.- Producción. Consiste en llevar el gas desde los yacimientos del subsuelo hasta la superficie, a través de pozos productores.

En el subsuelo, el gas se encuentra disuelto o en la capa de gas en los yacimientos de condensado Gas Asociado - y en yacimientos de gas libre Gas No Asociado -. 2.- Separación. Una vez en la superficie, el gas natural es sometido a un proceso de separación de líquidos (petróleo, condensado y agua) en recipientes metálicos a presión llamados separadores. Cuando se trata de gas libre, no asociado con el petróleo, este proceso no es necesario, y el gas va directamente al siguiente paso. 3.- Tratamiento. Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las impurezas que trae el gas natural, como agua, dióxido de carbono (CO2), helio y sulfuro de hidrógeno (H2S). El agua se elimina con productos químicos que absorben la humedad. El H2S se trata y elimina en plantas de endulzamiento. Estas impurezas se recuperan y pueden ser comercializadas con otros fines. 4.- Extracción de líquidos. Este proceso es al que se somete el gas natural rico libre de impurezas, con la finalidad de separar el gas metano seco (CH4) de los llamados Líquidos del Gas Natural , LGN, integrados por etano, propano, butanos, pentanos (gasolina natural) y nafta residual. 5.- Compresión. Es el proceso al que se somete el Gas Metano Seco, con la finalidad de aumentarle la presión y enviarlo a sistemas de transporte y distribución para su utilización en el sector industrial y doméstico y en las operaciones de producción de la industria petrolera (inyección a los yacimientos y a los pozos que producen por Gas Lift. 6.- Fraccionamiento. Los Líquidos del Gas Natural (LGN) se envían a las plantas de fraccionamiento, donde se obtiene por separado etano, propano, butano normal e isobutano, gasolina natural y nafta residual, que se almacenan en forma refrigerada y presurizada en recipientes esféricos.

VII. 7.1

PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS. GENERALIDADES.

Existe gran diversidad de plantas de compresión de gas en todo el territorio nacional. Aunque el principio de funcionamiento es el mismo; es decir comprimir el gas, hay ciertas diferencias en cuanto a estructuras físicas (modelos), estas pueden ser, convencionales o modulares, y en cuanto a capacidad de volumen de gas manejado pueden ser, plantas o miniplantas.

El gas después de ser comprimido y elevado la presión es utilizado en los diferentes puntos de consumo entre los que se mencionan:

Inyección de Gas Lift: a los pozos de producción de crudo. Gasoductos Principales: Es de donde se toma el combustible para Las Plantas Eléctricas de (Punta Gorda, Las Morochas, Pueblo Viejo). Para las diferentes plantas de compresión y de proceso y a terceros como Amuay, Cardón, El Tablazo, Plantas de Cemento, Enelven. Gas Doméstico. Gas de Inyección a Pozos.

7.2

TIPOS DE PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

En este capítulo se hará mención de las plantas ubicadas en el occidente del país y en especial en la costa occidental, oriental y las del Lago de Maracaibo.

Planta Lago 1 (Corpoven) La planta Lago 1 está ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en Pueblo Viejo, Distrito Baralt. La planta ha sido diseñada para estar montada en una barcaza de concreto flotante y portátil; ya que tiene compartimientos especiales los cuales pueden ser llenados o vaciados individualmente para nivelar la planta durante su colocación en un sitio determinado.

Sus sistemas de compresión lo forman dos unidades idénticas operando en paralelo con una potencia de 25000 caballos de fuerzas cada una. Los compresores centrífugos marcaElliodt, tienen dos etapas de compresión y una capacidad de 75 mmpced cada una para un total de 150 mmpced en la planta.

El gas de la succión recolectado por dos líneas de diámetro 24 y 30 siendo regulados a una presión de 80 lppcm. El gas es comprimido hasta una presión de 1500 lppcm aproximadamente y luego es enviado hacia el norte, a través del gasoducto central de Occidente.

Planta Lagogas 1 y Lagogas 3 (Maraven). La Planta Lagogas1 y la Miniplanta Lagogas3 eran plantas de Maraven ubicados en los bloques 1 y 2 en el Lago de Maracaibo.

Lagogas 1 consta de 7 compresores centrífugos en serie y puede comprimir unos 195 mmpced de gas a una presión de 30 lppcm, descargándolo a una presión de 1800 lppcm.

Lagogas 3 consta de un compresor centrífugo de tres etapas y puede comprimir unos 50 mmpced de gas a 50 lppcm descargándolo a 1800 lppcm.

Planta Mara, La Paz y Campo los Lanudos (Maraven). La planta de procesamiento de gas, Mara y la Paz se encuentran ubicadas en la Costa Occidental del Lago de Maracaibo. Estas plantas comprimen el gas producido en los Campos Mara y la Paz, disponiendo adicionalmente de la facilidad de tomar gas rico del Pagline y entregar gas seco a la misma línea.

La Planta Mara tiene un sistema de compresión formados por 18 motocompresores tomasen de una etapa distribuidos de la siguiente manera:

No. de Comp. 1

Presión de Succión 5

Presión Descarga 400

11 6

60 320

400 900

Además posee instalaciones para recuperar GLP, mediante el proceso de absorción, con una producción de aproximadamente 1900 BPD.

El gas comprimido tiene dos usos: levantamiento artificial y combustible para la ciudad de Maracaibo.

La Planta La Paz tiene un sistema de compresión formado por 14 motocompresores y 6 compresores centrífugos, distribuidos de la siguiente manera.

Motocompresores. No. de Comp. 2 10 2 60 400 Presión de Succión 5 400 960 Presión Descarga 400

Compresores Centrífugos. No. de Comp. 4 2 400 Presión de Succión 60 1000 Presión Descarga 400

Al igual que la Planta Mara posee instalaciones para recuperar GLP mediante el proceso de absorción con una producción de 5.000 BPD.

Planta Tía Juana 1, (PCTJ-1 Lagoven).

La Planta de Conservación Tía Juana 1, está ubicada en el Lago de Maracaibo, siendo la primera planta compresora instalada por Creole en el lago, en el año de 1954, con fines de conservación de gas mediante su reinyección a los yacimientos. Tiene diez turbinas de gas con una potencia total de 65000 caballos de fuerza y puede comprimir unos 210 mmpced, medidos a la succión de la planta, desde una presión de 30 lppcm hasta 1700 lppcm.

Los compresores centrífugos, marca Ingersoll Rand, estan ordenados bajo el siguiente arreglo: 3 compresores en paralelo para 1era. Etapa. 2 compresores en paralelo para 2da. Etapa. 1 compresor en 3 era, 4 ta, 5 ta, 6 ta, y 7 ma etapa.

También posee instalaciones para recuperar GLP por el proceso de absorción; para tales efectos se dispone de 2 torres absorvedoras: T1A y T1B, las cuales operan asociadas a la Planta GLP-1 ubicada en tierra, en el sector Ulé del Municipio Simón Bolívar.

Una vez comprimido el gas, este es utilizado para levantamiento artificial, distribución a otros consumidores e inyección a los yacimientos.

Planta Tía Juana 2, (PCTJ-2 Lagoven) La planta de conservación Tía Juana 2, está ubicada en el Lago de Maracaibo, tiene doce turbinas de gas con una potencia total de 111240 caballos de fuerza dispuesto en 2 cadenas de compresión operando en paralelo cada cadena tiene capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la succión de la misma, desde una presión de 45 lppcm hasta 1600 lppcm.

La planta posee instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF.

El gas de la descarga es utilizado para levantamiento artificial, entrega al sistema de gas occidente e inyección a los yacimientos.

7 km. La planta es accesible tanto por vía lacustre como aérea. Las plantas de conservación PCTJ-3 y PCBA-1.205. aproximadamente a 90 minutos por vía lacustre (50. Cada planta posee 14 turbinas de gas con una potencia total por planta de 129780 caballos de fuerza.360.73 Latitud Norte.) desde el Muelle Zulima Lagunillas y a 7 minutos aproximadamente (3. mediante la utilización del helipuerto localizado en el nivel superior del Módulo de Control Central de la propia planta.4 km. PCLL-1. Estas plantas son estructuras modulares.082. Planta Tía Juana 3 y Bachaquero 1 (PCTJ-3. PCBA-2 Lagoven).3 km. dispuesta en 2 cadenas de compresión operando en paralelo. medidos en la entrada de la planta. ubicadas en el lago de Maracaibo son esencialmente idénticas. Para ese entonces contaba con estos dos módulos y 2 adicionales de la misma capacidad que se instalaron en el año 1988. desde una presión de 25 lppcm hasta 1600 lppcm en PCTTJ-3 y 1750 en PCBA-1. Por su parte PCBA-2 dispone de dos módulos de 75 mmpced c/u instalados en el año 1988.Planta Urdaneta 1. por medio de un proceso de enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF . fue instalada en el año 1983 en el área de Urdaneta originalmente con 4 módulos de compresión con una capacidad de 75 mmpced c/u. coordenadas geográficas: 9º 46 51 . posteriormente en el año 1985 se removieron 2 módulos y se instalaron en el área de Tía Juana. está ubicada en el área centro del lago de Maracaibo (Coordenadas UTM: 1. 7.3 DESCRIPCIÓN DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN DE GAS. arrancando en el año 1986 como PCLL-1.0 Este. que pueden ser fácilmente reubicadas. NOTA: LAS PLANTAS DE GAS SE CLASIFICAN EN DOS GRANDES GRUPOS: SEGÚN SU ESTTRUCTURA EN (CONVENCIONALES Y MODULARES) Y SEGÚN SU CAPACIDAD DE COMPRESIÓN EN (PLANTAS Y MINIPLANTAS). Cada cadena de ambas plantas tiene capacidad para comprimir 220 mmpced. 71º 28 01 . en que la PCTJ-3 dispone de instalaciones para recuperar GLP.) del centro de operaciones de producción más cercano a la planta. La Planta Centro Lago 1. a 75 minutos por vía lacustre (43.) desde el Muelle Tia Juana. que es el CENTROIDE.16 Longitud Oeste). Lagunillas 1 y Bachaquero 2. PCBA-1 Lagoven). La PCUD-1. y cada módulo es independiente uno del otro.6 Norte y 229. . La principal diferencia entre PCTJ-3 y PCBA-1 está. (PCUD-1. Operan con turbocompresores.

4. (2 niveles cada uno). (1 nivel). 1994). Un módulo de deshidratación del gas. Un módulo de admisión. comprende un separador de entrada V-12.Historial de la Instalación (Inicio de Operaciones PCCL-1). MODULO C . MODULO B . sistema de gas de arranque y sistema de recolección de condensado. (Reubicado desde la PCBA-2 Con módulos auxiliares. Abril 1988). Desde entonces se llamó Planta Compresora Centro Lago . DESHIDRATADORAS.1 (PCCL-1). (de 3 niveles cada una). B y C). (Operó como antigua MPCL-4. Los módulos componentes de esta planta son: Tres módulos de compresión (A. Un módulo de admisión. La planta consta de doce módulos para la fecha. 2. Junio 1991). Incluye tres deshidratadoras DH-1-2 -3 ". Incluye tambor y chimenea de venteo. . (1 nivel). 3. (Reubicado desde PCLL-1. (3 niveles). MODULO A . tuberías de succión y descarga. 1. común para los módulos A y B . (Proyecto TJ-4. La Planta Compresora Centro Lago -1 es una planta de tipo modular conformada con paquetes de módulos removibles con sus sistemas principales y auxiliares. (1 nivel). Un módulo auxiliar o de venteo para los módulos A y B. Noviembre 1993). Incluye planchada de servicios. comprende un separador de entrada V-0 para el módulo C y tuberías de succión y venteo. Descripción de la Instalación PCCL-1. Noviembre. capaz de comprimir 265 MMPCED de gas natural desde una presión de 70 Lppcm para los Módulos A y B y 30 Lppcm para el Módulo C hasta una presión de 1700 Lppcm. Un módulo de servicio de las deshidratadora. construidas sobre fundaciones de concreto en el área de Centro del Lago de Maracaibo.

(1 nivel). Un módulo central de control. (1 nivel). etc. es tomado normalmente de la succión de tercera etapa de compresión respectiva. aceite. existiendo la flexibilidad de recibir combustible desde los cabezales de descarga de los módulos para el caso de arranque. Todos los módulos se encuentran conectados por medio de puentes. agua. El gas usado como combustible por el generador de gas. con la excepción de la sala de control principal y las oficinas de los supervisores que se encuentran en un segundo y tercer nivel respectivamente. ya que en este caso la presión de succión es baja 30 Lppcm.49. entre sí. .C. marca General Eléctric tipo LM-2500 de 33700 HP de capacidad. La fuerza motriz de los módulos de compresión A . Y La distribución del gas de alta presión (Inyección de gas Lift y transferencia hacia el MG-1-8 y MG-2-8. Este a su vez se conecta a un tren de compresión de tres etapas consistentes en dos compresores DRESSER CLARK Modelo 4M10 Y 362B. este último del tipo Back to Back a través de una caja de engranaje marca LUFKIN modelo MF5707C de relación de velocidad de 2.Un módulo auxiliar o de venteo para el módulo C . el cual es un solo nivel. el cual se encuentra acoplado a una Turbina de Potencia marca DRESSER modelo DJ-270 de 25340 HP. Un módulo de telecomunicaciones. líneas de succión y descarga de las tres deshidratadoras.B y C. donde se encuentra una torre con varias antenas parabólicas para permitir todo lo que respecta a comunicaciones. Actualmente los módulos A y B poseen compresores 4M-10 pero con nueve etapas de compresión. helipuerto y un área de servicio para los suministros (gasoil. la suministra un Generador de Gas. Incluye chimenea de venteo. (1 nivel). área de Tía Juana y Bachaquero. Un módulo de distribución de gas llamado MGCL-4. ya que le fue retirada una de ellas motivado a que estos módulos trabajan con gas de recolección de alta presión 75 psi.R. y adicional a esto se encuentra el cuarto de control de las deshidratadoras U. Incluye líneas de descarga de los tres módulos y de dos miniplantas del área . el módulo C continúa igual con un compresor 4M10 con sus diez etapas de compresión. Incluye talleres.

