Formas de expresar las dosificaciones:

• En general las dosificaciones se representan en masa, considerando que los granulados se encuentran en
SSS y al cemento como unidad:

Agua (W) Cemento (C) Arena (A) Ripio (R)

0.60 : 1.00 : 2.50 : 3.20

• Esto implica que por cada Kg de Cemento se emplean 0.6 litros de agua, 2.50 Kg de arena en SSS y 3.20 Kg
de ripio en SSS.

• Si se emplea un aditivo se lo expresa de acuerdo a la especificación del fabricante

• El primer valor es la relación agua – cemento, es muy importante porque se lo usa para fijar la resistencia
del hormigón.

• W / C = 0.6

• También se la expresa en litros por saco de cemento. (no muy común)

Factores que intervienen en la Dosificación:
• Relación Agua – Cemento (W/C):
• Depende de los requerimientos de resistencia
• Condiciones de exposición ambiental
• Valor impuesto para el diseño de mezclas
• Consistencia de la mezcla :
• Medida indirecta de la trabajabilidad
• Mezcla debe cumplir con plasticidad, cohesión, cantidad de mortero, etc
• Depende del tipo de mezcla que se requiera (autonivelante, vibrada, etc)
• Valor impuesto para diseño
• Factor cemento:
• Kg de cemento por m3
• Alternativa de imponer resistencia
• Relación agregado fino – grueso:
• Factor variable
• Forma de manejar la granulometría total del granulado
• Aditivos:
• Cambia las propiedades de la mezcla
• Obliga a replantear parámetros de diseño
Existen 2 maneras de fabricar hormigón:
• En obra
• Premezclado
• En nuestro país, el hormigón fabricado en obra constituye aprox. un 80%.
• Esto esta cambiando ya que las ordenanzas municipales prohíben acumular
materiales en la vía publica, obstaculizar el trafico, etc.
• Para este curso nos regiremos al hormigón fabricado en obra.
Hormigón Fabricado en Obra:
• El diseño de mezclas consiste en utilizar la menor cantidad de pasta para que la
mezcla sea trabajable y produzca un hormigón resistente y durable.
• El exceso de pasta ocasiona:
• Mayor costo
• Mas agua de exudación ➔ superficies debiles
• Mayor cantidad de vacíos ➔ permeabilidad
• Mayor retracción de fraguado
• Existen básicamente 2 procedimientos para diseño de mezclas:
• Empíricos – depende de la experiencia y conocimiento de las
propiedades de los agregados
• Con bases técnicas – basados en ensayos de laboratorio y calculos
• Cualquiera sea el método escogido, la resistencia real de la mezcla se la
obtendrá de los ensayos de campo.
• Todos los procedimientos conocidos solo proporcionan puntos de partida y
requieren ajustes en obra.
• Existen 2 tendencias para el diseño de mezclas:
• Basada en la relación agua – cemento (Abrams):
• Ha sufrido algunas modificaciones y refinamientos “relacion agua
– cemento – mezclas de prueba”
• El ACI Committee 613 usa este procedimiento
• Basada en la relación de vacíos (Talbot y Richard)
• Evoluciono con la concepción “volumen de solidos”
• Muy difundido.

• Los métodos de diseño que se mencionarán son los mas usados y

experimentados.
 Métodos para Diseño de Mezclas
• Entre los métodos de diseño más usados y probados tenemos:
• Método de Diseño de Mezclas de Prueba

• Método de Diseño del ACI 211.1

• Método de Diseño del ACI para pequeñas obras

• Método de la Densidad Máxima de los Agregados

• Método de Diseño de Mezclas para uso de las pequeñas empresas y constructores

• Muchos otros más!

