UNIDAD 3 Produccion y Rendimientos 2019

PRODUCCIÓN Y RENDIMIENTO DE LAS MAQUINAS MINERAS.
PRODUCCIÓN Y RENDIMIENTO. COMCEPTOS BÁSICOS DE LA PRODUCCIÓN Y EL RENDIMIENTO.

COMCEPTO BÁSICO DE RENDIMIENTO. COMCEPTOS BÁSICOS SOBRE LA ROCA. COMCEPTOS
BÁSICOS SOBRE EL COMPORTAMIENTO CÍCLICO DE LAS MÁQUINAS. CARACTERISTICAS GENERALES
DE LAS MAQUINAS MINERAS. CAPACIDAD NOMINAL DE LAS MÁQUINAS. POTENCIA Y FUERZA
MOTRIS DE LAS MAQUINAS. RESISTENCIA A LA RODADURA. RESISTENCIA A LA PENDIENTE. LA
RESISTENCIA TOTAL. ADHERENCIA Y TRACCIÓN. ALTITUD. CURVAS CARACTERISTICAS. DISTANCIAS
DE ACARREO ECONÓMICAS. DETERMINACION DE LA PRODUCCION HORARIA DE LAS MAQUINAS
MINERAS. PRODUCCION HORARIA DE LOS EQUIPOS DE CARGA. CAPACIDAD DE LA CUCHARA Y
FACTOR DE LLENADO. TABLAS PARA CALCULAR TIEMPOS DE CICLO. PRODUCCION HORARIA DE
LOS VOLQUETES. TIEMPO DE TRANSPORTE. CORRECCIONES POR ALTITUD. CALCULO DE LA
PRODUCCIÓN HORARIA DEL VOLQUETE. EFECTO DE LA ALTURA EN LA PRODUCCIÓN. RELACIONES
ENTRE LAS MAQUINAS DE CARGA Y LAS MAQUINAS DE TRANSPORTE. MATCH PASS O NÚMERO DE
PASES. FACTOR DE ACOPLAMIENTO ENTRE LA FLOTA DE TRANSPORTE Y LA FLOTA DE CARGA.
MATCH FACTOR. DIMENSIONAMIENTO DE LA FLOTA DE EXPLOTACIÓN. INDICES OPERACIONALES.
INDICADORES DE TIEMPOS. NORMAS ASARCO. DISTRIBUCION DE TIEMPOS E INDICES
OPERACIONALES. CÁLCULO DE DE LA PRODUCCION HORARIA DE LAS MAQUINAS CICLICAS.
DIMENSIONAMIENTO Y ESTADO DE UNA FLOTA CICILICA.
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Nota para los alumnos.
Los apuntes, tienen como objetivo; servir de guía de estudios para los
alumnos; evitar la toma de apuntes tradicionales y concentrar la atención y
tiempo, en la transmisión de conocimientos.
Los apuntes se encuentran, actualizados y revisados para el año lectivo, de
acuerdo a las pautas establecidas en su Plan de Estudios.
Profesor. Ing. Ricardo Vilar.
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PRODUCCIÓN Y RENDIMIENTO
La Minería se dedica a la extracción selectiva, de minerales y rocas con valor económico que se
encuentran en la corteza terrestre; aplicando un diseño, procesos y máquinas de una manera
coordinada, sistemática y repetitiva, con el mayor rendimiento posible. Se desarrolla en un
determinado tiempo, con un determinado beneficio económico y a un determinado ritmo de
producción, por ejemplo:
Las máquinas mineras; se seleccionan y dimensionan, para que trabajen coordinadamente; con el
fin de obtener la producción requerida, con bajos costos de operación y altos rendimientos.
Hay que tener en cuenta; que las máquinas,
tienen un determinado rendimiento,
indicado por el fabricante, en condiciones
óptimas; conocido como rendimiento
teórico; pero las condiciones reales donde
operaran y la capacidad del operador;
brindaran un rendimiento real, conocido
como rendimiento operativo o producción horaria de la unidad.
El conocimiento y control de los rendimientos de cada máquina minera, es muy importante;
porque permite evaluar la capacidad de producción y el rendimiento que es posible alcanzar, con
un conjunto de equipos.
Por otro lado, el conocimiento de los rendimientos, es indispensable, para realizar la planificación,
la selección, la cantidad y capacidad de los equipos necesarios para realizar un determinado
trabajo.
CONCEPTOS BÁSICOS EN LA PRODUCCIÓN Y EL RENDIMIENTO
La extracción selectiva de minerales y rocas, se

realiza con máquinas que tienen ciertas
características y capacidades; los minerales
también tienen características propias y una
reacción al ser arrancados, trasladados y
depositados en otro lugar.
Coordinar y organizar, el trabajo que deben
realizar los hombres y las máquinas, para realizar
la extracción, con un buen rendimiento; requiere
conocer y tener en cuenta los factores básicos
que afectan directamente a la producción y el rendimiento.
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CONCEPTO BÁSICO DE RENDIMIENTO.
Según el Diccionario, el rendimiento es el producto o utilidad que da una cosa; “proporción entre
el producto o el resultado obtenido y los medios utilizados”.
En este caso, estamos interesados en el rendimiento operativo global; de una o un grupo de
máquinas con sus operarios, el sistema de organización utilizado y las condiciones del terreno
donde se realiza el trabajo.
Para entender el sentido que debe tener el
rendimiento en la producción minera, evaluemos
el rendimiento que tuvo una pala cargadora; el
año pasado.
Nos informan que la pala estuvo presente en la
mina los 365 días del año, que la mina trabaja
todo el día, con tres turnos de 8 horas; entonces
podríamos decir que el tiempo total con que
contamos con la pala, es de:
.
Durante el año, la pala cargadora, recibió el mantenimiento planificado y se realizaron
reparaciones menores de emergencia; el tiempo total utilizado para mantenimiento fue de 73
días; esto representa:
Como se registraron en mantenimiento, entonces: se

encontraba disponible mecánicamente, para trabajar.
Sin embargo, no todo el tiempo en que la pala se encuentra disponible; se encuentra cargando;
porque cada tanto, se debía reubicar o cambiar de banco; realizar cambios de operarios entre los
turnos, interrumpir la carga por voladura o malas condiciones climatológicas, realizar recarga de
combustible, o esperar que lleguen los volquetes. Todos estos tiempos, en que la pala no se
encuentra cargando, se llaman demoras operativas.
La mina informa; que se contabilizaron
O sea de las no pudo cargar por lo que se puede

decir, que la pala solo estuvo operando; y estas horas
indican, la utilización de la pala cargadora.
El rendimiento, sería la relación entre el tiempo que se utilizó la pala, o sea el tiempo operativo y
el tiempo total invertido.
4
Y este es el rendimiento operativo global de la pala, que comúnmente solo se lo denomina
rendimiento. Indica la producción que se puede obtener de la pala. Como se conoce la producción
horaria de la pala, solo se debe multiplicar por las horas operativas, para obtener la producción
lograda por la pala durante el año.
En base a los datos de cómo trabajo la pala, se pudo determinar su rendimiento y la producción
alcanzada y estos datos pueden servir para prever la producción y el rendimiento de la pala, en los
siguientes años, si las circunstancias del trabajo no cambian sustancialmente.
Cuando no se disponga de experiencia o datos suficientes para estimar el rendimiento operativo

global, se lo puede obtener utilizando tablas.
En este caso, utilizamos dos tablas, la tabla Nº 1, relaciona las condiciones de trabajo, con la
calidad de la organización y la tabla Nº 2, relaciona las condiciones del terreno con la calidad de la
organización. Cada tabla, para determinadas condiciones; no provee un índice y la multiplicación
de ambos, nos da la el rendimiento operativo global.
Tabla Nº1
CALIDAD DE LA ORGANIZACIÓN
CONDICIONES DE TRABAJO EXCELENTE BUENA REGULAR DEFICIENTE
Excelente 0,83 0,80 0,77 0,77
Buenas 0,76 0,73 0,70 0,64
Regulares 0,72 0,69 0,66 0,60
Malas 0,63 0,61 0,59 0,54
Tabla Nº2
CALIDAD DE LA ORGANIZACIÓN
CONDICIONES DEL TERRENO EXCELENTE BUENA REGULAR DEFICIENTE
Ligero 0,70 0,63 0,55 0,47
Medio difícil 0,65 0,58 0,50 0,42
Difícil 0,57 0,50 0,43 0,36
Terreno duro 0,42 0,37 0,32 0,27
Por ejemplo: Si la dirección y la supervisión son excelentes, con buenos talleres y programas de
mantenimiento preventivo adecuados, pérdidas de tiempo mínimas en el transporte, alta
disponibilidad, etc.
Según la tabla; condiciones de trabajo excelentes y calidad de organización excelente,
correspondería utilizar un índice de: 0,83
Ahora, consideremos las mejores condiciones del terreno con una excelente calidad de
organización, según la tabla 2, correspondería utilizar un índice de: 0,70
5
Entones; el rendimiento operativo global, seria= 0,83 x 0,70 = 0,581 aproximadamente un 60%.
Si consideramos, las peores condiciones de trabajo, de terreno y organización, obtendríamos un
rendimiento operativo global de; 0,54 x 0,27 = 0,145 aproximadamente un 15%.
Estas tablas, indican que el rendimiento operativo global se encuentra entre el 15 al 60% y la
experiencia actual, indica que el rendimiento operativo global no supera el 65% y que el rango
normal de trabajo ronda entre 40 y 60%.
El rendimiento operativo global, es muy importante en la producción; se debe conocer y valorar
adecuadamente para lograr la producción indicada.
CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE LA ROCA.

ESPONJAMIENTO.
La roca en su estado natural, ocupa un

determinado volumen; al ser arrancada aumenta
su volumen; a este aumento de volumen se lo
llama "esponjamiento".
Por ejemplo: Si consideramos de mineral en

el banco al extraerlo
aumenta su volumen, por lo que disminuye su
densidad a:
Como la masa es la misma, entonces:
El cambio de volumen fue de:
Si lo relacionamos con el volumen original y lo expresamos en porcentaje, tenemos:
Y de esta manera obtenemos una fórmula para obtener el esponjamiento:
La fórmula de esponjamiento puede ser expresada como:
6
Se define: Factor de Esponjamiento "FE”: a la relación entre el volumen suelto y el volumen en el
banco, de una misma masa de mineral; por lo que la relación es mayor que 1
Siguiendo con el ejemplo:
Se define; Porcentaje de Esponjamiento "PE"; Expansión o Esponjamiento: a la relación, entre el

incremento de volumen y el volumen de su estado natural, multiplicado por 100%
( ) ( ) ( )
Entonces él %E se encuentra relacionado con FE, conociendo uno se determina el otro.

Siguiendo con el ejemplo: ( ) ( )
También se define; Factor de Conversión Volumétrica "FCV": a la relación entre el volumen en

banco y el volumen suelto de una misma masa de material, por lo que la relación es menor que 1.
De esta manera, el Factor de esponjamiento "FE”: resulta como el valor inverso del Factor de
Conversión Volumétrica.
FORMULAS
Factor de Esponjamiento
Factor de Conversión Volumétrica
Esponjamiento
( ) ( )
Esponjamiento
( ) ( )
Esponjamiento ( ) ( )
7
Con estos conceptos, el ejemplo inicial, se debería resolver de la siguiente manera:
( )
Ejemplo: Un mineral, tiene una densidad en banco de: y suelto tiene una
densidad de: Calcular: FCV, FE y PE
( ) ( )
COMPACTACIÓN: El volumen que presenta el mineral suelto, puede reducirse por medio de la
compactación; que es un proceso de compresión del material suelto que elimina los espacios con
aire o sea los huecos, forzando a un nuevo acomodamiento del material, sin eliminar el agua, si
estuviera presente.
Se define Factor de Compactación al cociente entre el
volumen compactado y el volumen suelto, de una
misma masa de material.
Retomando el primer ejemplo, para lograr una

compactación de 0,9, tenemos:
En minería metálica, el esponjamiento varía entre el 30 al 50%. El aumento de volumen, debe ser
debidamente considerado. Conocer la densidad de la roca; en el banco, en estado suelto y el
esponjamiento, es fundamental para manejar el material y dimensionar las máquinas.
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CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE EL COMPORTAMIENTO CÍCLICO DE LAS MÁQUINAS
El proceso productivo minero, se realiza mediante las operaciones de arranque, carga, transporte
y descarga, del mineral y el estéril; con una serie de máquinas cíclicas, que deben trabajar en
forma coordinada.
Todas las máquinas, involucradas en la producción, son las responsables de cumplir con la
producción horaria establecida, para ello; cada máquina realiza una función en un determinado
tiempo, conocido como ciclo de trabajo, que debe ser conocido y controlado, porque afecta
directamente a la producción.
Por ejemplo; una máquina tiene un ciclo de 10 minutos, en una hora realizara
6 ciclos; la cantidad ( ) de ciclos que puede realizar una maquina en una
hora, se lo puede expresar por:
El tiempo de un ciclo que se utiliza, puede ser real o teórico.