Módulos A y B . todos protegido por válvulas de seguridad y válvulas de control de presión ajustadas a 83 lppcm.Función y Capacidad Instalada La función principal de la Planta Centro Lago-1 es recibir gas de baja presión. Lo que hace un total de capacidad instalada de deshidratación de 363 mmpced. Gas de transferencia hacia el área de Tía Juana.700 Psig. El gas de recolección para el módulo A y B proviene de tres estaciones de flujo de alta presión. La capacidad instalada de deshidratación es de 121 mmpced cada una. El gas de recolección . Estos módulos están diseñados para manejar 95 mmpced cada uno. EFCL-2 y EFCL-4. La función principal de las Deshidratadoras es extraer la humedad del gas por medio de un SISTEMA DE ABSORCION líquido gas con glicol trietileno (TEG). Cada una ellas poseen dos depuradores de gas. las cuales están comunicadas entre sí por medio de múltiples de gas. el cual es comprimido en tres etapas de compresión hasta alcanzar una presión de 1. 7. para luego ser deshidratado y ser distribuido en el MGCL-4 en cuatro corrientes: Gas de levantamiento artificial del área. La capacidad instalada de compresión es de 95 mmpced. por cada módulo A-B y de 75 para el módulo C. las cuales deshidratan el gas hasta un punto de rocío de 47 (F. para la extracción líquidos (producto GLP) o en su defecto como apoyo a la línea de transferencia Gas de transferencia hacia el área de Bachaquero.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUJO DE GAS DE PROCESO Y SISTEMAS AUXILIARES. Lo que hace un total de capacidad instalada de 265 mmpced. Gas de levantamiento artificial hacia el MG-1-8 y MG-2-8 (Bloque VIII). como apoyo a la línea de transferencia. el cual usa un sistema de despojamiento con vapor de agua cómo fluido de calentamiento para la reconcentración del glicol. con la excepción de la EFCL-1 que solo posee uno. EFCL-1. aproximadamente 70 psig para los Módulos A y B y 30 psig para el módulo C. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO..

existe una línea de 24" proveniente del MGCL-2 con una válvula de control PV-V0/1 la cual sirve de compensación. dicha estación posee dos depuradores de gas. Módulo C . Además de esta protección. que hace las veces de desvío. protegidos. que también se usará para presurizar el V-0 y efectuar la purga antes de poner en servicio el módulo. Para alimentar al Módulo C el gas de recolección es proveniente de baja presión. Antes de entrar el gas a dicho depurador. las cuales se unen en un cabezal común de 36( ( y entra al depurador común V-12. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un paro automático de planta. desde el MGCL-2A. la cual abrirá cuando haya un paro total de planta. la línea se bifurca para alimentar en una dirección al Módulo A y en otra al Módulo B. La EFCL-3 maneja 75 mmpced. VS-3291. estas últimas ajustadas a 35 Lppcm. desde el MGCL-2 y una línea de 30( (. la cual tiene a su vez una válvula automática SDV-V0/2 de 2( (. esta abre dependiendo del set- . VS-3289. Ella también se usará para presurizar el V-12 y efectuar la purga antes de poner en servicio la planta. la cual es comandada desde el panel central de control (CCP). la cual también es comandada desde el CCP.llega a la planta al módulo de admisión por medio de una línea de 24( (. para que el módulo C trabaje en operación normal. dicho gas llega al módulo de admisión (V-0 depurador de entrada) por medio de una línea de 24( (. Ajustado a 95 psi. existe una válvula automática BDV-V12/3 ubicada en la línea de alimentación de gas a los módulos. Tres válvulas de seguridad calibradas a 140 psi VS-3283. Antes de entrar el gas a dicho depurador pasa a través de una válvula automática SDV-V12/1 de 36( (. Esta válvula a su vez posee una válvula automática SDV-V12/2 de 2 (. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un paro automático del módulo. por válvulas de seguridad y válvulas de control de presión. EFCL-3. este pasa por una válvula SDV-V0/3. que hace las veces de desvío. Sí por alguna razón de operación la EFCL-3. Estas válvulas dirigen el exceso de presión del V-12 al tambor de venteo V-13. El V-12 está protegido contra altas presiones por: Una válvula automática PCV-V12 controlada por un PC-V12/1. no es capaz de mantener la presión. A la salida del V-12.

. En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador. Esta válvula tiene también un desvío formado por la válvula automática SDV-V1/2. está ubicada la válvula de recirculación del compresor de primera etapa C-1. la cual está ajustada para abrir a 430 lppc. El gas comprimido por el C-1 es descargado a un enfriador por aire E-1. cuando el módulo se pare. de la primera etapa de compresión V-1. la cual se usará solamente para purgar y presurizar el módulo antes de ser puesto en servicio. Este compresor marca Clark modelo 4M10. A la salida del E-1. Del V-1 el gas entra al compresor de primera etapa C-1 (K 4847). para recircular entre esta salida y el V-1. para incrementar la presión desde 30 lppc. la cual abrirá si la presión llega a 140 psig. consiste en un rotor de 10 etapas de compresión y desarrolla 5000 rpm en operación normal. Ambas válvulas cerrarán totalmente cuando el módulo se pare automáticamente. Luego que el gas descargado por el C-1. hasta 285 lppc y 390 ºF. está ubicada una válvula BDV-C1/2 para ventear la presión de este. llega al depurador de succión.pointcolocado. cuando por situaciones de operación. cada uno de ellos están compuestos por equipos similares. con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF. por lo que procederemos a describir el proceso de compresión del módulo A. así lo amerite. El V-1 está protegido por una válvula de relevo. pasando antes por una válvula automática SDV-V1/1. El gas saliendo del V-12. Este depurador está protegido por alta presión por una válvula de relevo. Tomando como ejemplo a un módulo. es enfriado en el E-1 hasta 115 ºF. manteniendo la presión de succión requerida por el módulo C y asi garantizar su operación normal. pasa al depurador de succión de segunda V-2.

A la salida del E-2. para ventear el gas cuando el módulo se pare. para ventear la presión de este. Este depurador está protegido por alta presión por una válvula de relevo.306 rpm. para incrementar la presión hasta 1700 lppc y 305 ºF. la cual está ajustada para abrir a 750 lppc. Este depurador está protegido por altas presiones por una válvula de relevo ajustada a 2. pasa al depurador de succión de tercera etapa V-3. El gas descargado por el C-3 es enfriado en el E-3 hasta 115 ºF y de allí pasa al depurador de descarga de unidad V-4. existe una válvula automática BDV-C3/2. así lo requieran. está ubicada una válvula BDV-C2/2.Del V-2 el gas es succionado por el compresor de segunda etapa C-2 (K-5120) para elevar la presión hasta 625 lppc y 380 ºF y descargado a un enfriador por aire con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF. . En al línea de descarga del C-3 antes del enfriador E-3. en operación normal. El compresor C-2 consiste de 4 etapas de compresión y el C-3 de 5 etapas. está ubicada la válvula de recirculación del compresor de segunda etapa C-2. En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador. Nota: Los compresores C-2 y C-3 están comprendidos en una sola unidad (compresor de doble acción). cuando el módulo se pare. Existe otra válvula automática BDV-C3/3 en el depurador de descarga V-4 y su función es la de abrir para despresurizar la descarga del módulo cuando este se pare. Luego que el gas descargado por el C-2 y enfriado en el E-2. Del V-3 el gas es succionado por el compresor de tercera etapa C-3 (K-5130). cuando por situaciones de operación. para recircular entre esta salida y el V-2.000 Lppc. por lo tanto un solo rotor mueve dichas etapas independientemente a una velocidad de 11.

dejando pasar el líquido al separador de succión de tercera etapa V-3. El condensado formado en el separador de descarga es controlado por la válvula de control LCVV4/1. . El aumento en la presión de entrada causará un incremento en la señal enviada al panel de control de unidad (UCP) en cada unidad compresora. así lo requieran. Primera Corriente. En el caso de la Planta Centro Lago no hay alternativa solo se descarga al cabezal de alta presión. El nivel de condensado en este último es controlado por una válvula de control LCV-V3/1. para luego fluir hasta el recolector de condensado de baja presión V-18. En este depurador el nivel es controlado por la LCV-V2/1. hay una línea que se interconecta con la línea de condensado extraído del sistema de gas combustible. desde este. El módulo tiene dos válvulas de descarga SDV-C3/4 y SDV-C3/5. un aumento en el régimen de entrada a la planta va a causar un aumento en la presión en el separador de entrada resultando el aumento de velocidad de los compresores para acomodar al régimen de flujo ordenado. Los transmisores de presión detectan la presión en el separador de entrada y en el cabezal de descarga y transmiten las señales al panel central de control CCP. lo que permite la salida del gas hacia cualquiera de los cabezales de descarga de la planta (alta y baja). Cada UCP va a incrementar la velocidad de sus compresores en respuesta al incremento ordenado por el CCP. es recolectado en el V-14 (tambor interconectado con el depurador de entrada de gas). El control principal de cada unidad de compresión se provee en la sala del control central. Ambas válvulas son comandadas desde el panel central de control y cerrarán automáticamente al ocurrir el paro del módulo. Este sistema está constituido por tres corrientes o direcciones los cuales se describen a continuación. El condensado extraído en la PCCL-1.En la línea de salida del C-3 está ubicada la válvula de recirculación de la tercera etapa. Así. Aguas arriba de esta válvula. la cual deja pasar el condensado al depurador de succión de primera etapa V-1. para recircular el gas entre el C-3 y el V-3 cuando las condiciones de operación en el C-3. SISTEMA DE CONDENSADO. el condensado es dirigido al separador de succión de segunda etapa V-2. Este tiene una válvula de control LCV-V1/1.

. Desde el V-14. que cerrará en un paro de planta. sino al depurador de entrada V-0 y de allí por medio de bombas es enviado a la EFCL-3. El condensado acumulado en el tambor de venteo de la planta V-13 es succionado por las bombas P-10 y P-11. Tercera Corriente.depurador de gas combustible B-1. En cada módulo de compresión (A y B). es controlado por la válvula controladora LCV-V15/1. el condensado es descargado a la EFCL-3 por las bombas P-8 y P-9. con el fin de descargar el líquido al V-14 directamente. también a este cabezal se une el drenaje de condensado del filtro . el cabezal común de condensado de gas combustible se une con el condensado del V-1 (depurador de succión de primera etapa) y fluyen hacia el recolector de condensado de baja presión V-18. es controlado por la válvula LCV-V19/1 y enviado a un cabezal común (condensado de gas combustible). cada una de estas permiten la salida del condensado hacia el cabezal común. El condensado acumulado en el separador de gas combustible para arranque V-15. Existen válvulas check en cada línea de salida del filtro separador.El condensado que se forma en el depurador de gas combustible V-19. Segunda Corriente. Del recolector de condensado de baja V-18 succionan dos bombas P-16 y P-17 que de forma automática. en la línea común de descarga existe una válvula automática SDV-P8/1. la cual permite el flujo directamente hacia el recolector principal de condenado V-14. El condensado que se forma en el filtro separador V-5 es controlado por las válvulas LCV-V5/1 y LCV-V5/2. En la línea de drenaje posee una válvula check que no permite que se devuelva el condensado cuando no está en proceso de arranque. respectivamente. este último ubicado en el módulo de admisión o módulo de entrada. envían el condensado al recolector de condensado principal V-14 Nota: en el módulo C el condensado no fluye hasta el V-18. el cual es desalojado por medio de unas trampas.

inyecta gas en forma continua al cabezal de venteo con el objeto de mantener purgado el aire de este sistema. Una línea de 1 proveniente del cabezal de entrada de la planta. si el alto nivel ocurre en el V-14 o en el separador común de gas combustible de arranque V-15. de igual manera existen dos cabezales. Es de hacer notar que el V-13 debe mantener un sello de agua de 1´ en el cristal respectivo. . para que este active un comando y envía la señal de abrir a una válvula automática. Los líquidos recogidos en el V-13. La chimenea de venteo en la parte superior cuenta con un sistema de detección de llama. Ambos están conectados a una tubería de 36 que va hacia el módulo de venteo. las cuales operan alternadamente y en automático al existir nivel.Todos los acumuladores y depuradores están protegidos por alto nivel de líquidos. donde llega al tambor de separador de líquidos V-13. para dejar pasar agua del sistema contra incendio. que al activarse envía una señal al CCP. descargarán al cabezal de alta presión. se conectan en una línea de 36 . el gas finalmente sale a través de las chimenea de venteo. son bombeados directamente al tanque recolector por medio de las bombas P-10 y P-11. están conectados al sistema de venteo de baja presión. Todos los sistemas operados con presiones iguales o inferiores a la presión de succión del compresor de segunda etapa. Los sistemas con presiones superiores a ésta. si continúa subiendo el nivel hasta el punto señalado se parará la unidad. pero van directamente a la chimenea de venteo del módulo C. Nota: en el caso del módulo C. SISTEMA DE VENTEO DE GAS. lo que evitará el arrastre de condensado hacia la chimenea de venteo. Existen dos cabezales para el desalojo de gases de manera segura: un cabezal de baja presión de 24 y otro de 18 para venteo de alta presión. se parará la planta. Primero sonará una alarma y posteriormente.