Recomendaciones para el constructor:
• Usa la menor cantidad de pasta --- usando una granulometría “aceptable”.
• La combinación de agregados debe producir el menor contenido de vacíos posible. Se ha
demostrados que esto ocurre generalmente con:
40% Arena
60% Ripio
Esto depende del tipo de agregados (redondeados o triturados)
• Se ha demostrados que da mejores resultados cuando se usa una cantidad de arena menor que la
que produce el menor porcentaje de vacíos (arena óptima)
• Este método se basa en el control de la relación Agua – Cemento. Para una W/C → una resistencia a
la compresión.
• Para los cementos puzolánicos tipo IP de nuestro país (NTE INEN 490) la tabla No 1 muestra las
resistencias que corresponden a una determinada relación agua – cemento.
• Estos valores se los debe comprobar periódicamente ya que los cementos pueden variar (mejorar
calidad, propiedades, etc.)
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Método de Diseño ACI 211.1 (Hormigón Normal):
• Se usan granulados con densidad normal.
• La trabajabilidad de las mezclas es la usual para edificios, puentes, etc. Con asentamiento mayor de 2 cm
• No se consideran hormigones premezclados ni autonivelantes.
• Los cementos usados son los que cumplen con ASTM C 150 (NTE INEN 152) y C 595 (NTE INEN 490), INEN
2380
• Contempla el uso de incorporadores de aire (condiciones severas – 4 estaciones)
• La correlaciones que se usan son fruto de la experiencia y son solo una guía. La dosificación final se la
obtiene con materiales y condiciones de la obra.
• Se recomienda fabricar mezclas de prueba para verificar el cumplimiento de las condiciones impuestas y
realizar correcciones.
Información de laboratorio necesaria:
• Granulometrías (MF del fino y TNM del grueso)
• Peso específico y Capacidad de Absorción (Dsss y CA)
• Masa Unitaria Compactada del agregado grueso
• Contenido de Humedad (CH) para realizar corrección por humedad
• Peso Específico del Cemento: 3.14 g/cm3 Portland Tipo I y 2.9 g/cm3 para portland puzolánicos
ecuatorianos Tipo IP
 • Tipo de cemento y si tiene o no introductor de aire
• Densidad del aditivo plastificante, dosificaciones e influencia en curva tiempo vs.
Resistencia.

• El aire incluido mejora la trabajabilidad y durabilidad (resistencia a congelamiento, etc).

• Reduce la resistencia a la compresión pero se puede bajar la relación W/C y compensar la
resistencia.
• Este método es una buena guía para el diseño de mezclas.

Características de la Mezcla:
• Menor asentamiento posible pero que sea trabajable (uso de aditivo plastificante)
• Para resistencias menores de 24MPa el agregado grueso debe ser el más grande posible.
• El agregado fino debe ser suficiente para embeber las partículas gruesas, libre de materia
orgánica, ni con exceso de arcillas o limos.
• Los granulados deben estar libres de sustancias dañinas para el hormigón y deben ser resistentes a
los esfuerzos que fue diseñada.
• Para obtener buenos resultados los materiales deben cumplir con las normas ASTM o INEN:
• Cementos con ASTM C 150 (NTE INEN 152) y ASTM C 595 (NTE INEN 490) , NTE INEN 2380
• Agregados con ASTM C 33
• Agua de mezclado limpia y sin sustancias perjudiciales (Agua potable)
Tablas:

Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero

Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Dosificación de Mezclas, Raúl Camaniero
Ejemplo:
Ejemplo (solución):
Ejemplo (solución):
 Ejemplo (solución):

Asentamiento =4cm
TM= 25mm
Inclusor de Aire
Ejemplo (solución):
Ejemplo (solución):

?
Ejemplo (solución):
Ejemplo (solución):

Una vez que se han utilizado las 6 (seis) Tablas se procede a realizar los respectivos cálculos

***Diferenciar:
• Densidad
Aparente Suelta
• Aparente
Volumen real de Ripio (VR): Compactada
• Real (en SSS)

Volumen real de cemento (VC):

 Ejemplo (solución):

Recuerde que:
෍ 𝑽𝒐𝒍ú𝒎𝒆𝒏𝒆𝒔 𝑹𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔 + 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑨𝒊𝒓𝒆 = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝑯𝒐𝒓𝒎𝒊𝒈ó𝒏

𝑉𝐻𝑂𝑅𝑀𝐼𝐺𝑂𝑁 = 1𝑚3 = 1000 𝑑𝑚3 (Diseños de hormigón se los realiza para 1𝑚3 )
Volumen real de Arena (VA):

𝑉𝑊 + 𝑉𝐶 + 𝑉𝐴 + 𝑉𝑅 + 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉𝐻𝑂𝑅𝑀𝐼𝐺𝑂𝑁

𝑉𝐴 = 𝑉𝐻𝑂𝑅𝑀𝐼𝐺𝑂𝑁 − 𝑉𝑊 − 𝑉𝐶 − 𝑉𝑅 − 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑉𝐴 = 1000 𝑑𝑚3 − 160 𝑑𝑚3 − 137.5 𝑑𝑚3 − 423.2 𝑑𝑚3 − 45 𝑑𝑚3

𝑉𝐴 = 234.3 𝑑𝑚3
Masa de Arena (A):
Ejemplo (solución):

Respuesta del ejercicio: (Utilizar dos decimales)