El tiempo de un ciclo real, es el tiempo que realmente utiliza la maquina en
las condiciones donde realiza el trabajo y que se puede medir directamente.
El tiempo de un ciclo teórico, se lo obtiene de las tablas provistas por los
fabricantes, que las confecciona en condiciones ideales, se tendrá que realizar
las correcciones correspondientes, para acercarla a la realidad; considerando
las variables que le pueden afectar, según la operación que realice y el lugar
de trabajo.
Si relacionamos, el tiempo total que disponemos (en horas), con la cantidad de ciclos que
puede realizar la máquina en una hora, obtenemos él;
Número de ciclos teóricos.
Si relacionamos, el tiempo de operación que disponemos (en horas), con la cantidad de ciclos
que puede realizar la máquina en una hora, obtenemos el número de ciclos reales, que se realizan.
Factores a considerar en la obtención del tiempo del ciclo de trabajo de cada máquina, que
colabora con la producción.
Sector de carga
 Características del equipo de carga.
 Capacidad de la unidad.
 Características de la roca.
 Condiciones de trabajo.
 Experiencia y destreza del operador.
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Sector de transporte
 Capacidad y características del equipo.
 Distancia de transporte.
 Condiciones de la pista de transporte.
 Pendientes.
 Visibilidad.
Sector de descarga.
 Escombrera, acopio de mineral o tolva.
 Condiciones del área de maniobras.
 Características de la roca.
Sector de retorno
 Distancia de retorno.
 Condiciones de la pista de transporte.
 Pendientes.
Sectores de esperas y maniobras
 Dimensiones del área de trabajo.
 Localización del equipo de carga.
 Localización de la trituradora.
 Localización de la escombrera.
 Trafico.
Para la producción, la planificación, el dimensionamiento y el control, es muy importante conocer

las condiciones donde se realiza el trabajo y el tiempo real del ciclo, de cada máquina.
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS MINEROS
CAPACIDAD NOMINAL DE LOS EQUIPOS.

Todos los fabricantes de maquinaria indican las capacidades de sus unidades, generalmente, de
dos formas distintas, en peso y en volumen.
Por ejemplo, para un determinado volquete, el
fabricante señala, que su modelo puede
cargar 37,430t de peso, pero si la caja tiene
revestimiento, puede cargar 34,130 t; también
indica que puede acarrear 16,5 o 24,2 m3 de
material; la primera cifra de volumen se
refiere considerando la carga a ras, la segunda
con la caja colmada con taludes de 2 a 1
indicada según las normas SAE (Society
Automotive Engineers).
Por ejemplo; se desea transportar un material con una y se decide utilizar la

caja sin revestimiento y se carga al ras; utilizaríamos el volumen de; entonces se
estaría cargando al volquete con:
10
Menos de lo puede cargar.
Si se realiza la carga colmada; también, resulta
menos de lo que puede cargar, por lo tanto; se realizara la carga colmada y se transportara 30t.
Este procedimiento, permite cuantificar la capacidad de carga del volquete; en función de la

densidad de cada material.
A efectos de estimar las producciones horarias de los diferentes equipos, debe tenerse en cuenta
que; cuando una máquina se sobrecarga, los tiempos
de trabajo dados por los fabricantes no se cumplirán,
con lo que los rendimientos indicados tenderán a
disminuir.
También hay que tener en cuenta; que las
sobrecargas; aumentan el consumo de combustible,
sobre exigen las máquinas, incrementan las
reparaciones y elevan los costos, sin que se
obtengan ventaja apreciables, a la larga en la
producción.
POTENCIA Y FUERZA MOTRIZ DE LA MAQUINA.
La potencia, es el trabajo realizado por un dispositivo por unidad de tiempo. En el caso de un

motor; la potencia se mide en su eje y a ese valor se le denomina "potencia al freno".
Los fabricantes brindan generalmente, información sobre las capacidades del motor y gráficos con
las curvas características del motor, para poder ser comparado con otros de igual potencia.
Las curvas características del motor, brindan
información sobre la potencia; el par generado y el
consumo específico de combustible por unidad de
potencia, relacionados con la velocidad del motor en
revoluciones por minuto y tienen la forma del grafico
siguiente.
Con el grafico se puede determinar la potencia
correspondiente al par máximo; la potencia que
corresponde al mínimo del consumo de combustible;
entre otras características.
La potencia útil de un motor, se transmite a las ruedas
por medio de la transmisión y la caja cambios de
velocidades.
El esfuerzo de tracción disponible, es la fuerza que el
motor puede entregar al punto de contacto de las
ruedas motrices con el suelo.
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Puede ser calculado aproximadamente, para cada velocidad de marcha, mediante la fórmula:
[ ]
[ ]
Normalmente, el rendimiento de la transmisión se encuentra entre un 70 y un 80%. De acuerdo
con la fórmula anterior, la fuerza de tracción disponible, sería variable para cada velocidad y
alcanzaría un máximo, para una velocidad muy pequeña; como era de esperarse, ya que una baja
velocidad, significa mayor tracción, por eso; se parte siempre en primera.
Para saber la fuerza de tracción que se dispondría

en las ruedas a distintas velocidades; de una
máquina para una determinada potencia; los
fabricantes brindan tablas, como el de la figura;
donde además, se puede saber la velocidad que
podría alcanzar venciendo una determinada
resistencia.
Como el esfuerzo de tracción real, que puede
realizar una máquina depende del peso; en los
gráficos se suele indicar cuando, el volquete está
vacío o cargado; en este caso con las dos líneas
punteadas verticales.
Condiciones tales como; el perfil y estado de la ruta, el peso del vehículo, determinan cómo la
potencia disponible, se transforma en movimiento.
LA RESISTENCIA A LA RODADURA (RR).

Es una fuerza que se debe vencer para poder rodar; como consecuencia de las condiciones del
terreno y de la carga; mientras más se hunden las ruedas en el terreno, mayor es la resistencia a la
rodadura, también contribuyen a producir resistencia las flexiones de los neumáticos y los
rozamientos internos, como los rodamientos del eje.
La experiencia ha demostrado; que la resistencia
mínima es 1%-1,5% del peso bruto de la máquina sobre
neumáticos, con frecuencia, se utiliza una resistencia de
2% para los cálculos.
Se ha observado también, que cada pulgada (2,5 cm) de
penetración de los neumáticos en el terreno, crea una
resistencia adicional de 1,5% del peso bruto de la
máquina (0,6% por cada centímetro de penetración).
Estos dos valores se combinan para obtener la resistencia a la rodadura, en función del peso bruto
de la máquina (PBM), Entonces:
( [⃗⃗⃗⃗⃗ ])
( [⃗⃗⃗⃗⃗ ]) ( )
( )
( )
( [⃗⃗⃗⃗⃗ ]) ( [⃗⃗⃗⃗⃗ ])
( )
12
En superficies duras y lisas, con base bien compacta, la penetración es nula, por lo tanto la
resistencia a la rodadura es mínima y en estas condiciones, la fórmula más utilizada, es:
( [⃗⃗⃗⃗⃗ ])
Por ejemplo; un volquete con un peso de ⃗⃗⃗⃗⃗ sobre una pista horizontal, bien compactada,
debe vencer una resistencia a la rodadura, de:
⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗
Si el volquete desarrolla un esfuerzo de tracción total de 13.000 ⃗⃗⃗⃗⃗ dispondrá de:
⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ Para realizar otro trabajo.
Pero si el volquete, se mueve en una pista horizontal, poco compactada, donde deja una huella de
2 cm de profundidad, la resistencia a la rodadura, seria de:
⃗⃗⃗⃗⃗ ( ⃗⃗⃗⃗⃗ ) ⃗⃗⃗⃗⃗
Y en este caso la fuerza de tracción que le quedaría, seria de:
⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗
Muy poca, para realizar otro trabajo. Por eso es muy importante, contar con una ruta bien
compactada.
RESISTENCIA A LA PENDIENTE.
Cuando una máquina, se mueve por una pista inclinada en sentido ascendente, la fuerza de
gravedad, genera una fuerza en dirección opuesta al movimiento, que se debe vencer para poder
avanzar, en cambio si la maquina desciende por la pista inclinada, la gravedad genera una fuerza
en dirección al movimiento, que ayuda al movimiento del vehículo; se conoce como pendiente
asistida o favorable.
La resistencia a la pendiente, es la fuerza que debe vencer una máquina, cuando se mueve por
una pista inclinada en dirección ascendente (cuesta arriba).
Las pendientes suelen medirse en porcentaje de inclinación, o sea la relación entre la diferencia de
nivel y la distancia horizontal.
Por ejemplo, una pendiente del 1% expresa
la diferencia de nivel de 1 metro por cada
100 metros.
Entonces; una pendiente de 10,5% significa

un ángulo de 6º y una relación entre sus
lados de 9,5 a 1.
En el gráfico, se muestra la relación, entre el

porcentaje, los grados y la relación entre los
lados del plano inclinado.
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Las pendientes cuesta arriba, se denominan adversas, y las descendentes, favorables. En la
resistencia en pendientes, el porcentaje va precedido por el signo positivo (+), y la ayuda en
pendientes por el signo negativo (–).
En toda pendiente adversa, cada tonelada del peso de la máquina crea una resistencia adicional de
10 kg por cada 1% de inclinación. Esta relación sirve de base para calcular la Resistencia en
Pendientes.
( )
( )
Por ejemplo, una pista que permite ascender 6 m en 100 m tiene una pendiente del 6%.
Así, el mismo volquete anterior, con un peso de 36288 kg, cuando se desplaza en sentido
ascendente por la pista debe superar una resistencia a la pendiente de:
( ) ( ⃗⃗⃗⃗⃗ ) ⃗⃗⃗⃗⃗
Si se disponía originalmente de 13.000 kg de fuerza de tracción, la fuerza de tracción que le

quedaría, seria de:
⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗
LA RESISTENCIA TOTAL: es el efecto combinado de la resistencia a la rodadura y la resistencia en

pendientes. Se calcula sumando la rodadura (RR) y la resistencia en pendientes (RP).
( )
( [⃗⃗⃗⃗⃗ ]) ( )
En el ejemplo considerado, la resistencia total, seria:
Resistencia total (kg) = Resistencia a la rodadura (kg) + Resistencia en pendiente (kg)
⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗
Si se disponía originalmente de 13.000 kg de fuerza de tracción; la fuerza de tracción que le
quedaría, seria de: ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗ para conseguir la aceleración del
volquete.
La resistencia total, también se puede representar como constituida totalmente por resistencia en
pendientes expresada en porcentaje de pendiente. Entonces:
Pendiente Compensada o efectiva= Resistencia a la rodadura (%) ± Pendiente natural (%).

( ) ( ) ( )
En otras palabras, se considera que el componente de resistencia a la rodadura es una cantidad
correspondiente de resistencia adicional en pendiente adversa.
Con este enfoque, se puede calcular entonces la resistencia total en términos de porcentaje de
pendiente; siguiendo con el ejemplo inicial:
( ⃗⃗⃗⃗⃗ ) ⃗⃗⃗⃗⃗
( 𝑹𝑹) ( 𝑹𝑷)
𝑹𝑻 ⃗⃗⃗⃗⃗
𝒙 𝑷𝑩𝑴 𝒌𝒈
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
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La Pendiente Compensada o Efectiva, o simplemente pendiente efectiva; es muy útil en las gráficas
de rendimiento, que consideran la pendiente; la
velocidad y la tracción en las ruedas; así como en
las gráficas, de tiempos de desplazamiento.
El peso; es el factor determinante en la cantidad

de fuerza que se precisa, para vencer la
resistencia a la rodadura y la resistencia a la
pendiente; la fuerza disponible restante servirá
para conseguir la aceleración del vehículo.
ADHERENCIA - TRACCIÓN.
Las orugas o los neumáticos de las máquinas, pueden no tener una adherencia perfecta (agarre)
con la superficie de contacto como el suelo; puede ocurrir que la fuerza de tracción de una
maquina no pueda aplicarse en su totalidad por falta de adherencia de las orugas o los neumáticos
con la superficie de contacto.
Por ejemplo, un camión patinaría en una ruta
barrosa o muy blanda, por falta de adherencia; a este
efecto comúnmente se lo denomina tracción.
Los factores que influyen en la adherencia o tracción

son; el peso sobre el tren de rodaje, la acción de
agarre del tren de rodaje y las condiciones de la
superficie donde se mueve el tren de rodaje.
Para una maquinas con orugas, la fuerza de tiro
utilizable, será proporcional al peso en las orugas.
( )
El coeficiente de adherencia o tracción para cualquier superficie; es la relación de la fuerza

máxima de tiro utilizable de la máquina y el peso total sobre las ruedas propulsoras.
Para el caso de un volquete, será:
15
Como nunca existe un 100% de adherencia; los coeficientes son siempre inferiores a la unidad.
Los coeficientes de tracción (adherencia)

característicos de diferentes tipos de
materiales, según que el tren de rodaje sea
de orugas o neumáticos, se encuentran
tabulados.
Por lo tanto, el modo de hallar la fuerza de

tiro utilizable en una máquina es:
¿Qué fuerza de tracción utilizable en las ruedas

propulsoras puede tener la mototraílla 621G, si
trabaja en tierra firme o si trabaja en tierra suelta
y se encuentra cargada?
La distribución del peso de la mototraílla cargada,

