Estudio Analítico y Numérico de Modelos de Desgaste en El Contacto de Solidos Rígidos - Profesor Ortega

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIER ÍA

Departamento de Ingenierı́a Mecánica
ESTUDIO ANAL ÍTICO Y NUM ÉRICO DE MODELOS DE DESGASTE EN

EL CONTACTO DE S ÓLIDOS R ÍGIDOS
MARCELO ESTEBAN MORALES LINEROS
Profesor guı́a:
Roberto Ortega Aguilera
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos
para obtener el tı́tulo de
Ingeniero de Ejecución en Mecánica
Santiago - Chile
2017
© Marcelo Esteban Morales Lineros, 2017.
Algunos derechos reservados. Esta obra está bajo una Licencia Creative Commons
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<https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/3.0/>.
Resumen
Este trabajo de tı́tulo se ha desarrollado en el marco del proyecto de investigación DICYT-

051716OA (2017-2018), titulado ?Modelo de fragmentación en sólidos compuestos por medios
granulares: desarrollo teórico y formulación numérica”financiado por la Universidad de Santiago
de Chile a través de la Vicerrectorı́a de Investigación, Desarrollo e Innovación (VRIDEI).
Este trabajo consiste en un estudio sobre el desgaste en el contacto de sólidos rı́gidos. Pri-
meramente se presenta una revisión de trabajos sobre la tribologı́a: enfocado a las teorias del
desgaste, sus modelos y el contacto.
Se modela la dinámica multicuerpos del mecanismo de péndulo doble, el cual posee holguras
en sus uniones, en las que ocurriran impactos. La fuerza de contacto generada en los contactos
sera implementada por el modelo de fuerza resorte-amortiguador.
Se formula el contacto y las restricciones empleando penalización para resolver la ecuación

de movimiento del pendulo doble.
Se desarrollan tres diferentes modalidades para obtener la penetración de las superficies con-
tactantes, y se cuantifica la distancia de deslizamiento, de esa manera se aplica el desgaste a la
superficie de la unión contactante discretizada. Dos de estas modalidades consideran el desgas-
te de la superficie para la evaluación de la existencia de contacto, mientras la otra determina el
contacto en base a la geometrı́a original. Se utiliza un modelo de desgaste adhesivo, el módelo
de Archard, el cual es función de la carga, distancia de deslizamiento y dureza .
Se obtuvo que el desgaste es localizado mayoritariamente en ciertas regiones de las uniones

cilı́ndricas, además de que el desgaste afecta el comportamiento del mecanismo.
Palabras claves: Desgaste, sistemas multi-cuerpo, contacto, tribologı́a.
I
Agradecimientos
Me gustarı́a dar las gracias a mi hermana, mis padres, amigos y compañeros, profesores, a
los cursos deportivos y a la unidad de vocación artı́stica de la univesidad, que han sido un gran
aporte a mi formación.
Existen libros y papers que han sido indispensables para el desarrollo de este trabajo: ’Wear
control handbook’, de M.B. Peterson y W.O. Winer [2], un libro que recopila una gran información
sobre la teorı́a y clasificación del desgaste; ’Modelling and simulation of wear in revolute clearance
joints in multibody systems’, de P. Flores [1], un artı́culo el cual desarrolla una metodologı́a para
estudiar y cuantificar el fenómeno del desgaste en mecanismos con uniones de revolución con
holgura.
Además agradecer a ’C++’ y a ’Armadillo’, la cual es una librerı́a de algebra lineal para el
lenguaje de programación ya mencionado; a ’Qt creator’, con los que se desarrollaron las simu-
laciones de este trabajo; a ’Gnuplot’ gracias al cual se generaron todas las imagenes de este
documento; a Sci-Hub, sitio web que permite el acceso público a publicaciones de investigación;
y a LATEX donde fue escrito precisamente este trabajo.
Estoy en deuda con los, autores y softwares mencionados asi como con mi profesor guı́a, Dr.
Roberto Ortega, por su apoyo, disponibilidad e interes en que este trabajo saliera adelante.
II
Tabla de contenidos
1. Introducción 1
1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.1. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Estado del Arte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2. Teorı́a del desgaste 9

2.1. Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.1. Adhesión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.2. Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.3. Erosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.4. Deformación de ciclos repetitivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3. Sumario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. Formulación de un sistema multicuerpo 20

3.1. Coordenadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2. Ecuaciones de movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.3. Penalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4. Restricciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5. Contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.6. Matriz de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4. Aplicación péndulo doble de uniones cilı́ndricas holguradas 30

4.1. Modelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.1.1. Matriz de masa del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.1.2. Fuerza del potencial gravitatorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.2. Restricciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
III
4.3. Integrador numérico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4. Solución iterativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.5. Desgaste y Contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.5.1. Radio libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5.2. Modelo de Barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5.3. Frontera de nodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.5.4. Distancia de deslizamiento y Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.5.5. Área aparente de contacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.5.6. Secuencia de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5. Resultados 49
5.1. Comentarios de los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
6. Conclusiones 66
6.1. Resultados numéricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.2. Principales aportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.3. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.4. Lineas futuras y limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Bibliografı́a 69
Anexos 76
A.1. Evaluación de las energı́as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
B.2. Detalle simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
B.2.1. Variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
B.2.2. Convergencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Índice de figuras
2.1. Relación fuerza-separación para superficies paralelas en base al potencial Lennard-

Jones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.1. Barra bidimensional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2. Contacto en unión cilı́ndrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3. Contacto en unión cilı́ndrica 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.1. Despiece mecanismo. Péndulo doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2. Superficie discretizada del buje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3. Modelo contacto superficie discretizada, Radio libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.4. Modelo contacto superficie discretizada, Nodos como barras . . . . . . . . . . . . . 42
4.5. Modelo contacto superficie discretizada, Frontera de nodos . . . . . . . . . . . . . . 43
4.6. Distancia deslizamiento s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.7. Diagrama de flujo de la simulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.1. Posición del mecanismo para t = 4,8[s]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

5.2. Energı́a del mecanismo en el tiempo; Nodos como barras. . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.3. Energı́a del mecanismo en el tiempo; Radio libre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.4. Energı́a del mecanismo en el tiempo; Frontera de nodos. . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.5. Penetración en la unión A; Nodos como barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.6. Penetración en la unión B; Nodos como barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.7. Penetración en la unión A; Radio libre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.8. Penetración en la unión B; Radio libre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.9. Penetración en la unión A; Frontera de nodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.10.Penetración en la unión B; Frontera de nodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.11.Comparación evolución de energı́a potencial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
5.12.Comparación de la posición a los 7[s] para los tres modelos. . . . . . . . . . . . . . 55
5.13.Comparación de la penetración en la unión A, para los tres modelos. . . . . . . . . . 56
2
5.14.Comparación de la penetración en la unión B, para los tres modelos. . . . . . . . . . 56
5.15.Comparación en detalle de la penetración, para los tres modelos. . . . . . . . . . . . 56
5.16.Desgaste en la unión A, Radio libre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.17.Desgaste en la unión A, Nodos como barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.18.Desgaste en la unión A, Frontera de nodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.19.Desgaste en la unión B, Radio libre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.20.Desgaste en la unión B, Nodos como barras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.21.Desgaste en la unión B, Frontera de nodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.22.Zona de penetración en unión A, Radio libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.23.Zona de penetración en unión A, Nodos Barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.24.Zona de penetración en unión A, Frontera de nodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.25.Profundidad de desgaste por nodo en unión A; Radio libre . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.26.Profundidad de desgaste por nodo en unión B; Radio libre . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.27.Profundidad de desgaste por nodo en unión A; N. Barras . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.28.Profundidad de desgaste por nodo en unión B; N. Barras . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.29.Profundidad de desgaste por nodo en unión A; Frontera . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.30.Profundidad de desgaste por nodo en unión B; Frontera . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3
Capı́tulo 1
Introducción
La tribologı́a es una ciencia la cual se enfoca al contacto de cuerpos, su nombre proviene del
griego ’tribo’, que significa frotar, la cual estudia: la fricción, el desgaste y la lubricación. Es una
ciencia muy compleja ya que el relacionar tantas disciplinas cientificas no es una tarea sencilla.
Los sistemas mecanicos presentan contactos y movimientos relativos entre los cuerpos que
lo componen, en los que existe fricción y desgaste. En orden para proteger las superficies en
contacto, se recurre al uso de los lubricantes.
Este trabajo esta enfocado al desgaste en el contacto de solidos rı́gidos, utilizando el modelo
de desgaste por adhesión, considerandolo un problema de fricción seca, por lo que no se abar-
cara el tema de la lubricación. La adherencia es el término que se usa cuando dos cuerpos son
atraı́dos mutuamente y por lo tanto, se requiere de una fuerza para poder separarlos. Depen-
diendo de la situación la adhesión puede ser despreciada, debido a que otros fenomenos toman
mayor importancia, como lo puede ser la abrasión. Estas diferentes maneras en las que se puede
producirse desgaste son explicacadas de manera sencilla.
Se utiliza el modelo de Archard, el cual es de los modelos más usados para simular el pro-
ceso de desgaste, el cual relaciona el volumen de desgaste, con la distancia de deslizamiento,
dureza y carga aplicada. Es un modelo macroscópico que acorde a P. Flores [1] no considera
las caracterı́sticas microscopicas, como lo son las deformaciones de las asperezas de manera
directa, pero si de forma sencilla a través de una constante de proporcionalidad, el coeficiente de
desgaste.
El alcance de este trabajo, abarca los aspectos de mecánica computacional, dinámica de sóli-
dos rı́gidos y tribologı́a.
1.1. Motivación
Este trabajo surge con la idea de promover el estudio de la ciencia de la tribologı́a en la Uni-
versidad de Santiago de Chile, con la iniciativa de explicar las bases de los modelos de desgaste.
1.1.1. Objetivos
Proveer información sobre la tribologı́a y dar una visión sobre como se produce y la cuantifi-
cación del desgaste por contacto de sólidos en movimiento relativo.
Implementar una simulación de un mecanismo con unión de revolución con holgura, en la cual
se calcula el desgaste producido en ella.
Analizar numéricamente el desgaste por adhesión considerando un material elástico lineal pa-
ra los modelos estudiados.
1.2. Estado del Arte
Ha habido mucho interés en relación al desgaste, esto se debe a que esta altamente relacio-
nado a los costos de mantenimiento en la industria. Por otra parte es una materia de estudio muy
compleja ya que involucra muchas áreas, además de tener enfoques tanto macro-geometricos
como a nivel atómico, por lo que existe una variedad inmensa de trabajos. Aquı́ se mencionan
algunos trabajos de la actualidad, dentro del abanico de diferentes enfoques en esta área.
Este trabajo toma como principal referencia al trabajo de P.Flores [1], con el cual se compar-
ten ciertos aspectos. Él desarrolla una metodologı́a para estudiar y cuantificar el desgaste en
uniones de revolución con holgura, por medio de la simulación de un mecanismo, utilizando una
formulación de un sistema multi-cuerpo, donde considera aspectos como las propiedades de los
materiales y los efectos del roce, que luego con las fuerzas de contacto resultantes cuantifica el
desgaste, utilizando el modelo de Archard. Por lo que el marco de trabajo de la simulación, como
la formulación del mecanismo como un sistema multi-cuerpo de sólidos rı́gidos, el uso del módelo
de Archard y el enfoque en uniones cilı́ndricas con holguras son los aspectos que ambos trabajos
comparten. Por lo que este trabajo presenta una metodologı́a similar al trabajo de P.Flores, con
2
las diferencias de analizar tres diferentes maneras de cuantificar la penetración en el contacto
entre las superficies, sin tener en cuenta la fricción entre ellas, y se obtiene la distancia de desli-
zamiento desde una perspectiva diferente.
Por otra parte, cuando se tienen cuerpos presionados en movimiento relativo, ocurre un fenómeno
de disipación de energı́a debido a la fricción, esto junto a su relación con el desgaste ha sido te-
ma de interes de muchos investigadores. Como la fricción es un proceso de transformación de
energı́a, Rymusa [24] propone un coeficiente al que llama ’Coefficient of friction losses’ (CFL),
con la finalidad de reflejar la disipación de energı́a, el cual depende de las propiedades de los
cuerpos en contacto, además de la carga, velocidad de deslizamiento, entre otros, el cual resulta
útil para estimar la energı́a pérdida en el sistema a macro escala.
En cuanto a los modelos de desgaste, el módelo de Archard es el más utilizado, el cual rela-
ciona el volumen de desgaste V de manera proporcional a la distancia de deslizamiento s, carga
normal N e inversamente a la dureza. Como el módelo de fricción de Coulomb establece que la
fuerza de roce Froce es proporcional a la carga por medio del coeficiente de roce µk , se obtiene
que el volumen de desgaste es proporcional a la fuerza de roce.
Froce = µk N
V ∝ Froce s
Se observa que el termino Froce s corresponde al trabajo realizado por la fuerza de roce, por lo
que el volumen de desgaste es directamente proporcional a la energı́a disipada por fricción, esta
relación es conocida como la hipotesis de Reye, que es el segundo modelo más encontrado en la
literatura y que corresponde a un enfoque energetico del desgaste. A.Ramalho y J.C. Miranda [26]
discuten la base del enfoque energetico y por medio de el analizan resultados experimentales, que
consisten en el contacto entre cı́lindros de manera externa y cruzados perpendicularmente, con
uno de ellos estacionario mientras el otro rota, provocando el deslizamiento entre las superficies.
Obtuvieron una relación lineal entre el volumen de desgaste y la energı́a disipada, incluso obte-
niendo mejores ajustes lineales que con el modelo de Archard, esto se debe a que introdujeron la
evolución del coeficiente de roce, aspecto que el modelo de Archard no toma en cuenta.
Otro aspecto de importancia en el estudio de sistemas tribologicos, es el cambio de tempe-