A la salida del enfriador E-7 está instalada una válvula BDV-V15/2. desvía el interruptor E-7. mediante la válvula SDV-3. efectuándose así la separación del punto de rocío. es tomado de la descarga de segunda etapa a 625 Lppc. El sistema consiste principalmente de un intercambiador de calor gas-gas E-7. DE la salida del E-9 la presión de gas es controlada por una válvula de control PCV-V19/1 a 450 Lppc. una válvula controladora de presión PCV-V15/1 y un separador V-15. donde se enfría hasta 45 ºF. Esta reducción en la presión hace que el gas se enfríe hasta 10 ºF. la primera posee un elemento de fibra de vidrio colapsable y la segunda etapa de alambre de acero inoxidable. luego entra a un depurador V-19. a fin de mantener la temperatura en el V-15 a 10 ºF. dirigiéndose al cabezal de gas combustible a 450 Lppc y 57 ºF. Este gas frío fluye a través del lado de la carcasa del E-7. que abrirá para ventear el gas. para retirar las partículas condensables. la presión de este gas es reducida hasta 450 lppc en el V-15 por medio de la válvula PCV-V15/1. este gas pasa por el lado tubo de un enfriador E-9. El gas a alta presión fluye a través del lado de los tubos del E-7. la cual cerrará cuando exista un paro de planta. El combustible para cada módulo que está en servicio. El controlador de temperatura del gas combustible TIC-E7/1 y una válvula de tres vías TV-V7/1. Ambas etapas permiten dirigir individualmente el líquido separado de la corriente de gas hacia los cilindros recolectores de líquidos que el separador posee en su parte inferior. en caso de un paro de planta. Gas Combustible. Este sistema garantiza el suministro de gas de arranque completo de la planta con todos los módulos de compresión fuera de servicio. Por el tope de este sale una línea que va al filtro separador de gas combustible V-5 (horizontal) de dos etapas. Este gas está a 1700 psi.SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE. Gas Combustible de arranque. requerida por los fabricantes de los generadores de gas. Al intercambiar con la corriente de gas saliendo del V-15. para seder la temperatura a la corriente de gas que viene del V-5. El sistema de gas combustible de arranque es suministrado desde la línea de descarga en el módulo común. Desde allí el líquido es drenado por medio de .

SISTEMA DE AIRE. Por el tope del V-5 el gas se dirige hacia el Enfriador E-9 por el lado carcasa para retirarle la temperatura al gas que viene de la 2da etapa de compresión. Aire de Servicio. Uno en servicio y el otro disponible. hacia el cabezal de condensado del módulo. ubicados en el módulo central (plataforma de servicios). Del acumulador de aire húmedo y antes del acumulador de aire seco. Aunque preferiblemente el aire de instrumentos es suministrado por cada módulo de compresión. Estos compresores son de tipo reciprocante. también es suministrado mediante los compresores de aire. . enfriados por aire y lubricados. Una presión diferencial mayor de 5 Lppc en el filtro V-5. Aire de Instrumento. de dos etapas. sale una línea en donde está ubicada una válvula controladora de presión. se hace pasar por un acumulador de aire seco para los instrumentos. El gas proveniente del lado carcasa del enfriador E-9 entra a un segundo filtro denominado B-1. extrayendo el aire del compresor axial del generador de gas. Todas las herramientas neumáticas utilizadas para las reparaciones y mantenimiento de equipos son alimentados por los compresores de aire. El aire descargado por los compresores pasa por un enfriador tipo fin-fan. luego pasa por un segundo acumulador. Esta válvula regula presión a 100 lppc aguas abajo para alimentar el cabezal de aire de servicio de la planta. Ambos acumuladores poseen válvulas en el fondo del recipiente para drenar la humedad extraída del aire. de donde salen dos corrientes una que va hacia el arrancador del generador y otra hacia la válvula de control de combustible (WOODWARD). una vez enfriado pasa a un acumulador de aire húmedo para extraer las partículas condensables. llamado acumulador de aire seco y de allí a alimentar el sistema.las válvulas LCV respectivas. El aire de instrumento y de servicio de la planta es suministrado por dos compresores BroomWade . para bajarle la temperatura al aire. Después que sale del acumulador de aire húmedo. es indicativo que el cartucho está sucio. El sistema consta de dos compresores A y B.

son un sistema de elementos ambientes.0005 ppm. El aire después de ser descargado por el compresor axial de cada G. . existe una válvula de retención ubicada antes del punto de entrada del aire proveniente del generador de gas. elimina gotas de agua de sal y remueve el 98% de partículas. el compresor axial del generador de gas de cada módulo. es mayor que la presión del aire descargado por los compresores.De este acumulador el aire es enviado al cabezal común de suministro para alimentar la planta. Como se dijo anteriormente. es capaz de suministrar el aire para los instrumentos de ese módulo. Los cuatro pasos consisten de: Rejillas de intemperie con caperuza de intemperie. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MOTRÍZ Entrada de Aire. la cual reduce el contenido de partículas de sal seca a 0.G. sistema de escape de turbina y paquete de la cubierta. la válvula de retención antes señalado. El sistema de entrada de aire. Filtros de cartuchos alta eficiencia duracel RM-90. a una presión de 120 Lppc y a una temperatura de 600 ºF. pasa por un enfriador en donde la temperatura es bajada a 120 ºF. Almohadillas de pre-filtros AMER KLEEN M-80. Filtros de Entrada de Aire. Entre este cabezal común y la línea de alimentación de cada módulo. permanecerá cerrada. En caso de un paro del módulo. iguales o mayores a 2 micrones. de allí pasa a un secador tipo refrigerante para luego entrar a la línea de alimentación del módulo respectivo. Como la presión del aire proveniente del G.G. El aire entrando al Generador de Gas pasa a través de una careta de filtros de 4 pasos. Almohadillas aglutinadas M-81.. el aire proveniente de los compresores alimentará los instrumentos.

un combustor anular. Descripción General del Generador de Gas LM-2500. esta concebido modularmente. Rotor del compresor. la cual permite un fácil mantenimiento. Entrada Cámara del Plenum. la cual está equipada con un interruptor limitador. el cual está compuesto por un cojinete del tipo rodillo y uno del tipo de bola para absorber las cargas axiales de los rotores. 4. Corriente abajo de los filtros RM-90. El Generador de Gas. permite también la succión de aire axial del compresor y sirve de soporte de la máquina en la parte delantera. está compuesto por 16 etapas. en el cual está alojado el cojinete No. donde está alojado el cojinete No. una turbina de alta presión y una caja de accesorios. Este módulo esta compuesto por: EL cuerpo frontal del compresor. soportada en la parte delantera por el cojinete No. 3. la puerta de inducción abre y dispara el interruptor limitador. Una puerta en uno de los tableros provee acceso al personal de mantenimiento. La entrada de la cámara del plenum es proveer flujo máximo de aire a la boca de la campana de la máquina sin presión y distorsiones de flujo y a reducir el fluido de entrada.Cada módulo de filtros es provisto con una puerta de inducción. la caperuza de la caseta de filtros está prevista con un revestimiento acústico consistente de 13 lb/ft3 de material protegido con hojas perforadas de acero inoxidable. 3 del tipo rodillo y en la parte trasera por el cojinete No. compresor y turbina. . 4. Silenciador de Entrada. Este revestimiento decrece la cantidad de ruido a la entrada de la turbina de gas que pueda escapar a los alrededores. La cámara plenum es una estructura rectangular hueca de tablero entre dos capas acústica. Cuando la presión en la caseta de filtros alcanza 6 de columna de agua. la cámara de combustión y la parte delantera de la sección de la turbina. Cuerpo trasero del compresor. La construcción es soldada de manera que los sujetadores no se desprendan y puedan ser aspirados dentro del generador de gas. está compuesto de un compresor axial de geometría variable. Sección del Compresor Axial.

Sección de Combustión (Combustor). este diseño permite una combustión más uniforme de mezcla aire-combustible y también una mejor distribución de entrada de los gases calientes a la entrada. La 1era etapa de tobera es enfriada por convección y también mediante película de aire. hacia la turbina de potencia.Carcasa de Estatores del compresor. La turbina de alta presión consiste de 2 etapas de toberas. la 2da es enfriada solamente por convección. Los alabes guías de entradas y las seis primeras etapas de estatores son variables. frontal y traseras cortadas longitudinalmente. a los cuales está acoplado mecánicamente. un rotor de 2 etapas y el cuerpo intermedio de la turbina. este último está alojada en el cuerpo intermedio de la turbina y este cuerpo dirige los gases de escape del G. La turbina de potencia DJ-270.G. el cambio de posición angular está definida por la temperatura del aire de entrada y las rpm del generador de gas. . La parte delantera del rotor de la turbina esta acoplada directamente al compresor axial y la parte trasera es soportada por el cojinete No. Descripción General de La Turbina de Potencia DJ-270. las 16 etapas de estatores están ubicadas en dos carcasas. 5 del tipo de rodillo. está acoplada aerodinámicamente al Generador de Gas LM-2500 y su función es la de convertir la energía cinética que tienen los gases de escapes provenientes del G. Turbina de Alta Presión. El combustible se adiciona a la cámara a través de 30 quemadores uniformemente repartidos y la ignición se efectúa mediante dos bujías. Está ubicada en el cuerpo trasero del compresor. está conformada por un combustor anular el cual está compuesto por cuatro secciones remachadas entre sí.G. en energía mecánica de rotación para ser transmitida a los compresores de gas 4M-10 y 362B. Este movimiento del estator le permite tomar a la superficie aerodinámica del alabe un ángulo óptimo de ataque del flujo del aire con lo cual se obtiene una eficiente operación del generador y evita que el compresor entre en SURGE.

el cual lleva los gases calientes desde la tobera de 2da etapa a la carcasa de escape. en ella se fijan los rines de las toberas y la carcasa de los cojinetes. Una junta de expansión montada entre la tobera y el G. permite la expansión térmica del conjunto. y consiste al igual que la 2da etapa. Potencia Suministrada: Velocidad de Operación: Temperatura de Escape: 25340 HP 4540 RPM 990 ºF. posteriormente este aire se incorpora a la corriente de gases calientes. en un ring el cual sirve de soporte a los alabes estacionarios. Etapas de Toberas. La 1era etapa de tobera sirve también de soporte del G. la cual está apernada a la fundación. Presión de Lubricación: 20 PSIG. El sistema de escape de la turbina consiste de difusor interior. Es de diseño en catiliver y consiste de 2 etapas de alabes montados en discos individuales separados entre sí por un disco y unidos entre sí mediante sonidos especiales. es introducido a través de los alabes de 1era etapa de toberas y de los discos del rotor . . Sistema de Escape.Rotor. Carcasa. incrementando el área en la dirección del flujo. Compresores Centrífugos de Gas.G. Aire de la etapa No.G.G. Enfriamiento interno de la turbina. El cuerpo de la turbina está constituido por la base entre sí. el difusor y la carcasa de escape son divergentes. Características de Operación. 8 del compresor axial del G.

el alabe. el disco sirve para sustentar al alabe y para confinar el gas al área del alabe y la cubierta. El alabe es el que entrega la energía al gas. específicamente en este caso es utilizado para la compresión de gas natural como método de recuperación secundaria del petróleo. una alta velocidad al gas que se va a comprimir. Rodete o Impulsores.El uso de compresores centrífugos está ampliamente extendido de un gran número de actividades industriales en el mundo. Existen dos arreglos básicos de carcasa de compresores centrífugos. causando que el gas se mueva desde la succión hacia la descarga. . la carcasa dividida verticalmente (tipo barril). Rotor. a carcasa dividida horizontalmente. limitan el gas al área del alabe. el disco y la cubierta. con la cual se pueden alcanzar presiones considerablemente altas. En la carcasa se encuentran los extremos de succión y descarga. El rotor es el corazón del compresor y está compuesto por el eje. al mover el gas de proceso a través de alabes. los rodetes. La distancia existente entre el eje y la periferia es lo que causa el aumento de velocidad. contiene los ensamblaje de rodamientos y sellos y un cuerpo central el cual soporta los ensamblaje de rotor y estator. debe mantener los rodetes en sus posiciones exactas para mantener las tolerancias internas y garantizar una eficiente conversión de energía. El principio de Operación de un compresor centrífugo es de imprimirle por medio de un impulsor. los pistones de balanceo y el collar de empuje. para luego convertir esta velocidad (energía cinética) en energía potencial (de presión). El rodete o impulsor. la cual es utilizada cuando las presiones de trabajo son bajas y el gas de proceso lo permite. El rotor es el elemento de máquina que debe impartir la energía aplicada por el accionamiento al gas de proceso. aumenta la velocidad de este al rotar sobre su eje. Carcasa. que con el disco. Los extremos contienen todos los puntos de servicio para aceite y gas. El rodete está compuesto por tres componentes principales.

