerse como material para unir la
cerámica y el acero.
Nitrito de Silicona (Si3N4): El nitrato de
silicona (Si3N4) presenta una excelente
combinación de propiedades de
materiales. Son casi tan ligeras como las
cerámicas de carburo de silicona (SiC),
pero además su microestructura les
confiere una excelente resistencia térmica
a los impactos y su elevada resistencia a
las fracturas las hace resistentes a todo
tipo de impactos y golpes.

Cerámica Nitrito de Aluminio (AlN): El


nitrito de aluminio (AIN) es el único
material de cerámica técnica que presenta
una interesante combinación de una muy
alta conductividad térmica y unas
excelentes propiedades de aislamiento
eléctrico. Esto hace que el nitrito de
aluminio esté predestinado a ser usado en
aplicaciones de microelectrónica y
electricidad ejemplo, semiconductores o
como disipador de calor en tecnología de
iluminación LED o electrónica de alta
potencia.
Cerámicas para Herramientas de Corte
Principales requisitos de las herramientas de corte.

• Alta resistencia al desgaste.


• Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
• Alta resistencia a la fractura frágil.
ACERO RÁPIDO (HSS)

Son aceros con alto contenido en carbono con


adiciones considerables de elementos de
aleación tales como W, Mo, Cr, V y Co.

Tipo tungsteno: (grado-T). Los aleantes son


principalmente tungsteno (W), además de cromo
(Cr), vanadio (V), en menores proporciones. La
proporción de tungsteno se encuentra entre 11,75 y
19%

Tipo molibdeno: (grado-M) Incorpora a la aleación


de acero rápido grado-T, molibdeno (Mo). La
proporción en peso está entre el 3,25 y el 10 %.
Metal duro: Es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (CW+Co).
WC-Co: Para materiales que no incluyan acero.

WC-TiC-TaC-Co: Para aceros.


Código metales duros para diferentes aplicaciones.
Herramientas recubiertas: Se componen de un sustrato o material del cuerpo de la
herramienta responsable de dar la resistencia necesaria a la herramienta y un
recubrimiento que es el encargado de aportar las propiedades exigidas, como
disminuir la fricción, aumentar la adhesión de la herramienta, conseguir una mayor
resistencia al desgaste y mayor dureza en caliente así como una mayor resistencia
ante los impactos
Nitruro de titanio (TiN): Se caracterizan por un bajo coeficiente de fricción, dureza
elevada, resistencia a temperaturas altas y buena adhesión al sustrato. Destaca para
usos a elevadas velocidades de corte y amplios avances, no siendo muy efectivo para
velocidades bajas debido al desgaste del recubrimiento producido por la adhesión de
virutas

Carburo de titanio (TiC): Su uso destaca principalmente sobre insertos de carburo


de tungsteno, un tándem que tiene una alta resistencia al desgaste, lo cual lo hace
especialmente recomendable para mecanizar materiales abrasivos.

Fases múltiples: Los recubrimientos ya mencionados se pueden aunar en un único


recubrimiento de manera que se obtenga una herramienta con todas las
características deseables de cada una de ellas.

Cermets: Son una particularización de los materiales cerámicos y están constituidos


por partículas de óxido de aluminio sobre una matriz metálica que normalmente es de
carburo de titanio aunque también puede ser carburo de molibdeno, de niobio y de
tantalio.

Cerámicos con base de nitruro de silicio (SiN): Consisten en nitruro de silicio


principalmente al que se le añade oxido de aluminio, de itrio y carburo de titanio. Este
material tiene muy buenas características como son: tenacidad, dureza en caliente y
resistencia al impacto térmico. Por todo ello se recomienda para mecanizar hierros
fundidos y superaleaciones con base de níquel.
Técnicas de procesado de los cerámicos tradicionales
Técnicas de procesado de los cerámicos

Método de la barbotina

https://www.youtube.com/watch?v=ztnTWjankBU
Técnicas de procesado de los cerámicos tradicionales

https://www.youtube.com/watch?v=FU7rzJsKUcU
Técnicas de procesado de los cerámicos tradicionales

Prensado y sinterizado

https://www.youtube.com/watch?v=dbRxknjTMhY
LOS POLÍMEROS
Están formados por largas cadenas de moléculas elementales más
pequeñas llamadas monómeros. Estas cadenas se repiten cíclicamente
dando lugar a moléculas de gran tamaño y elevado peso molecular.