sobre las ruedas propulsadas es del 52%.
( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
De requerirse mayor fuerza de tracción, que las obtenidas para tierra firme o tierra suelta, la
mototraílla patinara. Las mototríllas, trabajan en tierra suelta, por eso cuando requieren mayor
tracción, lo empuja una topadora de orugas.
ALTITUD.
Las máquinas con motor a combustión, cuando trabajan a importantes alturas sobre el nivel del
mar, sufren pérdidas de potencia, debido a que disminuye la densidad del aire, afectando a la
relación combustible/oxígeno en la cámara de combustión del motor. Esta pérdida de potencia del
motor, se traduce en la disminución de tracción en las ruedas o en la barra de tiro.
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La mayoría de las máquinas se diseñan para funcionar hasta 1500 o 2300 m sobre el nivel del mar,
por lo que no presentan perdidas de potencia a causa de la altitud.
Los motores a diésel con turbo compresión presentan perdidas de potencia a partir de los 4500
metros sobre el nivel del mar.
Los fabricantes, brindan información sobre la reducción de potencia a causa de la altitud, según el
modelo de motor, que puede tener la máquina.
Por ejemplo: el volquete 769D, pierde 7% de potencia de su motor cuando trabaja en una altitud
entre 2300 a 3000 m.
El mismo volquete, pierde 18% de
potencia, si trabaja en una altitud
entre 3800 a 4600 m.
Como la reducción de potencia,
afecta directamente al ciclo de
trabajo de la máquina, su efecto
puede calcularse utilizando las
gráficas de Rendimiento en
Pendiente; Velocidad y Tracción que
brindan los fabricantes, conocidas
como curvas características.
CURVAS CARACTERISTICAS.
La determinación y evaluación de los tiempos de trabajo que componen el ciclo de trabajo que
pueden realizar las maquinas mineras, requiere el conocimiento y utilización de las curvas
características, suministrada por los fabricantes.
Utilización de las gráficas de Rendimiento en
Pendiente – Velocidad - Tracción.
1) Se debe determinar la resistencia
total (pendiente más resistencia a la
rodadura) en porcentaje, con el que se
ingresa a la tabla; punto A.
2) A partir del punto A, se sigue en
diagonal sobre la línea de resistencia total,
hasta la intersección con la línea vertical
correspondiente al peso bruto de la
máquina, o sea el punto B.
(Las líneas de peso bruto nominal con carga y sin carga, son las líneas de puntos).
3) Desde el punto B, se traza una línea horizontal hacia la izquierda, hasta intersectar con la
escala de fuerza de tracción o sea el punto C.
4) El valor obtenido en el punto C de la escala de tracción se divide por la nueva potencia
disponible; que se obtuvo en las tablas, donde indican la reducción de potencia debida a la
altitud. Esto da el valor de tracción D, que es más alto que C.
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5) Se traza una línea horizontal desde D hasta la intersección más lejana de esta línea con una
curva de velocidad, indicado por el punto E.
6) Desde el punto E se traza una línea vertical para determinar el punto F, con lo que se obtiene
la velocidad de la máquina.
Con la velocidad y la distancia son conocidas; se puede determinar el tiempo.
Ejemplo: Se desea evaluar el volquete Cat 777D trabajando a 100 y 4000 metros sobre el nivel del
mar, superando una Pendiente Compensada o Efectiva del 12%
1) En la escala de la resistencia total se ubica el valor el valor de 12% punto A, se sigue en

diagonal, sobre la línea de resistencia total; hasta la intersección con la línea vertical
correspondiente al peso del volquete cargado; o sea el punto B.
2) Desde el punto B; se traza una línea horizontal hacia la izquierda hasta la intersección con la
curva de segunda velocidad, punto E; desde donde se baja una vertical que corta al eje de
abscisas, para indicar la velocidad, en este caso de 13 km/h.
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La información obtenida; indica que este volquete subiría la pendiente total del 12% en segunda
velocidad y con una velocidad máxima de 13 km/h. Si se prolonga la línea horizontal hacia la
izquierda hasta cortar al eje de ordenadas, se obtendrá la tracción mínima necesaria para
remontar a pendiente indicada, o sea el punto C; que en este caso sería de 16000 kg. Sin reducción
de potencia por altitud.
3) Cuando el volquete trabaja a 4000 metros sobre el nivel del mar, el motor pierde potencia,
según la tabla anterior; el motor del Cat 777D, de 100 %, bajaría a 87%. Entonces el valor
obtenido en el punto C, se divide por la nueva potencia disponible, o sea para
obtener el punto D, desde donde se traza una horizontal, hasta la intersección con la curva de
segunda velocidad, desde donde se traza una línea vertical, para obtener la velocidad que
desarrollaría, que en este caso es de 10 km/h
El volquete en condiciones normales, podría remontar una pendiente del 12% a una velocidad de
13 km/h, pero si trabaja a 4000 metros sobre el nivel del mar, podría remontar la pendiente del
12% a una velocidad de 10 km/h.
Como era de esperarse; la pérdida de potencia en el motor por la altura, se trasmite a las ruedas
brindando menor velocidad que en condiciones normales.
Para los descensos; el fabricante sólo

recomienda una velocidad de descenso, en
función de la capacidad de frenado y
retardación del volquete. No obstante, el
operador puede sentirse inseguro ante una
velocidad excesiva y aminorar la marcha,
modificando así los tiempos de viaje
teóricos.
Por ejemplo, la gráfica con pendiente
favorable del Cat 777D indica que; si se
encuentra lleno con una pendiente
favorable de 10% la velocidad recomendada
sería de 19 m/h, en cambio se encuentra
vacío, la velocidad recomendada sería de
47 km/h.
Siempre que la longitud de la pendiente sea muy larga, como para considerarlo continua, de no
ser así, se recurre a gráficos, parecidos, que consideran la longitud de la pendiente.
19
Algunos fabricantes proporcionan un método más simple, para la determinación del tiempo en
función de la resistencia total y la distancia de recorrido, con carga o vacío.
Seguido con los datos del volquete Cat 777D de los siguientes gráficos, se puede obtener.
Cuando se encuentre cargado y deba

recorrer una distancia de 1000 metros y
vencer una resistencia total del 10 %, el
grafico indica que le tomara 4,6 minutos.
Si se encuentra vacío y deba recorrer una

distancia de 1000 metros y vencer una
resistencia total del 10 %, el grafico indica
que le tomara 2 minutos.
Estos gráficos tienen el inconveniente, de

que sólo permiten, calcular los tiempos de
viaje, para el equipo con su carga nominal o
en vacío, pero no; con una carga distinta.
Se puede esperar diferencias notables,

entre las velocidades recomendadas, para
cada volquete de igual capacidad de carga,
entre distintos fabricantes; ya que puede
tratarse de volquetes muy distintos en
cuanto a transmisión y retardador.
La velocidad obtenida mediante las curvas características, es la máxima a la que se desplaza el

equipo en las condiciones indicadas. Para alcanzarla, necesita una cierta longitud de pista,
pudiendo luego mantenerla indefinidamente. Si la pista es suficientemente larga, se puede admitir
esa velocidad como media; para determinar el tiempo de trayecto, pero en tramos muy cortos, la
influencia del periodo de aceleración y deceleración es muy importante y habría que introducir las
correcciones oportunas.
Igualmente, en el cálculo del tiempo de viaje habrán de introducirse correcciones por curvas muy
pronunciadas, estrechamientos, lugares de escasa
visibilidad, etc. Existen tablas con factores de
corrección de velocidad, en función de la relación
entre la potencia y el peso de la máquina y las
condiciones de trazado de la pista, como
pendientes favorables o en contra y longitudes a
recorrer.
20
DISTANCIAS DE ACARREO ECONÓMICAS.
Los sistemas de equipo móvil para trabajos de construcción o minería operan en zonas
generalizadas en las que su uso tiene sentido económico.
Estas zonas varían de máquina a máquina
según la distancia, el tipo de terreno, las
pendientes, el tipo de material, el régimen
de producción y la habilidad de los
operadores.
De estos factores, la distancia proporciona

la mejor base para seleccionar el sistema.
Estas gamas de acarreo varían según la
aplicación.
El grafico, muestra las distancias económicas en que operan normalmente, los equipos de empuje
y transporte; para determinar la distancia más adecuada, se realiza un estudio técnico económico.
DETERMINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN HORARIA DE LAS MÁQUINAS MINERAS

La Producción de las máquinas mineras, se mide en toneladas o metros cúbicos, de mineral o
estéril, que pueden, cargar, transportar, descargar o procesar, en una hora.
La producción horaria que se puede obtener de

una máquina, depende de muchos factores; pero
se los puede agrupar en cinco; la máquina, el
operario; la roca; el entorno de trabajo y el
sistema de organización.
Las maquinas mineras trabajan en forma cíclica,
cada máquina involucrada en la producción,
realiza su ciclo en un determinado tiempo,
generalmente medida en minutos; por lo que en una hora realizara una cantidad de ciclos,
denominado comúnmente ciclos por hora, siendo lo correcto; número de ciclos en una hora.
Es muy importante, medir adecuadamente el tiempo del ciclo. Si la maquina se encuentra
trabajando, se puede realizar la medida directamente, con un cronometro; se toma el tiempo de
una cantidad importante de ciclos y se obtiene el valor medio del ciclo. Otra forma de obtener el
tiempo del ciclo, es utilizando tablas e información del fabricante, de esta forma obtendremos el
tiempo del ciclo teórico, que suele diferir mucho del ciclo real.
Cada máquina; tiene su propia capacidad de carga, transporte o empuje, que también se puede
medir directamente, obteniendo la capacidad real de trabajo de la máquina, caso contrario se
puede obtener mediante tablas e información del fabricante, obteniendo la capacidad teórica de
trabajo.
21
Entonces, se podrá obtener la producción horaria real de la máquina, si utilizamos, el ciclo real y la
capacidad real:
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
Y se obtendrá, la producción horaria teórica de la máquina; si utilizamos el ciclo teórico y la

capacidad teórica.
[ ]
[ ]
[ ]
[ ]
La producción teórica, puede acercarse a la producción real, multiplicando por una serie factores,
que intentan salvar las circunstancias que no fueron tomadas en cuenta; pero no dejan de ser
teóricas y en ocasiones; el exceso de factores, en vez de acercar a la realidad, solo complican los
cálculos. Entonces:
La producción requerida por la mina, se obtiene; con una serie de máquinas que trabajan
coordinadamente, aportando cada una, su producción horaria.
PRODUCCIÓN HORARIA DE LOS EQUIPOS DE CARGA

En la minería tradicional; las maquinas destinadas a excavar y cargar, son las palas de cable y las
palas hidráulicas, frontales o retros, que genéricamente se los denominan palas y las cargadoras
hidráulicas frontales solo cargan material suelto y se los denominan cargadoras.
Las palas y las cargadoras, cuentan con una cuchara de una determinada capacidad, indicada
generalmente en y cada una tiene una establecida capacidad de levante.
CAPACIDAD DE LA CUCHARA Y FACTOR DE LLENADO.

Todas las máquinas de carga, tienen una capacidad para levantar un cierto peso, con su cuchara
que puede ser llenada al ras o colmada. Los fabricantes brindan información sobre las palas, como
se muestra en siguiente gráfico.
22
La capacidad de la cuchara, puede ser llenada al ras o colmada.
La “capacidad al ras o nominal” es el volumen contenido en la

cuchara una vez nivelada la carga entre el filo y la parte trasera de
la cuchara.
La “capacidad colmada” equivale a la capacidad al ras, más una

cantidad adicional de material, que podría ser, con un talud 2:1
Se denomina factor de llenado de la cuchara a la relación, entre la
cantidad que se carga y su capacidad al ras.
Entonces el factor de llenado podrá ser menor o mayor que uno, pero dependerá del material que
se esté cargando.
La granulometría de la roca, afecta la capacidad

de carga de la cuchara, el tamaño de roca que se
cargue debe ser menor que la abertura de la
cuchara.
Se define Tamaño Relativo, a la relación entre el

tamaño medio de la roca a cargar y la abertura de
la cuchara.
Para las excavadoras, el grado de llenado, varía con el tamaño relativo de los bloques, de acuerdo
con los valores de la siguiente tabla.
ROCA FRACTURA O FRAGMENTADA

FACTOR DE LLENADO
DESCRIPCION TAMAÑO RELATIVO
Muy bien volada o tierra
Roca bien Volada
Roca con pre voladura
Roca mal volada o fragmentada
23
En la tabla siguiente, se indica el factor de llenado para las cucharas en función del material a
cargar.
MATERIAL FACTOR DE LLENADO FACTOR DE LLENADO
Áridos ≤ 1 pulgada 85 a 100 % 0,85 a 1
Roca muy bien volada 80 a 95 % 0,8 a 0,95
Roca bien volada 75 a 90 % 0,75 a 0,9
Roca mal volada 60 a 75 % 0,6 a 0,75
Mezcla de roca y tierra 100 a 120 % 1 a 1,2
Tierra vegetal, piedras, raíces 80 a 100 % 0,8 a1
El factor de corrección por altura de carga se debe utilizar; en caso que el banco de trabajo sea
inferior a la altura de excavación máxima de la pala. El factor de corrección se obtiene, dividiendo
la altura del banco de trabajo, entre la altura máxima de excavación de la pala. Por ejemplo si una
pala tiene una altura máxima de excavación de 15 metros los factores de corrección por altura,
serían los siguientes:
Factor de corrección por altura:
Altura del banco
de trabajo. 15m 14m 13m 12m
Altura máxima
de excavación 15m 15m 15m 15m
Factor
de corrección
Las cargadoras, no requieren utilizar este factor, porque cargan material suelto.
El tiempo del ciclo para las palas; indicado por el fabricante, se basan en un giro de 90 grados, si la
pala debe realizar un giro, mayor o menor a los 90 grados, se utiliza un factor de corrección por
giro, como se indica en la tabla.
Factor de corrección por giro:

Angulo de giro en grados 45º 60º 75º 90º 120º 150º 180º
Factor de giro 1,19 1,11 1,05 1,00 0,91 0,83 0,77
TABLAS PARA CALCULAR TIEMPOS DE CICLO

El ciclo de la pala consta de cuatro movimientos; primero excava cargando la cuchara, segundo
gira con su carga a la zona de descarga; tercero descarga y cuarto gira sin carga hasta el lugar en
que inicio la carga. Las palas más grandes, tienen tiempos de ciclos mayores que las pequeñas.
24
Las tablas, provistas por los fabricantes, para obtener el tiempo del ciclo, se confeccionaron para
condiciones ideales y giros a 90 grados, por lo que en ocasiones es necesario agregar algún factor
de corrección.
En la tabla siguiente; se muestran los valores medios registrados según la escavabilidad que
presenta la roca y los tamaños de las cucharas.
Tiempo del ciclo para las Palas
Capacidad de la cuchara Excavabilidad Mala Excavabilidad Media Excavabilidad
Buena
Las cargadoras sobre ruedas, pueden utilizarse como equipos de carga y transporte en
determinadas circunstancias. Cuando esto sucede, el ciclo de trabajo comprende un tiempo fijo
que corresponde a las maniobras, carga y descarga y otro variable, que corresponde a la distancia
de acarreo, que debe ser calculado teniendo en cuenta la distancia, las pendientes y el estado de
la ruta o determinarse por tablas o gráficos provistos por el fabricante.
Generalmente los cálculos de producción horaria, no se realizan con una hora de 60 minutos, si no
de 50 o 45 minutos, algunos autores lo denominan rendimiento horario, otros eficiencia; lo cierto
es que, en promedio la maquina no trabaja los 60 minutos de la hora y como para obtener la
producción horaria, se utiliza el número de ciclos que realiza la maquina en una hora y si esa hora
no es de 60 minutos, se debe utilizar un factor de corrección horaria.
Factor de corrección horaria
Consideraciones para el cálculo de la producción.
Para obtener la producción horaria de una pala

que trabaja en el banco, lo primero que se debe
considerar es la capacidad de carga de la cuchara,
para lo cual, se requiere saber la densidad del
material en el banco y suelto.
25
Por ejemplo; la pala 1900 AL; trabaja en un banco, la densidad en banco es de: y
la densidad suelta, es de: Calcular: FCV, FE y PE
( ) ( )
El material que carga la pala, es siempre suelto; porque al excavarlo deja de estar compactado y
pasa a estar suelto.
Si se carga la cuchara con de material suelto, se tendría; pero si
consideramos la densidad del banco, el volumen correspondiente seria de;
y como se carga la misma masa,

Recordando las definiciones de FCV y FE, tenemos:
Entonces:
Para calcular la producción horaria de las palas excavadoras en el banco, la capacidad de la

cuchara se debe multiplicar por el factor de conversión volumétrica, para obtener el volumen del
banco que fue excavado.
En cambio, si se carga material suelto, no es necesario multiplicar por el factor de conversión
volumétrica, que es el caso de las cargadoras. Entonces:
También se debe verificar si la carga de la cuchara podría ser levantada por la pala. Para esto se
utiliza la densidad suelta. Por ejemplo;
Por lo que se podrá cargar el cucharon con

carga colmada, siendo el máximo factor de
llenado de:
26
Pero este factor no considera, la granulometría de la roca, si fue volada o no; por lo que se debe
recurrir a las tablas de factor de llenado que consideran el material, pero por lo general; las palas
excavadoras, en minería trabajan con un factor de llenado de 0,8 a 0,95.
Entonces la capacidad de carga, de las palas excavadoras; que trabajan en el banco, para un ciclo
seria:
[ ]
Y la capacidad de carga de las cargadoras que trabajan con material suelto, seria:
Siguiendo con el ejemplo, de la pala 1900 AL y agregando el factor de llenado; podría cargar, en
un ciclo:
El otro componente importante, en la producción horaria; es el tiempo, o sea el número de ciclos

que realiza la maquina en una hora.
Según la tabla de tiempos de ciclo, para una pala de más de en condiciones de
excavabilidad media, tiene un tiempo para un ciclo de
Como el tiempo de un ciclo, fue tomado de una tabla, o sea; es el tiempo de un ciclo teórico, para
acercarlo al tiempo de un ciclo real, se lo multiplica por un factor de corrección horaria, que otros
lo denominan eficiencia de la máquina. Como el tiempo utilizado para obtener los ciclos en una
hora es de 60 minutos, se debe corregir con el factor de corrección horaria, para este caso
utilizaremos una hora de 50 minutos, entonces:
Entonces, la forma para trabajar con los ciclos seria:

⁄ ( )
Como la producción horaria, es el producto de la capacidad de carga que realiza la maquina en un
ciclo, por el número de ciclos que puede realizar la maquina en una hora; en forma general
tendríamos:
⁄
( ) ( ⁄ )
Siguiendo con el ejemplo; la producción horaria seria:
27
Ahora; falta realizar las correcciones, por altura de carga; agregando el factor de corrección por
altura; y la corrección por giro; agregando el factor de corrección por giro;
Entonces la fórmula, para determinar la producción horaria de la pala, quedaría:
⁄
[ ]
Como para las palas cargadoras, el factor de

corrección por altura es uno, el factor de
corrección por giro es uno y como además cargan
material suelto, no requieren el factor de
corrección volumétrica, por lo que la fórmula,
para determinar la producción horaria de la
cargadora, quedaría:
⁄
[ ]
Teniendo muy en cuenta, que si la cargadora se traslada el tiempo del ciclo, es mayor.
Siguiendo, nuevamente con el ejemplo y asignando al factor de corrección por altura igual a uno y
al factor de corrección por giro igual a uno, la producción horaria de la pala 1900 AL quedaría:
[ ]
Y la producción horaria en toneladas seria de:

[ ]
El fabricante, indica que la pala 1900 AL, puede
brindar una producción de más de
Si bien los fabricantes brindan información, sobre la producción horaria de sus equipos, sus datos
son para condiciones ideales de material y trabajo. Lo rescatable de estos datos, es que nos
indican su máxima producción horaria y como sabemos; la producción real, estará muy por debajo
de las indicadas.
28
El cálculo teórico de la producción horaria, mediante fórmulas; no solo se acerca más a la
producción real, sino que el conocimiento de las variables involucradas en el cálculo, permiten
detectar, mejorar y controlar la producción de la máquina.
Si observamos la fórmula para determinar la producción horaria de la pala y lo acomodamos de la
siguiente manera:
⁄
[ ] ( ⁄ )
Los términos que se encuentran entre paréntesis, son todos factores; que podrían ser
remplazados, por un solo factor, facilitando las cuentas; de hecho hay una forma de hacerlo, que
se desarrollara más adelante.
Ejemplo: Se desea determinar la producción horaria de la pala Cat 7295 que trabajara en bancos
de una altura de 15, con densidad de y en esponjamiento de 25%, la roca será bien
volada. La pala debe girar 120º para realizar la carga y la eficiencia horaria es de 45/60
Desarrollo: Se busca información de la Pala Cat 7295.

Carga útil del balde 45,4 toneladas. Capacidad del balde 18,4 a 39,0 m3 Balde de uso general:
25,2 m3. Altura de corte (máximo) 15,56 m. Altura de descarga 9,22 m.
⁄
[ ]
[ ]
Ejemplo: Se dispone de una cargadora de 9,1 m3 de capacidad, con la cual se pretende efectuar la
carga de caliza en el frente de una cantera y
transportarla por una pista ascendente del 8% de
resistencia total, hasta la tolva de una trituradora,
situada a una distancia media de 120 m.
El factor de llenado es de 0,95 y el rendimiento
horario es 0,73. El factor de conversión
volumétrica es de 0,60.
Calcular la producción horaria de la cargadora
para realizar conjuntamente, las operaciones de
carga y transporte.
29
Según las tablas, el tiempo fijo de carga y descarga es de 2 min. El tiempo variable, constituido por
el de acarreo y el de retorno, se calcula también utilizando tablas, siendo de 0,50 min en el
trayecto de ida y 0,45 min el de retorno. El tiempo total de ciclo resulta, de 2,225 min.
⁄
[ ]
[ ]
Ejemplo: determinar la producción horaria de la pala P&H 2300XPC con una capacidad de carga
útil nominal de 45,4 t.
Trabajará en un banco con una densidad

de: y la densidad suelta es de:
Rangos operacionales P&H 2300XPC

Altura de corte 13,5 m
Radio de corte 21.3 m
En la tabla, se muestra la altura de descarga
Altura de descarga (puerta 8,5 m
con un balde tipo aro o sea con manija. Las
abierta)*
alturas son mayores para los baldes sin aro o
Radio a nivel del suelo 14.2 m compactos.
Radio de giro de cola 10.1 m
Nivel visual del operador 7.9 m
Capacidad
Carga útil nominal 45,4 t
rasante SAE De 18,3 a 25,5 m3
SAE 2:1 De 20,2 a 27,8 m3
Carga suspendida nominal 90,7 t.
Tamaño óptimo del camión De 109 a 218 t
Se conoce los siguientes datos reales de operación de la pala:

Capacidad Nominal de la cuchara
Factor de llenado
Factor de giro
Factor por altura
Factor de corrección horaria 50/60 ⁄
Tiempo del ciclo

Faltaría determinar el factor de corrección volumétrica; como se conoce las densidades, el factor
de esponjamiento es:
30
Entonces la producción horaria de la pala, seria de:
⁄
[ ]
[ ]
El catalogó de la máquina, indica que podría tener una producción horaria entre;
Se debe verificar la capacidad de levante de la pala:
PRODUCCION HORARIA DE LOS VOLQUETES

La producción horaria de un volquete, se determina básicamente por la capacidad de carga que
puede transportar en un ciclo, por el número de ciclos que pueda realizar en una hora.
[ ]
[ ]
Nuevamente, tendremos una producción real, una teórica, según sean los datos con lo que se
trabaje.
Para determinar la la capacidad de carga de un
volquete, hay que tener en cuenta, que los
fabricantes brindan información sobre el peso
que es capaz de transportar y el volumen que
puede recibir su caja y en este punto; es donde
interviene las características del material a
transportar, por lo que es necesario conocer la
densidad del material a transportar.
Cuando se carga el volquete con un material de

densidad baja, la caja quedará completamente cargada, antes de alcanzar el límite de peso que
puede trasportar.
Por el contrario, cuando se carga el volquete con un material de densidad alta, el volquete
alcanzará su límite de peso que puede trasportar, antes de quedar completamente colmado en
31
volumen. Por eso es importante conocer la densidad del material a transportar y realizar la
verificación de la capacidad de carga del volquete.
Por ejemplo: Evaluemos la capacidad de carga del Volquete 789C. Los datos que brinda el
fabricante son los siguientes:
Puede transportar una carga útil “ideal” de 177t. Su capacidad de caja, colmado 2:1 (SAE), caja
básica, es de 105m3. Pero en también indica, en otra parte del catálogo, que la capacidad de caja
al ras para la caja básica es de 73 m3 y que puede desarrollar una velocidad máxima cargado, de
52,6 Km/h.
Por ejemplo: Si el volquete se encuentra trabajando con la pala P&H 2300XPC (del ejercicio
anterior) donde el material en banco, tiene una densidad de: y la densidad suelta es
de: la capacidad de carga del volquete 789C, si utiliza la caja básica, seria de:
32
Por lo que su capacidad de carga, estaría entre: faltaría verificar, si la cargadora,
en este caso la pala P&H 2300XPC cubre esa carga, con un número entero de pases.
El número de pases necesarios para llenar el volquete, se puede determinar conociendo las
capacidades de carga de cada uno; en este caso:
Siguiendo con el ejemplo de la Pala P&H 2300XPC y del Volquete 789C el número de pases seria:
Recordando que la capacidad de carga de la cuchara de la Pala es:
Si utilizamos la capacidad de carga al ras del volquete de:
Pero si utilizamos la capacidad de carga colmada del volquete de:
Entonces si se conoce, las capacidades de carga, en volumen o toneladas, se puede determinar el

número de pases que debe realizar la pala, para completar la carga, si se considera los 5 pases:
Si se considera los 4 pases:
Ahora se puede asegurar que la carga del volquete, para el material indicado será de:
El tiempo de carga, se puede determinar conociendo la carga del volquete y la producción horaria
de la pala:
33
Para la producción de la pala se utilizó un tiempo de un ciclo de pero el tiempo de
carga indica que es de lo que indica, que el tiempo del ciclo es de
la diferencia se debe a factores de corrección que se utilizaron en la formula, porque la pala no
está trabajando en las condiciones ideales.
Como el tiempo de carga, se determina conociendo la carga del volquete y la producción horaria
de la pala; la obtención del tiempo de carga, con la formulas seria:
( )
⁄ ( ) ⁄
( ) [ ]
⁄ ⁄ ⁄
Para las condiciones ideales, el tiempo de carga, se determinar conociendo el número de pases
por el tiempo del ciclo de la pala. Según esto:
El tiempo del ciclo del volquete, está compuesto de dos partes, un tiempo fijo y otro variable.
El tiempo fijo está compuesto por los tiempos de carga, maniobras, descarga y esperas.
El tiempo variable está compuesto por los tiempos de transporte del material y del regreso vacío,
se los denomina variable, porque la ruta de transporte puede variar en longitud, por lo cual; los
cálculos se realizan para una ruta, que permanecerá constante en un determinado tiempo; como
es lógico a medida que se avanza en la explotación, la longitud y el trazado de la ruta varia y se
requerirán realizar nuevos cálculos.
Tiempos fijos. En la determinación de los tiempos fijos, se considera el tiempo de carga, como lo
realizamos anteriormente y los restantes tiempos; si no se los puede medir, se los obtiene por
tablas, como la siguiente:
CONDICIONES TIEMPOS DE DESCARGA Y TIEMPOS DE ESPERA DEL

DE OPERACION MANIOBRAS DE VOLQUETES VOLQUETE EN CARGA
Favorable 1,0 min 0,15 min
Medias 1,3 min 0,30 min
Desfavorables 1,5 a 2 min 0,5 min
34
Tambien se utiliza un criterio obtenido en la experiencia de calculos; se trata en asignar al tiempo
de descarga y manibras, la mitad del tiempo de carga y al tiempo de espera un cuarto del tiempo
del de carga; esto solo si no se cuenta con los datos y las tablas resulten poco utiles.
Si se utiliza este criterio, considerando el tiempo de carga de 3,7 minutos obtenidos del ejercicio
guía; el tiempo fijo del volquete del ejemplo; quedarían, como:
Espera Maniobras Carga Acarreo Maniobras Descarga Regreso Total
0,925 1,85 3,7 - 1,85 1,85 - 10,175min
Y considerando la tabla tiempos fijos, para la condición media tendríamos.