Cojinete Radial. COJINETES RADIALES COJINETES AXIALES Tolerancia (holguras). . deslizan u oscilan sobre o dentro de él. Cojinete de Empuje. Soporta Cargas Axiales. Sistema de Cojinetes. teniendo una comparable capacidad de carga para el mismo tamaño de cojinetes. El pistón de balance es un tambor de mayor diámetro que el eje del rotor. Dos tipos de cojinete de empuje son utilizados en los compresores centrífugos de gas área ahusada fija y de empuje con zapata basculante auto compensado. son posible por el uso de los cojinetes de zapatas basculantes. Son variaciones permisibles en las dimensiones de las piezas mecanizadas. También son intervalos de medidas dentro del cual puede variar la medida de una pieza de máquina. Ambos tipos ofrecen una excelente operación.Pistón de Balanceo. Soporta Cargas Radiales. Las altas velocidades de operación de los compresores centrífugos de gas actuales. El pistón de balanceo está instalado en el extremo de descarga del compresor para ayudar a contrabalancear la carga hidráulica sobre los impelentes. La diferencia de presión multiplicada por el área del pistón de balanceo iguala el empuje del pistón de balanceo. Es un elemento de máquina que soportan a otros elementos que giran. con una serie de laberintos maquinados en la periferia que forman un sello contra un anillo de sello reemplazable con metal antifricción (babbit).

El pistón. un soporte flexible. Estos sellos mantienen separadas las presiones de descarga y succión en cada área del impelente. el resto del aceite fluye por el ring interior hacia la cavidad A previniendo de esta forma la fuga de gas desde esta . Por encima de la presión de gas existente en la cavidad A . El principio de funcionamiento consiste en mantener una presión de aceite entre los rines de los sellos de 5 a 8 psi. la cual es conocida como presión de gas de referencia.. cojinete de empuje y el hub del acoplamiento. Rotor: Consiste de un eje en el cual están montados los impelentes (10) espaciadores y el pistón de balanceo. El aceite fluye entre una pequeña holgura existente entre los rines y el eje. Sellos laberintos (cortados horizontalmente) están instalados en los álabes direccionales de entrada con una muy pequeña holgura con respecto al impelente (al agujero de succión). debido a la resonancia a la frecuencia natural de vibración. Difusores o Diafragma: Están instalados en la carcasa entre cada etapa de impelente. El rotor está soportado en cada extremo mediante cojinetes del tipo zapatas oscilantes lubricadas por aceite a una presión de 20 psi. este se adjunta con el aceite de lubricación del cojinete cavidad C . un mayor flujo de aceite toma hacia el lado del ring exterior debido a que posee una mayor holgura. asegurados mediante tornillos. El plato de empuje y el hub de acoplamiento es apretado en el eje con una gran interferencia y ser instalados y removidos hidráulicamente. Es la velocidad angular en la que un árbol es dinámicamente inestable con amplitudes laterales grandes. Este compresor efectúa la primera etapa de compresión de la planta y está conformado por: Carcasa: la cual está cortada longitudinalmente y unidas entre sí mediante dos soportes las cuales son parte de la mitad de la carcasa inferior. Son horizontalmente cortados y asegurados mediante tornillos en la carcasa superior para permitir levantar esta última. Compresor de Gas DresserClarK 4M10. Estos sellos están diseñados para prevenir la entrada de gas a las cámaras de cojinetes. los impelentes y los espaciadores son de apriete suave superficial en el eje. asegurados al final por una tuerca. el cual sirve de soporte del lado descarga al mismo tiempo permite el crecimiento térmico del compresor en la dirección axial.Velocidad Crítica. Sellos Internos (Sellos de Aceite): Están instalados al lado de cada cojinete (adyacente a la primera etapa del impelente y al pistón de balanceo). fabricado de láminas de acero. Alabes Direccionales de Entrada: Permiten dirigir el gas a la entrada del impelente y están montados en los difusores. retornando de nuevo al tanque principal.

cavidad hacia el cojinete. El principio fundamental es igual al del compresor 4M10. Características de Operación. El aceite separado es enviado nuevamente al tanque desgasificador. entre ellas. solo varía la configuración de la carcasa. Rines especiales en la parte frontal y trasera retienen y sellan las tapas o cabezales (Head) de la carcasa. Carcasa: está conformada por una sola pieza de acero forjado. La configuración de este compresor permite efectuar dos etapas de compresión con enfriamiento del gas. las mezcla de aceite y gas que se produce en la cavidad A es conocida como aceite ácido y es drenada a unos limitadores de flujo y un demister donde el gas es separado del aceite y venteado a la atmósfera. | |Presión de Entrada (Psig) |Temperatura de Entrada (ºF) |Presión de Descarga (Psig) |Temperatura de Descarga (ºF) |Capacidad de Manejo de Gas (mmpced) | |RPM de Operación |Potencia Requerida (HP) |1era Velocidad Crítica (RPM) |Presión de Aceite Lubricante (Psig) |Temperatura de Aceite Lubricante (ºF) | |Alarma de Temperatura (ºF) |Paro de Temperatura (ºF) |4M10 |70 |90 |295 |395 |362-B |290-625 |115 |625-1750 |227-305 |95 |95 | | | | | |4540 |11662 |1800 |20 |155-165 |11306 |10106 |5800 |20 |155-165 | | | | |185 |195 |185 |195 | | . su diseño es normalmente conocido como del tipo barril. Compresor de Gas Dresser Clark 362-B.

|Limites de Vibración Radial |Alarma |Paro |Limites de Desplazamiento Axial |Alarma |Paro |5 |10 |2.5 | |2. para luego retornar a su dirección normal. El sistema de lubricación proporciona a los cojinetes. ocasionando daños a los cojinetes radiales y de empuje y en ocasiones daños mayores al rotor en fin. El elemento de suministro único de la bomba impulsa el aceite por los tubos y lo hace llegar a la zona y componentes que necesitan lubricación. repitiéndose el proceso varias veces de forma tal que se produce una oscilación del gas dentro del compresor y en la tuberías asociadas al mismo. A una velocidad constante el compresor podrá comprimir una cierta cantidad de volumen de gas determinada por la relación de las presiones existentes la descarga y succión del compresor. En la bomba de lubricación y recuperación cuatro elementos separados de recuperación extraen el aceite de los sumideros B y C y de la caja de engranaje de transferencia delantera y trasera.3 |3. Esta oscilación produce vibración severa del compresor.5 |3. Las toberas de aceite dirigen el aceite a los cojinetes. En este caso analizaremos el de surge por considerarlo más crítico.3 | |5 |10 | | | | | | | | Concepto de Surge . engranajes y acoplamientos estriados. el gas tiende a regresarse de la dirección normal de flujo. del gasificador un adecuado aceite frío que evita la fricción y el calentamiento excesivo. El sumidero A drena a la caja de engranaje de . esto es a una mayor relación de compresión menor es el flujo que podrá comprimirse y viceversa. la graficación o curvas de estos parámetros a diferentes rpm nos establece los límites de flujo mínimos y máximos donde puede operar el compresor. Sistema de Lubricante del Generador de Gas LM-2500. las cuales son denominadas punto de surge para el lado de flujo mínimo y punto de stenewall para el máximo. El compresor centrífugo está diseñado para operar entre ciertos límites de flujo y relación de compresión. Cuando el compresor opera con caudales situados a la izquierda de la línea de surge. Sistema de Aceite. engranajes y acoplamientos estriados.

........transferencia frontal........... a la caja de engranajes de transferencia y a los sumideros del gasificador............ Presión de Fraccionamiento .. 100 psid.. 1730 2310 Kg...................... es una bomba de seis elementos del tipo de paletas y desplazamiento positivo. 90 psid (621 Kpa)min....................... Desde este filtro.. el aceite fluye...cm (1500 2000 Lb-pulg) Válvula Limitativa de Presión.. Temp aceite: 66 + 3 (C/ ... Todos los flujos dependen de las sig Condiciones: 6000 rpm........ recuperación de lubricantes y venteo de sumidero... Un elemento se utiliza para el suministro de lubricante y cinco para la recuperación del mismo. también es conducido mediante caños a una boca próxima al extremo delantero de la bomba de lubricación y recuperación para que lubrique los acoplamientos estriados de transmisión.. Dentro de la bomba hay filtros de admisión (uno para cada elemento) y una válvula limitativa de la presión de suministro de lubricante.... La bomba de lubricación y recuperación... ubicada en el conducto de suministro de aceite del sumidero C............... Las características de diseño de la bomba son las siguientes: Rotación ... a la caja de engranajes de admisión..76 mm (0..... El aceite de recuperación es devuelto al tanque de lubricación............. El aceite lubricante que proviene del tanque de suministro ingresa a la bomba de lubricación y recuperación a través de un filtro de admisión que impide el paso de las partículas mayores de 0................... Sección de Cizalla .......... a través de una válvula de regulación antiestática........... 200 psid (1380 Kpa) máx.... La salida del elemento de suministro es conducida al filtro de suministro de lubricante provisto por el usuario.. al sensor de velocidad de las paletas del estator... Flujo Total .. Capacidad de Bombeo .......... El aceite lubricante de descarga........30 pulg) .................... El aceite que va al sumidero C atraviesa una válvula de regulación adicional........... Reposición ..... En sentido horario cuando se le mira Desde el extremo de transmisión.......... suministro de lubricantes..... El sistema de lubricación se divide en tres subsistemas identificados..

............. Suministro de lubricante ............ Recuperación del sumidero B ...8 5... la cual arranca al momento de darle arranque al módulo y la otra como auxiliar (automática) que arranca en caso de falla de la bomba principal. 40 46 lpm (10.........1 gpm)..4 gpm)....... Presión de descarga Suministro de lubricante .. 18 20 lpm (4.2 gpm).. en caso de falla de ambas bombas y la otra línea pasa por un par de filtros (10 micrones) y de allí... El sistema cuenta con dos bombas (A y B)........ Recuperación TGB trasero ... una línea va al sistema (actuádorwooward) y la otra retorna al tanque.... una línea que va hacia un tanque presurizado..3 gpm).. Presión de admisión...... ... las cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de Gas......... La descarga de las bombas van a un cabezal común. 61 69 lpm (16 18...... Recuperación TGB delantero ........6 12....... normal: 25 85 psi/(172-517 Kpa).... la cual mantiene la presión en el sistema 800 psig............. 68 76 lpm (18 20......... descargando a una presión de 800 psig aproximadamente....5 gpm)... El sistema de aceite hidráulico de los generadores de gas LM-2500 tiene la función de suministrar aceite a presión a los elementos hidráulicos del control de velocidad..... 29 32 lpm (7. movidas por motor eléctrico... Una bomba trabaja como principal (automática). antes pasando por una válvula de control............normal: 25 75 psi/ (172-517Kpa). del aceite:12 15 psi/(83 103 Kpa) fluido según MIL-L-7808 ó 2369........ extrema:75-100 psi /(517-690 Kpa) Recuperación .........(150 + 5 (F).... extrema: 85-100 psi/(586-690 Kpa) Sistema de Aceite Hidráulico del Generador de Gas...... el cual se bifurca en dos direcciones..... Recuperación del sumidero C . que mantendrá la presión por algún tiempo... La presión es producida por dos bombas eléctricas controladas por el sistema de control y un respaldo temporal con un sistema de acumulador hidráulico que se activa en caso de falla eléctrica.............6 8.

es habilitado en la secuencia de arranque del módulo. los valores para los interruptores de protección y arranque de bombas del sistema antes mencionado son los siguientes: | INTERRUPTOR |IDENTIFICACIÓN | |PSL-120/PSL-122 | |PSL-124 | |PSLL-124 | | | |420 Bajando | | |550 Bajando | | | | VALOR DE | | |AJUSTE PSIG | |650 Bajando | | | . la bomba acoplada a la caja de accesorios comienza a elevar la presión del aceite en su descarga en una proporción directa a la velocidad N1. motivado a desperfectos y/o deficiencias en el funcionamiento de la bomba acoplada o durante la secuencia de paro de unidad. Al comenzar el giro del generador de gas. Basado en los requerimientos mínimos de suministro de presión de aceite hidráulico de la válvula Woodward y de la lógica de falla de la bomba acoplada de aceite hidráulico. cuando la presión de descarga de la bomba acoplada es mayor a 650 psig (valor de activación del interruptor de presión PSH-126). Las bombas eléctricas de aceite hidráulico entrarán en servicio nuevamente cuando la presión de descarga de la bomba acoplada disminuya lo suficiente para desactivar el interruptor PSH-126. aunque en la actualidad sufren ciertas modificaciones.Este sistema aplica para los Módulos A. Tiene acoplada una bomba Mecánica a la caja de accesorio del G. a los elementos hidráulicos del control de velocidad N1 (actuador válvula woodward). el relé 680 es energizado para sacar de servicio las bombas eléctricas. El sistema de aceite hidráulico del generador de gas. con la activación de la lógica de arranque de las bombas eléctricas para el suministro de aceite a presión.G. B y C.