Clasificación general
VENTAJAS Y DESVENTAJAS POLÍMEROS

Algunas de sus Ventajas son: Algunas Desventajas son:

 Poco peso.  Baja resistencia al calor.

 Elaboración rápida y sencilla.  Baja resistencia mecánica.

 Alta resistencia a la corrosión y a los  Alta resistencia a la degradación

agentes químicos.  Impacto negativo al medioambiente, a los

 Excelentes características superficiales. ecosistemas marinos y a la Biodiversidad.

 Alta absorción de vibraciones.


 Producción rentable.
TERMOPLÁSTICOS (Polietileno, PVC, Polipropileno
• Así como su nombre lo indica, los termoplásticos son aquellos plásticos
que necesitan calentarse para brindarles la forma requerida y luego
enfriarse para mantenerla.

Se caracterizan por:
• Volverse a calentar y reblandecer
• Tener cadenas moleculares que están ligadas entre si por enlaces
secundarios.

PLÁSTICOS TERMOFIJOS (Resina Epoxi, Baquelita, Poliester).

Son aquellos plásticos que adoptan una forma permanente ya que quedan
fijados a través de una reacción química.

Se caracterizan por:
• No ser reciclables por calor.
• Requerir calor para endurecer permanentemente.
• Presentan mejores propiedades mecánicas.
Termoplásticos
Continuación con
Termoplásticos
Continuación con
Termoplásticos
POLIETILENO:
Es uno de los más empleados, debido a su bajo precio y simplicidad en su fabricación,
lo que genera una producción de aproximadamente 80 millones de toneladas anuales
en todo el mundo. Se obtiene de la polimerización del etileno.

Sus propiedades más sobresalientes son:

1. Gran tenacidad a temperatura ambiente y bajas


temperaturas
2. Resistencia mecánica suficiente para las
aplicaciones de producción.
3. Buena flexibilidad en un amplio rango de
temperaturas.
4. Excelente resistencia a la corrosión.
5. Muy buenas propiedades aislantes.
6. Inoloro e insípido.
POLI CLORURO DE VINILO (PVC)

Es muy utilizado debido a su alta resistencia química y su facilidad para


mezclarse con numerosos aditivos que dan lugar a un elevado número de
compuestos de gran variedad de propiedades físicas y químicas.
La presencia del átomo de Cl
• Produce un material amorfo y no cristalizable
• Fuertes uniones cohesivas debido a los intensos momentos dipolares
creados por los iones Cl
• Cierta rigidez molecular que dificulta su procesado.
Es por ello que precise la acción de aditivos que permitan su procesado
(plastificantes, estabilizadores de calor, lubrificantes, pigmentos y otros)
POLIEXTIRENO EXPANDIDO (ICOPOR)
Resulta interesante por su bajo precio al obtenerse de derivados petroquímicos. La
incorporación a la cadena de PE de un grupo CH3 restringe el movimiento de la
cadena resultando un material más resistente y rígido.

Se caracteriza por:
• No constituyen un sustrato nutritivo para micro-organismos.
• Buena resistencia química a la humedad y calor
• Baja densidad (0,90-0,91 g/cm3).
• Buena dureza superficial.
• Buena estabilidad dimensional.
• Flexibilidad notable.
• Baja conductividad térmica.
• Baja resistencia
OTROS POLÍMEROS IMPORTANTES.

ABS: Son los derivados del acrilonitrilo-butadieno-estireno. Estos


materiales son conocidos por la optimización de propiedades que
presentan como la tenacidad, resistencia mecánica combinada con su
fácil procesabilidad.

ACRÍLICOS: El polímero mas extendido de este grupo es el


polimetacrilato de metilo, PMMA, que es un termoplástico duro, rígido,
transparente y de buena resistencia atmosférica. Se conoce con el
nombre comercial de Plexiglas o Lucite.

TEFLONES: Presentan uno o más átomos de F en el monómero lo


que proporciona unas propiedades muy especiales, destacando su uso
como aislante, y sus excelentes propiedades autolubricantes por su
bajo coeficiente de fricción.
Plásticos Termofijos o Termoestables
Un polímero termo fijo es un pre-polímero en estado viscoso o semi-sólido que
cambia irreversiblemente a un polímero infundible e insoluble por medio de
curado. El curado es inducido por la acción del calor y un agente reactivo (o
catalizador), dentro del equipo de procesamiento, ya sea por inyección, extrusión o
sólo dentro de en un molde.
Plásticos termofijos o termoestables

Poliésteres Link https://youtu.be/ogImB3YoC0U


Plásticos termofijos o termoestables
Plásticos termofijos o termoestables
Elastómeros
Los elastómeros, o cauchos, son materiales poliméricos cuyas dimensiones
pueden cambiar en gran medida cuando se someten a esfuerzos y cuando
retornan a sus dimensiones originales (o casi) al cesar la fuerza deformante
CAUCHO NATURAL

Se produce comercialmente a partir del


látex del árbol hevea brasiliens, el cual es
un líquido lechoso. Su resistencia a la
tensión es baja, lo que no pasa con su
alargamiento.

CAUCHOS SINTÉTICOS
• Caucho estireno butadieno: cuerdas de
neumáticos
• Cauchos de nitrilo: mangueras de
combustible
• Neopreno: recubrimientos de alambres y
cables, mangueras, cinturones industriales
• Cauchos de silicona: selladores, juntas,
cables de encendido.
ELASTÓMEROS
ELASTÓMEROS
PROCESADO DE LOS MATERIALES TERMO-PLÁSTICOS

INYECCIÓN
PROCESADO DE LOS MATERIALES TERMO-PLÁSTICOS
EXTRUSIÓN

SOPLADO
PROCESADO DE LOS MATERIALES MOLDEO POR TRANSFERENCIA
TERMOFIJOS

EXTRUSIÓN
INYECCIÓN
MOLDEO POR COMPRENSIÓN
PROCESADO DE LOS MATERIALES ELASTÓMEROS

EXTRUSIÓN
INYECCIÓN
MOLDEO POR COMPRENSIÓN
MOLDEO POR TRANSFERENCIA

VULCANIZADO: La vulcanización es un proceso mediante el cual se calienta el


caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente.
Durante la vulcanización, los polímeros lineales paralelos cercanos constituyen
puentes de entrecruzamiento entre sí. El resultado final es que las moléculas
elásticas de caucho quedan unidas entre sí a una mayor o menor extensión. Esto
forma un caucho más estable, duro, con mayor durabilidad, más resistente al
ataque químico y sin perder la elasticidad natural. También transforma la superficie
pegajosa del material en una superficie suave que no se adhiere al metal o a los
sustratos plásticos

Fabricación de Neumáticos
https://www.youtube.com/watch?v=ZGDqo_XJI_8
El uso indiscriminado del plástico se ha convertido en un serio problema
ambiental

Cada año se producen un total de 300 millones de toneladas de plástico. De ellas, se


estima que ocho millones acaban directamente en los mares y océanos de nuestro planeta.
Su degradación puede tardar hasta 1000 años
Los aditivos de los plásticos y su impacto
Alrededor del 50 % del peso del plástico son
aditivos que tienen su función:
 Los plastificantes proporcionan la flexibilidad,
dureza o rigidez
 Los estabilizantes se añaden para inhibir o
retardar el mecanismo de oxidación y
degradación
 Los retardantes de llama se añaden a todo tipo
de material para evitar su flamabilidad
 Los filtros solares se añaden para absorber la luz
UV y así aumentar la vida úti.

Existen más de 3 000 sustancias químicas diferentes asociadas a los plásticos y más de 60
caracterizadas como sustancias de alto riesgo para la salud, siendo algunas de ellas
persistentes, bioacumulables y tóxicas.

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