ratura que se produce en los cuerpos debido a la fricción, Q.Chen y D.Y.Li [25] estudian este
aspecto, aplicando la primera ley de la termodinámica para investigar la distribución de energı́a,
incluyendo la energı́a de deformación, generación de calor y la energı́a de las fracturas durante
el deslizamiento. Obtuvieron que el aumento de la temperatura fue el resultado no solo del roce
3
entre las superficies, sino que además de un roce interno relacionado a las deformaciones plásti-
cas y a la velocidad de deformación.
En la misma base de trabajo del enfoque energetico, S.Fouvry, T.Liskiewicz, Ph.Kapsa, S.Hannel
y E.Sauger [27], realizan una descripción del mecanismo de desgaste, enfocado a la situación de
contactos deslizantes de manera oscilatoria. Al igual que en el caso anterior, para integrar el
coeficiente de roce en el analisis de desgaste, se basan en la proporcionalidad del volumen de
desgaste con el trabajo acumulado de la fuerza de roce disipado a través de la interfaz. Obtuvie-
ron una evolución lineal entre el volumen de desgaste y la energı́a acumulada para el caso del
acero rápido SC652, de esta relación lineal se obtiene un coeficiente al que llaman coeficiente
desgaste energı́a, el cual expresa el volumen de desgaste en términos de la energı́a disipada.
Además en esta relación obtuvieron que la aproximación lineal no cruza el origen, sino que pre-
senta un pequeño desplazamiento en el eje de la energı́a disipada, de lo cual concluyeron se
debe a la energı́a requerida para transformar la estructura metálica antes de generar particulas
de desgaste. Asimismo, mediante resultados experimentales y utilizando el método de elementos
finitos, obtuvieron que la mayor parte de la energı́a disipada, corresponde a la fricción, mientras
una parte menor a la energı́a disipada por deformaciones plásticas siendo menor al 10 %.
De manera similar D.Shakhvorostov, K.Pöhlmann y M.Scherge [28], analizan el desgaste, la

temperatura y el roce, en un sistema con lubricación. Aclaran que el desgaste en los mecanismos
lubricados es caracterizado por ser de una tasa de desgaste ultra baja, que ronda los nanometros
por hora. Desde el punto de vista energetico, el material removido es un proceso de segundo
orden, ya que la mayor parte de la energı́a disipada corresponde a calor y cambio de material,
como la cristalización. Igualmente añaden otra variable al problema, el tiempo, por lo que analizan
la potencia total disipada Ėt , la que es representada por el producto de la velocidad de desliza-
miento ṡ, de la fuerza normal Fn y el coeficiente de roce µ. De los cuales el coeficiente de roce
proviene de una respuesta del sistema mientras la velocidad de deslizamiento y la fuerza normal,
son variables que son controladas en el experimento. De la misma manera, la potencia total disi-
pada corresponde a la suma de la energı́a disipada en el tiempo por calor Ėq , por el desgaste Ėw
y por los cambios en el material Ėm .
Ėt = Ėq + Ėw + Ėm
Ėt = µ Fn ṡ
Para el experimento utilizaron un tribómetro de pin en cojinete con lubricación, y mediante el
4
uso de la técnica de radionucleidos (RNT), midieron continuamente el desgaste. Por lo que mar-
caron radioactivamente el área del pin, del cual las particulas de desgaste son transportadas por
el lubricante, con lo que circulan a través del detector.
M. Scherge, K. Pöhlmann y A. Gervé [29], explican la historia de esta técnica, la que bási-
camente consiste en medir radiación y por medio de una calibración se obtiene el desgaste que
es directamente proporcional, por lo que es necesario marcar radioactivamente la superficie de
interes. Esta técnica permite determinar el desempeño del sistema continuamente y en tiempo
real, además de tener una alta resolución y precisión. Explican además, 2 métodos en que esta
técnica es aplicada, estos son el método de concentración y el método de diferencia. El primero
en pocas palabras, consiste en obtener el desgaste midiendo la radiación emitida por las partı́cu-
las desgastadas, que son transportadas desde la superficie activada por un medio que suele ser
un lubricante. En cambio el método de diferencia, consiste en medir el decremento de la actividad
residual irradiada en la superficie, ya que a medida que se desgasta la superficie, esta pierde ma-
terial que estaba activado, por lo que la radioactividad se ve reducida. Este método es utilizado
cuando no es posible utilizar un fluido para transportar las partı́culas.
Dejando atrás el enfoque energético, en el caso de tener una base de datos, es posible desa-
rrollar un módelo estadistico. Peng Han y Wei-hua Zhang [31] analizan el desgaste en las ruedas
de trenes de alta velocidad, que tiene un rol importante en términos de seguridad y confiabili-
dad. Ellos midieron la sección transversal de 12 secciones de las ruedas y utilizaron el promedio
para caracterizarla. Mediante ajuste polinomial ajustaron el desgaste en diferentes puntos del per-
fil, para una distancia recorrida especı́fica. Nuevamente trás otro ajuste polinomial ajustaron los
coeficientes para diferentes distancias recorridas. Finalmente obtuvieron un módelo para prede-
cir el desgaste, en diferentes puntos del perfil y en función de la distancia recorrida por el vehı́culo.
Otros autores han analizado sistemas tribologicos en la naturaleza, en base a que las super-
ficies biologicas con la evolución se han adaptado a sus entornos. Desde esa base J. Tong, H.
Wang, Y. Ma y L.Ren [41] analizan el caso de abrasión, por el contacto de la arena en el mar
contra la superficie de las conchas de ciertas especies de moluscos. Sus resultados mostraron
que la resistencia de la superficie de las conchas era más alta cuando las corrugaciones se po-
sicionan de manera perpendicular a la dirección de deslizamiento del material abrasivo que en el
caso cuando eran paralelas.
Continuando en la misma linea, Jin Tong, Mohammad Almagzoub Mohammad, Jinbo Zhang,
Yunhai Ma, Baojun Rong, Donghui Chen y Carlo Menon [32], investigan los efectos de la superficie
5
de la geometrı́a, con la hipotésis de que el desgaste abrasivo puede ser reducido considerable-
mente al sustituir una superficie plana por una superficie bio-inspirada. Por lo que modelan y
fabrican una superficie rigida, inspirada en las corrugaciones de las conchas de una especie de
moluscos, de la cual obtuvieron las medidas de una sección transversal. Sometieron a las superfi-
cies en un mecanismo de disco rotatorio llenado de material abrasivo, obteniendo que la superficie
bio-inspirada perdió menos masa que la superficie plana, siendo el porcentaje de reducción de
masa pérdida por la superficie en promedio sobre un 63 %. Además realizaron una simulación
utilizando el método de elementos discretos, obteniendo que el esfuerzo en la parte delantera de
las corrugaciones de la superficie son mayores que las partes traseras, lo que concuerda con los
resultados experimentalesde que el desgaste ocurre mayormente en esa zona, esto se debe a
que la parte frontal de las corrugaciones actuan como barrera reduciendo la cantidad de partı́cu-
las abrasivas que entran en contacto con el resto de la superficie.
En cuanto al desgaste se refiere, otro punto a tomar en cuenta es la superficie, en especı́fico

la rugosidad de ella. En el momento que se puede trabajar con una simulación capaz de tomar en
cuenta el contacto entre superficies rugosas, se convierte en necesidad inmediata el poder estu-
diar diferentes perfiles de rugosidad, por lo que la generación artificial de superficies rugosas es
el paso evidente. Como es inalcanzable poder producir dos superficies como un mismo pérfil de
rugosidad, el generar diferentes superficies que compartan iguales caracteristicas como medidas
estadı́sticas, permite obtener resultados generalizados para un problema en particular, es decir
que los resultados sean estadı́sticamente independientes del perfil usado. Vasilios Bakolas [9], en
base a que la rugosidad es una medida estadı́stica, propone una generación numérica de super-
ficies rugosas orientadas arbitrariamente, las cuales comparten la misma rugosidad y momentos
muestrales. Asi mismo Aditya T. Kasarekar, Nathan W. Bolander, Farshid Sadeghi y Spyros Tse-
regounis [7], generan una superficie especificando la distribución de probabilidad de las alturas
de la superficie y la función de autocorrelación. En base a una secuencia no-Gaussiana y una
transformación lineal obtienen una superficie con los valores estadı́sticos de desviación estándar,
ı́ndice de asimetrı́a y curtosis deseados.
Simon Medina, Andrew V. Olver y Daniele Dini [22], investigaron la influencia de superficies
rugosas no-Gaussianas en contacto elástico y en deslizamiento parcial. La configuración del con-
tacto que usaron fue la de una esfera lisa contra la superficie rugosa, la cual fue discretizada tanto
en una malla de 513 × 513, como también en 1025 × 1025. La altura de cada uno de sus nodos
fue generada a partir de una distribución Gaussiana aleatoria que posteriormente es modificada
para obtener los parámetros estadisticos que definen a la superficie deseada, luego a partir de
esa superficie generan un conjunto de superficies con la misma disposición espacial, es decir los
6
valles y las cimas se encuentran en la misma ubicación, pero modificadas para obtener diversos
valores estadı́sticos que definen la superficie. Esto permite identificar los efectos de las alturas
directamente. Obtuvieron que la disipación de energı́a aumenta con superficies de mayor rugosi-
dad, y a su vez que las superficies con ı́ndices de asimetrı́a positivo con altos valores de curtosis,
son más sensibles a cambios de rugosidad.
Aditya T. Kasarekar et al. [7], además de la generación de superficie rugosa, presentan prin-
cipalmente un módelo numérico que mapea la evolución de la presión en el contacto, y del pérfil
de la superficie, en un contacto de Hertz entre cuerpos rugosos en la situación de desgaste por
fretting (ver Sección 2). Por medio del módelo determinaron la distancia de deslizamiento de las
asperezas contactantes, que junto a la presión fueron utilizadas en el módelo de Archard, para
determinar el desgaste local de cada aspereza. Estudiaron superficies tanto lisas como rugosas y
concluyeron que la rugosidad tiene un rol importante que no se puede obviar, incluso con valores
de rugosidad baja, el volumen de desgaste y la tasa de desgaste difieren considerablemente para
ambas superficies. En la simulación, ya para el ciclo 30000, resultó en 16,3 % más de volumen de
desgaste en la superficie rugosa que en la lisa, y la tasa de desgaste un 22,5 % mayor.
Guilhem Mollon [33] persenta un marco de trabajo numérico para la modelación de la fric-
ción y el desgaste de superficies rugosas. Basado en el método de elementos discretos (DEM),
discretiza los cuerpos utilizando poliedros, con los que logra que las partı́culas de desgaste per-
manescan en la simulación como terceros cuerpos en el contacto. Benjamin D. Leonard, Farshid
Sadeghi, Sachin Shinde y Marc Mittelbach [34] por otra parte, utilizan el método de los elementos
finitos para analizar el desgaste por fretting, entre una superficie rugosa y una lisa, utilizando en
primera instancia el modelo de Archard, y en segunda la mecánica de daño continuo. En la cual
un elemento falla cuando el daño alcanza un valor de daño crı́tico. En detalle, a medida que el
daño se acumula en el elemento su módulo de elasticidad decrese, lo cual provoca que la si-
mulación sea menos estable según Benjamin D. Leonard et al. Sus resultados mostraron que el
daño acumulado es una función lineal de la cantidad de ciclos, pero la cual tiene un periodo de
incubación debido al tiempo requerido para alcanzar el daño crı́tico, es decir hay un desface en
el eje de ciclos, debido a que los primeros ciclos dañan a la superficie discretizada sin alcanzar a
generar un desgaste.
Simon Medina y Daniele Dini [23], proponen un modelo determinı́stico para estudiar la ahe-
sión entre dos superficies rugosas a pequeña y gran escala, en el cual la interacción adhesiva es
gobernada por el potencial de Lennard-Jones. Representaron la configuración atómica por una
discretización de la superficie usando un modelo atómico de esfera dura, y sus resultados mues-
7
tran una gran concordancia con otros modelos similares, y en comparación con simulaciones de
dinámica molecular, el modelo muestra ser adecuado para contactos adhesivos de pequeña esca-
la. Asimismo comentan los efectos de la rugosidad en las fuerzas de adhesión, en particular como
la fuerza de adhesión inicial, puede modificar el pérfil de la superficie ya deformado, provocando
que las superficies se acerquen aun más, creando más regiones con altas fuerzas adhesivas,
efecto que se incrementaba para materiales de bajo modulo de elasticidad.
1.3. Contenido
En la sección 1, se presenta la introducción junto con los objetivos de este trabajo. Además se
presenta una revisión de diferentes trabajos en relación a la tribologı́a.
En la sección 2 de este trabajo, se encuentra un desarrollo de las teorı́as del desgaste, comen-
zando por el tema de las superfices, pero principalmente enfocado en el desgaste adhesivo.
En la sección 3, se describe la formulación de las ecuaciones que gobiernan la dinámica para

un sistema multi-cuerpo, mostrando la elaboración de las restricciones y la formulación del con-
tacto para una unión cilı́ndrica con holgura.
En la sección 4, se presenta la implementación de las ecuaciones desarrolladas en la sección