Existe una alarma por baja presión de aceite lubricante. la turbina de potencia sus acoplamientos y a la caja de engranaje entre el compresor 4M-10 y el 362-B. Cada bomba de aceite lubricante está provista de una válvula de alivio ubicada en sus respectivas líneas de descarga. las bombas P-5 o P-6. cuya función es la de controlar la temperatura del aceite descargado por las bombas. Caja de Engranaje y Compresores. El aceite después de cumplir su función retorna por tres líneas al tanque depósito D-1. Para mantener la temperatura entre 140-160 ºF. Las dos corrientes o flujo de aceite después de pasar por la TCV-E4/1. Posteriormente el aceite se dirige al sistema. En caso de falla de ambas bombas. las cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de gas. cuando la presión sea de 12 Lppc y un paro a 8 Lppc. Esta presión es controlada por medio de reguladores que desvían el flujo de aceite de nuevo al tanque. descargando a una presión de 500 Psig aproximadamente. la cual envían el aceite al tanque deposito en caso de que haya una presión mayor de 85 Lppc. sale una línea de 2 la cual se bifurca para conectarse mediante 2 válvulas de bloque a líneas de succión de las bombas de aceite de sello. Del tanque deposito D-1. El tanque elevado ROON DAW es alimentado también desde este cabezal. Esta válvula es de tres vías y permite que una parte del flujo de aceite sea pasado por el enfriador (E-4/1) y la otra desvíe dicho enfriador con el fin de mantener 120 ºF en el cabezal de aceite lubricante. De la línea de salida de los filtros. Con esta presión. el sistema está protegido por un tanque presurizado que mantendrá la presión por algún tiempo. Sistema de Aceite Lubricante de Turbina de Potencia. Esto es con el fin de cebar estas bombas cuando sea necesario. el aceite alimenta a los cojinetes de los dos compresores. . salen por una línea y se dirigen a los filtros F-2 y F-3 para formar así el cabezal de aceite lubricante. succión el aceite y descargan un flujo de 376 GPM a 75 Lppc hacia la válvula termostática (TCV-E4/1).|PSH-126 |650 Subiendo | Este sistema cuenta con 2 bombas A y B movidas por motor eléctrico. la cual regula la presión a 25 lppc y en vía el exceso de aceite al tanque deposito. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de presión PCV-P5/1. El aceite que va al sistema es pasado a través de filtros y una válvula termostática que desvía parte del aceite hacia un enfriador tipo fin-fan.

En cada línea de descarga de la bombas. . la cual alimenta los sellos del compresor 4M10 y controla el nivel del tanque auxiliar V-6 del mismo compresor. Una de ellas LVV6/1. La línea de salida de este filtro forma dos cabezales. Sistema de Aceite de Sello. Esta bomba succiona el aceite lubricante del tanque deposito D-1. Durante 5 minutos aproximadamente a ocurrir una falla eléctrica en este sistema. se lubricaran con el aceite que sale por gravedad del tanque auxiliar V-11.5 GPM a un filtro y luego lo envía al extremo final del cabezal principal de alimentación. por las bombas P-5 y P-6. cuando ocurra una falla eléctrica o por una baja presión de aceite en el sistema. El aceite de sello es succionado también del tanque depósito D-1. una operando y otra en reserva. Ambos tanques tienen dispositivos de alarma y paro de la unidad por bajo nivel. Los cojinetes de los compresores. el aceite de sello pasa a un filtro F-1.Este sistema tiene previsto un acumulador elevado ROON DAW el cual permite suministrar aceite a presión a los cojinetes de los compresores y turbina. Una válvula de retención situad entre estos dos cabezales. La otra válvula LV-V7/1. y descargando a una presión de 305 Lppc y un flujo de 38 GPM. En cada cabezal existe una válvula automática. sea excedido. la cual abrirá y descargará aceite de sello al cabezal del sistema de aceite lubricante cuando el nivel normal de los tanques auxiliares V-6 y V-7 del sistema de aceite de sello. evita que el aceite descargado por la P-7 fluya hacia el cabezal de las bombas P-5 y P-6. existe una válvula de alivio para retornar al tanque depósito el aceite cuando la presión sea mayor de 450 Lppc. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de nivel LVB-V6/1. es decir al 362-B y controla el nivel del tanque auxiliar V-7 de este compresor. y lo descarga a 25 Lppc y 39. sus acoplamientos y la caja de engranaje. Del mismo cabezal común de las bombas. alimenta los sellos del compresor de segunda y tercera etapa. Ambas líneas de descargan se unen para formar un cabezal. por un lapso de 10 seg. La bomba P-7 movida por un motor eléctrico de corriente DC lubrica a la turbina de potencia durante 2 horas en caso de paro de la unidad de compresión.

posee alarma y paro de unidad por bajo nivel. 3 fases de 60 Hz c. La otra que recolecta el aceite de sello ácido y lo dirige al tanque D-2. con el objeto de vaporizar los hidrocarburos livianos que trae consigo. Ambos tanques D-1 y D-2. la cual succiona del tanque principal de aceite. como resultado de tener contacto con el gas. situados en el V-6 y V-7 respectivamente. 3 fases de 60 Hz. para garantizar la alimentación de aceite de los sellos de los compresores y mantener el nivel normal de los tanques auxiliares. Por el fondo de los tanques alimentan a los compresores cuando por cualquier anormalidad el flujo de aceite falle. operan comandadas por transmisores de nivel LTV6/1 y LT-V7/1. Un sistema de alimentación eléctrica principal en baja tensión 480 VAC. SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA El sistema eléctrico de la planta. esta operación se realiza de forma manual y sirve para alimentar a los tres módulos. El tanque depósito de aceite D-1. está formado por: a. retorna al tanque D-1 por medio de dos corrientes: Una que permite drenar el aceite que en su recorrido no tiene contacto con el gas (aceite de sello dulce) directamente al tanque D-1. pero se comunican mediante un orificio situado en el fondo de dicha lámina. Los vapores separados en el desgasificador son quemados en la chimenea de escape de la turbina. se tiene una bomba en el módulo central. 3 fases 60 Hz. por la cual es mantenida la presión de gas de referencia en dicho tanque. LV-V6/1 y LV-V7/1. Un sistema de alimentación eléctrica en alta tensión 12470 VAC. y para reponer las perdidas de aceite a este tanque. . Un sistema de alimentación eléctrica de emergencia en baja tensión de 480 VAC. El aceite después de cumplir su función (en cada compresor). cada tanque tiene en su tope una línea de 1 . están separados por una lámina de acero.Las válvulas LVB-V6/1. Esto hace posible que el aceite ya desgasificado que se encuentra en el fondo del D-2 fluya hasta el D-1. b. para ser calentado mediante una resistencia. de acuerdo a la presión existente en la succión del compresor respectivo.

Cada uno de estos sistemas a su vez. para alimentar los dos transformadores de potencia de 3500 KVA. marca AEG. está ajustado de 90% a 95% del voltaje de línea. automáticamente el interruptor de entrada afectado y cerrará el interruptor de enlaces de barras. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 24 VDC. e. será censada por estos relés de bajo voltaje y disparará con tiempo.d. equipos y unidades eléctricas y electrónicas instaladas en la planta. La pérdida de tensión en una u otra línea. Un tablero ( Switchgear ) de 12470 Voltios. La planta es alimentada por dos cables submarinos desde las estaciones HTSS-44 / UNIDAD-16 y HTSS-52 / UNIDAD-22. de 12470 VAC en el primario y 480/277 VAC en el secundario. El voltaje de caída ( Drop-Out ) está ajustado de 80% a 65%del voltaje de línea y el voltaje de subida ( Pick-Up ). respectivamente. Este sistema está compuesto de: 5. Estos relés detectan el voltaje en las tres ( 3) fases de ambas líneas de entrada. . es supervisado por relés electrónicos de bajo voltaje. alimentan los diferentes circuitos. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 125 VDC. Tres transformadores de Potencia. El sistema de control de transferencia automática. Cualquiera de las líneas que retorne primero. dos de 3500 KVA C/U y uno de 1500 KVA. al punto de ajuste de subida ( Pick-Up ) del relé de bajo voltaje. 6. Sí ocurre simultáneamente una pérdida de voltaje por debajo del punto de ajuste del voltaje de caída ( Drop-Out ) en ambas fuentes de alimentación. cerrará instantáneamente el interruptor de entrada. Control de Transferencia Automática. los interruptores de entrada abrirán y el interruptor de enlace permanecerá abierto. instalados en el Swichtgear de 480 VAC. los cuales llegan al tablero de alta tensión (swichtgear ) de 12470 Voltios. Alimentación Eléctrica en Alta Tensión.

botones pulsadores para cerrar (conexión). tipo ME-800. Los botones pulsadores y las luces indicadoras correspondientes a este interruptor cumplen las mismas funciones que los de interruptores de entrada. Similarmente. Adicionalmente en cada cubículo de estos interruptores. los interruptores principales que alimentan los CCM y el interruptor de reserva. El interruptor de enlaces de barras tiene la previsión de un mecanismo por resorte. Conectado . los cuales registran lecturas de voltaje y corriente de cada uno de estos. Alimentación Eléctrica Principal 480 VAC. de cierre o apertura en automático o manual y de una varilla de accionamiento para operación manual. con una capacidad para 2000 AMP. En cada cubículo de los interruptores del tablero de baja tensión. tipo ME-2000. se encuentran voltímetros y amperímetros con sus respectivos selectores de fases. un pulsador para reposicionar el interruptor en caso de apertura por falla y una varilla de accionamiento para cerrar o abrir el interruptor manualmente. También tienen la previsión de un botón pulsador para cargar el mecanismo o resorte y un pulsador para reposicionar el interruptor. en caso de disparo por falla. Los interruptores de entrada están provistos de un mecanismo de cierre por resorte. se encuentran instaladas luces de señalización para indicar si el interruptor está en posición Desconectado o Conectado . El interruptor de enlace de barra es AGT. En este cubículo de enlace de barras existe una luz roja adicional para indicar que la planta o generador de emergencia está Conectada o en Operación . En estos cubículos se encuentran luces de señalización para indicar interruptor Desconectado . que permite el cierre automático o manual mediante botones pulsadores. está formada: . si el resorte está Cargado o si el interruptor registra alguna Falla . con capacidad para 800 AMP.Los interruptores de entrada de entrada son de marca ADG. Los interruptores principales que alimentan los CCM de los módulos y el interruptor de reserva son AGT. falla por Sobrecorriente o por Cortocircuito . tipo ME-4000. tienen mecanismo de cierre y apertura automático. El sistema de alimentación eléctrica principal en 480 VAC. abrir (desconexión) dichos interruptores. con capacidad de 4000 AMP.

8. Todos estos interruptores con sus respectivos controles asociados a ellos. es suministrado por un generador CATERPILLAR. El tablero (Swichtgear) de baja tensión es alimentado en 480 VAC a través de barras desde el secundario de los transformadores de potencia. El sistema de energía eléctrica de emergencia de 480 VAC. 902 AMP. Al retornar nuevamente la energía en una o ambas líneas. en éste caso el módulo C y otras cargas auxiliares de la planta. tres ( 3 ) fases 60 Hz. La operación de apertura y cierre de los interruptores de entrada y de enlaces de barras. Alimentación Eléctrica de Emergencia 480 VAC. ambos interruptores de entrada cerrarán y abrirá el interruptor de enlace. uno (1) en cada módulo de compresión y uno (1) en el módulo central. el sistema se restablece automáticamente por medio del circuito de control de los relés de bajo voltaje. como son luces de emergencia y módulo central. con dos (2) interruptores de entrada. mediante los interruptores principales correspondientes y automáticamente se producirá el cierre del interruptor de enlaces de barras. las cuales llegan a los dos (2) interruptores de entrada. Antes de realizar esta operación es necesario colocar en Manual el switch selector Auto-Man ubicado en el cubículo del interruptor de enlace de barras. La energía generada pasa a través de un interruptor principal de 1600 AMP de capacidad. para luego distribuir esta energía eléctrica a los cuatro (4) CCM. puede hacerse manualmente a través de botones pulsadores ubicados en la parte frontal de los cubículos de estos interruptores. Cuatro (4) centros de control de motores (CCM). automáticamente. . con una capacidad de 750 KVA ( 600 KW ).7. a un panel de fuerza. Un tablero (Swichtgear) de baja tensión. cuatro interruptores principales de alimentación a los módulos y un (1) interruptor de reserva. Este generador está conectado a un sistema de control que envía señal de arranque a éste cuando se registra pérdida de voltaje total en ambas líneas de alimentación de la planta. el cual alimentará a un módulo de compresión completo. un (1) interruptor de enlace de barras. modelo 3400. Cuando ambas líneas retornen al punto de ajuste de subida de los relés de bajo voltaje.

banco de baterías. constante y estable de 120 VAC para la operación de las fuentes de poder de los instrumentos y otros accesorios instalados en los paneles de control de los módulos. El cargador de baterías. . Su funcionamiento es alimentar un motor eléctrico de 2 HP. instalados en cada módulo de compresión y en el módulo de control. cuando ésta deja de funcionar. estando la planta en operación. si ésta falla. Este sistema está compuesto por un cargador de baterías y un banco de baterías de nickelcadmiun de 60 celdas conectadas en serie. Con fines de mantenimiento el sistema está provisto de un swich de desvío (By-passswitch ) que puede ser operado en automático o en manual. Con el switch selector Auto-Man en posición manual ( Man ). La fuente de energía preferida es la del inversor. inversor e interruptor estático.Este sistema está diseñado de tal manera que no se pueden hacer pruebas de funcionamiento del generador con carga. motivado a un paro de módulo o falla eléctrica. con el objeto de post-lubricar a la turbina de potencia durante dos horas aproximadamente. instalados en cada módulo de compresión. se puede probar el circuito de arranque y poner en servicio el generador de emergencia sin carga. Complementario a este sistema. Este sistema está formado por un cargador de baterías y un banco de baterías de nickelcadmiun de 20 celdas conectadas en serie. se encuentra instalado un inversor con su interruptor estático de transferencia. Su función es suministrar la energía necesaria para el control de cada de estos módulos. el interruptor estático transfiere automáticamente la carga a la fuente de energía alterna. forman la unidad UPS ( Suministro de Fuerza Interrumpible ). para mover la bomba de aceite lubricante de emergencia. cuya función es la de proporcionar una fuente segura. Sistema de Alimentación 24 VDC. Sistema de Alimentación Eléctrica 125 VDC.