0,3 1,3 3,7 - 1,3 1,3 - 7,9 min
Y para la condición desfavorable tendríamos.
0,5 1,5 3,7 - 1,5 1,5 - 8,7 min
0,5 2,0 3,7 - 2,0 2,0 - 10,2min
Como se puede observar en las tablas, los tiempos obtenidos utilizando la tabla y el tiempo
utilizando el criterio de cálculo; pueden presentar diferencias notables, esto ocurre porque en las
tablas no se considera las condiciones en que trabaja la pala.
Para el ejercicio propuesto al inicio, tomaremos como tiempo fijo los 10,1 min.
Tiempos variables. Los tiempos de acarreo y retorno se calculan dividiendo la distancia de

transporte entre las velocidades medias en ambos trayectos.
( ) ( )
( )
( ) ( )
Las velocidades medias, se estiman mediante las curvas características de los volquetes, por lo que
se requiere; conocer el perfil de transporte, con sus longitudes y pendientes.
Tiempo de transporte. Para obtener el tiempo de ida como de regreso, se considerara el siguiente
perfil de transporte, el terreno es firme, bien conservada y regada, con una resistencia a la
rodadura del 3%
35
Con los datos del perfil de ruta, confeccionamos una tabla, e indicamos los datos a buscar.
PERFIL DE TRANSPORTE DE ACARREO
RUTA A B C D Total
Longitud 300m 1200m 2100m 500m 4100m
Pendiente 0% 6% 10% 0%
( ) 3% 3% 3% 3%
( ) ( ) ( ) 3% 9% 13% 3%
Velocidad ¿?
Tiempo (min) ¿? ¿?
( ) ( ) ( ) 3% 3% 7% 3%
Velocidad ¿?
Tiempo (min) ¿? ¿?
Para determinar las velocidades, trabajamos con las curvas características del volquete 789C.
Primero realizamos los trazos para las pendientes, considerando el volquete cargado.
Y realizamos las cuentas con los datos obtenidos.
36
RUTA A B C D Total
Longitud 300m 1200m 2100m 500m 4100m
( ) 3% 3% 3% 3%
( ) ( ) ( ) 3% 9% 13% 3%
Velocidad km/h 46 15 11 46
Tiempo (min) 0,39 4,8 11,45 0,65 17,29
También podríamos haber utilizado, las curvas de resistencia, espacio y tiempo del volquete, con
la que obtendríamos, lo siguiente.
37
Con el primer grafico se obtuvo y con el segundo grafico se obtuvo La
diferencia, es muy poca, como puede apreciarse.
Ahora hay que calcular el tiempo de regreso del volquete vacío y con pendiente favorable.
Realizamos las cuentas con los datos obtenidos.
38
RUTA A B C D Total
Longitud 300m 1200m 2100m 500m 4100m
( ) 3% 3% 3% 3%
( ) ( ) ( ) 3% 3% 7% 3%
Velocidad 55 55 55 55
Tiempo (min) 0,32 1,30 2,29 0,54 4,45
También podríamos haber utilizado el siguiente gráfico, para obtener los siguientes resultados.
Con lo que obtendríamos un tiempo de regreso de:
Con el primer grafico se obtuvo un tiempo de y con el segundo grafico un tiempo de,
Nuevamente la diferencia es muy poca.
Se tomara como tiempo de regreso,
El tiempo total de ida y regreso, seria de:
39
CORRECCIONES POR ALTITUD.
Los datos obtenidos de la velocidad y los tiempos, fueron sin considerar perdidas de potencia,
para el volquete 789C, es válida hasta los 2300 sobre el nivel del mar, pero si trabaja a 3500
metros sobre el nivel del mar, habrá que realizar las correcciones, por perdida de potencia.
Se parte, obteniendo el dato de reducción de potencia debido a la altura, para este caso según el
catalogo, a 3500 msnm la potencia sería del 86% o del 0,86.
Para determinar las nuevas velocidades, trabajamos con las curvas características del volquete
789C.
40
Las nuevas velocidades, obtenidas en la tabla, son:
RUTA A B C D Total
Longitud 300m 1200m 2100m 500m 4100m
( ) 3% 3% 3% 3%
( ) ( ) ( ) 3% 9% 13% 3%
Velocidad km/h 46 15 11 46
Velocidad km/h a 3500 msnm 37,5 13 8 37,5
Tiempo (min) 0,39 4,8 11,45 0,65 17,29
Tiempo (min) a 3500 msnm 0,48 5,53 15,75 0,8 22,56
Se podría considerar que los cálculos del tiempo de regreso a 3500msnm son los mismos que se
calcularon en el gráfico con pendiente favorable. Sumando los tiempos de ida y regreso, tenemos:
Como conclusión sobre el volquete 789C tenemos:
Si el volquete trabaja a el tiempo de su ciclo completo es de: En

cambio si trabaja a el tiempo de su ciclo completo es de: la diferencia
de trabajar en altura tiene un incremento en el tiempo por cada ciclo de:
41
CALCULO DE LA PRODUCCIÓN HORARIA DEL VOLQUETE.
Primero, se determinó el tiempo del ciclo del

volquete sin corrección por altura, significa que
podrá trabajar sin pérdida de potencia hasta 2300
msnm.
Luego se determinó el tiempo del ciclo del
volquete, si trabaja a 3500 msnm, realizando las
correcciones por perdida de potencia.
Entonces, se puede calcular la producción
horaria, para esas dos condiciones.
Las formulas, para el cálculo, de la producción horaria del volquete, son:
( )
( )
⁄ Otros actores lo denominan
Siguiendo con el ejemplo: La producción horaria del volquete 789C, transportando un material de
densidad, hasta 2300 msnm. Con el perfil de ruta del ejercicio guía.
Utilizando las formulas, la producción horaria del volquete seria:
( )
Si se utiliza el dato, de lo que carga la pala en el volquete, la producción horaria seria:
( )
42
El mismo volquete, trabajando a una altura de 3500 msnm, con el mismo perfil, tendrá una
producción horaria, de:
( )
EFECTO DE LA ALTURA EN LA PRODUCCIÓN.

El trabajar en alturas importantes sobre el nivel del mar, afecta la potencia del motor y este
efecto se traslada a la producción. Evaluando el efecto de altura, para el volquete 789C, del
ejemplo, desarrollado; tenemos:
La capacidad de producción por trabajar en altura se disminuida en un
Se determinó la producción horaria de la Pala P&H 2300XPC y del Volquete 789C. La pregunta
que surge inmediatamente es; ¿Cuantos volquetes puede atender la pala?
Para responder esta pregunta, primero recopilemos alguna información, del ejemplo, que se venía
desarrollando.
Datos del material:
Datos de la Pala P&H 2300XPC
Datos del Volquete 789C.
43
Determinación de la cantidad de volquetes.
Como se puede observar, la producción de la pala es mayor que del volquete, para sean iguales, se
debe aumentar los volquetes.
( ) ( )
Entonces la cantidad de volquetes necesarios es de 11.
Esto quiere decir, que la producción de la pala, se acopla perfectamente, con los 11 volquetes.
RELACIONES ENTRE LAS MAQUINAS DE CARGA Y LAS MAQUINAS DE TRANSPORTE

MATCH PASS O NÚMERO DE PASES.
El número de ciclos que debe realizar el equipo de carga, para llenar el equipo de transporte, se
denomina; match pass o número de pases o simplemente pases.
Una “regla” muy extendida, es que el número de pases, debe estar comprendido entre 3 a 7.
Generalmente, los catálogos de

algunos fabricantes, indican el camión
que debe utilizarse con una
determinada excavadora y el número
de pases, pero no dicen nada sobre el
material.
Otros fabricantes, también indican las distintas palas que fabrican y la correlación entre el número
de pases y la capacidad de los volquetes.
Es importante entender, que se puede
cargar y transportar la misma
cantidad de material, con distintos
conjuntos de cargadoras y volquetes y
que cada conjunto, tendrá distintos
números de pases, como se puede
apreciar en el gráfico.
44
Para la selección adecuada de un conjunto cargadora-volquete.
Primero; se debe considerar el dimensionamiento geométrico correcto de los equipos;
considerando la altura de descarga de la cargadora, la altura del volquete y la altura de seguridad
o indicada por los fabricantes, que debe quedar entre ambos; luego está la adecuada relación de
longitudes que deben tener la cuchara con la caja; sin olvidar el alcance de la cuchara sobre la
caja.
Generalmente, el fabricante de una marca, indica la
combinación adecuada entre sus equipos; cuando se
combinan máquinas de distintos fabricantes, es
cuando la verificación de las relaciones geométricas,
se hace necesaria.
Segundo; sobre los equipos que cumplen con las
condiciones geométricas de acoplamiento, se debe
realizar el estudio de sus capacidades de carga y
transporte; considerando las características del
material, dejando afuera; aquellos equipos, que se
alejan mucho del número entero de pases.
Tercero; sobre los equipos, que pueden obtener un número de pases muy cercanos al número
entero, considerando el material; se debe realizar el estudio económico, para saber qué conjunto
de pala- volquete, brinda el menor costo, que resulta ser la variable de mayor peso, en la
selección.
En definitiva; el número de pases que se utiliza, es el resultado del dimensionamiento correcto
entre la pala y el volquete, que brinda el menor costo.
FACTOR DE ACOPLAMIENTO ENTRE LA FLOTA DE TRANSPORTE Y LA FLOTA DE CARGA.

El concepto; es igualar la producción de carga, con la de transporte, entones:
Se denomina, Factor de Acoplamiento o Match Factor (MF) a la relación, entre la capacidad de

producción de la flota de transporte, con respecto a la capacidad de producción de la flota de
carga.
Continuando con el ejemplo; con una cargadora con volquetes.
45
Entonces, cuando:
Es decir, la producción de o las cargadoras, es mayor que la producción de la flota de volquetes,

por lo que la o las cargadoras deberá adecuarse al ritmo de llegada de los volquetes, esperando sin
poder cargar hasta la llegada de un nuevo volquete. En este caso no se puede aprovechar toda la
capacidad de carga, porque el número de volquetes es insuficiente; por lo tanto se dice que faltan
volquetes.
En este caso, el número de Volquetes excede del necesario. Se dice que sobran volquetes; por lo
que estos; deberán adecuarse al ritmo de carga, esperando turno para ser cargados, no pudiendo
aprovecharse toda la capacidad de transporte.
El Factor de Acoplamiento, para el caso de una cargadora y un número Z de volquetes, dice:
( )
Otra forma de determinar el número de volquetes necesarios, que se acoplen a una pala, es
considerando las fórmulas de producción de la cargadora y del volquete:
⁄
[ ]
( )
⁄ ⁄
( )
( )
( )
( ) ( )
46
Para el ejemplo: el tiempo total del ciclo del volquete es:
El tiempo para cargar el volquete, es igual al número de pases por el tiempo del ciclo de la pala.
( )
Para obtener un MF=1 o FA=1 para Y Palas y Z camiones, tendríamos:
( )
⁄ ⁄
( )
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
El número total de volquetes, con los que se puede obtener un acoplamiento optimo, se obtiene
asignando al Factor de Acoplamiento su valor óptimo: o sea MF=1. Este número de volquetes, en
teoría, absorberá la producción estimada por el equipo de carga.
Si el Factor de Acoplamiento es menor a uno, faltan volquetes y el equipo de carga, queda
sobredimensionado, o por lo menos no es utilizado a su máxima capacidad.
Si el Factor de Acoplamiento es mayor que uno, sobran volquetes; lo que genera, un mayor costo
en la producción.
Si el Factor de Acoplamiento es igual a uno, se obtiene la máxima producción. Y se puede afirmar;
que normalmente, el costo mínimo en la producción; se obtiene para valores del factor de
acoplamiento, próximos a la unidad.
47
Como el objetivo; es lograr la máxima producción al mínimo costo económico; se debe realizar el
estudio de los costos de producción y ver; si se logra la coincidencia o el acercamiento, de los
puntos de máxima producción y mínimo costo y optar por la forma de trabajo.
Por ejemplo, la representación gráfica de una pala y 11 volquetes, sería la siguiente:
Estos son cálculos teóricos; la curva de producción real, va siempre por debajo de la teórica y se
necesitarán más volquetes si se quiere llegar a obtener la producción máxima de la unidad de
carga, esto es debido a que no se consideraron la disponibilidad de los volquetes, las demoras
operativas y otros factores.
Ejemplo:
Se trata de cargar caliza bien volada, con una densidad 1,5 t/m3 suelta; se dispone de 3 cargadoras
de ruedas con cucharón de 10 m3 de capacidad y
15 volquetes de 77 t y caja de 51.3 m3.
Con este material, la cargadora, consigue ciclos de

0,7 min, con un factor de llenado del 95%,
mientras que el volquete tarda en su recorrido y
descarga 12 min sin tomar en cuenta el tiempo de
carga.
Datos:
⁄
48
Desarrollo:
La carga de cada cucharada de la pala seria:
Entonces, la cantidad de pases necesarios será de:
La carga del volquete, seria:
⁄ ( ( )) ⁄
Entonces, el factor de acoplamiento seria:
Si se quiere saber el número máximo de volquetes que debe usarse, basta con hacer, FA = 1.
Y el número de volquetes por cada cargadora seria:
Para el valor óptimo del factor de acoplamiento, se ha obtenido; un valor 13,28 volquetes; es
evidente que habrá que optar entre 13 y 14. Para ello, ahora es necesario considerar las
producciones de carga y transporte y realizar el estudio económico; que determinara cuantos
volquetes utilizar si se quiere conseguir la máxima producción o el mínimo costo.
Se puede observar, que el cálculo sobre la cantidad de volquetes, se realiza en base a los ciclos de
las máquinas y no consideran las demoras operativas que se pueden presentar y que tampoco ha
sido necesario, saber las producciones de las cargadoras ni de los volquetes.
49
DIMENSIONAMIENTO DE LA FLOTA DE EXPLOTACIÓN.
Se entiende por flota, a un conjunto de equipos con características similares que trabajan de una
manera cíclica; entre estas flotas tenemos; la flota de colectivos; la flota de aviones; la flota de
barcos y por supuesto la flota de volquetes o la flota de palas.
En general, la flota de explotación minera; agrupa a todas las maquinas cíclicas, destinadas a la
explotación, siendo las principales; la flota
de arranque, la flota de carga y la flota de
transporté.
Por el momento, nos orientamos al
dimensionamiento de las flotas de carga y
transporte, para la minería metálica en
particular.
El número de unidades o tamaño de la flota, depende de la producción que requiere el proyecto y

esta producción; se define generalmente en la etapa de exploración, indicando los años de vida de
la mina y la producción anual del mineral y estéril que se debe mover.
Fijada la producción anual, se decide el tiempo que se trabajara en el año, según sean las
características del lugar donde se desarrolla el proyecto. Algunas minas pueden trabajar todos los
días del año, las 24 horas del día, otras no pueden por diferentes circunstancias. Lo importante es
saber cuántas horas se trabajaran por día, para poder realizar el dimensionamiento de la flota ya
que cada máquina, tendrá su producción horaria que tendrá que compatibilizarse para lograr la
producción requerida.
Siguiendo con el método de dimensionamiento de flota, utilizando fórmulas de producción horaria

de las máquinas, el cálculo de la cantidad de equipo necesario se realiza, conociendo la
producción horaria requerida y la producción horaria de las máquinas, entonces, la cantidad de
volquetes se determina por:
Y el número de palas por:
Generalmente, cualquier valor con una parte decimal superior a 0,3 se redondea por exceso hasta
completar la unidad.
50
Ejemplo:
Una mina requiere mover trabaja con dos turnos día, cada turno es de 12 horas,
pero en el turno se trabaja 10 horas, las otras dos horas se utilizan en cambios de turnos y
descanso entre turnos, por lo que el rendimiento horario es de ⁄
Para no ser reiterativo en los cálculos, tomemos la producción horaria de la Pala P&H 2300XPC y
del Volquete 789C, con los siguientes datos:
Datos del material:
Datos de la Pala P&H 2300XPC
Datos del Volquete 789C.
Entonces:
( )
( )
Entonces la flota de explotación, estará compuesta por 2 Palas P&H 2300XPC y 25 Volquetes 789C.
51
CALCULO DE UNA FLOTA- METODO POR FORMULAS
Ejemplo.
REQUERIMIENTO: Ritmo de explotación anual: 44.000.000 t/año
Mineral: 19.000.000 t/año, con una densidad en banco 2,70 t/m 3 Esponjamiento 25%
Estéril: 25.000.000 t/año, con una densidad en banco 2,40 t/m 3. Esponjamiento 30%
TIEMPO: Se planifica trabajar los 365 días del año, 24 horas por día. Con 2 turnos de 12 horas
cada uno. Cada turno dispone de 2 horas para mantenimiento y demoras operativas y 10 horas
para la producción.
DIMENSIONAR LA FLOTA PARA EL TRANSPORTE DE ESTÉRIL.
La Empresa recibió una oferta muy interesante, si utiliza volquetes 797F con palas cargadoras de
la misma línea Cat. Sugieren el cargador 7495F.
Desarrollo:
La información sobre la máquinas, sugeridas indican que no es necesario realizar la evaluación
sobre la compatibilidad geometría. También indica, que la pala, cargaría en 4 pases el volquete.
INFORMACIÓN SOBRE EL ESTÉRIL.

La densidad en banco es de: con esponjamiento de
MATERIAL: ESTERIL.
Densidad en banco
Densidad suelta ⁄
Factor de Corrección Volumétrica
Esponjamiento
52
INFORMACION SOBRE LA PALA.
Evaluación de la información.
53
PALA CAT. 7495F
Carga útil nominal 100 t
Capacidad de baldes De 30,6 a 61,2m3
Balde de uso general De 56 m3
Carga suspendida nominal para el balde de56 80603 kg = 80,603 t.
Los catálogos, no indican el tiempo del ciclo, pero sabemos que el tiempo de un ciclo de trabajo,
de las palas es de 25 a 45 segundos, o sea de 0,41 a 0,75 minutos.
Según la tabla de huso general para determinar los tiempos de ciclo; tendríamos que considerar,
que normalmente para palas de más de 23 m3 se utiliza 1 minuto.
Tiempo del ciclo para las Palas
Capacidad de la cuchara Excavabilidad Mala Excavabilidad Media Excavabilidad

Buena
Quedaría decidir entre 1 minuto o 0,75 minutos. Si realizamos la media tendríamos:

optamos por asignar al tiempo del ciclo de la pala por:
Para los cálculos se tomara condiciones ideales. Según esto, para la pala, tendremos.
Capacidad Nominal del balde
Factor de llenado
Factor de giro
Factor por altura
Tiempo del ciclo
54
INFORMACION SOBRE EL VOLQUETE.
55
VOLQUETE CAT 797F
Capacidad caja a ras De 188 a 213m3
Capacidad Colmada SAE 2:1 De 240 a 267 m3
Peso Bruto 623,690 t.
CALCULOS DE PRODUCCIÓN.
REQUERIMIENTO: ⁄
PRODUCCIÓN DE LA PALA CAT. 7495F

Capacidad Nominal del balde
Factor de llenado
Factor de giro
Factor por altura
Tiempo del ciclo

Factor de Corrección Volumétrica
Densidad suelta ⁄
Se debe verificar la capacidad de levante de la pala:
Entonces la producción horaria de la pala, seria de:

⁄
[ ]
[ ]
56
El número de pases necesarios para llenar el volquete, se determina conociendo las capacidades
de carga de la pala y el volquete.
CAPACIDAD DE CARGA DEL VOLQUETE CAT 797F

Capacidad caja a ras De 188 a 213m3
Capacidad Colmada SAE 2:1 De 240 a 267 m3
Densidad suelta ⁄
Como el catalogo indica, un rango de capacidad en volumen del volquete y considerando que el
volquete se debería llenar con 4 pases, entonces:
El volquete podría cargarse con 5 pases. Pero es conveniente que lo haga en 4 pases, porque se
utilizaría un tiempo de carga menor y se podría utilizar mejor las características de la pala.
Capacidad de baldes De 30,6 a 61,2m3
Si se selecciona el balde de mayor capacidad, tendremos:
Esto plantea recalcular la capacidad de producción de la pala:
[ ]
Como la carga nominal del volquete es de 363t y se conoce lo que cargaría, entonces; el factor de
llenado, utilizado por el volquete, seria de:
( )
( )
57
Entonces:
El tiempo teórico, que utilizaría la pala para cargar el volquete, seria:
Tiempos fijos.
Para obtener el tiempo fijo, podemos utilizar la tabla siguiente, o el criterio de asignar al tiempo
de descarga y maniobras, la mitad del tiempo de carga y al tiempo de espera un cuarto del tiempo
del de carga.
CONDICIONES TIEMPOS DE DESCARGA Y TIEMPOS DE ESPERA DEL
DE OPERACION MANIOBRAS DE VOLQUETES VOLQUETE EN CARGA
Favorable 1,0 min 0,15 min
Medias 1,3 min 0,30 min
Desfavorables 1,5 a 2 min 0,5 min
Es conveniente utilizar el porque considera el rendimiento.
Si se utiliza el Y la tabla, para la condición media tendríamos.
0,3 1,3 - 1,3 1,3 - 8,537 min
Pero los tiempos de 1,3 y 0,3 no consideran el rendimiento, si lo consideramos; tendríamos:

0,361 1,566 - 1,566 1,566 - 9,396 min
Si se utiliza el criterio, con el tiempo de carga tendríamos.

1,084 2,168 4,337 - 2,168 2,168 - 11,925 min
Como se puede observar en las tablas, los tiempos obtenidos utilizando la tabla y el tiempo
utilizando el criterio de cálculo; presentar diferencias notables.
Para el ejercicio, tomaremos como:
58
Tiempos variables.
Para calcular los tiempos de acarreo y retorno, se debe conocer la velocidad del volquete en los
distintos tramos del perfil de la ruta.
Con los datos del perfil de ruta, confeccionamos una tabla y obtenemos los tiempos.
RUTA A B D F Total
Longitud
Pendiente 1% 10% -4% 3% -
( ) 6% 5% 5% 6% -
( ) ( ) ( ) 7% 15% 1% 9%
Velocidad ⁄ 21 10 67 17
Tiempo (min) 1 9 0,447 0,529 10,976 min
( ) | ( ) ( )| 5% 5% 9% 3%
Velocidad ⁄ 68 68 42 68
Tiempo (min) 0,388 1,323 0,714 0,132 2,477 min
Para determinar las velocidades, trabajamos con las curvas características del volquete.
Luego determinamos los tiempos:
59
60
61
62
PRODUCCIÓN HORARIA DEL VOLQUETE.
( )
Entonces; la producción horaria del volquete es:
Y la producción horaria de la pala es:
CANTIDAD DE VOLQUETES.
( ) ( )
Con otra fórmula:
( ) ( )
( ) ( )
FACTOR DE ACOPLAMIENTO
( )
( )
63
Con otra fórmula:
( ) ( ) ( )
( ) ( )
CONCLUSIONES:
REQUERIMIENTO:
⁄
PRODUCCIÓN HORARIA DE LA PALA CAT. 7495F
PRODUCCIÓN HORARIA DEL VOLQUETE 797F.
FLOTA.
64
INDICES OPERACIONALES.
Un Índice; es un número, que representa el grado o intensidad de una determinada cualidad o

fenómeno, utilizando un número específico de
parámetros.
Un índice, es una expresión matemática, que permite

indicar las características de un fenómeno que no se
puede medir de manera directa. Es una medida
cuantitativa.
Los Índices Operacionales, permiten el control y la

optimización de las máquinas en operación, su mantenimiento y el reemplazo oportuno de estos.
La optimización debe entenderse, como la máxima disponibilidad operativa con alto rendimiento al
mínimo costo de inversión y mantenimiento.
Los índices de operación, relacionan el tiempo con las máquinas.

El tiempo, que se dispone de una máquina, para realizar
un determinado trabajo.
El tiempo, que se utiliza una máquina, para realizar un
determinado trabajo.
El tiempo, que una maquina requiere para su
mantenimiento.
El tiempo, que una maquina está en demora o impedida a
realizar el trabajo.
Todos estos tiempos, tienen que ver con el rendimiento
de la máquina.
Para entender cómo se relacionan estos tiempos, retomemos el informe de trabajo realizado por
una pala, durante un año; que fue presentado al iniciar esta unidad.
Nos informaron; que la pala estuvo presente en la mina los 365 días del año, que la mina trabaja
todo el día, con tres turnos de 8 horas; entonces el tiempo total que se dispone de la pala, es de:
.
Durante el año, la pala recibió el mantenimiento planificado y se realizaron reparaciones menores

de emergencia; el tiempo total utilizado para mantenimiento fue de 73 días; esto representa:
La pala, tuvo
65
Evaluemos esta información:
Primero; sabemos qué; él y que una fracción del tiempo total, o sea
se utilizó en mantenimiento, entonces Se encontraba
disponible para trabajar. O sea:
Segundo; sabemos que, no todo el tiempo en que la pala se encuentra disponible; se encontraba
trabajando; porque registra , entonces:
Y estas horas, indican la utilización de la pala.

El rendimiento; es la relación, entre lo que se utilizó y lo que se invirtió; o sea la relación entre el
tiempo operativo y el tiempo total.
Toda esta información, se puede graficar de la siguiente manera:
También, podríamos representarlo en porcentaje.
66
INDICADORES DE TIEMPOS
Tiempo Total; corresponde al tiempo total asignado para las operaciones.
Tiempo Disponible; corresponde al tiempo en que los equipos o maquinas se encuentran
disponibles y en condiciones para operar.
Tiempo de mantenimiento; corresponde al tiempo en que la máquina o el equipo no está
disponible y en condiciones para operar, por estar recibiendo el mantenimiento planificado o por
fallas.
Tiempo operativo; corresponde al tiempo, en que los equipos o máquinas están realizando
las funciones para la que fueron diseñadas.
Tiempo de demoras operativas; corresponde al tiempo en que los equipos o maquinas no
están realizando su función, debido básicamente a dos causas, a las demoras operativas
planificadas o demoras operativas por impedimentos para realizar su trabajo.
En general, podríamos decir:
Se puede observar, que una fracción del tiempo total, se invierte en mantenimiento y la restante
representa la disponibilidad de la máquina y esto; se puede representar de la siguiente manera:
Como se puede observar; si disminuye el tiempo de mantenimiento, se obtendrá mayor tiempo

disponible; concepto que se conoce como disponibilidad, y se lo define como:
67
INDICE DE DISPONIBILIDAD:
También se puede expresar como:

( )
( )
Pero el término, define el:
INDICE DE MANTENIMIENTO:
Estos índices, cuantifican la disponibilidad y el mantenimiento que tiene la máquina.
También el tiempo operativo y el tiempo de demoras operativas, son fracciones del tiempo
disponible.
La relación, entre el tiempo operativo y el tiempo disponible, indica la utilización de los equipos, y
se define como:
INDICE DE UTILIZACION:
La utilización mide, el tiempo que el equipo está usando el tiempo disponible, para realizar su
función.
La relación, entre el tiempo de demoras operativas y el tiempo disponible, indica las demoras que
sufren los equipos y se lo define como:
INDICE DE DEMORAS OPERATIVAS:

Este índice, mide las demoras operacionales, o la pérdida de tiempo para operar; las que se deben
bajar, para obtener mayor utilización.
RENDIMIENTO.
El rendimiento, será la relación entre el tiempo operativo y el tiempo total. Es un indicador de la
utilización real de la máquina, frente a la programada.
INDICE DE RENDIMIENTO:
También
68
Entonces, la distribución de tiempos y los índices operacionales, seria:
DISPONIBILIDAD MANTENIMIENTO
UTILIZACION DEMORAS OPERATIVAS
RENDIMIENTO: O
Este es el marco de referencia, utilizado para la distribución de los tiempos, en las que las
máquinas se encuentran durante la operación; también proporciona los índices operacionales que
permiten evaluar el comportamiento y rendimiento de las máquinas, en la producción.
Esta distribución de tiempo e índices, es una versión actualizada y mejorada de lo que se conoce
de las Normas ASARCO.
ASARCO: American Smelting and Refining Company. Fue fundada en 1899, con más de 114 años
de historia, la Compañía Americana de Fundición y Refinación (ASARCO por sus siglas en inglés)
era una Empresa dedicada a la explotación y fundición de cobre, de los Estados Unidos. Tuvo que
enfrentar pleitos legales relacionados con la contaminación.
De la poca información que se tiene, sobre el desarrollo de los litigios, que tuvo que enfrentar la
Empresa, se deduce que los Abogados involucraron a los Ingenieros de la Empresa, para
demostrar que las operaciones se realizaban adecuadamente.
Los Ingenieros, como era de esperase; respondieron presentando informes, que pretendían
demostrar que sus procesos se hacían con eficiencia; dentro de la información presentada,
figuraba una tabla, que hacía referencia como se distribuía y se utilizaban los tiempos y los índices
que les permitía medir la eficiencia de las máquinas. Alguien rescato esta tabla y las difundió
como las Normas ASARCO.
Puede ser que los informes presentadas ante los tribunales, haya servido solo para dilatar el
tiempo de los litigios, pero dejo para la Ingeniería; conceptos que son dignos de rescatar y
actualizar.
Esta es la Norma ASARCO, que se cree que fue presentada; las traducciones sobre el tema no ayudaron
mucho; pero deja una clara idea de los conceptos y parámetros, que se deben tener en cuenta; en los
procesos de producción y en la distribución de los tiempos.
69
Como se puede observar, pensaban en tener máquinas de reserva, por si alguna quedada fuera de
funcionamiento. El concepto de mantenimiento, era muy distinto al que se tiene hoy. Hay que
tener en cuenta, que esto ocurrió entre 1910 al 1940.
Sin embargo, contiene conceptos que son dignos de rescatar.
Retomando el informe de trabajo de la pala, con la nueva versión de distribución de tiempos,
tenemos:
RENDIMIENTO: O
70
Como esta tabla se realizó con datos reales, sabemos que el rendimiento real de la pala fue del
55,342 %. Similar a la tabla donde se presentaba los tiempos en porcentaje, la diferencia
fundamental, es que esta tabla, contiene índices y definiciones como; utilización, disponibilidad,
mantenimiento y demoras operativas, que en la minería actual, son muy utilizados.
RENDIMIENTO: o
Si se compara la tabla de distribución de tiempos e índices operacionales, con la Norma ASARCO;

se puede observar; que era necesario actualizar y redefinir o precisar; los términos de la
distribución de los tiempos y sus índices operativos; acorde a nuestros tiempos y los nuevos
conceptos sobre mantenimiento y las demoras operacionales.
Las tecnologías actuales en comunicación información y procesamiento de información, permiten

contar con herramientas para evaluar, controlar y
diseñar procesos, con altos rendimientos.
Un sistema de última generación es: DISPATCH;

que es un sistema de administración y control,
que utiliza lo último en la tecnología del Sistema
de Posicionamiento Global (GPS), comunicaciones
y procesamiento de datos para proporcionar en
tiempo real, el rendimiento, su posición o estado
y otros parámetros de cada máquina.
El software del sistema, trabaja con los conceptos
71
de la Norma ASARCO actualizados, que no fueron difundidos al mundo académico, porque están
orientados a prestar servicios, pero se sabe que su algoritmo principal trabaja con los conceptos
de la norma, orientado a controlar y medir el rendimiento.
En base a la información recopilada, por DISPATCH y otros sistemas similares, hoy se pude
identificar y cuantificar otras situaciones, por ejemplo, en mantenimiento.
EL TIEMPO DE MANTENIMIENTO; son las horas que la máquina está detenida por fallas o porque
está recibiendo el mantenimiento planificado.
Tiempo de mantenimiento
planificado; corresponde a los servicios que
debe recibir la máquina para estar en
condiciones de operar, agregado o cambio
de aceite, cambio de filtros, limpieza, etc.
Tiempo de mantenimiento no
planificado; corresponde a los tiempos en
que se realizan las reparaciones, para que la
máquina pueda operar.
Entonces el tiempo de mantenimiento;
En la actualidad, el mantenimiento es una actividad altamente valorada, porque tiene un impacto

directo, sobre la capacidad productiva. Hoy existen varios sistemas de mantenimiento, pero todos
se basan en dos ideas, prevenir o curar.
Para disminuir el tiempo de mantenimiento, se requiere una alta planificación, coordinación,
recursos y un claro entendimiento de su importancia.
Las nuevas tecnologías de información y comunicación, permiten tener nuevas herramientas para
lograr un efectivo trabajo con los tiempos de mantenimiento, también la nueva filosofía de
atención y apoyo al cliente de las grandes empresas de venta de maquinaria, colaboran
ampliamente en este tema.
Cuando no existía, estos conceptos y las
herramientas, para enfrentar las fallas y el
mantenimiento de los equipos, trabajaban
con el concepto de reserva; consistía en
contar con equipos listos para operar y
remplazar algún equipo, que por fallas, no
podía operar.
Además, se sabe hoy; que tal criterio de
reserva de unidades era bastante falso, ya
que en cuanto se disponía de los equipos, se empleaban todos y como reserva no quedaba
ningún equipo.
72
EL TIEMPO DE DEMORAS OPERATIVAS, corresponde al tiempo en que el equipo no está
realizando su función, debido básicamente a dos causas; a las demoras operativas planificadas y a
las demoras operativas de interferencia o no planificadas.
Demoras planificadas; consideran los cambios de turno, cambio de operador,

refrigerios o descansos de turno y carga de combustible.
Las demoras no planificas o de interferencia; considera, impedimentos para

trasladarse o realizar el trabajo, para el que
fue diseñado. Son tiempos no productivos
de la máquina y que corresponden a
interferencias que afectan las operaciones.
Se deben a interferencias externas al
proceso que a veces no se pueden evitar,
como por ejemplo falta de energía, accidentes, bloqueos y también a problemas con el personal.
( )
Los tiempos de demora operacional, son tiempos no productivos de la máquina, que afectan las
operaciones.
Hoy; no se puede hablar de una alta disponibilidad, si no se tiene un buen sistema de
mantenimiento, ambos están ligados. Tampoco se puede hablar de una alta utilización, si no se
cuenta con una muy buena planificación en las demoras operacionales y personal capacitado para
solucionar las interferencias operativas.
Los sistemas de administración y control, han generado una gran cantidad de bases de datos, con
información real, sobre la producción por hora, que realiza una máquina, el tiempo de ciclo real, la
carga real y el rendimiento real que tiene. Todo esto, con el objetivo de tener el conocimiento de
la producción y rendimiento en tiempo real. Toda esta información, puede servir para
dimensionar y controlar una flota o una maquina en particular.
TIEMPO CALENDARIO Y TIEMPO PROGRAMADO.

meses semanas días horas minutos segundos
1 año 12 52 365 8.760 525.600 31.536.000
1 mes 4 28, 30 (o 31) 720 43.200 2.592.000
1 semana 7 168 10.080 604.800
1 día 24 1440 86400
1 hora 60 3600
1 minuto 60
73
El tiempo calendario, es un indicador que rige nuestras actividades, se puede asignar una parte del
año calendario o más de un año calendario, como el tiempo que programamos, para realizar
ciertas operaciones.
En la Minería, la vida de una mina, viene indicada en los años que durara el proyecto minero. Hoy
la tendencia, es tomar el mayor tiempo posible del tiempo calendario, si la situación lo permite,
para realizar las operaciones mineras.
También; por razones de escala, de recursos o por el tipo de trabajo; puede ser conveniente para
un emprendimiento, tener un tiempo programado acotado.
Los nuevos regímenes de trabajo, en la minería y las condiciones, donde se realizan las
operaciones, indican tener perfectamente cuantificado el tiempo programado.
Ejemplo 1: Una mina tiene programado, trabajar 300 días al año, con 3 turnos de 8 horas.
Ejemplo 2: Una mina tiene programado, trabajar 365 días al año, con 2 turnos de 12 horas.
Sin embargo, el tiempo programado, puede verse afectado, por interferencias externas al proceso,
que a veces no se pueden evitar; como por ejemplo; la falta de energía, accidentes, ausentismo o
problemas climáticos, etc.
( )
Cuando se planifica a futuro; el tiempo de interferencia no se puede medir, entonces el tiempo

programado permanece invariable.
Pero si se está evaluando un proceso ya realizado, el tiempo que se debe considerar, será; el
tiempo programado con interferencia, que será menor que el tiempo programado.
El indicador que mide, el tiempo de interferencia, sobre el tiempo programado seria el:
INDICÉ DE INTERFERENCIA AL PROGRAMA:
74
Al crecer el tiempo programado, por ejemplo; en varios años; crece la probabilidad de tener más
tiempo de interferencia; también existen causas ajenas al proyecto, que pueden interferir con los
tiempos programados. Según sea la actividad que se planifique, existen indicadores que la
experiencia y el sentido común indican que deben ser incorporados, al tiempo programado.
Ejemplo: Continuando con el ejemplo anterior.

Una mina tiene programado, trabajar 300 días al año, con 3 turnos de trabajo de 8 horas.
La información, sobre el clima del lugar donde se encuentra la mina, indica que existen fuertes
lluvias que impiden realizar cualquier trabajo; estiman que al menos 15 días no se podrán trabajar
de los planificados.
El tiempo programado para trabajar, será verá afectado en un 5%. Puede ser más o pude ser
menos, el tema es que, cuando se tenga que valorar, como se utilizó el tiempo programado, se
deberá tener en cuenta estas interferencias.
Si se trabaja, con el tiempo total programado sin interferencias, se denomina: Tiempo Total=
Entonces la distribución de estos tiempos seria:
( )
( )
75
DISTRIBUCIÓN DE LOS TIEMPOS
La tabla de distribución de los tiempos en forma general, está compuesta por:
( )
INDICADORES DE TIEMPOS
Tiempo Total; corresponde al tiempo total programado o asignado para las operaciones.
Tiempo Disponible; corresponde al tiempo en que los equipos o maquinas se encuentran

disponibles y en condiciones para operar.
Tiempo de mantenimiento; corresponde al tiempo en que la máquina o el equipo no está

disponible y en condiciones para operar, por estar recibiendo el mantenimiento planificado o por
fallas.
Tiempo operativo; corresponde al tiempo, en que los equipos o máquinas están realizando
las funciones para la que fueron diseñadas.
Tiempo de demoras operativas; corresponde al tiempo en que los equipos o maquinas no

están realizando su función, debido básicamente a dos causas, a las demoras operativas
planificadas o demoras no planificadas. ( )
La distribución de todos los tiempos considerados en la operación, se reduce a la distribución de

tiempos más utilizado y conveniente para los cálculos.
76
RENDIMIENTO: o
También se cumple:
Este es el marco de referencia, utilizado para la distribución de los tiempos, de las máquinas que
se encuentran en operación; proporciona índices, que permiten evaluar el comportamiento y
rendimiento de las máquinas, empleadas en la producción.
Los Índices Operacionales, cuantifican el uso, funcionamiento, mantenimiento y estado de la

máquina, lo que permite controlar y optimizar el o los procesos, involucrados en la explotación.
La distribución de los tiempos operacionales y los índices operacionales, también permiten

calcular la producción horaria de las maquinas cíclicas, dimensionar la flota de máquinas y conocer
y evaluar el estado de la flota.
77
PRODUCCION HORARIA DE LAS MAQUINAS CICLICAS.
Las máquinas mineras, están diseñadas para, empujar, levantar o transportar un determinado
volumen o peso de material, ya sea mineral o estéril;
que se conoce como capacidad nominal.
( )
La capacidad nominal de la máquina, puede ser o no

completamente utilizada y en ocasiones pude ser
exigida a trabajar con capacidades mayores para la que fue diseñada; por ejemplo; un volquete de
100t, si transporta 50t, estaría trabajando; a la mitad de su carga, y si estuviera
cargando más, por ejemplo 120t, entonces podemos llamar a la relación, entre la
cantidad real transportada y la capacidad de la máquina; factor de llenado:
Para los cálculos teóricos de producción; la capacidad teórica seria;

Pero si se conoce la capacidad real; de lo que transporta o carga, entonces:
Se puede conocer el factor de llenado real. Para que la capacidad teórica, sea igual a la real, se
debe cumplir:
La capacidad real, es igual a la teórica, si y solo sí; el factor de llenado teórico, es igual al factor de
llenado real.
Se sabe que las palas, en minería trabajan con un factor de llenado de 0,8 a 0,95 y que el factor de
llenado teórico, tomado de tablas, considerando el material de carga, no difieren en mucho a los
utilizados en la realidad. Por lo que se suele utilizar:
El otro factor de importancia; que forma parte de los cálculos de producción, es el tiempo en que
realiza la maquina un ciclo y los ciclos que realizara en una hora.
El tiempo de un ciclo para una maquina se pude tomar de las tablas para condiciones ideales,
entonces se tendrá el tiempo de ciclo teórico, Pero, si se conoce el tiempo real que
utiliza la máquina para realizar un ciclo, entonces se tendrá el tiempo de ciclo real,
Nuevamente se encuentra una diferencia entre estos dos ciclos:
Las formula teóricas de producción, intentan salvar esta diferencia agregando factores de
corrección, como el factor de corrección horaria y otros factores que afectan al tiempo del ciclo de
la máquina, por ejemplo en las palas, el factor de giro o de altura; entonces:
( )
78
Entonces, como el tiempo de un ciclo real es distinto al tiempo de un
ciclo teórico; se obtendrán números de ciclos por hora, también distintos.
( ) ( ) ( ) ( )
Para los cálculos de producción, generalmente se parte utilizando el tiempo de un ciclo teórico. Si
consideramos la distribución de los tiempos en la producción. Se obtiene el Número de ciclos
teóricos en la producción; si se multiplica el número de ciclos por hora teórico; por el tiempo total,
en horas.
( ) ( )
( )
Se obtiene; el número de ciclos reales que se obtendría en la producción; si se multiplica el
número de ciclos hora teórico; por el tiempo operativo, en horas.
( ) ( )
( )
Como sabemos; el número de ciclos teóricos, es diferente al número de ciclos reales, entonces:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
Como el rendimiento; es igual al producto de la utilización por la disponibilidad:
( ) ( ) ( )
( )
Como se conoce el rendimiento y el tiempo operativo, se puede obtener el número de ciclos
reales.
79
En resumen, para trabajar con la tabla de distribuciones del tiempo en producción, para los ciclos
se debe considerar:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
PRODUCCIÓN HORARIA DE UNA MAQUINA CÍCLICA.

La producción horaria teórica; de una maquina cíclica, se obtiene por el producto de; la capacidad
de trabajo que tiene en un ciclo; por el número de ciclos que realiza en una hora:
[ ]
[ ]
Considerando la distribución de los tiempos para una cierta operación:
Y remplazando en la fórmula de la producción teórica:
La producción horaria real, de una maquina cíclica, es:
Considerando que:
Y remplazando en la fórmula de la producción real:
La producción teórica, es igual a la real, cuando:
( )
80
Considerando que en general; la relación de los factores de llenado, se acercan a la unidad, se
puede considerar que: entonces la producción horaria de una maquina cíclica
es:
( )
La producción real horaria de cualquier maquina cíclica es:
( ) ( )
( ) ( )
Con el rendimiento, obtenido de la tabla de índices operacionales.
DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA CICILICA.

Como la producción horaria requerida; normalmente no se puede cubrir con una sola máquina
cíclica, se requerirán Z máquinas, entonces:
Esta fórmula, permite determinar el número de máquinas para cumplir con la producción
requerida, o sea las que se deben encontrar operando y no; el total de máquinas que conforma la
flota. El rendimiento que tenga la flota, determina la cantidad de máquinas utilizándose para
cumplir con la producción requerida.
( )
( )
La flota, estará compuesta por la suma ponderada del estado en que se encuentran las máquinas.
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
La cantidad de máquinas operando o utilizándose, es parte de la flota total:

( ) ( ) ( )
81
Entonces; si se considera que:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
Sumando.
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Entonces, la flota total estará compuesta por:

( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
Esto permite, determinar la cantidad real de máquinas, que se requieren para cumplir con la
demanda de la producción y conocer el estado de la flota.
RESUMEN DEL METODO.
82
PRODUCCION HORARIA DE LAS MAQUINAS CICLICAS.
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
DIMENSIONAMIENTO DE UNA FLOTA CICILICA.

( ) ( )
( )
( )
( )
ESTADO DE LA FLOTA CICILICA.
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
Hoy se sabe, que los rendimientos de una flota cíclica, se encuentran entre 40 y 60% o sea entre
0,4 a 0,6. El índice de mantenimiento ronda y el índice de demoras operativas también en
y estos valores; son los obtenidos en las mejores circunstancias, de las minas más
importantes del mundo. Recordemos que el rendimiento operativo global, obtenido por tablas
para las mejores condiciones es aproximadamente un 60%.
EJEMPLO. Dimensionar, evaluar y determinar el estado de una flota de palas y volquetes para:
Producción: Densidad del Mineral suelto:
Tiempo de trabajo:
Características de las palas: Caterpillar 7495HF

Capacidad de la cuchara: Tiempo de un ciclo:
Factor de llenado: Disponibilidad: Utilización:
Características de los volquetes: Caterpillar 793C

Capacidad del volquete: Disponibilidad: Utilización:
Distancia media de transporte: Velocidad media (cargado):
83
Velocidad media, (vacío): Tiempo de maniobras para carga:
Tiempo de maniobras para descarga: Tiempo de descarga:
DESARROLLO:
Producción de la pala:
Datos: Disponibilidad: Utilización: Tiempo Total:
Confección de la tabla de distribución de tiempos e índices operativos.
PALAS
Datos:
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )
( )
( )
Entonces:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
84
Características de los volquetes: Caterpillar 793C
Capacidad Nominal del volquete:
Ruta: Distancia media de transporte: Velocidad media (cargado):
Velocidad media, (vacío): Tiempo de maniobras para carga:
Tiempo de maniobras para descarga: Tiempo de descarga:
Carga del Volquete:
Ciclo del volquete:

Velocidad media (cargado):
Velocidad media, (vacío):
Tiempo de maniobras para carga: Tiempo de maniobras para descarga:

Tiempo de descarga: Tiempo para cargar:
Datos: Disponibilidad: Utilización: Tiempo Total:
VOLQUETES
Producción del volquete:

( ) ( ) ( )
( ) ( )
85
( )
( )
Entonces:
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( )
Factor de acoplamiento:
Respuesta:
( ) ( )
( ) ( ) ( )
EJEMPLO. DIMENIONAMIENTO DE UNA FLOTA.

Para una explotación minera de cobre, se desea determinar, la cantidad de volquetes necesarios
para poder cumplir una producción diaria de:
Datos: Capacidad nominal del Volquete Tiempo del ciclo teórico,
Disponibilidad de: Utilización de:
Turno de trabajo de 12 horas. Cantidad de turnos por día 2
Solución:
( )
Si bien no lo piden, veamos la distribución de los tiempos:
86
DISPONIBILIDAD:
UTILIZACION:
VOLQUETES
MANTENIMIENTO:
DEMORAS OPERACIONALES:
RENDIMIENTO:
CÁLCULO DE LA SITUACIÓN DEL PARQUE:
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
PRODUCCION REAL DE CADA VOLQUETE.

( ) ( )
( )
Se requieren Cada volquete tiene una: y un
87
COMPARACIÓN DE LOS DOS MÉTODOS.
En la determinación de la producción horaria y el dimensionamiento de la flota mediante
fórmulas; se tomó una pala y un volquete en particular como ejemplo base; ahora compararemos
los dos métodos.
CALCULO DE UNA FLOTA- METODO POR INDICES OPERACIONALES (ASARCO)

REQUERIMIENTO: Ritmo de explotación anual: 44.000.000 t/año
Mineral: 19.000.000 t/año, con una densidad en banco 2,70 t/m 3 Esponjamiento 25%
Estéril: 25.000.000 t/año, con una densidad en banco 2,40 t/m 3. Esponjamiento 30%
DIMENSIONAR LA FLOTA PARA EL TRANSPORTE DE ESTÉRIL.
La Empresa recibió una oferta muy interesante, si utiliza volquetes 797F con palas cargadoras de
la misma línea Cat. Sugieren el cargador 7495F.
DATOS PARA EL CÁLCULO.

REQUERIMIENTO: ⁄
TIEMPO: 365 días del año, 24 horas por día. Con 2 turnos de 12 horas cada uno. Cada turno
dispone de 2 horas para mantenimiento y demoras operativas y 10 horas para la producción.
MATERIAL- ESTÉRIL.
La densidad en banco es de:
PALA CAT. 7495F
VOLQUETE 797F.
88
DESARROLLO
PRODUCCIÓN DE LA PALA:
Como no informaron sobre los tiempos de mantenimiento, asignaremos a la pala y una
demora operativa del
Datos:
PALAS
Datos: PALA CAT. 7495F
ESTÉRIL.
CICLOS.
( ) ( )
( ) ( ) ( )
PRODUCCIÓN PALA.
( ) ( ) ( ) ( )
CANTIDAD DE PALAS
89
SITUACIÓN DE LA FLOTA DE PALAS.
( )
( )
( )
( )
( )
( )
PRODUCCIÓN DEL VOLQUETE:

Como no informaron sobre los tiempos de mantenimiento, asignaremos al Volquete y
una demora operativa del
Datos:
VOLQUETE
VOLQUETE 797F.
CICLOS.
( ) ( )
( ) ( ) ( )
90
PRODUCCIÓN VOLQUETE.
( ) ( ) ( ) ( )
CANTIDAD DE VOLQUETES.
SITUACIÓN DE LA FLOTA DE VOLQUETES.

( )
( )
( )
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
FACTOR DE ACOPLAMIENTO:
RESULTADOS.
( ) ( ) ( )
91
COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS UTILIZANDO LOS DOS MÉTODOS.
Comparativa Método Tradicional Método I. O.
- -
- ( ) ( ) ( )
Existen varios métodos para calcular flotas; como el método probabilístico; el método de
simulación numérica, el método tradicional con fórmulas y este método que utiliza los índices
operacionales para calcular la flota.
COMPARATIVAS ENTRE FORMULAS.

Si realizamos una comparativa, entre las formulas obtenidas para determinar la producción
horaria de las palas, cargadoras y volquetes, frente a la fórmula de producción real para todas las
maquinas cíclicas, tenemos:
Considerando, las formulas obtenidas para la producción horaria del volquete, que son:
( )
La fórmula de producción horaria de una cargadora, es:

⁄
[ ]
La fórmula obtenida para la producción horaria de la pala, es:

⁄
[ ] ( ⁄ )
92
En condiciones normales el factor de giro y el factor de altura, son igual a 1 y FCV es necesario
para realizar el cambio de volumen del banco a volumen suelto, por lo que:
Y entonces la formula se puede escribir, como:
( ⁄ ) ⁄
COMPARATIVA:
Producción Máquina Producción Máquina
MAQUINA Método por Formulas Método I.O.
Volquete
Cargadora
Pala
Las fórmulas de producción de las maquinas, frente a las fórmulas de producción obtenidas con
los índice operacionales; difieren básicamente en dos términos. La primera diferencia tiene que
ver con el factor de llenado y la segunda, tiene que ver con el rendimiento real de la hora.
El factor de corrección de hora, que otros autores denominan eficiencia o rendimiento, se agrega
a la fórmula de producción horaria; considerando que la maquina no trabaja los 60 minutos de la
hora, sino 50 y hasta 45, por eso hablan de un rendimiento entre: pero los
rendimientos horarios de la producción real; obtenidos con los sistemas de control actuales,
indican que son menores y que rondan entre 0,4 a 0,7. Como consecuencia, las fórmulas de
producción horaria, indican mayor producción de la real.
De la comparación de la formulas, se observa que difieren en los índices de rendimiento;
Se puede concluir; que las formulas obtenidas para determinar la producción de las palas,
cargadoras y volquetes, pueden ser remplazadas por la fórmula de producción real, para todas las
maquinas cíclicas; si se utiliza el Rendimiento de la tabla de distribución de tiempos e índices
operacionales.
FIN
93

UNIDAD 3 Produccion y Rendimientos 2019

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Como se registraron en mantenimiento, entonces: se

O sea de las no pudo cargar por lo que se puede

Cuando no se disponga de experiencia o datos suficientes para estimar el rendimiento operativo

CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE LA ROCA.

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Por ejemplo: Si consideramos de mineral en

Como la masa es la misma, entonces:

El cambio de volumen fue de:

Si lo relacionamos con el volumen original y lo expresamos en porcentaje, tenemos:

Y de esta manera obtenemos una fórmula para obtener el esponjamiento:

La fórmula de esponjamiento puede ser expresada como:

Siguiendo con el ejemplo:

Se define; Porcentaje de Esponjamiento "PE"; Expansión o Esponjamiento: a la relación, entre el

Entonces él %E se encuentra relacionado con FE, conociendo uno se determina el otro.

También se define; Factor de Conversión Volumétrica "FCV": a la relación entre el volumen en

Siguiendo con el ejemplo:

Siguiendo con el ejemplo:

Factor de Conversión Volumétrica

Retomando el primer ejemplo, para lograr una

El tiempo de un ciclo que se utiliza, puede ser real o teórico.

Para la producción, la planificación, el dimensionamiento y el control, es muy importante conocer

CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS EQUIPOS MINEROS

CAPACIDAD NOMINAL DE LOS EQUIPOS.

Por ejemplo; se desea transportar un material con una y se decide utilizar la

Este procedimiento, permite cuantificar la capacidad de carga del volquete; en función de la

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Los factores que influyen en la adherencia o tracción

El coeficiente de adherencia o tracción para cualquier superficie; es la relación de la fuerza

Los coeficientes de tracción (adherencia)

Por lo tanto, el modo de hallar la fuerza de

¿Qué fuerza de tracción utilizable en las ruedas

La distribución del peso de la mototraílla cargada,

Con la velocidad y la distancia son conocidas; se puede determinar el tiempo.

1) En la escala de la resistencia total se ubica el valor el valor de 12% punto A, se sigue en

Para los descensos; el fabricante sólo

Cuando se encuentre cargado y deba

Si se encuentra vacío y deba recorrer una

Estos gráficos tienen el inconveniente, de

Se puede esperar diferencias notables,

La velocidad obtenida mediante las curvas características, es la máxima a la que se desplaza el

De estos factores, la distancia proporciona

DETERMINACIÓN DE LA PRODUCCIÓN HORARIA DE LAS MÁQUINAS MINERAS

La producción horaria que se puede obtener de

Y se obtendrá, la producción horaria teórica de la máquina; si utilizamos el ciclo teórico y la

PRODUCCIÓN HORARIA DE LOS EQUIPOS DE CARGA

CAPACIDAD DE LA CUCHARA Y FACTOR DE LLENADO.

La “capacidad al ras o nominal” es el volumen contenido en la

La “capacidad colmada” equivale a la capacidad al ras, más una

La granulometría de la roca, afecta la capacidad