3 para el mecanismo de péndulo doble, junto a la secuencia de pasos de la simulación, las tres
modalidades con las que se determina la penetración en el contacto, y el modelo con el que se
evalúa el desgaste.
En la sección 5, se presentan los resultados de la simulacion del péndulo doble, para diferen-
tes escenarios, junto a comentarios de ellos.
En la sección 6, se presentan las conclusiones de este trabajo.
8
Capı́tulo 2
Teorı́a del desgaste
Este capı́tulo presenta una clasificación de los diferentes procesos de desgaste. Se explican
las diferentes teorı́as del desgaste en base a la literatura. El punto de partida es el estudio de las
superficies, debido a que para la existencia de desgaste, primero existe un contacto entre superfi-
cies. Posteriormente se continua con el desarrollo de las formulaciones hasta llegar a los modelos
matemáticos para algunos mecanismos de desgaste, con la idea de aclarar los temas, sin entrar
en profundidad a excepción del desgaste adhesivo, que se abarca con más detalles.
2.1. Superficie
Para entender el desgaste, primero es necesario entender la interacción de las superficies y a

las superficies por si solas. El hecho de que las superficies son rugosas, es el aspecto más im-
portante, ya que esto implica que entre las superficies existe un área de contacto que no es igual
al área que aparenta, a esta área se le conoce como área real de contacto. La diferencia entre
ellas es que una es el área aparente en la macroescala, mientras el área real de contacto corres-
ponde a la suma de las pequeñas áreas de contacto entre las asperezas de ambas superficies.
Si las asperezas son estimadas con forma esferica, el contacto entre 2 esferas o el de una esfe-
ra contra una superficie lisa, genera una área de contacto con forma circular entre ellas de radio a.
A = π a2 (2.1.1)
La presión media que se genera en el contacto, es igual a la carga W dividida por el área del
contacto.
W
pm = (2.1.2)
A
Dependiendo de la carga, el contacto se puede producir en régimen elástico, plástico o elásto-
plástico, no obstante, el contacto entre metal-metal acorde a [2], [43], se caracteriza por deforma-
ciones mayormente plásticas al nivel de las asperezas. En base a esto, asumiendo en el contacto
entre una esfera y una superficie lisa, que la esfera es considerablemente más dura que su con-
traparte, se tiene una situación similar a la de un ensayo de dureza Brinell [2], en el cual con un
indentador esferico se penetra en la superficie plana a testear, lo que produce que la esfera de-
forma plásticamente a la superficie para obtener la dureza H, por medio del área de indentación.
Carga
H = (2.1.3)
Área indentación
Se observa una equivalencia entre las ecuaciones (2.1.3) y (2.1.2), siendo la presión media
igual a la dureza, igualdad que en [2] muestran a partir de resultados experimentales para el régi-
men plástico. Posteriormente remplazando y reordenando con la ecuación (2.1.1), se tiene que el
área de contacto es:
W
A = (2.1.4)
H
10
2.2. Desgaste
El desgaste en general es definido como pérdida de masa de una superficie de un material

sólido por interacción mecánica, sin embargo también existen otras definiciones: según la retirada
norma DIN 50 320 de 1979 [21], ’el desgaste es la pérdida progresiva de sustancia desde una
superficie de un cuerpo sólido causado por acción mecánica; contacto y movimiento relativo con
un sólido, lı́quido o gas como contracara’. También la entregada por Raymond G. Bayer [10] que
dice que el desgaste es daño progresivo causado a una superficie debido al movimiento relativo
con respecto a otra sustancia. Esta definición del desgaste tiene la implicancia de que es un daño
en el material y no solo es pérdida de material en la superficie, por lo que deformaciones en el
material también son consideradas como desgaste, lo cual toma sentido desde el punto de vista
del diseño del mecanismo, ya que no solo la pérdida de material afecta su funcionamiento, sino
que también deformaciones que sufra este. Sin embargo esta definición no es práctica para el
cálculo del desgaste ya que no solo se tendrá pérdida de material, sino también deformaciones,
por lo que se utiliza solo la pérdida de material como medida del desgaste.
Debido a que el desgaste es un proceso que muestra variantes, se encuentran varias catego-
rizaciones de el, normalmente es categorizado en 4 procesos principales, los que vienen siendo:
Abrasión, Adhesión, Fatiga y Corrosión, más una serie de otros mecanismos más especificos.
Además se tiene la categorización propuesta también por Raymond G. Bayer [10], la cual des-
cribe 8 mecanismos de desgaste, los que permiten describir el proceso del desgaste por medio
una combinación de ellos, ya que estos procesos no ocurren de manera aislada, sino más bien
un conjunto de ellos actúa, con algunos de estos procesos siendo los principales o mayormen-
te dominantes. Estos son Adhesión, Deformación de un ciclo, Deformación de ciclos repetitivos,
Quı́mica, Térmica, Tribofilm, Atómica y Abrasión.
En definitiva se tiene que el desgaste es daño a una superficie sólida, que conduce a una
progresiva pérdida de material debido a movimiento relativo entre la superficie y el material con-
tactante. Y se observa de estas clasificaciones que los procesos de abrasión y adhesión se repi-
ten, y fatiga y corrosión se encuentran dentro del resto de las 8 categorias. Por otra parte cada
mecanismo de desgaste esta asociado al movimiento, esto es: deslizamiento, rotación o impacto
entre las sustancias.
11
Por otra parte, existe una observación cualitativa del desgaste, en la que se divide el desgaste
entre severo y leve. Un desgaste severo, es aquel en el cual se obtiene una superficie más ru-
gosa en comparación a su estado inicial, que además puede ser una superficie desgarrada. Las
partı́culas de desgaste de hasta 0,001 [mm] de diámetro, son de mayor tamaño en comparación a
un desgaste leve, en el cual las partı́culas son extremadamente pequeñas, de unos 100 [nm] en
diámetro. [15].
2.2.1. Adhesión
El desgaste adhesivo ocurre cuando dos cuerpos son frotados entre ellos, y debido al movi-
miento relativo junto a las fuerzas inter-atómicas, se produce remoción del material menos resis-
tente al desgaste.
Desde el punto de vista a nivel atómico, esto se debe a fuerzas de enlaces intramoleculares
presentes en el contacto. Estas fuerzas son dependientes de la separación entre los átomos, de
tal manera que para separaciones consideradas grandes para el nivel atómico, las fuerzas son
atractivas de carácter débil, las cuales aumentan rápidamente al acercarse, y luego estas fuerzas
al reducirse aún más la distancia, comienzan a decreser pasando a ser de carácter repulsivas
para cuando las distancias son muy pequeñas [10].
Estas fuerzas pueden ser modeladas por diferentes modelos, uno de ellos es el potencial de
Lennard-Jones el cual es representativo de las fuerzas de Van der Waals, que es usado para
representar las fuerzas adhesivas en el contacto acorde a Simon Medina y Daniele Dini [23],
quienes diferencian el potencial de Lennard-Jones con respecto a la separación entre partı́culas,
lo que resulta en una expresión para la fuerza entre dos partı́culas, función que luego integraron
sobre el área de una superficie, obteniendo la presión P que actúa entre dos superficies paralelas
infinitas separadas por una distancia z.

8w z0 9 z0 3
P = − (2.2.1)
3 z0 z z
En la ecuación 2.2.1, w equivale al trabajo requerido para separar las dos superficies desde
el equilibrio a una distancia infinita expresado en unidades de energı́a por unidad de área y z0
corresponde a la distancia de equilibrio. Al graficar esta ecuación se obtiene:
12
P
Repulsivas
Adhesivas
0 1 2 3 4
z/z0
Figura 2.1: Relación fuerza-separación para superficies paralelas en base al potencial Lennard-
Jones
Se observa en la figura 2.1 el comportamiento de la presión entre ambas superficies, mostran-

do el rango de carácter adhesivo de la fuerza entre ellas y el de carácter repulsivo. En el contacto
de superficies debido a la carga a la que estan sometidas, formaciones de átomos pueden estar
bajo presiones adhesivas o repulsivas, lo que junto al movimiento relativo de las superficies con-
lleva a la pérdida de material.
Por otro lado, desde el punto de vista al nivel de las asperezas, el desarrollo del modelo ma-
temático para el desgaste adhesivo continua lo desarrollado en la sección 2.1, esto es que el
contacto se produce en un área mucho menor al área aparente, tal que la presión se considera
llega a causar que todas las asperezas se deforman plásticamente, para el contacto metal-metal.
Considerando el contacto entre solo dos asperezas, se asume que este contacto aporta al
área verdadera de contacto con δA, soportando δW , que es la carga soportada contribuida por el
contacto de esta aspereza a la carga total W .
δW
δA = (2.2.2)
H
13
Luego asumiendo que este contacto resulta en una particula de desgaste de volumen δV , se
espera que este volumen sea proporcional a la superficie de contacto, y en base a evidencia expe-
rimental que muestra que las partı́culas de desgaste tienen una forma de bulto, con magnitudes
toscamente semejantes en cada dimensión en vez de una forma de lámina, se espera que δV
sea proporcional a el cubo del radio del área de contacto a, además asumiendo convenientemen-
te que el volumen de desgaste corresponde al de una semi-esfera. [2].
2
δV = π a3 (2.2.3)
3
Además considerando una distancia de deslizamiento δs en el contacto, esta sera proporcional

al tamaño del área del contacto, y utilizando el siguiente supuesto:
ds = 2 a (2.2.4)
Es decir δs es igual al diámetro del área de contacto. Y utilizando las ecuaciones (2.2.2), (2.2.3)
y (2.2.4), se puede expresar la contribución de cada aspereza contactante a la tasa de de volu-
men de desgaste a lo largo de una distancia de deslizamiento.
δV 1 1 1 δW
= π a2 = δA =
δs 3 3 3 H
Añadiendo una constante de proporcionalidad K1 , se tiene,
V X δV 1 X 1
= = K1 δA = K1 A
s δs 3 3
V 1 W
= K1
s 3 H
14
1
Finalmente sustituyendo 3 K1 por K, puesto que el factor de un tercio resultó simplemente,
al asumir la distancia de deslizamiento y la forma del volumen de la partı́cula de desgaste, es
por esto que se reemplaza en conjunto con K1 por la constante K, ya que si se asumen otras
relaciones, se llegará a otros factores [2].
V W
= K (2.2.5)
s H
La ecuación (2.2.5) es finalmente la ecuación utilizada para calcular el desgaste por adhesión
conocida como la ecuación de Archard. De donde V es el volumen de desgaste, W es la carga
normal aplicada, s es la distancia de deslizamiento, H es la dureza del material más blando y K
es el coeficiente de desgaste.
Se sugiere al lector interesado en más detalles de esta formulación revisar el trabajo de J. F.

Archard y W. Hirst [49] y por supuesto M.B. Peterson y W.O. Winer[2].
Además un caso especial del desgaste adhesivo, es el Fretting, el cual se debe a un movi-
miento reciprocante de amplitud muy baja, generalmente producido por vibraciones, es decir se
produce cuando dos cuerpos contactantes estan sometidos a una carga tangencial oscilatoria.
En la situación de Fretting se produce un deslizamiento parcial entre las superficies, esto es que
la zona central se puede mantener sin deslizar, mientras las zonas de los bordes del contacto
deslizan. Este fenómeno de desgaste es un tipo de desgaste de ciclos repetitivos.
Añadir por último que los valores comunes de K, son muy pequeños y variables, encontrándo-
se en el rango 10−2 hasta 10−10 , es debido a aquello que también se usa el inverso de K, conocido
como resistencia al desgaste o el anti wear number AWN (número anti-desgaste),
AWN = − log10 K
2.2.2. Abrasión
La abrasión es el desgaste provocado por partı́culas duras o por protuberancias duras que
son forzadas contra la superficie en el movimiento relativo de las superficies.
15
La abrasión es clasificada en 2 casos: abrasión por 2 cuerpos o por 3 cuerpos. El caso de
abrasión por 3 cuerpos, es el suceso en el cual entre las superficies contactantes se encuentran
partı́culas. En cambio el caso de abrasión por 2 cuerpos, se debe al caso de superficie contra
superficie, donde el desgaste es provocado por las protuberancias(asperezas) más duras de una
superficie
La ecuación para el desgaste abrasivo debido a deslizamiento es de la misma forma que para
el desgaste adhesivo, pero el coeficiente de desgaste K, varı́a de diferentes parámetros, siendo
ahora altamente dependiente de la forma de las asperezas como explica acontinuación su formu-
lación.
El desgaste abrasivo es analizado de una manera similar a un proceso de mecanizado, donde

una herramienta de corte penetra en una superficie. En su teorı́a se considera que cada elemento
abrasivo es muy afilado por lo que su formulación parte considerando que las asperezas son de
forma cónica de semiángulo θ.
A diferencia de la adhesión, donde se consideraba un contacto donde las asperezas de una

superficie se apoyaban sobre las de la otra, en la abrasión el contacto es lateral, debido a que
proviene de la resistencia que opone el material al avance. Es por esto que el área de contacto
equivale a la mitad de la superficie del cono que va por delante en el movimiento. Y según el
desarrollo presentado en [2].
Teniendo en cuenta que la aspereza penetra a una profundidad z en la superficie opuesta, al

estar sometida a una carga δW , se tiene
1
δW = π z 2 tan2 (θ) H
2
A medida que la aspereza cónica desgasta la superficie, deja un surco en su trazada de lon-
gitud δs. Del que se obtiene un volumen removido δV ,
δV = z 2 tan (θ) δs

Combinando las ecuaciones se obtiene que la tasa de desgaste es,
16

δV 2 cot (θ) δW
=
δs π H
De manera análoga a lo realizado en adhesión, se tiene que para toda la superficie de contac-
to,

V 2 cot (θ) W
= K2
s π H
Asumiendo que la cotangente de theta es un valor promedio para cada aspereza.
V W
=K
s H
Nuevamente se tiene que el coeficiente de desgaste es afectado por un factor geometrico el cual
es resultado de asumir la geometrı́a de las asperezas.
Continuando, la experiencia indica que no siempre el material es removido, mas bien ocurre
una deformación de la superficie tanto hacia los costados del surco, similar a un arado en la
tierra, o arrastrar un dedo en la arena, además de una acumulación en la parte delantera como
una barredora recojiendo nieve, a este fenomeno de le conoce como ’plowing’. [10].
Además también se observa que el área del surco no corresponde en su totalidad al área
transversal del indentador, esto se debe a recuperación elástica en el material por lo que el área
del surco sera menor. Por lo que el coeficiente de desgaste para la abrasión depende también de
esta recuperación elástica.
2.2.3. Erosión
El mecanismo de desgaste por erosión, se debe al contacto entre una superficie y particulas
(o particulas en un fluido), las cuales impactan contra la superficie removiendo material, efecto
que depende de la geometrı́a de las partı́culas, la velocidad del impacto, ángulo del impacto entre
otros. El ángulo del impacto, conocido como ángulo de incidencia tiene una gran influencia en el
desgaste [53]. Además el desgaste debido a la cavitación, también se considera como erosión.
17
2.2.4. Deformación de ciclos repetitivos
Es aquel desgaste que requiere de ciclos repetitivos de contacto para ocurrir. Puede suceder
para los casos de deslizamiento, impacto y rotación.
La generación de partı́culas de desgaste en ciclos repetitivos de contacto no necesariamen-

te se deben a desgaste abrasivo o adhesivo, debido a que en los ciclos de contacto el material
se somete a esfuerzos repetitivos, por lo cual es un proceso donde se acumulan deformaciones
plásticas; se forman, propagan y posteriormente se intersectan grietas, por lo que se llega a la
formación de fragmentos libres de desgaste, a este tipo de desgaste se le llama desgaste por
fatiga o fatiga superficial.
Se encuentran diferentes sub-mecanismos de este fenómeno, como lo son la delaminación y

el resquebrajamiento (spalling), los cuales en términos generales se diferencian por la dirección
en la que se propagan las grietas. El desgaste por fatiga por cierto que se produce, no siempre va
acompañado de la fatiga del material como macrogeometrı́a, esto debido a que los esfuerzos en
las asperezas (microgeometrı́a) de la superficie son mayores a los experimentados por la macro-
geometrı́a, pero sigue el mismo principio de que a mayor carga, menor sera la cantidad de ciclos
necesarios para que ocurra la fatiga. La forma general para el desgaste por fatiga debido a ciclos
repetitivos estipula que el volumen de desgaste es proporcional a la distancia de deslizamiento s,
o para el caso de rotación o impacto esta se reemplaza por la cantidad de revoluciones o impactos
respectivamente [10].
V = K Wn s
Este modelo sugiere que el volumen de desgaste puede tener una relación no lineal con la
carga, debido al exponente de la carga n, el cual es mayor o igual a la unidad, en base a obser-
vaciones empı́ricas.
2.3. Sumario
El modelo de desgaste adhesivo de Archard, en conclusión es un modelo que se originó en

base al contacto entre superficies rugosas, las cuales se asumieron de forma esférica, y en base
18
a evidencia experimental para el contacto entre metal-metal, las deformaciones de las asperezas
se asumen en el régimen plástico, por consiguiente la verdadera área de contacto es proporcio-
nal a la carga [43]. El modelo por tanto expresa que el volumen de desgaste, a lo largo de una
distancia de deslizamiento, es proporcional a la carga aplicada y al inverso de la dureza del ma-
terial más blando, con lo que introduce una constante de proporcionalidad K. Debido a cambios
de temperatura, endurecimientos, cambios estructurales de las superficies; esta proporcionalidad
entre el volumen de desgaste y la carga aplicada puede cambiar. Por lo que el modelo de Archard
es susceptible a estos fenómenos y por lo tanto no es posible utilizarlo al asumir un coeficiente de
desgaste constante para situaciones donde se pueden producir estos efectos.
A pesar de que el modelo de Archard, fue desarrollado para el desgaste adhesivo, se utiliza
para modelar otros tipos de desgaste [50], como fue presentado.
Finalmente hay que recordar que la resistencia al desgaste o coeficiente de desgaste, al igual
que el coeficiente de roce, son propiedades del sistema y no propiedades de cada material.
19
Capı́tulo 3
Formulación de un sistema
multicuerpo
Este capı́tulo presenta la modelación para la predicción del comportamiento dinámico de un

sistema mecánico multicuerpo en un espacio bidimensional, la cual involucra la formulación de
las ecuaciones governantes del movimiento, además de la evaluación numérica de su cinématica.
Un sistema mecánico multi-cuerpo, tiene como caracterı́sticas el poseer componentes mecáni-

cos, los cuales describen los desplazamientos, tanto traslaciones como rotaciones, además de
uniones cinemáticas que fuerzan al sistema con ciertas restricciones en el movimiento de los
cuerpos que lo componen.
20
3.1. Coordenadas
Previamente a la formulación de las ecuaciones de movimiento, es necesario describir el sis-

tema, esto se realiza mediante un sistema de referencia (el que se desee usar) y un conjunto de
coordenadas, donde la cantidad de coordenadas depende exclusivamente del sistema y no del
sistema de referencia. Este conjunto de coordenadas son conocidas como coordenadas generli-
zadas.
 
q0
 
 
 q1 
 
 
 q2 
 
 · 
 
q=
  ∈ Rn
 · 

 
 · 
 
 
 
qn−1 
 
qn
Este conjunto de coordenadas, caracterizara al sistema mecánico en cualquier momento. En el

presente trabajo, el conjunto de coordenadas estaran en base a un eje cartesiano, por lo que son
llamadas coordenadas absolutas.
Para la representación del mecanismo, existe una cantidad mı́nima de coordenadas que deben
ser utilizadas, esta cantidad mı́nima es llamada grados de libertad del sistema. En otras palabras,
los grados de libertad de un sistema, son la cantidad mı́nima necesaria de coordenadas genera-
lizadas para describir de manera única un sistema.
En el caso de trabajar con esta cantidad mı́nima de coordenadas, estas son llamadas coordena-
das independientes. En el caso de representar al sistema con un número mayor al de las coorde-
nadas necesarias, estaremos hablando de coordenadas dependientes, las que corresponden a
las utilizadas en este trabajo. Como su nombre lo indica, estas coordenadas dependientes estas
relacionadas unas con las otras, por lo que es necesaria la introducción de ciertas restricciones,
las que seran más adelante en esta misma sección retomadas, y que en definitiva estas ecuacio-
nes de restricción relacionan estas coordenadas, Roberto Ortega [3].
21
3.2. Ecuaciones de movimiento
El movimiento del sistema, estara definido por medio del desarrollo de la ecuación de Euler -
Lagrange (3.2.1):

d ∂L ∂L
= (3.2.1)
dt ∂ q̇ ∂q
L (q, q̇, t) = T (q̇, t) − V (q, t) (3.2.2)
Donde L es el lagrangiano, que corresponde a la diferencia de la energı́a cinética T y la energı́a

proveniente de un potencial V (3.2.2), con el punto indicando la derivada con respecto al tiempo.
Trabajando en un sistema inercial y en coordenadas Cartesianas, para un cuerpo que esta

siendo afectado solo por un potencial común que depende solo de la posición [46], se tiene:
1 X
T = m q˙i 2
2
1≤ i ≤3

d ∂L
= m q̈i (3.2.3)
dt ∂ q̇i
∂L ∂V
= − (3.2.4)
∂qi ∂qi
Ahora para un sistema multicuerpo se desarrolla la ecuación de Euler-Lagrange, considerando

las ecuaciones (3.2.3) y (3.2.4) desde una manera vectorial; utilizando coordenadas dependien-
tes debido a las cuales existen ecuaciones de restricción que relacionan estas coordenadas, y las
respectivas fuerzas provenientes de esas funciones; además de las fuerzas externas al sistema
no provenientes de un potencial, y a la matriz de masa del sistema, finalmente se obtiene:
22
!
X ∂Φi T ∂V
Mm q̈ + λi + =Q (3.2.5)
i
∂q ∂q
Φi = 0 (3.2.6)
En la ecuación (3.2.5), Mm corresponde a la matriz de masa del sistema; Φi corresponde a

las ecuaciones de restricción; el superı́ndice T que se refiere a la operación matemática de la
∂V
traspuesta; λi corresponde a los multiplicadores de Lagrange; ∂q son las fuerzas derivadas de
un potencial; y por último Q corresponde a las fuerzas externas.
3.3. Penalización
El método de penalización, es un alternativa a la formulación de multiplicadores de Lagran-

ge, es una formulación que se puede interpretar como un resorte de constante elástica α, que
se opone a la superposición de los cuerpos. Por lo que se obtiene una variación de la ecuación
(3.2.5).
!
X ∂Φi T ∂V
Mm q̈ + α Φi + =Q (3.3.1)
i
∂q ∂q
Donde α Φ se puede ver como una aproximación al multiplicador de Lagrange, α Φ ≈ λ, en la

cual mientras más elevado sea el valor de α, más cerca se esta de la formulación con multiplica-
dores de Lagrange para un caso lineal [3]. Además se destaca el hecho que con esta formulación
las restricciones no se cumplen exactamente, ya que es necesario para esta formulación que las
restricciones no se anulen [3].
23
3.4. Restricciones
Los sistemas mecánicos, tienen como caracteristica uniones conocidas como pares cinemáti-
cos, los cuales vinculan a los cuerpos entre sı́, para formar este sistema multi-cuerpo. Existen
diversos tipos de uniones, las cuales permiten diferentes tipos de movimientos: unión por revo-
lución, traslación, cilindrica, entre otras. Todos estos tipos de uniones, generan la necesidad de
ecuaciones que las representen. Por lo que las ecuaciones de restricción, representan las rela-
ciones cinemáticas entre las variables independientes y las dependientes. Las restricciones en
este trabajo son representadas con el simbolo Φ. Por otra parte, existen restricciones a las coor-
denadas, relacionadas con el cuerpo en sı́ mismo, además de las mencionadas relaciones con
otros cuerpos del sistema; a continuación se presenta la formulación de las restricciones que ca-
racterizan al cuerpo como un sólido rı́gido, las que asociaran la distancia entre los nodos de un
cuerpo como una constante. Mientras que las restricciones debido a las uniones entre cuerpos,
no seran detalladas debido a que las uniones en este trabajo son holguradas, por lo que son parte
del problema de contacto.
En este trabajo los sólidos son caracterizados como barras en un espacio bidimensional, por
lo que la restricción sera formulada precisamente para una barra, con un nodo en cada extremo
de ellas, y seran representadas por coordenadas absolutas en un plano cartesiano.
24
(x1, y1)
(x2, y2)
Figura 3.1: Barra bidimensional
2 2
Φ = (x1 − x2 ) + (y1 − y2 ) − L2 = 0 (3.4.1)
Se observa que la restricción Φ, comprueba que el cuadrado de la longitud ’L’ de la barra perma-
nezca constante.
Finalmente, la fuerza asociada a esta restricción es:
T
∂Φ
FΦ = αΦ (3.4.2)
∂q
25
3.5. Contacto
Un problema de contacto mecánico, ocurre cuando cuerpos que inicialmente se encontraban

separados, se aproximan reduciendo la distancia entre ellos, hasta que entran en contacto. En
primera instancia el problema consiste en la detección del contacto, para luego evaluar las fuerzas
del contacto provocadas por la colisión.
Buje
Rb
r
e
Eje
Re
Figura 3.2: Contacto en unión cilı́ndrica
En la figura 3.2 se observa en el costado izquierdo una unión cilı́ndrica con holgura, formada
por un buje de radio interior Rb y un eje de radio Re , los cuales no son concéntricos. Al costado
derecho de la imagen se muestra la representación de esta unión, utilizada para la detección del
contacto entre el buje y el eje, donde el radio libre r corresponde a la holgura radial entre ambas
partes, mientras que el vector e es definido entre la posición del centro del buje y el centro del eje
que proviene de su carácter excéntrico, es decir e corresponde a la posición relativa del centro
del eje con respecto al centro del buje.
r = Rb − Re (3.5.1)
e = q eje/buje (3.5.2)
26
El contacto entre las partes restringe el movimiento del eje a una cierta área, y es que al
ser una unión por revolución con holgura, esta unión no restringe ningún grado de libertad del
mecanismo, por lo que el nodo que representa al eje puede desplazarse tanto vertical como ho-
rizontalmente. Lo que si realiza este par cinématico es imponer una fuerza como la restricción,
limitando al nodo a desplazarse dentro de los lı́mites que impone la geometrı́a [5]. Esta condición
será representada por una penalización, la cual permite el movimiento libre en cierta región del
espacio, pero lo restringe en cuanto intente dejar ese espacio, como es el caso. Por lo tanto es
claro que una de las caracterı́sticas del contacto, es la no existencia de una fuerza mientras se
cumpla que el movimiento sea en el espacio libre.
x
r
(xb, yb)
e
(xe, ye)
Figura 3.3: Contacto en unión cilı́ndrica 2
Por lo que el contacto existe una vez que la magnitud del vector e es mayor o igual al radio
libre. En el caso de que sea menor no existira el contacto.
|e| ≥ r
27
21
(xb − xe )2 + (yb − ye )2

≥r (3.5.3)
La ecuación 3.5.3 es reformulada en forma de restricción, y se observa que la diferencia entre

la magnitud del vector e y el radio libre corresponde a la penetración entre las superficies.
1
E(q) = [(xb − xe )2 + (yb − ye )2 ] 2 − r (3.5.4)

E(q), E(q) ≥ 0
Φ = (3.5.5)
0, E(q) < 0

Las fuerzas que se generan por el contacto entre los cuerpos, impiden la penetración o su-
perposición de un cuerpo sobre el otro. Estas fuerzas se pueden representar como una fuerza
normal al contacto y otra tangencial, la cual no se considera, ya que ella representa las fuerzas
de roce entre ambos cuerpos, aspecto que esta fuera del alcance de este trabajo.
La fuerza que proviene luego de esta restricción puede ser formulada de diferentes maneras.
En este trabajo es utiliza el modelo de resorte - amortiguador, el cual es un modelo lineal [5], que
tiene la interpretación fı́sica de que la superficie esta cubierta o elaborada por resortes y amor-
tiguadores. Este modelo debido a los amortiguadores es capaz de representar una pérdida de
energı́a durante los contactos.
T
∂Φ
Fe = kΦ (3.5.6)
∂q
T
∂Φ
Fd = η Φ̇ (3.5.7)
∂q
Fc = Fe + Fd (3.5.8)
28
En la ecuación (3.5.6), Fe corresponde a la componente de fuerza elástica del contacto, pro-
veniente de representar al contacto como un elemento de resorte lineal, siendo k la constante de
elasticidad. Mientras en la ecuación (3.5.7), Fd es la componente de fuerza de amortiguamiento
en el contacto, debido de la representación del contacto con un modelo viscoso, siendo η el co-
eficiente de amortiguamiento [3], debido a la cual se disipa energı́a durante la colisión. La fuerza
del contacto sera la suma de ambas como muestra la ecuación (3.5.8).
En la ecuación (3.5.7), se tiene por medio de la regla de la cadena del cálculo diferencial, que
la derivada temporal de la restricción es:
dΦ ∂Φ
Φ̇ = = q̇ (3.5.9)
dt ∂q
3.6. Matriz de masa
Para analizar la dinámica de un cuerpo, es necesario tener en cuenta el efecto de la masa del
cuerpo. La matriz de masa permite representar como la masa de un cuerpo se distribuye en sus
grados de libertad. En este trabajo se utilizó el tipo de matriz de masa distribuida, y al parametrizar
un sólido rı́gido esta matriz de masa es constante [3], la cual para un elemento barra de masa m
resulta:
 
1 1
m 0 6m 0
3 

 0 1 1 
3m 0 6 m

M =
1 (3.6.1)
6m 1 
0 3m 0 
 
1 1
0 6m 0 3 m
Para el lector interesado en el desarrollo de la matriz de masa relacionada directamente en una

simulación de un sistema de péndulo doble, se le recomienda revisar el trabajado desarrollado
por Diego Gonzalez [4].
Capı́tulo 4
Aplicación péndulo doble de

uniones cilı́ndricas holguradas
La simulación numérica consiste en la formulación multicuerpo en un espacio bidimensional,

utilizando el método de penalización, de un mecanismo de péndulo doble, el cual cuenta con dos
uniones cilı́ndricas con holguras, en las cuales se producen contactos, cuyas fuerzas mantienen
a los cuerpos del mecanismo en unión, que junto a la distancia de deslizamiento generan un des-
gaste que se considera solo para la superficie del buje.
Este capı́tulo presenta la aplicación de los antecedentes del capı́tulo anterior a este meca-
nismo, es decir; el desarrollo de las restricciones que representan a los sólidos rı́gidos, a las
correspondientes a los contactos, asimismo el desarrollo de los jacobianos, el uso del integrador
numérico, la secuencia de pasos de la simulación, asi como el uso de un algoritmo para hallar las
raı́ces de un sistema de ecuaciones multivariable (método de Newton-Raphson), e igualmente se
incluyen las tres diferentes maneras en las que se evalúa la penetración entre las superficies en
contacto, y el algoritmo para calcular el desgaste.
A su vez, para los efectos de la simulación en este trabajo, se asume que las velocidades de
deslizamiento se mantienen lo suficientemente bajas, por lo que los efectos de la temperatura se
pueden despreciar, y a su vez se asume que no se produce un cambio a desgaste severo, por lo
que se puede trabajar con un coeficiente de desgaste constante.
30
y
(x0, y0)
x (x1, y1)
y’ x’
(x3, y3)
(x2, y2)
(x4, y4)
Figura 4.1: Despiece mecanismo. Péndulo doble
4.1. Modelación
El mecanismo como se observa en la figura 4.1, se encuentra en un espacio bidimensional, y

cada sólido del mecanismo se representa como una barra con dos nodos, uno a cada extremo de
ella y se representa por el vector de posición q de 8 coordenadas, con un sistema de referencia
inercial con su origen ubicado al centro del buje de la unión cilı́ndrica de coordenadas (x0, y0).
El extremo (x1, y1) corresponde a su vez al centro del eje que se conecta al buje de la unión
cilı́ndrica en el origen, mientras (x3, y3) corresponde al centro del eje que se conecta a la unión
de coordenadas (x2, y2). Asimismo en el centro de esa unión cilı́ndrica tiene origen el sistema
de referencia móvil x0 , y 0 , el cual es solidario a la barra a la cual pertenece, es decir el eje y 0 es
colineal al vector que conecta los extremos (x2, y2) y (x1, y1), y es utilizado de referencia para el
contacto y desgaste en esa unión.
• Péndulo 1: Barra formada por los nodos (x1, y1) y (x2, y2)
• Péndulo 2: Barra formada por los nodos (x3, y3) y (x4, y4)
• Unión cilı́ndrica A: Unión entre el buje de centro (x0, y0) y el eje de centro (x1, y1)
31
• Unión cilı́ndrica B: Unión entre el buje de centro (x2, y2) y el eje de centro (x3, y3)
 
x
 1
 
 y1 
 
 
x2 
 
 
 y2 
q=
 
 (4.1.1)
x3 
 
 
 y3 
 
 
x4 
 
y4
La ecuación que gobierna el movimiento del mecanismo, es la desarrollada a partir de la ecuación

de Euler-Lagrange, discutida en el capı́tulo anterior con el método de penalización. Al desarrollar
la ecuación (3.3.1) considerando: Restricciones para los largos de los péndulos 1 y 2, Φ1 y Φ2
respectivamente; Restricciones para ambos contactos para las uniones A y B, Φ3 y Φ4 respecti-
vamente, estas dos formuladas en base al modelo de resorte amortiguador con las ecuaciones
(3.5.6) y (3.5.7); Junto a la ausencia de fuerzas externas al sistema a excepción de la fuerza de
potencial gravitatoria, se obtiene:
T T
∂Φ1 ∂Φ2
0 = Mm q̈ + α Φ1 + α Φ2 + · · ·
∂q ∂q
T T
∂Φ3 ∂Φ3
··· + k Φ3 + η Φ̇3 + · · · (4.1.2)
∂q ∂q
T T
∂Φ4 ∂Φ4 ∂V
··· + k Φ4 + η Φ̇4 +
∂q ∂q ∂q
4.1.1. Matriz de masa del sistema
Desarrollando, la matriz de masa se obtiene de la ecuación (3.6.1), con lo que se obtiene para
cada barra del péndulo doble, con masas m1 y m2 , las matrices M1 y M2 respectivamente, y la
matriz de masa del sistema Mm se obtiene al concatenar ambas matrices, lo que resulta en una
matriz cuadrada del tamaño de las coordenadas, es decir de 8 × 8 :
32
 
1 1
0 0
3 6 

0 1 1
3 0 6

M1 = m1 
1 1 
6 0 3 0
 
1 1
0 6 0 3
 
1 1
0 0
3 6 

0 1 1
3 0 6

M2 = m2 
1 1 
6 0 3 0
 
1 1
0 6 0 3
 
M1 0(4×4)
Mm =   (4.1.3)
0(4×4) M2
(8×8)
4.1.2. Fuerza del potencial gravitatorio
Por otra parte, la fuerza obtenida del potencial gravitatorio, corresponde al desarrollo de la
ecuación (3.2.4) para el multicuerpo, utilizando el vector de gravedad g de tamaño igual a la can-
tidad de coordenadas:
h i
gT = 0 g 0 g 0 g 0 g
∂L ∂V
= − = − Mm g
∂q ∂q
El vector de gravedad tiene valores nulos para las correspondientes coordenadas horizontales
(x), y de valores g para las correspondientes coordenadas verticales (y), que es donde el poten-
cial actúa.
33
4.2. Restricciones
Las restricciones para el sistema de péndulo doble son obtenidas a partir de las ecuaciones
ya formuladas en el capı́tulo anterior. Cada restricción se trabaja de manera independiente a las
otras lo que permite trabajar con una solución matemática más cómoda y de interpretación más
sencilla, aunque las restricciones pueden ser agrupadas en un vector que tiene la ventaja de
reducir el tamaño de las expresiones, pero en definitiva es una elección de comodidad, que no
altera el resultado de la simulación.
Por medio de la ecuación (3.4.1), se desarrollan las restricciones para los largos de ambas barras
(Φ1 , Φ2 ) del mecanismo. Y las restricciones de ambos contactos (Φ3 , Φ4 ) son desarrolladas por
medio de las ecuaciones (3.5.4) y (3.5.5), con L1 y L2 los largos respectivos de los péndulos 1 y
2, mientras ra y rb corresponden a los radios libres de las uniones A y B respectivamente.
Φ1 : Restricción largo péndulo 1
Φ2 : Restricción largo péndulo 2
Φ3 : Restricción contacto unión A
Φ4 : Restricción contacto unión B
Φ1 = (x1 − x2 )2 + (y1 − y2 )2 − L1 2 = 0 (4.2.1)
Φ2 = (x3 − x4 )2 + (y3 − y4 )2 − L2 2 = 0 (4.2.2)
1
Ea (q) = [(x0 − x1 )2 + (y0 − y1 )2 ] 2 − ra

Ea (q), Ea (q) ≥ 0
Φ3 = (4.2.3)
0, Ea (q) < 0

1
Eb (q) = [(x2 − x3 )2 + (y2 − y3 )2 ] 2 − rb
34

Eb (q), Eb (q) ≥ 0
Φ4 = (4.2.4)
0, Eb (q) < 0

A continuación se presentan los Jacobianos traspuestos de las restricciones. Para el caso de

las restricciones por el contacto, se añade un termino di (con el fin de reducir el espacio a utilizar),
el cual corresponde al inverso de la distancia entre los nodos en condición de colisionar, que en
caso de no haber contacto, es igual a cero.
 
2(x1 − x2 )
 
 2(y1 − y2 ) 
 
 
−2(x1 − x2 )
 
 
T 
−2(y1 − y2 ) 

∂Φ1 
=
 
∂q  0


 
 
 0 
 
 
 0 
 
0
 
0
 
 
 0 
 
 
 0 
 
T  
0

∂Φ2  
=
 
∂q  2(x3 − x4 ) 

 
 2(y3 − y4 ) 
 
 
−2(x3 − x4 )
 
 
−2(y3 − y4 )

[(x0 − x1 )2 + (y0 − y1 )2 ]− 21 , Ea (q) ≥ 0
dia =
0, Ea (q) < 0

35
 
−dia (x0 − x1 )
 
 −dia (y0 − y1 ) 
 
 
 
 0 
 
T  
0

∂Φ3  
=
 
∂q  0


 
 
 0 
 
 
 0 
 
0

[(x2 − x3 )2 + (y2 − y3 )2 ]− 12 , Eb (q) ≥ 0
dib =
0, Eb (q) < 0

 
0
 
 
 0 
 
 dib (x2 − x3 ) 
 
 
T 
 dib (y2 − y3 ) 

∂Φ4
=
 
∂q −dib (x2 − x3 )

 
 −dib (y2 − y3 ) 
 
 
 
 0 
 
0
36
4.3. Integrador numérico
Se hace necesario el uso de un integrador numérico, para poder resolver la ecuación diferen-
cial (4.1.2), que es función de q̈, q̇ y q, y asi obtener el vector de posición, velocidad y aceleración,
todos para un paso de tiempo siguiente. Un integrador básicamente proyecta el valor futuro de
una función en base a la derivada de ella misma. La diferencia que existe entre un integrador y
otro, es como realiza esta proyección. Se utiliza el integrador numérico Newmark-β, el cual es un
método implı́cito, con un paso de tiempo ∆t proyectando la posición y la velocidad, a un paso de
tiempo adelante, qn+1 y q̇n+1 respectivamente, con el subı́ndice n + 1 indicando el paso de tiempo
siguiente y el subı́ndice qn indicando el tiempo actual.
1 2
qn+1 = qn + ∆t q̇n + ∆t [ (1 − 2β) q̈n + 2 β q̈n+1 ] (4.3.1)
2
q̇n+1 = q̇n + ∆t [(1 − γ) q̈n + γ q̈n+1 ] (4.3.2)
Despejando q̈n+1 de la ecuación (4.3.1).

1 2
q̈n+1 = (qn+1 − qn − ∆tq̇n ) − (1 − 2β) q̈n (4.3.3)
2β ∆t2
De esta manera, se tiene en las ecuaciones (4.3.3) y (4.3.2), que q̈n+1 y q̇n+1 , son funciones
de la posición en el paso de tiempo siguiente (qn+1 ), las demas variables ya son conocidas: qn ,
q̇n , q̈n y ∆t. Posteriormente al reemplazar en la ecuación de equilibrio dinámico (4.1.2), resultara
en una función de la posición futura qn+1 .
Los parámetros de este integrador son β y γ, en la ecuación (4.3.2) se observa claramente

que γ se utiliza como factor en una ponderación entre la aceleración futura y la actual, mientras
más elevado sea el valor de γ, mayor la ponderación que se le asigna a la aceleración futura.
Distintas combinaciones de ellos conducen a comportamientos dinámicos diferentes, que se
pueden obtener con este integrador.
producen un cambio en la disipación numérica que se puede generar con este integrador.
37
4.4. Solución iterativa
El problema se resuelve iterativamente, y la ecuación de equilibrio dinámico (4.1.2), desde

ahora función Residuo (R), para el paso de tiempo siguiente, resulta:
T T
∂Φ1 ∂Φ2
R(qn+1 ) = Mm q̈n+1 + α Φ1 + α Φ2 + · · ·
∂q ∂q
T T
∂Φ3 ∂Φ3
··· + k Φ3 + η Φ̇3 + · · · (4.4.1)
∂q ∂q
T T
∂Φ4 ∂Φ4
··· + k Φ4 + η Φ̇4 + Mm g
∂q ∂q
En beneficio de la claridad de la ecuación, notar que las restricciones y sus respectivos jaco-
bianos, son evaluados con la posición futura.
Se utiliza el método de Newton-Raphson multivariable, el cual es un método numérico de bus-

queda de raı́ces de manera iterativa, para encontrar las soluciones aproximadas de la posición
futura, con el que la función residuo es cero.
R ( q̈, q̇, q) = 0
i+1
qn+1 i
= qn+1 − T −1 R (4.4.2)
De donde T corresponde a la matriz de las derivadas parciales de la función residuo con res-
pecto a la posición, es decir la matriz Jacobiana.
∂R
T =
∂qn+1
Por lo tanto se observa en la ecuación (4.4.2), la necesidad de estimar una posición futura
i
inicial (qn+1 ), para la primera iteración del ciclo de Newton-Rahpson, de la misma manera en que
las ecuaciones obtenidas por el integrador numérico, necesitan de una estimación de la posición
futura. La importancia que radica en la decisión de como elegir el valor que tomará inicialmente,
38
es que si se le entrega una mala estimación (semilla) al ciclo de Newton-Raphson, se tendran
problemas de convergencia.
1
qn+1 = qn
Un opción es utilizar como valor inicial, el valor de la posición actual, debido a que es de es-
perar que la posición en el siguiente paso de tiempo no este muy alejada de esta, sobre todo
para pasos de tiempo pequeños, esto en la mayorı́a de los casos es suficiente para que el méto-
do de Newton-Raphson converja, aunque puede causar un error inicial bastante alto, además de
una mayor cantidad de iteraciones necesarias antes de avanzar al siguiente paso. Una segunda
opción es comenzar el ciclo con una estimación que tenga en cuenta ya sea la velocidad o la velo-
cidad y la aceleración. Esta solución resulta más costosa computacionalmente a primera vista, ya
que implica ciertos cálculos extras y mayor programación, pero como se mencionó, puede resultar
en una menor cantidad de iteraciones además de que al ser una estimación más cercana al valor
de convergencia, puede evitar que Newton-Raphson falle en converger o converja en alguna otra
solución más lejana que no concuerde con los valores que se esperan, por lo que se utiliza la
siguiente estimación:
1 1
qn+1 = qn + q̇n ∆t + q̈n ∆t2
2
4.5. Desgaste y Contacto
Es necesario para determinar la existencia del contacto y para evaluar el desgaste, una dis-
cretización de la superficie. Una manera de afrontar este problema consiste en dividir el contorno
de la unión cilindrica en una cantidad de nodos que se considere apropiada, en este trabajo se
utiliza una división de 360 nodos.
39
Rb
Figura 4.2: Superficie discretizada del buje
La figura 4.2 muestra una discretización de la superficie en 15 nodos con fines demostrativos,
por lo que cada nodo representa un arco de la superficie que cubre 24°. El desgaste a medida
que transcurre la simulación aumenta, desplazando los nodos desde su posición inicial cada vez
más apartados del centro de la circunferencia.
Para la detección del contacto se utilizan tres modelos diferentes, el primero de ellos consiste
en evaluar la existencia del contacto con la superficie original, es decir no se toma en cuenta el
desgaste de la superficie para determinar la existencia del contacto y la respectiva penetración. Y
por otra parte los otros dos modelos evalúan la existencia del contacto, con la superficie que se
va modificando progresivamente a medida que la simulación avanza, pero de maneras diferentes.
4.5.1. Radio libre
El primer modelo consiste en evaluar la existencia del contacto y el valor de la penetración,

de la misma manera que fue explicado en la sección 3.5, es decir se obtiene la diferencia entre
la magnitud del vector e y el radio libre. Por lo que el desgaste no afecta el comportamiento del
mecanismo en el transcurso de la simulación.
40
Rb r
e
δ e
Figura 4.3: Modelo contacto superficie discretizada, Radio libre
Se observa al costado izquierdo en la figura 4.3, la superficie del buje discretizada en la cual
existe una penetración por parte del eje. Al costado derecho se representa esta situación en base
al radio libre r . A pesar del desgaste de la superficie mostrado por el desplazamiento de los nodos
desde la superficie original, la penetración y la evaluación de la existencia del contacto se realizan
en base a la posición del centro del eje y el radio libre de la unión cilı́ndrica, ecuación (3.5.3).
De todas maneras, para acumular el desgaste en cada nodo es necesario identificar los nodos
entre los cuales se produjo el contacto. Esto se realiza en base al ángulo del vector e con respecto
al sistema de referencia perteneciente a cada unión cilı́ndrica (x, y y x0 , y 0 ) de la figura 4.1.
4.5.2. Modelo de Barras
Por otra parte, el modelo de barras considera el desgaste para la detección del contacto, el
cual consiste en comparar la posición del centro del pasador contra la de la superficie discreti-
zada, y lo hace de la siguiente manera: primero se determina el nodo de la discretización de la
superficie, donde podrı́a existir contacto, esto se realiza de la misma manera que para el modelo
anterior del radio libre, es decir se realiza en base al ángulo del vector e con respecto al sistema
de referencia de la correspondiente unión, y en base a la profundidad de desgaste en ese nodo
hj y a las coordenadas del centro del pasador(eje) se determina si existe el contacto.
41
r
j
z
e
Figura 4.4: Modelo contacto superficie discretizada, Nodos como barras
Se observa en la figura 4.4, una superficie desgastada debido al desplazamiento de sus no-
dos, en el cual la determinación de la existencia del contacto y la penetración δ dependen del
desgaste en el nodo de eventual contacto. Se denomina eventual contacto debido a que primero
se determina en base al ángulo del vector e , el nodo correspondiente (ya sea que se produzca
contacto o no), y luego se determina la existencia de contacto. El valor de la penetración, corres-
ponde a la diferencia entre la magnitud del vector e y la magnitud del vector z j .
j
z = r + hj
δ = |e| − z j

En el caso de que exista el contacto, la restricción Φ correspondiente al contacto en la unión

cilı́ndrica, toma el valor de la penetración. Se observa que este modelo evalúa el contacto, consi-
derando que cada nodo de la discretización cubre una zona con forma similar a la de un sector de
un anillo, que al discretizar de manera más fina se asemejan a barras. Si se utilizara este modelo
para una superficie plana, la figura de que los nodos cubren una zona de barras es evidente.
42
4.5.3. Frontera de nodos
El tercer modelo para la evaluación del contacto, es una variación del modelo anterior de dis-
cretización como barras, la diferencia que presentan es que la región en la que se determina la
existencia del contacto, depende de dos nodos y no de uno solo.
e
δ
Figura 4.5: Modelo contacto superficie discretizada, Frontera de nodos
La manera en que funciona el modelo es que se genera una conexión entre el nodo y su nodo
vecino, entre los cuales se ubica el vector e , como se muestra en la figura 4.5. La penetración
corresponde a la distancia radial que se genera pasada la frontera creada por los nodos.
4.5.4. Distancia de deslizamiento y Carga
En cuanto al desgaste, un aspecto clave del modelo de desgaste de Archard, es que se ne-
cesita una distancia de deslizamiento para evaluar el desgaste, por lo que es necesario en la
simulación tener acceso a la posición en el paso de tiempo anterior. Esta distancia de desliza-
miento s al utilizar un paso de tiempo pequeño, resulta también pequeña, por lo que la distancia
se puede obtener con una aproximación, como puede ser la distancia entre las posiciones en el
paso de tiempo actual y en el anterior, o se puede obtener como el arco que se genera entre
ambas posiciones, utilizando el radio interior del buje, que es donde ocurre el deslizamiento, esta
última forma es la utilizada en este trabajo. La figura 4.6 muestra el deslizamiento entre las posi-
ción en las iteración actual n y la anterior n − 1.
43
Rb
s
n-1 s1 s2
n
Figura 4.6: Distancia deslizamiento s
En el caso de que el deslizamiento se produzca entre más de un nodo, se sub divide la distan-
cia de deslizamiento, como muestra la figura 4.6 donde la distancia de deslizamiento s se divide
en s1 y s2 ,para que cada nodo acumule el desgaste que le corresponde de acuerdo a la distancia
deslizada sobre ellos.
V W
= K
s Aap H Aap
KW
h=s (4.5.1)
H Aap
La ecuación (4.5.1) resulta de ordenar y dividir la ecuación (2.2.5) del modelo de Archard,
a ambos lados por el área aparente Aap , donde h es la profundidad del desgaste, valor que se
acumula tras cada iteración para cada nodo j.
K Wn
hjn+1 = hjn + sj (4.5.2)
H Aap
44
En cuanto a la carga normal W para evaluar el desgaste en la distancia deslizada, se utiliza
la carga correspondiente a la iteración actual, aunque se puede abordar de otras maneras como
utilizar un promedio entre las cargas del paso de tiempo anterior y el actual.
Resulta evidente, debido a la naturaleza de los problemas de contacto, que para ciertas ite-
raciones en las que se determina la existencia de contacto, para el paso de tiempo anterior el
contacto no existı́a (’pasar de no-contacto a contacto’), por lo que la decisión de como abordar
esta situación es algo complicada, al igual que la situación de ’pasar de contacto a no contacto’.
En base a las posiciones y a los nodos de la superficie se puede calcular cual serı́a la distancia
de deslizamiento, aunque como ya se mencionó, para pasos de tiempo pequeños como los usa-
dos en esta simulación, es un aspecto que se puede despresciar. En este trabajo se calcula la
distancia radial entre ambas posiciones al igual que para las situaciones en las que de ’contacto
sigue en contacto’. De igual manera se utiliza la carga actual para evaluar el desgaste, excepto
para la situación de ’pasar de contacto a no-contacto’, en la cual se utiliza la carga del paso de
tiempo anterior, de lo contrario la carga serı́a nula al no haber contacto. Debido a estos procesos
se estima un desgaste extra, una sobreestimación, ya que se calcula el desgaste para zonas en
las que no se produce contacto, pero se recalca que de hacerlo de la manera opuesta, es decir,
solo contabilizar el desgaste en la situación de ’contacto sigue en contacto’ serı́a subestimar el
desgaste. Por lo que se prefiere el primer escenario, aunque lo más apropiado es determinar la
distancia de deslizamiento para ambos casos, ’pasar de no-contacto a contacto’ y ’pasar de con-
tacto a no contacto’, pero esto requiere un trabajo extra de poco beneficio para una simulación en
la que la situación de contacto es dominante.
4.5.5. Área aparente de contacto
Para poder calcular el desgaste, se observa en la ecuación (4.5.2) que es necesario obte-
ner el área aparente de contacto. Es por esto que se utiliza el modelo de contacto de Hertz, el
cual relaciona propiedades de los materiales en contacto y que a su vez depende de aspectos
geométricos.
Como el contacto en el mecanismo corresponde a un eje al interior de un buje, su equivalencia

geométrica es la de un cilindro al interior de otro cilindro de manera paralela, los cuales al estar
bajo una fuerza de compresión F , se deforman con lo que el contacto se produce en un área
rectangular de semianchura b, y largo L, [48]. El área de contacto por este modelo depende de
los módulos de elasticidad E1 y E2 , de los coeficientes de Poisson ν1 y ν2 , y de los radios de cada
cilindro R1 y R2 , donde el subı́ndice 1, corresponde al cilindro de menor radio.
45
v h i
u 4 F 1−ν 2 1 + 1−ν 2 2
u
E1 E2
b = t (4.5.3)
u

π L R11 + 1
R2
Aap = 2 b L (4.5.4)
En la ecuación 4.5.3 se observa en el denominador la suma entre los inversos de los radios,
la cual corresponde para el caso de cilindros en contacto de manera externa, para el caso de ci-
lindro al interior de cilindro, el radio R2 correponde al valor negativo del radio mayor entre ambos
cilindros, por lo tanto es el valor negativo del radio interior del buje. Por otra parte en el modelo, la
fuerza de contacto corresponde a la obtenida por medio de las restricciones, que es la ecuación
(3.5.8). Además la longitud del contacto L corresponde a longitud en la que se produce el contac-
to entre el buje y el eje.
En la simulación, a pesar de determinar el área de contacto por medio de la ecuación (4.5.4),

el desgaste solo se considera para un nodo especı́fico. Además se fijo un lı́mite inferior para el
área de contacto que corresponde al área de la superficie formada por un sector circular de 1°
con longitud de contacto L.
46
4.5.6. Secuencia de trabajo
Partida
Condiciones iniciales
Bucle de iteraciones
Ciclo While (i < j) (i = 0 , 1 , ... , j)
Bucle de Newton - Raphson

Integrador numérico
q̇n+1 , q̈n+1
Actualizar posición Evaluar fuerzas de
i+1
qn+1 contacto
Residuo
Tangente
no
Converge
sı́
Actualizar iteración
Fin
Bucle
Final
Guarda los resultados
Figura 4.7: Diagrama de flujo de la simulación
47
El diagrama de flujo de la simulación en la figura 4.7, muestra la secuencia de pasos que sigue
el algoritmo, que en detalle se puede describir en los siguientes pasos:
1. Se comienza la simulación al instante t0 , con las condiciones iniciales de posición. q0 y

velocidad q̇0 .
0
2. Se estima la posición futura qn+1 .
3. Se obtiene q̇n+1 y q̈n+1 por medio del integrador numérico.
4. Se determina el ángulo de posición del eje respecto al sistema de referencia de la respectiva

unión.
5. Se calculan las restricciones Φ1 y Φ2 .
6. Se determina la existencia de contacto. Y con ello se evalúan Φ3 y Φ4 .
7. Se determina la función Residuo y la función Tangente.
8. Se determina el error de R(qn+1

i ) y se compara con la tolerancia predefinida. Si no converge
i+1
se actualiza la posición futura qn+1 , y se regresa al paso 3 con esta nueva posición futura.
De lo contrario se continúa normalmente
9. Se determina el área de contacto y con ello finalmente el desgaste, actualizando las super-
ficies.
10. Se determina una nueva semilla para el ciclo de Newton-Raphson, para el siguiente paso de
tiempo, y se avanza al paso 3. A menos que se cumpla con el tiempo total de la simulación.
Capı́tulo 5
Resultados
Este capı́tulo presenta los resultados para diferentes simulaciónes del mecanismo presentado
en el capı́tulo 4, se utilizan los tres diferentes modelos para obtener la penetración: Radio libre,
Nodos como barras y Frontera de nodos, presentados en la sección 4.5; en simulaciones bajo los
mismos parámetros.
Los valores como el coeficiente de desgaste K y las dimensiones de las uniones cilı́ndricas
se escogieron con carácter demostrativo. Ambas uniones cilı́ndricas son modeladas con iguales
dimensiones, del mismo modo que los péndulos 1 y 2 son considerados iguales.
Valores Principales
Paso de tiempo ∆t 1 × 10−4 [s]
Tiempo de simulación 7 [s]
Coeficiente de desgaste K 2 × 10−7
Radio libre r 1 [mm]
Alpha Penalización α 1 × 104
Constante elástica k 1 × 105
Coeficiente de amortiguamiento η 3
Aceleración de gravedad g 10 [m/s2 ]
49
El modelo se compone por dos barras de longitud l = 1 [m] con ambas uniones cilı́ndricas con
radio libre inicial r de 1 [mm]. La posición de partida para todas las simulaciones es con ambos
péndulos en posición horizontal, con los ejes alineados con las uniones cilı́ndricas, y el movimien-
to es provocado por el propio peso del mecanismo, bajo la acción de gravedad con un valor de 10
[m/s2 ]. El detalle de valores usados en las simulaciones se encuentra en el apéndice B.2.
0.5
-0.5
y [m]
-1
-1.5
-2
-2.5
-3 Radio libre 4.8000 [s]

-2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
x [m]
Figura 5.1: Posición del mecanismo para t = 4,8[s].
La imagen 5.1 muestra la posición del sistema a los 4.80[s] además de la trayectoria del
extremo colgante de la barra 2, en linea segmentada, para el tiempo de simulación - 1 segundo.
50
.:Energias:.
E. Cinetica
25 E. Potencial
20 E. Total
15
Energia [J]
10
5
0
-5
-10
-15
-20
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2
tiempo [s]
Figura 5.2: Energı́a del mecanismo en el tiempo; Nodos como barras.
La figura 5.2 muestra la evolución de la energı́a del mecanismo, para la simulación en la que
el contacto se determinó por el modelo de Nodos como barras. El sistema de referencia para la
evaluación de las energı́as es el mostrado en la figura 4.1. A continuación las figuras 5.3 y 5.4
muestran el caso para los modelos de Radio libre y Frontera de nodos respectivamente.
.:Energias:.
E. Cinetica
25 E. Potencial
20 E. Total
15
Energia [J]
10
5
0
-5
-10
-15
-20
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2
tiempo [s]
Figura 5.3: Energı́a del mecanismo en el tiempo; Radio libre.
51
.:Energias:.
E. Cinetica
25 E. Potencial
20 E. Total
15
Energia [J]
10
5
0
-5
-10
-15
-20
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2
tiempo [s]
Figura 5.4: Energı́a del mecanismo en el tiempo; Frontera de nodos.

Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo [s]
Figura 5.5: Penetración en la unión A; Nodos como barras.
52
Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo [s]
Figura 5.6: Penetración en la unión B; Nodos como barras.

Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo [s]
Figura 5.7: Penetración en la unión A; Radio libre.

Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo [s]
Figura 5.8: Penetración en la unión B; Radio libre.
53
Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo [s]
Figura 5.9: Penetración en la unión A; Frontera de nodos.

Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
tiempo [s]
Figura 5.10: Penetración en la unión B; Frontera de nodos.
54
.:Energias:.
Nodos Frontera
Nodos Barras
0 Radio libre
Energia [J]
-5
-10
-15
-20
0 0.6 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 6 6.6 7.2
tiempo [s]
Figura 5.11: Comparación evolución de energı́a potencial.
Se observa en la figura 5.11, que las energı́as entre los tres diferentes modelos presentan
una buena correlación dentro de los primeros 5 segundos de la simulación. Posterior a eso se
observa que difieren, especialmentemente el modelo de barras, indicando que el recorrido que
sigue el mecanismo es diferente con el uso de los diferentes modelos.
0.5
-0.5
y [m]
-1
-1.5
-2
-2.5
Nodos Barras
Radio libre
-3 Nodos Frontera 7.0000 [s]
-2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
x [m]
Figura 5.12: Comparación de la posición a los 7[s] para los tres modelos.
55
Penetracion [mm]
.:Penetracion Union A:.
1 Nodos barras
Radio libre
Nodos Frontera
0.5
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
tiempo [s]
Figura 5.13: Comparación de la penetración en la unión A, para los tres modelos.

Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
1 Nodos Barras
Radio libre
Nodos Frontera
0.5
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
tiempo [s]
Figura 5.14: Comparación de la penetración en la unión B, para los tres modelos.

Penetracion [mm]
.:Penetracion:.
2
Nodos Barras
1.5 Radio libre
1 Nodos Frontera
0.5
0
0.84 0.844 0.848 0.852 0.856 0.86
tiempo [s]
Figura 5.15: Comparación en detalle de la penetración, para los tres modelos.
56
Desgaste en union cilindrica A
Figura 5.16: Desgaste en la unión A, Radio libre.
Figura 5.17: Desgaste en la unión A, Nodos como barras.
57
Figura 5.18: Desgaste en la unión A, Frontera de nodos.
Desgaste en union cilindrica B
Figura 5.19: Desgaste en la unión B, Radio libre.
58
Figura 5.20: Desgaste en la unión B, Nodos como barras.
Figura 5.21: Desgaste en la unión B, Frontera de nodos.
59
y
Figura 5.22: Zona de penetración en unión A, Radio libre
Figura 5.23: Zona de penetración en unión A, Nodos Barras
60
y
Figura 5.24: Zona de penetración en unión A, Frontera de nodos
Las figuras 5.23, 5.22 y 5.24 muestran la zonas y la penetración del contacto en la unión A
para los tres respectivos modos.
Desgaste unión A
Modelo Volumen de desgaste [m]3 Promedio desgaste por nodo [m]3
Radio libre 3, 987 × 10−7 1,107 × 10−9
N. Barras 1, 558 × 10−6 4, 329 × 10−9
Frontera 1, 540 × 10−6 4, 266 × 10−9
Desgaste unión B
Modelo Volumen de desgaste [m]3 Promedio desgaste por nodo [m]3
Radio libre 4, 367 × 10−7 1,213 × 10−9
N. Barras 1, 849 × 10−6 5, 137 × 10−9
Frontera 1, 545 × 10−6 4, 279 × 10−9
61
.:Profundidad de desgaste:.
4
hj [mm]
3
2
1
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Nodo
Figura 5.25: Profundidad de desgaste por nodo en unión A; Radio libre
4
hj [mm]
3
2
1
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Nodo
Figura 5.26: Profundidad de desgaste por nodo en unión B; Radio libre
4
hj [mm]
3
2
1
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Nodo
Figura 5.27: Profundidad de desgaste por nodo en unión A; N. Barras
62
5
hj [mm]
4
3
2
1
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Nodo
Figura 5.28: Profundidad de desgaste por nodo en unión B; N. Barras
4
hj [mm]
3
2
1
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Nodo
Figura 5.29: Profundidad de desgaste por nodo en unión A; Frontera
4
hj [mm]
3
2
1
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Nodo
Figura 5.30: Profundidad de desgaste por nodo en unión B; Frontera
63
5.1. Comentarios de los resultados
Los resultados muestran que se obtiene el intercambio esperado entre la energı́a potencial y
la cinética para el mecanismo en cada simulación. A medida que la simulación progresa se ob-
serva que transcurridos los 6 segundos, para los casos en que el desgaste es considerado en la
evaluación del contacto, con los modelos de barras y de frontera, la energı́a total del mecanismo
presenta variaciones, contrario a lo que ocurre con el modelo de radio libre, en el cual la energı́a
se mantiene como una recta, figuras 5.2, 5.3 y 5.4. Para los tres casos se presenta una pequeña
disminución de la energı́a para el final de la simulación debido al amortiguamiento presente en
cada contacto.
La figura 5.12 muestra claramente que se se obtienen respuestas diferentes del mecanismo
al considerar los diferentes modelos. Lo que concuerda con la figura 5.11, mostrando que el des-
gaste en las uniones afecta el comportamiento del mecanismo.
En relación a los modelos, como se puede observar en las figuras 5.13 y 5.14 dentro de los
primeros 0.2 segundos de la simulación, existe concordancia entre la penetración obtenida por
los tres modelos, esto se debe principalmente al hecho de que la superficie al comenzar no se
encuentra desgastada. Posteriormente muestran mayores diferencias entre ellas, pero entre los
módelos que consideran el desgaste se observa una similitud. Por otra parte la figura 5.15, mues-
tra en un menor rango de tiempo el comportamiento de estos tres modelos, de la cual se destaca
entre los 0,852 − 0,856 segundos, que el modelo de barras presenta cambios abruptos de la pe-
netración, no continuos, esto se debe a que en el deslizamiento, el eje contacta contra diferentes
nodos de la superficie del buje, los cuales presentan una diferente profundidad de desgaste, por
lo que la penetración al deslizar de un nodo a otro puede cambiar bruscamente. A diferencia en el
modelo de frontera entre nodos, se obtiene una curva más suave debido a la recta que se genera
entre nodos, evitando los cambios abruptos. Por otra parte en la curva del modelo del radio libre,
el eje al estar a una distancia radial constante, a pesar del deslizamiento la penetración es la
misma sin importar el nodo por donde deslice.
Desde la figura 5.16 a la figura 5.21, se muestra claramente que el modelo de Radio libre es
con el que se desgasta en menor medida la superficie, tanto para la unión A como la B. Además
todas las figuras muestran concordancia entre los modelos, es decir concuerdan en las regiones
donde se concentra el desgaste en las uniones cilı́ndricas. Como muestran las figuras 5.22, 5.23
y 5.24, se observa que el desgaste coincide con las zonas de los impactos, junto a las penetra-
ciones que reflejan que la fuerza del contacto es mayor en las correspondientes zonas. Ambos
gráficos reflejan claramente sus diferentes posiciones en la geometrı́a del mecanismo, donde la
64
unión A mayormente tuvo que soportar el peso completo del mecanismo en sus zonas inferiores.
Mientras que la unión B, debido a pertenecer al péndulo 1, tuvo contactos a lo largo de todo su
perı́metro, con algunas zonas mas solicitadas que otras, soportando en general menores cargas.
También se observa en especı́fico para las figuras 5.17 y 5.20, que se produce un desgaste
concentrado en una pequeña región, el cual se debe a una concentración de deslizamiento con
altas cargas en esa zona, y debido a que los modelos no son capaces de calcular el desgaste
para una región sino que solo a un nodo, se producen estos fenómenos.
Por último, se observa que el desgaste es mayor utilizando el modelo de barras, siendo muy
similar a lo obtenido por medio del modelo de frontera de nodos. En concreto, tomando como base
el desgaste obtenido por el modelo de radio libre, se obtiene al utilizar el modelo de barras y de
frontera aproximadamente el cuadruple de desgaste, especificamente 3,90 y 3,86 veces respec-
tivamente, para el caso de la unión A. Para el caso de la unión B existe una mayor discrepancia
entre los modelos, obteniendose con el modelo de barras 4,23 veces el desgaste obtenido por el
modelo de radio libre, mientras el modelo de frontera es 3,53 veces el obtenido con el radio libre.
Además se observa en las figuras 5.25, 5.26, 5.27, 5.28, 5.29 y 5.30, que el desgaste se concen-
tra en la zona del nodo 270°, que es la zona inferior de ambas uniones de la misma manera que
muestran las figuras desde 5.16 a 5.21.
Capı́tulo 6
Conclusiones
6.1. Resultados numéricos
Se obtuvo al considerar el desgaste de las superficies, diferentes respuestas del mecanismo,

que el desgaste no es uniforme a lo largo de la superficie, debido a que el contacto es más fre-
cuente en ciertas regiones, y que la fuerza no es igual para todos estos impactos. Si bien no se
presento la fuerza, esta es proporcional a la penetración, la cual es mayor en ciertas regiones,
asimismo el área de contacto varı́a para cada contacto.
Por otra parte, se observa que el paso de tiempo utilizado es de vital importancia, en proble-
mas donde pueden ocurrir varios contactos. Ya que un contacto puede producirse con muy poca
diferencia de tiempo con respecto a otro contacto. Es por esto que obliga a elegir un paso de
tiempo muy pequeño, aumentando los costos computacionales, de lo contrario en la simulación
se tendran no solo grandes penetraciones si no que además, detecciones de otros contactos muy
tardı́as que pueden resultar en fuerzas inmensas para compensar esas infracciones a las restric-
ciones del sistema, alterando de manera irrealista el mecanismo.
Con respecto a las zonas de impacto, el obtener estas diferencias entre las uniones, permite
saber que zonas van a ser las más solicitadas en un mecanismo, tanto por las fuerzas que debe
soportar y la cantidad de veces que debera hacerlo.
6.2. Principales aportes
Se logro realizar una recopilación de la literatura sobre la temática del desgaste, presentando
los diferentes trabajos en la actualidad dentro de la gran variedad de temas que incluye la tribo-
logı́a. Además se presentaron las ideas fundamentales de los diferentes mecanismos de desgas-
te, junto al desarrollo del modelo de desgaste de Archard. Por último se presentó la aplicación de
este modelo a un mecanismo, formulado como un multicuerpo el cual posee uniones con holguras
en las que se producen contactos, los cuales en definitiva desgataron aquellas superficies.
Se ha desarrollado un estudio de un mecanismo, constituido por barras como elementos rı́gi-

dos, utilizando la formulación por penalización para el cumplimiento de ciertas restricciones en el
sistema.
Se presentaron 3 metodologı́as para modelar el desgaste, en base a diferentes maneras de

determinar la penetración entre las superficies en uniones cilı́ndricas con holguras, las cuales se
pueden adaptar para otro tipo de uniones.
6.3. Conclusiones
Las principales conclusiones de este trabajo se resumen en:
1. Producto del uso de una simulación de un mecanismo junto al desgaste progresivo en las
uniones de este, es posible obtener predicciones de como afecta el desgaste al comporta-
miento del mecanismo.
2. El utilizar más de un nodo como referencia para evaluar el contacto, permite que la penetra-
ción entre cuerpos en movimiento relativo ocurra de manera continua, es decir se evita que
la penetración de un salto finito al pasar del contacto de un nodo a su vecino.
3. El modelo de frontera no solo permite que la evaluación de la penetración sea continua, sino
que además debido a esto, permite obtener resultados de desgaste con menores cambios
abruptos entre nodos vecinos, en comparación al modelo de barras.
4. El modelo de radio libre permite una obtención sencilla de la penetración en el contacto de

superficies holguradas, que puede resultar de gran utilidad en casos en que el desgaste se
estime no afecte el comportamiento del mecanismo o este no sea de interés.
67
6.4. Lineas futuras y limitaciones
Como se estudio, el desgaste ocurre una vez se produce deslizamiento entre las superficies
contactantes, por lo que incluir la fricción al problema puede resultar clave en la respuesta tanto
de la dinámica como del desgaste. Otros factores que no se tomaron en cuenta y que marcan el
camino a una profundización de este trabajo son:
• Discretizar la superficie del eje para evaluar el contacto entre superficies, en vez de utilizar
la posición de sus centros para ello.
• Considerar lubricación en las uniones, debido a que las uniones son lubricadas para dismi-
nuir el desgaste.
• Validar experimentalmente las ecuaciones descritas que gobiernan el movimiento del me-
canismo.
• Aplicar un modelo de fricción para determinar el deslizamiento entre las superficies.
68
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A.1. Evaluación de las energı́as
Para el calculo de las energı́as del mecanismo se utilizaron las siguientes ecuaciones:
Energı́a cinética
1 T
T = q̇ Mm q̇
2
T corresponde a la energı́a cinética, mientras Mm es la matriz de masa del sistema y q̇ el vector

de velocidad.
∂T
= Mm q̇
∂ q̇

d ∂T
= Mm q̈
dt ∂ q̇
Energı́a Potencial
V = qMm g
V corresponde a la energı́a del potencial gravitatorio del sistema, de la cual q es el vector de

coordenadas del sistema, y g es el vector de la aceleración de gravedad estándar de la Tierra,
con valores nulos para las correspondientes coordenadas horizontales, y de valores g para las
correspondientes coordenadas verticales, que es donde el potencial actúa.
Energı́a de una restricción

La energı́a de una restricción proviene de un potencial:
1
Vr = ΦαΦ
2
Donde Vr es la energia de una restricción y Φ es la restricción.
76
B.2. Detalle simulación
B.2.1. Variables
Newmark-β
γ 1.3
β 0.81
Geometrı́a
Largo péndulo 1 L1 1 [m]
Largo péndulo 2 L2 1 [m]
Masa péndulo 1 m1 1 [kg]
Masa péndulo 2 m2 1 [kg]
Unión cilı́ndrica A
Radio interior buje Rb 18 [mm]
Dureza H 270
Unión cilı́ndrica B
Radio interior buje Rb 18 [mm]
Dureza H 270
Restricciones
Alpha Penalización α 1 × 104
Constante elástica k 1 × 105
Coeficiente de amortiguamiento η 3
Área contacto de Hertz
Módulo de elásticidad E1 , E2 207 × 109 [Pa]
Coeficiente de Poisson ν1 , ν2 0.30
Linea de contacto L 20 [mm]
77
B.2.2. Convergencia
La convergencia para el ciclo de Newton-Raphson se define por dos condiciones, una de

carácter absoluto y otra relativa a la simulación. La convergencia se cumple al satisfacer ambas
condiciones.
La condición de carácter absoluta compara el error de la función residuo, con una tolerancia
fija (1 × 10−1 ). El error del residuo corresponde a la norma del vector R, por lo que la convergen-
cia ocurre cuando el error de la función residuo, es menor a la tolerancia y si al mismo tiempo se
i+1 i
cumple la condición de que el cambio en la posición qn+1 respecto a qn+1 es pequeño, es decir
el delta de posición, que en concreto se realiza con la norma del vector delta posición (−T −1 R),
la cual debe ser menor a 1 × 10−8 . Cuando se cumplen ambas exigencias se acepta la respuesta
y se continua para los siguientes pasos de tiempo en la simulación.
El valor de la tolerancia de 1 × 10−1 , es considerado un valor aceptable debido a que ese valor
de fuerza, para un cuerpo de masa total 2 [kg], como lo es el mecanismo utilizado en la simula-
ción, provoca un desplazamiento de 2, 5 × 10−10 [m] para el paso de tiempo utilizado.
78

Estudio Analítico y Numérico de Modelos de Desgaste en El Contacto de Solidos Rígidos - Profesor Ortega

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIER ÍA

ESTUDIO ANAL ÍTICO Y NUM ÉRICO DE MODELOS DE DESGASTE EN

MARCELO ESTEBAN MORALES LINEROS

Trabajo de Titulación presentado en

Este trabajo de tı́tulo se ha desarrollado en el marco del proyecto de investigación DICYT-

Se formula el contacto y las restricciones empleando penalización para resolver la ecuación

Se obtuvo que el desgaste es localizado mayoritariamente en ciertas regiones de las uniones

Palabras claves: Desgaste, sistemas multi-cuerpo, contacto, tribologı́a.

2. Teorı́a del desgaste 9

3. Formulación de un sistema multicuerpo 20

4. Aplicación péndulo doble de uniones cilı́ndricas holguradas 30

2.1. Relación fuerza-separación para superficies paralelas en base al potencial Lennard-

3.1. Barra bidimensional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

4.1. Despiece mecanismo. Péndulo doble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

5.1. Posición del mecanismo para t = 4,8[s]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

1.2. Estado del Arte

Otro aspecto de importancia en el estudio de sistemas tribologicos, es el cambio de tempe-

De manera similar D.Shakhvorostov, K.Pöhlmann y M.Scherge [28], analizan el desgaste, la

Ėt = Ėq + Ėw + Ėm

Para el experimento utilizaron un tribómetro de pin en cojinete con lubricación, y mediante el

En cuanto al desgaste se refiere, otro punto a tomar en cuenta es la superficie, en especı́fico

En la sección 3, se describe la formulación de las ecuaciones que gobiernan la dinámica para

En la sección 4, se presenta la implementación de las ecuaciones desarrolladas en la sección

En la sección 6, se presentan las conclusiones de este trabajo.

Teorı́a del desgaste

Para entender el desgaste, primero es necesario entender la interacción de las superficies y a

El desgaste en general es definido como pérdida de masa de una superficie de un material

Se observa en la figura 2.1 el comportamiento de la presión entre ambas superficies, mostran-

Además considerando una distancia de deslizamiento δs en el contacto, esta sera proporcional

Añadiendo una constante de proporcionalidad K1 , se tiene,

Se sugiere al lector interesado en más detalles de esta formulación revisar el trabajo de J. F.

El desgaste abrasivo es analizado de una manera similar a un proceso de mecanizado, donde

A diferencia de la adhesión, donde se consideraba un contacto donde las asperezas de una

Teniendo en cuenta que la aspereza penetra a una profundidad z en la superficie opuesta, al

Combinando las ecuaciones se obtiene que la tasa de desgaste es,

Asumiendo que la cotangente de theta es un valor promedio para cada aspereza.

La generación de partı́culas de desgaste en ciclos repetitivos de contacto no necesariamen-

Se encuentran diferentes sub-mecanismos de este fenómeno, como lo son la delaminación y

El modelo de desgaste adhesivo de Archard, en conclusión es un modelo que se originó en

Este capı́tulo presenta la modelación para la predicción del comportamiento dinámico de un

Un sistema mecánico multi-cuerpo, tiene como caracterı́sticas el poseer componentes mecáni-

Previamente a la formulación de las ecuaciones de movimiento, es necesario describir el sis-

Este conjunto de coordenadas, caracterizara al sistema mecánico en cualquier momento. En el

L (q, q̇, t) = T (q̇, t) − V (q, t) (3.2.2)

Donde L es el lagrangiano, que corresponde a la diferencia de la energı́a cinética T y la energı́a

Trabajando en un sistema inercial y en coordenadas Cartesianas, para un cuerpo que esta

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En la ecuación (3.2.5), Mm corresponde a la matriz de masa del sistema; Φi corresponde a

El método de penalización, es un alternativa a la formulación de multiplicadores de Lagran-

Donde α Φ se puede ver como una aproximación al multiplicador de Lagrange, α Φ ≈ λ, en la

Figura 3.1: Barra bidimensional

Un problema de contacto mecánico, ocurre cuando cuerpos que inicialmente se encontraban

Figura 3.2: Contacto en unión cilı́ndrica

Figura 3.3: Contacto en unión cilı́ndrica 2

La ecuación 3.5.3 es reformulada en forma de restricción, y se observa que la diferencia entre

3.6. Matriz de masa

Para el lector interesado en el desarrollo de la matriz de masa relacionada directamente en una

Aplicación péndulo doble de

La simulación numérica consiste en la formulación multicuerpo en un espacio bidimensional,

Figura 4.1: Despiece mecanismo. Péndulo doble

El mecanismo como se observa en la figura 4.1, se encuentra en un espacio bidimensional, y

La ecuación que gobierna el movimiento del mecanismo, es la desarrollada a partir de la ecuación

4.1.1. Matriz de masa del sistema