SISTEMA DE PROTECCIÓN Sistema de Detección. tal como se indica en la siguiente tabla: |Módulo | |Control |Admisión A y B |Admisión C |Venteo A y B |Venteo C | A | B | C | DH-1 | DH-2 | DH-3 |3 |3 |3 | | | | | | | | |UV |UV/IR |Gas |Calor |Humo | |6 |2 |2 |1 |8 |8 |8 |8 |8 |8 | |4 | |2 | |9 |9 |9 | | | | |16 | |2 | |16 |16 |16 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | Notas: 1) Los sensores UV solo son utilizados en el interior de la cabina del generador de gas / turbina de potencia. detección de gas. ubicados en las diferentes áreas de la instalación. están direccionados hacia el tope de la chimenea de venteo A y B. La Planta está protegida por sistemas de detección de fuego (UV y UV/IR). detección de calor. 2) Los sensores UV/IR ubicados en el tercer nivel del módulo de Admisión A y B. . está direccionado hacia el tope de la chimenea de venteo del módulo en cuestión. 3) Un sensor ubicado en el paquete de gas combustible del módulo C parte superior.

La activación de uno o más sensores de humo en el módulo de control generará alarma visual y sonora en el CCP. al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de diluvio. La activación en un módulo de deshidratación de un sensor UV/IR. La activación de un sensor de gas. La activación de los dos sensores UV/IR que supervisan la chimenea de venteo del módulo A-B y módulo C. generará alarma sonora y visual. generará alarma sonora y visual. generará la activación del aro de enfriamiento en el tope de la chimenea. La activación en un módulo de compresión de un sensor UV/IR. distribuidos en las diferentes áreas de proceso. Lógica de activación de los sistemas de protección La activación de los sistemas de extinción y/o paro de módulos de compresión está estructurada de la siguiente manera: La activación de un sensor UV/IR en el módulo de admisión generará paro de emergencia de la planta. activará el paro del módulo y la primera descarga de CO( al interior de la misma. generará alarma audible y visual en el cuarto de control principal y en la sala de control del módulo de compresión en cuestión.4) Cada módulo de compresión dispone de las cantidades indicadas de sensores. temperatura o fuego en cualquiera de los módulos. produciendo el disparo de una de las válvulas del sistema de diluvio. ya que la otra es accionada en forma manual desde un tablero ubicado en CCP. La activación de un sensor UV o un sensor de calor en el interior de la cabina del generador de gas/turbina de potencia. para posterior accionamiento manual de los cilindros de CO( ubicados al pie de la misma. tanto en el cuarto de control principal como en el cuarto de control del módulo respectivo. uno de temperatura o dos sensores de gas. uno de temperatura o dos sensores de gas. tanto en el cuarto de control principal como .

|75 Psig. hasta tanto el operador no reposicione en sitio. distribuidos en sitios estratégicos de los diferentes módulos de la planta. . El agua descargada se distribuye a los carretos con mangueras y monitores. de manera de asegurar el continuo suministro de agua en los casos de reparaciones de tramos de alguna de las líneas principales o por falla de la misma a causa de una emergencia. NOTA 1: bajo ninguna circunstancia la activación manual del sistema de CO2 y de diluvio disparado desde el cuarto de control principal CCP. o sea. |65 Psig. Sistema de Extinción Sistema de Agua Contra Incendio El sistema de bombeo de agua contra incendio está conformado por cuatro bombas verticales. producirá paro de alguna unidad. NOTA 2: una vez que las válvulas de diluvio de los módulos han sido accionadas por el sistema de detección UV/IR. al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de diluvio. dichas válvulas no volverán a su estado normal. las mismas quedan enclavadas. cuyas características principales se indican a continuación: |Bomba Arranque | | |Jockey P-13 |P-15 |P-14A |P-14B | |Tipo de Motor |Potencia |Caudal |RPM |Pres. |(HP) |Eléctrico |Eléctrico |Diesel |Diesel |46 |250 |300 |300 |(GPM) |50 |2000 |2000 |2000 | | |3500 |1787 |1760 |1760 |- | | | | | |90 Psig. formando lazos mediante líneas tanto superficiales como sublacustres.en el cuarto de control de las deshidratadoras (UCR). ubicadas en el área de servicios del Módulo de Control.

Estos sistemas se encuentran distribuidos en cada módulo de compresión (área de proceso). ubicado junto a la cabina del generador de gas y turbina de potencia. ambas genera la descarga del producto en el tope de la torre de venteo. la cual pasa a través de dos válvula on off (individual para cada sistema). que está distribuido a través de toda la planta. se toma una corriente de agua. ubicado en la sala de control principal CCP. el cual cuenta con un selector para seleccionar la posición de activación de los cilindros. Una de estas válvulas es accionada de forma automática por el sistema de detección (UV/IR) y la otra en forma manual desde un tablero. como principal o respaldo. dicha activación manual es realizada desde un tablero ubicado en la sala de control Central CCP. Dos sistema están ubicado. su activación es de forma automática por el sistema de detección UV/IR o en forma manual. venteo y admisión.en los módulos de venteo y de admisión. para la activación manual en caso de ser necesario. cuya función es suministrar en forma automática CO( al interior de la misma.Sistema de Agua de Diluvio (Rociadores). 3 como principales y 3 como respaldo. De la descarga del cabezal principal de agua contra incendio. Se cuenta con diez (10) sistemas individuales de agua de diluvio (rociadores). cinco como principales y cinco como respaldo. Sistema de Protección por CO( (Cilindros Fijos). bien sea principal o de respaldo las boquillas de salidas están diseñadas para que la mitad de los cilindros permanezcan mayor tiempo descargando CO( que la otra mitad. En el caso del módulo de venteo C se cuenta con una cesta de 6 cilindros de CO(. para garantizar la extinción total. están conformado por una cesta de 14 cilindros de 75 Psi. Cualquier sistema de CO( que sea disparado. . En el caso del Módulo A y B . Este sistema también puede ser activado en forma manual por un pulsador ubicado en un tablero frente a la cesta de cilindros de CO(. Se cuenta con seis (6) sistemas individuales de protección a base de CO( los cuales están distribuidos de la forma siguiente: Uno para cada módulo de compresión. siete que se activarán inicialmente en forma automática por el sistema de detección UV y los restantes siete de respaldo. y en el módulo B la cesta está compuesta por 10 cilindros de 75 Psi. uno en el módulo de venteo A y B y el otro el módulo de venteo C. ya que la activación de forma manual en las deshidratadoras se hacen desde el UCR. en cada deshidratadora . Lo mencionado es referente a los módulos de compresión.

la planta cuenta con los siguientes extintores portátiles: |Area |Módulo de Control |Módulo de Admisión A y B |Modulo de Admisión C |Módulo de Venteo A y B |Módulo de Venteo C |Módulo A |Módulo B |Módulo C |6 |6 |9 |PQS |6 |3 |3 |1 |0 |2 |2 |4 |CO( |8 |0 |0 |0 |0 | | | | | | | | | . Un sistema ubicado en el UCR sala de control de las deshidratadoras. Sistema de Protección Por Halon (Cilindros Fijos). Cada sistema está compuesto por 2 cilindros de 360 Psi y su activación es de forma automática y manual. Adicional a los sistemas fijos de extinción de incendios mencionados anteriormente.En el caso del módulo de venteo A y B es idénticamente igual al caso anterior. 1 como principal y 1 como respaldo. cuya función es la de cortar la reacción en cadena del triángulo de combustión. Se cuenta con cuatro (4) sistemas a base de Halon para protección de los equipos electrónicos. Estos sistemas se encuentran ubicados en el cuarto de control de cada módulo y en la sala de control principal. Equipos Portátiles Contra Incendio (Extintores). con la diferencia que este cuenta con 2 cilindros carretos portátiles de químico seco de 150 psi de forma adicional. cuya activación es manual y es realizada en sitio mediante la apertura de una válvula de ½ pase de 1 pulg de diámetro. conformado por 2 cilindros de 75 Psi.

.. la Válvula de Descarga de Presión SDV-C3/5 y la válvula de Descarga Baja Presión SDV-C3/4.2 |Deshidratadora No.|Deshidratadora No. (BDV-C1/2. y BDV-C3/3) y las Válvulas de Recirculación (PV-C1/1. PV-C2/1. La Válvula de Succión SDV-V1/1.3 |Planchada de Servicio |Total |43 |3 |3 |3 |1 |16 |0 |0 |0 |0 | | | | | SECUENCIA DE ARRANQUE. y PV-C3/1) tienen que estar todas abiertas. El sistema de Paro de Emergencia de la Planta y el Sistema de Paro de Emergencia de la Unidad tienen que ser ambos reajustados y todas las funciones de paro en los anunciadores UCP tienen que ser borradas. Las válvulas de la unidad tienen que estar todas en sus posiciones de paro .1 |Deshidratadora No. BDV-C2/2. La luz de Crank GG Requerido antes de Rearranque y la luz de Crank GG en proceso tienen que estar ambas en la posición de APAGADO y el Temporizador de Marcha Reducirá Coast Down del GG (TM1740) tiene que haber terminado su ciclo de tiempo. tienen que estar todas cerradas y. la Válvula de Presurización SDV-V1/2. Las siguientes condiciones tienen que ser cumplidas antes que se arranque y ponga en operación la Unidad de Compresión. o sea. el arranque tiene que ser iniciado por el botón de Arranque en el frente del UCP. El selector de Modo tiene que estar en la posición LOCAl. NOTA: El temporizador TM1740 termina su ciclo de tiempo a los 3 minutos de haber disminuido la velocidad del GG (N1) a menos de 1200 RPM después de una secuencia de parada o una secuencia de Crank (Viaje) del GG. las Válvulas de Venteo. BDV-C3/2.

todo esto. si el Selector de Modo está en LOCAL. la Secuencia de Arranque de la Unidad Compresora puede ser iniciada ahora apretando el botón ARRANQUE LOCAL (PN-514) en el frente del UCP. se energizara la Luz Permisivo para Arranque/Permisivo para Recargar (PL-1133) indicando que el UCP está listo para aceptar una orden de ARRANQUE. frente al UCP. Cuando se hayan cumplido todas las condiciones ante dichas. Para los detalles respectos a las Válvulas de la Planta. Se tiene que hacer la selección del Cabezal de Descarga de Baja Presión por el selector DD-507. La planta tiene que estar operando con energía CA (corriente alterna) exterior y no con energía de su Generador de Emergencia. En el control del Gobernador Electrónico Woodward. Y el selector de Modo debe estar en la posición LOCAL. o apretando el botón ARRANQUE de la Unidad correspondiente en el CCP si el Selector de Modo está en REMOTO. la Secuencia de Arranque procederá como sigue: . En cualquier caso.La Válvula de Control de Combustible Woodward (FCV-144) en el Generador de Gas tiene que estar en su posición mínima. Con la luz Permisivo para Arrancar energizada. consulte el manual del Panel de Control Central. Las válvulas de la Planta tienen que estar colocadas adecuadamente para su operación en el Cabezal de Descarga seleccionado. Secuencia de Arranque de los Módulos. la referencia de velocidad N1 y la referencia de velocidad N2 tienen que estar ambas en su Límite Inferior y con sus LED correspondientes energizados.

b..En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante Principal deje de establecer suficiente presión para reajustar su interruptor de Descarga de Bomba (PSL-P5/1 o PSL-P6/1. c. se energizará la luz Sistemas de Aceite Lubricantes y Sello En Operación.La luz En secuencia aparecerá y la luz Permisivo para Arrancar/Permisivo para Recargar se apagará.En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal no pueda abastecer suficiente Aceite de Sello para reajustar el interruptor de paro por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (LSLL-V6/2) y/o el interruptor de paro por bajo nivel en el Tanque de Aceite de Sello 362B (LSSL-V7/2) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0716.. Al mismo tiempo. TM0717 y TM1023 empiezan a terminar se ciclo de tiempo. Si la Bomba Principal suministrará suficiente Aceite de Sello pata reajustar los interruptores de paro por Bajo Nivel (PSL-V6/1 y PSL-V7/1) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0716. entonces los paros por bajo nivel de Aceite de Sello serán accionados y se terminará la Secuencia de Arranque.. los Temporizadores TM0715. Una de las Bombas de Aceite Lubricantes y de Sello de la TP/Compresora se arrancará (Bomba A o Bomba B. entonces el Paro por Baja Presión de Aceite Lubricante será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque. los Ventiladores Enfriadores del Aceite Lubricante de la TP/Compresora se ponen en marcha. según si la Bomba A o . d. la que haya sido escogida como Principal).. TM0716. entonces las Alarmas de Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello serán accionadas y se pondrá en marcha automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar. y se energizará una salida (S00209) para que el Calentador de Tanque desgasificador de Aceite de Sello se prenda por su propio termostato local TSHL-DS/1.Cuando el TM1023 finaliza su ciclo de tiempo. entonces la Alarma de Baja Presión del Aceite Lubricante seta accionada y la bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente.En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal deje de establecer suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante de la TP/Compresora (PSLL-PTI/3) antes que termine el ciclo de tiempo el TM0715. a. Si la Bomba Principal establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma (PSL-PTI/1) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0715.

Si la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pone en marcha debido a una de las condiciones ya citadas. la BDV-B1/1 se cierra se presuriza el Sistema de Gas Combustible a la presión de alimentación. otro temporizador (TM0920) también empieza a terminar su ciclo de tiempo. Si todas las válvulas no están en las posiciones Marcha (es decir.tiempo.El Temporizador TM1228 empieza a temporizar. entonces se generará un permisivo dentro de la lógica del UCP para empezar la Secuencia de Purga/Presuriza Válvula. Cuando el TM0919 termina su ciclo de tiempo. entonces la Bomba Auxiliar se parará y se accionará la Alarma Bomba Auxiliar o Ventilador no arranca . y suficiente Nivel de Aceite de Sello para reajustar tanto el interruptor de alarma por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (PSL-V6/1) y el interruptor de alarma por bajo Nivel en el Tanque 362B (PSL-V7/1). b. entonces el Temporizador TM0919 empieza a temporizar. entonces el Paro de Válvulas No en Posición de Marcha se accionará y la Secuencia de Arranque se terminará. Si ña Bomba auxiliar deja de establecer su presión de descarga antes que el TM0920 termine su ciclo de tiempo.Se abre la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1. entonces la Alarma Falla de la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Principal se acciona y se pone en marcha automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar. La secuencia de Purga/Presurización de Válvula procede así: a. El gas de la alimentación de Gas Combustible pasa por la tubería del Sistema de Gas Combustible y sale por la Válvula de Venteo de Gas Combustible.Cuando se señaliza que se ponga en marcha la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar.. Cuando se confirma que la válvula está Abierta por su interruptor limitador... f.. . el Temporizador TM1330 empieza a temporizar. se para automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Principal. Cuando el Sistema de Aceite Lubricante y Sello haya establecido suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante/Sello de TP/Compresora (PSLL-PTI/3). la Secuencia de Purga/Presuriza no se completa exitosamente) antes que el TM1228 termine su ciclo de tiempo. y al establecer presión en su interruptor de Descarga de Bomba. Cuando el TM1330 termina su ciclo de tiempo. la Secuencia de Ventilador de la Cabina del GG/TP y la Secuencia Hidráulico del GG. e.

El gas ahora empieza a pasar por el Compresor de Segunda Etapa y su tubería.Con todas las Válvulas de Venteo ahora cerradas. la Válvula de Presurización está cerrada. la Válvula de Descarga está abierta. y cuando se confirma cerrada . . El gas del cabezal de Succión de la Planta pasa ahora por el Compresor de Primera Etapa (4M10) y su tubería. Etapa se cierra y cuando se confirma que está cerrada .. el Temporizador TM1127 empieza a contar su tiempo (empieza a temporizar) y el depurador de Descarga con su tubería se purga hasta que el TM127 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de Descarga Final BDV-C3/3. la Válvula de Venteo de 2da. venteándose por la Válvula de Venteo de 2da. empieza a temporizar el Temporizador TM1125. cuando se confirma que está abierta . cuando se cumpla con esta condición. Cuando la BDV se cierra..c. Cuando la Válvula de Succión se empieza a abrir. d.Cuando se confirma abierta la Válvula de Succión por su interruptor limitador.. el Temporizador TM1024 empieza a temporizar. f. o sea. Etapa BDV-C2/2. i. se cierra la Válvula de Presurización SDV-1/2. g. e. Cuando el TM1125 termina su ciclo de tiempo. se abrirá la válvula de Descarga SDV-C3/4.Un interruptor de presión diferencial (PDISH-V1) a través de la Válvula de Succión SDV-V1/1 percibe cuando la presión corriente abajo está a 5 PSI de la presión del Cabezal de Succión de la Planta y . los Compresores y toda la tubería de proceso corriente abajo la Válvula de Succión empiezan a presurizarse a la presión del Cabezal de Succión. hace que se abra la Válvula de Succión SDV-V1/1.. la Válvula de Venteo de Primera Etapa se cierra.De manera semejante.. h.. y se ventea por la Válvula de Venteo de Primera Etapa BDV-C1/2. la Válvula de Succión está abierta.La Válvula de Presurización del Módulo SDV-V1/2 se abre y..Todas las Válvulas del Módulo ahora están en las posiciones de Marcha . Cuando el TM1024 termina su ciclo de tiempo. el Compresor de Tercera Etapa con su tubería se purga hasta que le TM1126 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de Tercera Etapa BDV-C3/2. el Temporizador TM1126 empieza a temporizar.

entonces el Paro de Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque. las Alarmas Falla de Ventilador de Cabina Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente. Si el ventilador Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su ciclo de tiempo el TM1655. se genera el permisivo Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha en la lógica del UCP y el temporizador TM1228 deja de temporizar. a. b.. Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor de paro de Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG (PSLL-124) antes que el TM1534 termine su tiempo. el Ventilador que esté en marcha) no cierra para confirmar que el Ventilador Principal logró ponerse en marcha.G empiezan ambas ahora. Cuando estas posiciones son confirmadas por los interruptores limitadores de válvulas individuales. al mismo tiempo que la secuencia de válvulas. cuando termine su ciclo de tiempo. parará el Ventilador Principal. .La Secuencia del Ventilador de la Cabina procede ahora de la forma siguiente: Uno de los Ventiladores de Cabina (el A o el B. De Tiro Posterior (ZS-163-3 ó ZS-163-4. La secuencia de arranque de los ventiladores de la cabina del GG/TP y la secuencia del sistema hidráulico del G. las Alarmas Falla de Ventilador de Cabina" y Baja presión de Cabina de GG serán accionadas.. Si el interruptor del Registro. Suponiendo que el Ventilador Auxiliar logra ponerse en marcha.La Secuencia del Sistema Hidráulico del GG es como sigue: Una de las Bombas Hidráulicas (la A o la B. el que haya sido seleccionado como principal por el Selector de Ventilador de Cabina SS-526) recibe una orden de ponerse en marcha y el temporizador de Chequeo de Registro. la que haya sido seleccionada como la Principal por el SS-523 recibe una orden de ponerse en marcha y el Temporizador de Chequeo de Presión TM1534 empieza a temporizar. entonces la Alarma Falla de Ventilador o Bomba Auxiliar también será accionada. De Ventilador TM1432 empieza a temporizar. y el TM1655 empieza a temporizar. entonces el Paro de Válvulas No en Posición de Marcha o timer de verificación de válvulas no habría sido accionado. antes que termine su tiempo el TM432.todas las Válvulas de Venteo están cerradas y todas las Válvulas de Recirculación están abiertas. Si no se hubiera alcanzado esta condición antes de haber terminado su ciclo de tiempo el TM1228. o si el interruptor de Alarma de Baja Presión de Cabina (PDSL-133) no se reajusta. entonces el Ventilador de cabina Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente. entonces el TM1454 empezará a temporizar y.

La Secuencia del GG se describe como sigue: Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia del GG: 1. de Aceite Lubricante (LSH-V8/1). Segunda y Tercera Etapas y el Ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG en secuencia.Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma de Baja Presión de Aceite Hidráulico y/o su propio interruptor de Presión de Descarga (PSL-120) o (PSL-122) antes que termine su tiempo el TM1534. se establece el permisivo de Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha ).Los contadores de tiempo TM1636. c.... y se ha establecido suficiente Nivel de Aceite Lubricante en el Tanque elevado V-8. NOTA: A la vez que estos Temporizadores terminan su tiempo.Se producen salidas (S00403 y S00404) para poner en marcha las Bombas de Inyección Química de Presión Intermedia y Alta. al terminar su tiempo. las Alarmas de Baja Presión del Aceite Hidráulico serán accionadas. se parará la Bomba Principal. de la TP para reajustar el interruptor de alarma de Bajo Nivel del tanque V-8. . las Secuencias de Sistema Hidráulico del GG y del Ventilador de la Cabina han sido iniciadas. y el Contador de Tiempo TM1656 empieza a temporizar. Si la Bomba Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su tiempo el TM1656. podrán en marcha los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera. Suponiendo que la Bomba Auxiliar sí logra arrancar. TM1637. entonces el TM1535 empieza a temporizar y. TM1638 y TM1639 empiezan a temporizar. Cuando la secuencia de Purga /verificación de Válvula esté completa (o sea. 2. entonces la alarma de Falla del Ventilador o de la BOMBA Auxiliar será accionada y se parará La Bomba Auxiliar. entonces se establece un permisivo en la Lógica UCP para empezar la secuencia de Arranque del GG. entonces la Bomba de Aceite Hidráulico Auxiliar arrancará automáticamente.

El contador de Tiempo de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 empieza a temporizar. Las Válvulas de Combustible del GG (FCV-142 y FCV-145) se abren y las válvulas de Venteo de Combustible del GG (FCV-143 y FCV-146) se cierran. NOTA: Si la velocidad del GG no llega a alcanzar 1200 RPM antes que termine su tiempo el TM1844. se accionará el Paro de Falla del GG de Encenderse . . la luz Llama Establecida (PL-1138) aparecerá y el Contador de Tiempo BREAKAWAY de la TP TM1848 empieza a temporizar. Cuando el Contador TM1742 de Purga del GG termina su ciclo de tiempo. El arrancador ahora empieza a hacer girar el Generador de Gas a Baja Velocidad (1200 RPM) para purgar el GG.La Válvula Alimentadora de Gas del Arrancador (FCV-147) se abren. ocurrirá el apagado y el GG empieza a acelerar a su Velocidad de Marcha en Vacío (6000 RPM). y 3. Cuando la velocidad del GG alcanza 2500 RPM: 1. 2. Con el gas Combustible puesto y los Encendedores energizados.3. Los encendedores se energizan y aparecen la luz Encendedores Prendidos (PL-1137). 1. La velocidad del GG empieza a aumentar a la Alta Velocidad (2500 RPM). la luz STARTER ON ( Arrancador Puesto ) (PL-1136) aparece y los Contadores de Tiempo TM1742 (Temporizador de Chequeo de Falla de Arrancador) empieza a temporizar. Cuando la temperatura del Gas de Escape del GG (EGT) exceda 400 grados F. Si no se alcanza el límite de 400 grados F antes que termine su tiempo el Temporizador de Chequeo de Llama TM1846.. el Paro de Falla del Arrancador del GG será accionado. La Función de Startramp del Gobernador Woodward regulará la tasa de aceleración. se abre la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148) y el TM1846 (Temporizador de Chequeo de Llama) empieza a temporizar.

aparece la luz Lista para Cargar (la Descarga de Alta Presión o la Descarga de Baja Presión . La tasa de aumento es regulada por el Tiempo RAMP de Referencia de velocidad N1 que es de 3. según sea necesario. aparece y la luz En secuencia desaparece. la Referencia de Velocidad N1 Woodward empieza a aumentar hacia su Límite Superior.0 Minutos de los Límites mínimos y máximo. se acciona el Paro de Falla del GG de Alcanzar 4500 RPM . 3. según la Válvula de Descarga que esté abierta). b) Cuando la velocidad de la TP excede 3600 RPM. Los Encendedores se desenergizan y la luz de Encendedores Prendidos desaparece. LA Unidad ahora está operando a la Velocidad de Calentamiento de GG. El contador de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 se para. Si no se llega a este punto en la secuencia antes que el TM1847 termine su tiempo. 2. a) Cuando la velocidad de la TP excede 3000 RPM. para mantener la Referencia de Velocidad N2. . los solenoides de Vaciado en tres Válvulas de Recirculación se energizan de modo que los Sistemas de Control de Golpe de ariete ahora pueden empezar a cerrar las Válvulas de Recirculación. 1. 4. c) Cuando la Velocidad de la TP alcance el Límite Inferior (3700 RPM) de la Referencia de Velocidad Woodward N2. El Contador de Calentamiento TM1949 Temporizar y la luz de Unidad de Calentamiento (PL-1139) aparece. Cuando el Temporizador de Calentamiento TM1949 termina su tiempo. La velocidad de la TP es superior a 1700 RPM. la Válvula de Baja Velocidad y la Válvula de Alta Velocidad se cierran todas y la luz Arrancador Prendido desaparece.Cuando la velocidad del GG excede 4500 RPM. De 6000 RPM. ocasionando así que la velocidad del GG y la velocidad de la TP empiecen a aumentar. La Válvula Alimentadora del Arrancador del GG. el Gobernador entonces empezará a regular la velocidad del GG.

El tiempo requerido para que se cumpla con estas dos condiciones podría ser de 25 a 35 minutos. el punto de ajuste de velocidad (Referencia de Velocidad N2) tiene que ser cambiado manualmente mediante el uso de los botones Aumento de Velocidad y Disminuya Velocidad (PB-517 y PB-518) en el frente del UCP. Debido a las Válvulas de retención de descarga entre cada etapa de compresión. La unidad mantendrá la Velocidad Mínima N2 (3700 RPM) hasta que un volumen suficiente de gas atrapado haya sido consumido como gas combustible por el GG para reducir la presión en la descarga de la Segunda Etapa a menos de 550 PSIG y la presión en la descarga de la Tercera Etapa a menos de 1050 PSIG. Se inicia la Secuencia de Parada Normal apretando el botón Parada local (PB-515) en el frente del UCP. el Contador de Falla de Secuencia de Parada Normal TM0660 empieza a temporizar. Si el Selector de Modo está en LOCAL. la Secuencia de Parada Normal se desarrolla así: Las luces Parada Normal (PL-1143) y En Secuencia (PL-1134) se prenden. el flujo de descarga por los compresores disminuirá y los Sistemas de Control de Golpe de ariete empezará a abrir las válvulas de Recirculación para mantener a los compresores fuera del golpe de ariete. la luz Listo para Cargar ( Cabezal de Alta Presión o de Baja Presión . descarga y recirculación quedará atrapado . . la velocidad de la TP empieza a disminuir) hacia su límite Inferior de 3700 RPM. A la vez que la velocidad de la TP disminuye. Cuando se haya cumplido con ambas condiciones.d) La unidad ahora está descargando gas al Cabezal de Descarga de la Planta seleccionado. y la Referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir (y por lo tanto. Cuando se apriete éste botón. la que hay sido energizada) se apaga. Secuencia de Parada Normal. la referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir hacia su Límite Inferior (Velocidad GG = 6000 RPM). ocasionando así que ambas Velocidades del GG y de la TP disminuyan. el gas en cada etapa de compresor y su tubería de succión.

El TM1533 de Post . . b) Cuando la Referencia de Velocidad N1 alcanza su Límite Inferior (6000 RPM). La Válvula de Succión del Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga (SDV-C3/5.a) Cuando la Velocidad de la TP baja a menos de 3000 RPM. El Temporizador de Poslub de la TP/Comp. Cuando el Contador de Enfriamiento TM0611 termina su tiempo: Las Válvulas Alimentadoras de Gas Combustible FCV-142. los solenoides de vaciado en las Válvulas de Recirculación se desenergizan y las Válvulas de Recirculación se abren completamente por los Sistemas de Control de Golpe de ariete. FCV-145 y SDV-V5/1 se cierran y las Válvulas de Venteo del Sistema Combustible FCV-143. el Contador de Tiempo de Enfriamiento TM0611 empieza a temporizar. FCV-146 y BDV-b1/1 se abren para sacar el Gas Combustible del GG y así. NOTA: Los contadores TM0712. TM0712 empieza a temporizar y la Bomba de Aceite Lubricante de Emergencia DC empieza a poslubricar los cojinetes de la TP.Marcha del Sistema Hidráulico del GG empieza a temporizar y mantendrá la Bomba Hidráulica del GG en operación durante un (1) minuto más. El contador de Post-Marcha de Sistema de Ventilador de la Cabina del GG/TP TM1431 empieza a temporizar y mantendrá el Ventilador de la Cabina operando durante cinco (5) minutos adicionales para eliminar el calor de la Cabina. TM0713 y TM0758 están en cascada juntos para dar un tiempo total de post-lubricación de cuatro(2) horas. paran el GG. la que esté abierta) se cierran y todas las Válvulas de Venteo se abren para desahogar todo el gas en la tubería del Módulo.

Los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera. La Luz En Secuencia se apaga. Suponiendo que una Secuencia de Arranque no sea iniciada: a) Cuando el TM1533 termina su tiempo. el gas combustible que va al GG queda interrumpido inmediatamente al iniciarse el Paro de Emergencia. Se para el Contador de Pos-Marcha del Ventilador del Aceite de la TP/Comp. o sea. la Bomba hidráulica del GG se para. Cuando se prenda la luz Permisiva para Arrancar . se puede iniciar una nueva Secuencia de Arranque aunque algunas de las funciones de Pos-Marcha aún estén operando. Esto es para asegurar que una nueva Secuencia de Arranque no pueda ser iniciada hasta que el GG haya disminuido su velocidad hasta quedar completamente parado. el Contador TM1741 de Marcha en Disminución del GG empieza a temporizar. la Bomba de aceite Lubricante y de Sello de la TP/Comp. la Bomba de Aceite Lubricante Emergencia DC se para. Cuando la Velocidad del GG disminuya a menos de 1200 RPM. Cuando la tubería de gas del Módulo se haya venteado lo suficiente para que al presión de cada etapa de compresión sea menos de 30 PSIG. La Secuencia de Paro de Emergencia difiere de la Parada Normal en que no hay período de enfriamiento. 4. Segunda y Tercera Etapas y el ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG se pararán todos. d) Cuando el TM0758 termina su tiempo. el Ventilador Enfriador del Aceite se para. el Ventilador de la Cabina se para. c) Cuando el TM1022 termine su tiempo. b) Cuando el TM1431 termina su tiempo. La luz permisiva para arrancar no puede encenderse hasta que el TM1741 haya terminado su tiempo.- Secuencia de Paro de Emergencia. TM1022 empieza a temporizar para mantener el Ventilador Enfriador de Aceite en marcha durante veinte (20) minutos más. .

o el botón Paro de la Planta en el CCP. Alim. b)Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas como Paro de Planta en el anunciador del CCP. &G. b) La Válvula de Succión de Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga SDV-C3/4 se cierran y todas las válvulas de Venteo se abren. como en una Secuencia de Parada Normal. la FCV-145 y la SDV-V5/1 se cierran y las válvulas de Venteo del Sistema de Combustible FCV-143. o en el botón Parada de Emergencia (PB-146) en el Panel GG P. NOTA: Si se inicia el ESD por el Paro Incendio Cabina GG/TP . FCV-142. Entonces el ventilador de Cabina se parará de inmediato. d) La Bomba Hidráulica del GG y el ventilador de Cabina continuará en marcha hasta que sean parados por sus temporizadores de Post-marcha. como en una parada Normal. c) La Bomba de Aceite Lubricantes de Emergencia DC arranca y Operará durante cuatro (2) horas. .La Secuencia de Paro de Emergencia puede ser iniciada por cualquiera de los métodos siguientes: a) Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas como Paro en el Anunciador o en otras luces de estado en el UCP.S. o c) Manualmente apretando el botón de Paro de Emergencia (PB-1942) en el UCP. Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia ESD. FCV-146 y BDV B1/1 se abren para parar el GG. a) La válvula. Gas Comb.

b) El sistema de control haya sido reajustado manualmente. si todas las demás condiciones están satisfechas y el Sistema de Control ha sido reajustado. esta luz se apagará automáticamente y. c) Haya transcurrido un tiempo de dos (2) horas que el paro ocurriera o el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque haya sido ejecutado. Antes de Rearranque. .G. Si el paro del Módulo fue iniciado por uno de los Paros de la Planta en el CCP. El método para realizar este procedimiento se describe en la próxima sección de este manual. 5. la luz Permisiva para Arrancar se encenderá. Se parará. Siguiente a cualquier Paro de Emergencia. y después de un retardo de tiempo. Durante las dos (2) primeras horas inmediatamente después de un paro de Emergencia (o sea.e) Cuando las tuberías de gas del Módulo se hayan venteado. entonces el CCP tiene que ser reajustado primero antes que se pueda reajustar el UCP. La lógica de control UCP sólo puede ser reajustada apretando el botón Reajuste de Control y Anunciador (PB-1948) en el frente del UCP. la Bomba de Aceite Lubricante y de sello de la TP/Comp. también se parara el ventilador Enfriador de Aceite.- Procedimiento Para Realizar el Crank del G. la lógica Permisiva para Arrancar se quedará fuera de operatividad hasta que: a) La causa del paro se haya corregido. como en la secuencia de Parada Normal. Si es necesario volver a arrancar el Módulo durante este período de dos (2) horas. la luz Crank del GG Requerido Antes de las dos (2) horas. y se puede iniciar un arranque del Módulo de la manera normal. una parada sin Enfriamiento). entonces el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearrancar tiene que ser ejecutado manualmente primero.

y los temporizadores de Marcha en Dism. NOTA: Este procedimiento sólo se puede realizar desde el frente del UCP. La lógica UCP monitorea la velocidad de la EGT y del GG sea mayor a 2500 RPM. Colocar el selector de Modo (SS-512) en la posición CRANK DEL GG y el Selector de Modo del Crank del GG (SS-505) en la posición TEMPORIZADA. Si el módulo tiene que ser arrancado durante este período de dos (2) horas se debe realizar el procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque como está descrito aquí . Apretar el botón (PB-516) en el frente del UCP. Al final de dos (2) horas. Si el gas combustible al GG entonces se interrumpe después que este contador termina su tiempo y las condiciones de la EGT y velocidad aún son verdaderas. ajustados para retardos de una (1) hora y están en cascada juntos para dar un retardo total de dos (2) horas. se pondrá en marcha un Contador (TM0405) que se ajusta para tres minutos. NOTA: Los Contadores TMO406 Y TMO407 están. un paro de alta potencia sin enfriamiento como en una Parada de Emergencia). General Electric exige que cualquier rearranque dentro de las próximas dos (2) horas tiene que ser precedido primero de accionamiento del GG en su arrancador durante tres minutos para eliminar el calor residual del GG.Siempre que esté parado el Generador de Gas mientras que su Temperatura de Gas de Escape (EGT) sea superior a 1150 grados F (o sea. . cada uno. el TMO406 y TMO407 terminarán su tiempo y permitirá que la luz Permisiva para Arrancar se prenda. entonces la luz Crank del GG Requerido Antes de Rearrancar (PL-144) se encenderá. se inhibirá la lógica Permisiva para Arrancar . del GG (TMO406 y TMO407) empezarán a temporizar.

Ahora la velocidad del Arrancador/GG empieza a disminuir. Cuando la velocidad del Generador de Gas alcance 1200 RPM. después que el TM1743 termine su tiempo (10 segundos). y.a) La luz Crank del GG En Progreso (PL-1145) se encenderá. . la velocidad del Arrancador/ G. b) Cuando se confirme cerrada la válvula de Venteo BDB-B1/1. y 3) Se cierra la Válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo y se abre la válvula de Venteo BVD-B1/1. Cuando la velocidad haya disminuido a menos de 1200 RPM. el Contador de Purga del Sistema Combustible TM1330 termine su tiempo.G aumenta. ahora abiertas. la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1 se abrirá. el Contador de Marcha en Disminución del Crank Temporizada (TMO409) empezará a temporizar durante tres (3) minutos para asegurar que el GG haga una parada completa. la Común FCV-141. cuando se confirme abierta . la válvula de Venteo del Sistema de Combustible BDV-B1/1 se cerrará. la válvula de Alimentación de Gas al Arrancador del Generador de Gas (FCV-141) y la de Baja Velocidad del Arrancador (FCV147) se abrirá y la luz Arrancador Prendido se encenderá. el Temporizador del Crank del GG TMO408 empezará a temporizar durante tres (3) minutos. se abrirá la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148). el TMO408 termina su tiempo y: 1) Se cierran las Válvulas Alimentadoras del Arrancador. Después de operar a 2200 RPM durante tres (3) minutos. La del Arrancador de Baja Velocidad FCV-147 y la del Arrancador de Alta Velocidad FCV-148. 2) Se apagan las luces Arrancador Prendido y Crank de Pre-Arranque En Progreso . Cuando la velocidad llegue a 2200 RPM. Con ambas Válvulas la de Baja y alta Velocidad. el contador TM1743 empezará a temporizar y.

6 ESTE 229. Permisivo de Arranque se encenderá y la secuencia de arranque normal del módulo se puede iniciar.205. Ponga el selector de modo (SS-152) en la posición LOCAL. y si todos los otros permisivos están satisfechos. ----------------------- [pic] [pic] [pic] PLANTA MODULAR PLANTA CONVENCIONAL COORDENADAS UTM: NORTE 1. la luz Crank del GG Requerido Antes de Rearranque se apaga y el procedimiento de Crank está ahora completo.082.73 71º2801` .Cuando el TMO409 termine su tiempo.16 . la luz.360 COORDENADAS GEOGRAFICAS LATITUD NORTE LONGITUD OESTE 9º46`51 .

4 KM 50.3 KM MINI-PLANTA ----------------------Manual de Operaciones de Plantas de Gas Elaborado Por: Franklin Franco .LONGITUD OESTE 71º28`01 .16 CENTRO LAGO PCCL-1 43.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful