1.

INVESTIGACION DE OPERACIONES 2

Tema: Programación Dinámica

Profesor: Manuel Chávez Ramos

2. INTEGRANTE:

Paolo Sebastian Crivillero Salas

2021-1
Contenido

1. Problema de Aplicación.................................................................................................................3
2. Fuente de Referencia.....................................................................................................................3
3. Solución.........................................................................................................................................3
4. Reporte Administrativo..................................................................................................................9
5. Conclusión.....................................................................................................................................9
6. Bibliografía.....................................................................................................................................9
7. Anexo...........................................................................................................................................10
1. Problema de Aplicación

Corihuarmi es una mina de tajo abierto situada a casi 5,000 msnm en la Cordillera de los
Andes en el centro del Perú. En un ambiente tan desafiante, nuestra fuerza de trabajo
altamente dedicada ha superado constantemente todos los desafíos.
Debido a que se reportaban los costos de carguío y acarreo en 0.72 $/TM, se requiere hacer
una optimización de la flota de volquetes para obtener una reducción de los costos de las
operaciones mineras mencionadas anteriormente, con el
fin de realizar una mejora en el proceso productivo.

Para realizar este trabajo se empleo datos de campo, indicadores de confiabilidad de los
equipos, mediciones y cálculo de gabinete.

Mencionado lo anterior, se lograr resolver los siguientes puntos:

 Optimizar la flota de volquetes.

 Determinar la asignación optima de Nª Volquetes a cada excavadora de la mina.

2. Fuente de Referencia

1. “optimización de flota de camiones aplicando programación

dinámica – mina Corihuarmi”
By: Rafael Alejandro Huamán silvestre (2015). consultado el 04 de julio 2021, en:
https://1library.co/document/q2n1vppq-optimizacion-flota-camiones-aplicando-
programacion-dinamica-mina-corihuarmi.html

3. Solución

Tipo de Acceso a Mina Corihuarmi

  En la siguiente grafica se puede visualizar las 2 rutas que se toman para acceder a la
Mina Corihuarmi.

Rutas para acceder a la Mina Corihuarmi.

Mapa y concesiones de la Mina Corihuarmi.

 Mapa y concesiones de la Mina Corihuarmi.

Optimización de la flota de volquetes.

Para que se pueda construir la tabla de datos para realizar al modelo de Programación
Dinámica se tuvo que realizar un análisis de costos del sistema de carguío acarreo en la mina
Corihuarmi.

La etapa en la resolución del problema es la parte del problema que posee un conjunto de
alternativas mutuamente excluyentes, de las cuales se seleccionará la mejor alternativa que es
la designación de la flota de volquetes a las excavadoras.

El estado es que refleja la condición o estado de las restricciones que enlaza las etapas,
representa la ligazón entre etapas de tal manera que cuando cada etapa se optimiza por
separado la decisión resultante es automáticamente factible para el problema completo.

Los elementos del modelo de PD se definen de la siguiente manera:

1. La etapa 𝑆𝑖: Representa una Excavadora i
2. La decisión 𝑑𝑖: Representa el N° Volquetes asignados i, i+1,….N
3. El retorno 𝑟𝑖: Costo mínimo $/TM de extracción al asignar una flota
de volquete
4. Función transformación de estado:

Tabla de costos para la asignación de volquetes aplicando Programación Dinámica.

Matriz de retorno para la etapa: n = 1

𝑟1∗ = resultado optimal para las condiciones de entrada 𝑆1. Se observa que las
respuestas en negrita indican 𝑑𝑑1 la decisión optimal para esa condición de
entrada 𝑆1.

NF = no factible.

 Debido a la función de retorno r1 se considera según la tabla un costo

mínimo de 0,58 $/TM al asignar una flota de seis volquetes.
Matriz de retorno para la etapa: n = 2

R2* = Resultado optimal para las condiciones de entrada 𝑆2. Se observa que las
respuestas en negrita indican 𝑑2 la decisión optimal para esa condición de
entrada 𝑆2.

NF = no factible.

 Debido a la función de retorno r2 considera según la tabla un costo

mínimo de 0,56 $/TM al asignar una flota de siete volquetes.
 4. Reporte Administrativo
3.
4.
Luego de realizar la optimización de asignación de volquetes a cada excavadora en
las operaciones de carguío y acarreo de la mina Corihuarmi a continuación se
indican los mejoramientos obtenidos, considerando los costos horarios de carguío y
acarreo:

Los costos unitarios de carguío y acarreo luego de la optimización son:

 Excavadora 01 y 07 Volquetes el costo unitario de carguío y acarreo es 0.56

$/TM
 Excavadora 02 y 06 Volquetes el costo unitario de carguío y acarreo es 0.58
$/TM
 Empleando los equipos en las actividades mineras mencionadas
anteriormente en la mina Corihuarmi los cuales son dos excavadoras y trece
volquetes, Tenemos un Costo Total Prom. en Carguío y Acarreo de
0.57 $/TM.

5. Conclusión

Siguiendo el modelo de la fuente de referencia aplicada a la Farmacia Hospitalaria Principal de

Santiago de Cuba:

 Se pudo determinar que la asignación de camiones para la Excavadora Nª 1 es

de 7 volquetes y la Excavadora Nª 2 es de 6 volquetes.
 Se realizará mejoras en la zona de trabajo las cuales son realizar una nivelación
del piso, procedimiento de avance con carguío de material, verificar los 96
potenciales de causar incidente en la zona de carguío, mejoramiento de las vías
principales para una adecuada salida de los volquetes en la zona de carguío.
 Se recomienda dar un seguimiento en los rendimientos de los equipos,
disponibilidad y utilización que permitirá obtener un análisis y obtener un ítem
para la productividad de los equipos.

6. Bibliografía

 HOWARD L. HARTMAN, “SME Mining Engineering Handbook” – Society for Mining,

Metallurgy, and Exploration, Inc. -1992.
 JAMES E. SHAMBLIN, "Investigación de Operaciones" - School of Industrial Engineering
and Management, Oklahoma State University
 JUAN TIKTIN, Procedimientos generales de construcción – Movimiento
de tierras – Escuela Técnica Superior de Ingeniero de Caminos, canales y
puertos, 3ra. Edición 1997. MARTIN QUINTIN, TERESA SANTOS, "Investigación Operativa",
2005.
 CARLOS AGREDA, Investigación de Operaciones, febrero 1994.
7. Anexo
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

“OPTIMIZACION DE FLOTA DE CAMIONES

APLICANDO PROGRAMACION DINAMICA - MINA
CORIHUARMI”

TESIS

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO DE MINAS

PRESENTADO POR:

RAFAEL ALEJANDRO HUAMAN SILVESTRE

ASESOR:

ING. AUGUSTO TEVES ROJAS

LIMA – PERU

2015
DEDICATORIA

A mis padres y hermano por su

amor, comprensión y apoyo
incondicional, además de darme
la oportunidad de continuar
estudiando.
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a la Universidad Nacional de Ingeniería por haberme brindado la

oportunidad de realizar mis estudios de ingeniería en la especialidad de Minas, y a
todos los docentes de esta gloriosa casa de estudios.

A los Ingenieros Augusto Teves, Jorge Artieda y José Corimanya.

 INDICE

CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1 EL PROBLEMA 10
1.2 FUNDAMENTACION BIBLIOGRAFICAS 10
1.3 OBJETIVOS 11
1.4 VARIABLES 11
1.4.1 VARIABLES INDEPENDIENTES 11
1.4.2 VARIABLES DEPENDEIENTES 11
1.5 FORMULACION DE HIPOTESIS 11

CAPITULO II: ASPECTOS GENERALES

2.1 VISION 13
2.2 MISION 14
2.3 POLITICAS 14
2.4 UBICACIÓN 15
2.5 ACCESIBILIDAD 17

CAPITULO III: GEOLOGIA

3.1 GEOLOGIA REGIONAL 20

3.2 GEOLOGIA LOCAL 24
3.3 MINERALIZACION 25
3.4 CUBICACION DE RESERVAS 38

CAPITULO IV: PROCESO DE MINADO

4.1 OPERACIÓN MINA 40
4.2 PERFORACION Y VOLADURA 43
4.2.1 Perforación 43
4.2.2 Voladura 47
4.3 CARGUIO 54
4.4 ACARREO 58
4.5 DISEÑO DE TALUDES 61
4.6 OPERACIONES METALURGICAS 65
4.7 CHANCADO DE MINERAL 66
4.8 PAD LIXIVIACION 68
4.9 EQUIPOS PESADOS EN MINA 78
4.9.1 Perforación 78
4.10 CARGUIO Y ACARREO 79
4.11 SERVICIOS AUXILIARES 80

CAPITULO V: OPTIMIZACION DE FLOTA

5.1 PROGRAMACION DINAMICA 81

5.2 PROGRAMACION DINAMICA DETERMINISTICA 84
5.3 PROGRAMACION DINAMICA PROBABILISTICA 84
5.4 APLICACION DE LA PROGRAMACION DINAMICA

PARA OPTIMIZAR LA ASIGNACION DE CAMIONES

A LAS EXCAVADORAS PROGRAMADAS 85
5.5 OPTIMIZACION DE FLOTA DE CAMIONES 89

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Mapa de Ubicación y Acceso 16

Figura 2. Ubicación de Mina Corihuarmi 18

Figura 3. Rutas para acceder a la Mina Corihuarmi 18

Figura 4. Mapa y concesiones de la Mina Corihuarmi 19

Figura 5. Estratigrafía de la Mina Corihuarmi 23

Figura 6. Rasgos morfos estructurales del Perú 24

Figura 7. Fotografía Panorámica de Corihuarmi 25

Figura 8. Muestra de roca sílice 36

Figura 9. Tajo Susan, Tajo Diana y Tajo Susan Sur 42

Figura 10. Perforadora de Percusión DX – 800 45

Figura 11. Carguío y amarre de taladros por Voladura 48

Figura 12. Carguío y Acarreo en Tajo Susan 56

Figura 13. Chancadora Primaria 68

Figura 14. PAD de lixiviación 70

Figura 15. Regado por sistema de Aspersión en el PAD 73

Figura 16. Poza PLS y de Grandes Eventos 74

Figura 17. Circuito de Desorción 77

Figura 18. Grafica para la aplicación de la Programación Dinámica 90

 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Tipos de acceso a Mina Corihuarmi 18

Tabla 2. Cuadro de reservas 38

Tabla 3. Cuadro actualizado de reservas 40

Tabla 4. Muestra los valores promedio de perforación del proyecto 47

Tabla 5. Tiempos de equipos de carguío en minutos 57

Tabla 6. Eficiencia de carguío 56

Tabla 7. Cuadro de distribución de flota 58

Tabla 8. Distribución de tiempos por actividades 62

Tabla 9. Factor de Seguridad 63

Tabla 10. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos 64

Tabla 11. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos 66

Tabla 12. Equipos de carguío y acarreo 80

Tabla 13. Tabla de costos para la asignación de volquetes aplacando Programación

Dinámica 90

Tabla 14. Matriz de retorno para la etapa: n = 1 92

Tabla 15. Matriz de retorno para la etapa: n = 2 93
 RESUMEN

En la Mina Corihuarmi se reportaban los costos de carguío y acarreo en 0.72 $/TM,

por lo que se requiere hacer una optimización de la flota de volquetes para obtener
una reducción de los costos de las operaciones mineras mencionadas anteriormente,
con el fin de realizar una mejora en el proceso productivo.

La hipótesis de la presente investigación se ha verificado en la Mina Corihuarmi –

Minera IRL S.A en la reducción de los costos de Carguío y Acareo, enfocado en el
mejoramiento de la eficiencia de producción.

La metodología en la presente tesis se empleó datos de campo, indicadores de

confiabilidad de los equipos, mediciones con instrumentos y cálculo de gabinete.

Haciendo uso de la Programación Dinámica Probabilística en el sistema de carguío y

acarreo de la mina se logró determinar la asignación óptima de N° Volquetes a cada
excavadora de la mina; es decir 7 Volquetes a la Excavadora N°1 y 6 Volquetes a la
Excavadora N°2 obteniendo una reducción de costos a 0.57 $/TM.
 ABSTRACT

The costs of loading and hauling in $ 0.72 / TM were reported in Mina Corihuarmi, it
is required to make an optimization of the fleet of dump trucks for a reduction of the
costs of the activities mentioned above, in order to make an improvement in the
production process.

The hypothesis of this research has been verified in the Corihuarmi mine - Minera
IRL S.A. in reducing costs Loading and hauling, it focused on improving production
efficiency.

The methodology in this thesis uses field data, indicators of reliability of the
equipment, measurement instruments and calculation of cabinet jobs.

Making use of Probabilistic dynamic programming in the system loading and hauling
of the mine is able to determine the optimal allocation of No. dump trucks to mine
each bulldozer; that is, 7 Dumpers Excavator to No. 1 and 6 dump trucks to the
excavator No. 2 obtaining a cost reduction to $ 0.57 / TM.
 10

CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1 EL PROBLEMA

Debido a los altos costos de carguío y acarro principalmente en la mina

Corihuarmi, es que se requiere hacer una optimización de la flota de carguío y
acarro principalmente, con el fin de realizar una mejora en el proceso
productivo.

1.2 FUNDAMENTACIÓN BIBLIOGRÁFICA

La presente tesis representa un cambio en el dimensionamiento de la flota de
volquetes empleados en la mina Corihuarmi, y es además un factor
estratégico indispensable para alcanzar logros en el sistema productivo y
conseguir un mejoramiento sustancial en las actividades de carguío y acarreo.
 11

Respecto a lo antes señalado es preciso tomar en cuenta que la optimización

de flota es un proceso constante que va modificando según se determine la
eficiencia actual de los equipos por lo que se puede identificar como un
proceso de vinculación, siendo la programación dinámica una técnica
estratégica general de optimización y un procedimiento es que se establece
en el uso de la tesis.

1.3 OBJETIVOS

Optimizar el dimensionamiento de la flota de carguío y acarreo del proceso

de minado, mejorar la disponibilidad de los equipos de carguío y acarreo de la
mina.

1.4 VARIABLES

1.4.1 Variables independientes

Dentro del modelo de Programación dinámica las variables independientes

son el número de volquetes asignados a cada excavadora.

1.4.2 Variables dependientes

La confiabilidad mínima de reparación de equipos de carguío y acarreo en la

mina Corihuarmi.

1.5 FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS

La presente investigación buscará resaltar la importancia de tener un

adecuado sistema de producción con una reducción de costos en el proceso de
 12

minado, Optimizando la flota de volquetes de producción y así alcanzar el

objetivo del planeamiento a corto plazo de 6,000 TM/día.

1.6 ALCANCES DE LA TESIS

La presente investigación buscará resaltar la importancia de tener un adecuado

sistema de producción con una reducción de costos en las actividades de carguío y
acarreo.
 13

CAPITULO II

GENERALIDADES

2.1 VISIÓN

Cori huarmi, operadores eficientes de un yacimiento polimetálico complejo

en los Peruanos. Nuestro propósito es maximizar el valor de nuestros
recursos, con seguridad y responsabilidad, creando valor para nuestros
accionistas y beneficios para nuestros colaboradores, socios estratégicos,
comunidades y el Perú.

Vivimos los valores de nuestra empresa como propios y estamos altamente

motivados a ser siempre mejores.
Logramos resultados extraordinarios y predecibles en salud y seguridad,
medio ambiente, relaciones comunitarias, calidad y eficiencia, con el
 14

compromiso, participación y liderazgo de nuestra gente.

2.2 MISIÓN

Tenemos como misión ser una compañía quien tiene la disposición y

predecibles en salud y seguridad, medio ambiente, relaciones comunitarias,
producción, calidad, eficiencia y rentabilidad mediante la participación y
liderazgo de nuestra gente.

Conscientes de nuestra misión, nos comprometemos a:

Proveer un ambiente de trabajo seguro y saludable para nuestros trabajadores

y socios estratégicos, controlando los riesgos en todas nuestras actividades, y
buscando cero daños a personal y propiedad.

2.3 POLÍTICA

Nuestro propósito es crear valor y beneficios responsablemente para los

accionistas, trabajadores, comunidades y el Perú.

Actuar responsablemente como administradores de los recursos, asegurando

el cuidado ambiental, previniendo en todas nuestras actividades los riesgos
para el ambiente y cumpliendo con todos nuestros compromisos ambientales.

Respetar la cultura, tradiciones y valores de las comunidades vecinas a

nuestras operaciones; y activamente trabajar para el desarrollo sostenible de
las comunidades adentro nuestra área de influencia.

Respetar los derechos humanos proclamados en el ámbito internacional, y,

 15

promover y cumplir con los principios voluntarios de seguridad y derechos

humanos.

Mantener comunicación abierta con las autoridades, comunidades,

empleados, socios estratégicos y otros públicos interesados, respecto a temas
relacionados al ambiente, la salud, la seguridad, las relaciones comunitarias y
los derechos humanos.

Mantener un programa de monitoreo para asegurar el cumplimiento constante

de esta política, de las leyes y normas gubernamentales.

Mantener un programa de capacitación y alineamiento para asegurar que

todos empleados y socios estratégicos son capaces de cumplir con sus
responsabilidades en salud y seguridad, medio ambiente, relaciones
comunitarias, y derechos humanos.

Revisar periódicamente los sistemas, programas y prácticas ambientales, de

salud, seguridad, relaciones comunitarias y derechos humanos para asegurar
la mejora continua en el desempeño de nuestras actividades.

2.4 UBICACIÓN

El Proyecto Corihuarmiestá ubicado a 250 km al SE, en línea recta, de la

ciudad de Lima. Políticamente pertenece al distrito de Huantán, Provincia de
Yauyos y Departamento de Lima... (Fig.1)
16
 17

Figura 1. Mapa de Ubicación y Acceso

 18

Las coordenadas UTM de ubicación de la parte central del yacimiento son:

439,600 E - 8’610,300 N

Cotas entre 4,600 a 5,100 m.s.n.m. (Fig. 2)

Figura 2. Ubicación de Mina Corihuarmi

2.5. ACCESIBILIDAD

Existen dos rutas alternativas de acceso (Tabla 1):

 19

Tabla 1 Tipos de Acceso a Mina Corihuarmi

Mostrando en el mapa las dos rutas para acceder a la Mina Corihuarmi

(Fig. 3)

LIM

Vis
ta
Al
 20

Figura 3. Rutas para acceder a la Mina Corihuarmi.

Concesiones de la Mina Corihuarmi se observara en el mapa. (Fig. 4)

 21

Figura 4. Mapa y concesiones de la Mina Corihuarmi.

# Propietario Nombre Hectáreas

1 Minera Irl S.A. Tupe 2 600

2 Minera Irl S.A. Tupe 3 600

3 Minera Irl S.A. Tupe 5 300

4 Minera Irl S.A. Vera I 800

5 Minera Irl S.A. Vera II 700

6 Minera Irl S.A. Vera III 418.65

 20

CAPITULO III
GEOLOGIA

3.1 GEOLOGÍA REGIONAL

Por su ubicación en el arco magmático Occidental Andino, podemos deducir

que el área de prospección se relaciona con la actividad plutónica y
magmática produciendo un volcanismo calco alcalino originados por la
convergencia de la Placa Oceánica de Nazca con la Continental
Sudamericana, todo ello dentro del ambiente tectónica del arco interno
continental (back arc). El fracturamiento regional dominante es el de un
típico tectonismo de bloques con un sistema conjugado de orientación
andina (NNW) y otros de orientación anti andinas (W-E y NE-SW) y que, al
parecer, constituyen el principal control de ascenso tanto del material
magmático como de los fluidos ácidos relacionados a la mineralización de
 21

Au; de ahí, que el yacimiento Corihuarmi exhiba un control estructural en la

ubicación de los cuerpos centrales del sistema.

Fracturamiento: Los sistemas de fracturamiento generalmente son difíciles

de reconocer en el campo debido a que están encubiertos por la alteración
resultante de actividad hidrotermal y posterior intemperización. De gran
ayuda resultó ser la fotointerpretación estructural realizada con las
fotografías aéreas y satelitales en donde se observan los cuerpos de sílice-
alunita alineados en relación con las estructuras emplazadas del sistema
dominante NW-SE (dilational fractures) conjugado con las estructuras
tardías W-E que afectan a las anteriores; ello, también se observa a nivel
distrital. No obstante, las pipas silicificadas Diana-Susan se observan
asociadas a fracturas de bajo ángulo que pueden, a veces, conformar
paleoconductos (feeders) que permitieron el ascenso de los fluidos ácidos
mineralizantes, configurando la actual disposición morfológica de estas
masas alteradas debido al control litológico evidente (pervasivealteration).
También cabe resaltar la posible existencia de una estructura circular, tipo
caldera, en donde Corihuarmi se situaría su margen, en la confluencia
estructural de las fracturas andinas. No obstante, no ha sido posible
delimitarla en el campo por la falta de trabajos adicionales necesarios que
puedan identificar estructuras como escarpas marginales, presencia de
brechas de colapso, fracturas circulares cercanas al sistema, etc.

Brechas Hidrotermales: Afloran en el sector Coyllorcocha varios cuerpos

de brecha, de origen hidrotermal, formados probablemente por explosiones
 22

freáticas (frato-magmáticas) polifásicas y agrupadas a lo largo de los

mayores lineamientos NW y WE que controlan el campo estructural del
yacimiento. Las principales brechas reconocidas han sido denominadas
como Ely, Diana, Laura y Coyllor, las cuales, exhiben grados distintivos de
brechamiento y alteración. En general, no se han estudiado en detalle estas
brechas pero, el primer suceso hidrotermal parece estar mejor preservado en
las partes elevadas de los afloramientos en donde se ven fragmentos
angulosos extremadamente silicificados dispuestos en forma caótica y
matriz de sílice-alunita masiva a coloide de colores claros. Es probable que
haya servido de sello (silicacapsealing) del sistema estructural, lo que
representa buenas expectativas para mineralización aurífera en profundidad.
Así mismo, se infiere por la anomalía geoquímica de 1700 ppb en Au
encontrada. (Fig. 5)
 23

Corihuarmi

Figura 5. Estratigrafía de la Mina Corihuarmi.

Dentro del contexto textural zonado de la brecha, ésta aparece mejor

expuesta en niveles bajos topográficamente, estando caracterizadas por
clastos subredondeadosa sub-angulosas de algunos pocos centímetros a 0.5
mt, de color gris a blanco lechoso y textura porfiríticasrelíctica (con cristales
de cuarzo I corroídos) y lixiviadas por los fluidos hidrotermales precursores.
Algunos líticos oscuros parecen ser lutitas arrancadas del substrato. La
matriz es afanítica, de colores grises-rosados constituidos por cuarzo II y III
asociados con alunita, arcillas y algo de sericita. Es frecuente la presencia en
pátinas y poros de minerales de arsénico en forma anhedral o botroidal.Los
contactos con la roca caja son irregulares, gradando de una brecha con
clastos subredondeados, en el interior a una de tipo crackle hacia los
márgenes y hasta un simple cizallamiento.
 24

Metalogenéticamente forma parte del Cinturón Volcánica Neógeno en la

cordillera occidental andina del Perú central. (Fig. 6)

Figura 6. Rasgos morfos estructurales del Perú.

3.2 GEOLOGÍA LOCAL

Corihuarmi presenta en el Sector Coyllorcocha una extensa

“anomalía de color” de 5x2.5 km (clayalterations). La alteración
hidrotermal encontrada se caracterizada por los ensambles
típicos de sílice, alunita y azufre producido por un ambiente
oxidante de fluidos ácidos, tan típico de yacimientos epitermales
de alta sulfuración (High SulfidationDeposit), en donde el oro
diseminado aparece asociado a la sílice masiva y porosa residual
(vuggysilica) junto sílice-alunita advancedargilicalterationcore).
 25

El depósito está alojado en rocas porfiríticas de dacita-riodacita

que corresponden a un complejo domal de extensión reconocida
de 4.5x3.5 km. aproximadamente y de posible edad de
emplazamiento Mio-Plioceno. Al Norte, la roca huésped
corresponde a una secuencia alternante de andesitas porfiríticas
con piroclastos de composición ácida.

Geológica y geoquímicamente es similar a otros depósitos de

alta sulfuración descubiertos en el Perú: Yanacocha, Pierina,
Sipány, al parecer, a un buen número de prospectos que se
vienen desarrollando dentro del mismo contexto en la franja de
rocas volcánicas del Paleógeno-Neógeno. (Fig. 7)

Figura 7. Fotografía Panorámica de Corihuarmi

 26

Proyecto Corihuarmi: Vista Mirando al Norte. Aureola de alteración

hidrotermal del Sector Coyllorcocha, resaltando estructura dómica muy
silicificada en Diana-Susany los principales targets de exploración.

3.3 MINERALOGÍA

Es interesante resaltar la malla de prospección geoquímica completada en el

Sector Coyllorcocha, en donde se han delimitado claramente las anomalías de
Au asociadas a las alteraciones epitermales de sílice-alunita observadas en el
sistema. También se observa claramente en este sector una asociación anómala
directa de la mineralización aurífera con los elementos As, Bi, Mo, Pb, Cr, Hg
y Sb, junto a las anomalías de borde de elementos como Ba, Mn, Zn y Fe. El
Cu tiene un comportamiento más disperso dentro de la zona de alteración
argílica avanzada.

Las concentraciones anómalas de Au junto a la Ag (>500ppb) están ubicadas

en zonas de sílice masiva y porosa, mientras que las marginales 200 a 500 ppb
ocupan las de cuarzo-alunita en forma aislada y dispersa; en las zonas de
alteración argílica (esencialmente illita-montmorillonita), contienen algunos
valores dispersos anómalos. La microscopia electrónica ha podido definir
claramente la presencia de Au-Ag nativos, Au electrum y argentita junto a la
presencia de Te. En síntesis, las concentraciones anómalas de Au disminuyen
gradualmente desde la zona interior del sistema (silicacore center) hacia las
zonas exteriores argílicas y propilíticas periféricas. Un elemento guía de éstos
yacimientos es también el Ba, el cual ha sido reconocido en agregados
microscópicos asociado a la alunita o caolinita y alojado en las cavidades de
 27

las rocas lixiviadas (cores de los taladros 02 y 03). También aparece en

pequeñas cantidades asociado a las costras ferruginosas y arsenicales de las
fuentes ácidas encontradas (acidcoolsprings) junto a trazas de oro.

La abundancia de minerales sulfurados, principalmente azufre nativo y pirita,

alcanza el 5% en las zonas argílicas mientras que en las zonas de mayor grado
de silicificación prácticamente es borrada por acción de los fluidos ácidos
hidrotermales que lixiviaron la roca original, dejando solamente minerales
limoníticos y de oxidación con altos contenidos de As-Fe. Los minerales
determinados mediante estudios de petrografía y microscopía electrónica están
enumerados a continuación según su abundancia relativa:

Minerales metálicos: Presencia

• Oro nativo Au Menor

• Kostovita CuTe2 + AuTe2 Muy menor

• Petzita Ag3AuTe2 Muy menor

• Chalcopirita CuFeS2 Menor

• Esfalerita (Zn,Fe) S Menor

• Galena PbS Menor

• Calcosina Cu2S Muy menor

 28

Minerales de alteración: Presencia

• Cuarzo SiO2 Abundante

• Alunita KAl3(SO4)2(OH)6 Abundante

• Natroalunita (NaK)Al3(SO4)2(OH)6 Moderada

• Caolinita Al2(Si2O5)(OH)4 Abundante

• Montmorillonita(AlMg)8(Si4O10)3(OH)10.10H2O Menor

• Pirita FeS2 Moderada

• Arsenopirita FeAsS Menor

• Jarosita KFe3(SO4)2(OH)6 Menor

• Hematita Fe2O3 Moderada

• Barita BaSO4 Menor

• Azufre S Moderada

• Oropimente As2S3 Menor

 29

• Cinabrio HgS Muy menor

• Lollingita FeAs2 Menor

• Escorodita FeAsO4.2H2O Menor

 30

• Ilmenita FeTiO3 Menor

• Limonitas FeO(OH).nH2O Moderada

Tectónica Regional y Brechamiento Hidrotermal

Por su ubicación en el arco magmático Occidental Andino, podemos deducir

que el área de prospección se relaciona con la actividad plutónica y
magmática produciendo un volcanismo calcoalcalino originados por la
convergencia de la Placa Oceánica de Nazca con la Continental
Sudamericana, todo ello dentro del ambiente tectónica del arco interno
continental (back arc). El fracturamiento regional dominante es el de un típico
tectonismo de bloques con un sistema conjugado de orientación andina
(NNW) y otros de orientación anti andinas (W-E y NE-SW) y que, al parecer,
constituyen el principal control de ascenso tanto del material magmático
como de los fluidos ácidos relacionados a la mineralización de Au; de ahí,
que el yacimiento Corihuarmi exhiba un control estructural en la ubicación de
los cuerpos centrales del sistema.

Fracturamiento: Los sistemas de fracturamiento generalmente son difíciles

de reconocer en el campo debido a que están encubiertos por la alteración
resultante de actividad hidrotermal y posterior intemperización. De gran
ayuda resultó ser la fotointerpretación estructural realizada con las fotografías
aéreas y satelitales en donde se observan los cuerpos de sílice-alunita
alineados en relación con las estructuras emplazadas del sistema dominante
NW-SE (dilational fractures) conjugado con las estructuras tardías W-E que
 31

afectan a las anteriores; ello, también se observa a nivel distrital. No obstante,

las pipas silicificadas Diana-Susan se observan asociadas a fracturas de bajo
ángulo que pueden, a veces, conformar paleoconductos (feeders) que
permitieron el ascenso de los fluidos ácidos mineralizantes, configurando la
actual disposición morfológica de estas masas alteradas debido al control
litológico evidente (pervasivealteration). También cabe resaltar la posible
existencia de una estructura circular, tipo caldera (Ver imagen Lansat), en
donde Corihuarmi se situaría su margen, en la confluencia estructural de las
fracturas andinas.

Brechas Hidrotermales: Afloran en el sector Coyllorcocha varios cuerpos de

brecha, de origen hidrotermal, formados probablemente por explosiones
freáticas (frato-magmáticas) polifásicas y agrupadas a lo largo de los mayores
lineamientos NW y WE que controlan el campo estructural del yacimiento.
Las principales brechas reconocidas han sido denominadas como Ely, Diana,
Laura y Coyllor, las cuales, exhiben grados distintivos de brechamiento y
alteración. En general, no se han estudiado en detalle estas brechas pero, el
primer suceso hidrotermal parece estar mejor preservado en las partes
elevadas de los afloramientos en donde se ven fragmentos angulosos
extremadamente silicificados (residual) dispuestos en forma caótica y matriz
de sílice-alunita masiva a coloide de colores claros. Es probable que haya
servido de sello (silicacapsealing) del sistema estructural, lo que representa
buenas expectativas para mineralización aurífera en profundidad. Así mismo,
se infiere por la anomalía geoquímica de 1700 ppb en Au encontrada.
 32

Dentro del contexto textural zonado de la brecha, ésta aparece mejor expuesta
en niveles bajos topográficamente, estando caracterizadas por clastos
subredondeados a sub-angulosas de algunos pocos centímetros a 0.5 mt, de
color gris a blanco lechoso y textura porfiríticasrelíctica (con cristales de
cuarzo I corroídos) y que corresponden a rocas primeramente alteradas y
lixiviadas por los fluidos hidrotermales precursores. Algunos líticos oscuros
parecen ser lutitas arrancadas del substrato. La matriz es afanítica, de colores
grises-rosados constituída por cuarzo II y III asociados con alunita, arcillas y
algo de sericita. Es frecuente la presencia en pátinas y poros de minerales de
arsénico (escorodoíta, lollingita, arsenoclasita) en forma anhedral o botroidal.

Los contactos con la roca caja son irregulares, gradando de una brecha con
clastos subredondeados en el interior a una de tipo crackle hacia los márgenes
y hasta un simple cizallamiento.

Mineralogía de la Alteración y Zoneamiento:

En el Sector mineralizado de Coyllorcocha, los elementos constituyentes de la

roca original, tales como Al, K, Na, S y otros, han sido completamente
lixiviados por las soluciones hipógenas residuales ácidas del sistema
hidrotermal convectivo de origen freato-magmático. Como resultado del
enfriamiento progresivo y neutralización de estas soluciones existen re
emplazamientos masivos de roca (pervasivealteration) conformando cuerpos
de sílice porosa residual y pipas brechosas de sílice-alunita asociados a
fracturas dominantes NW y WE del sistema y que, finalmente, constituyen la
roca huésped de la mineralización aurífera diseminada. Las facies de
 33

alteración observadas y su zoneamiento, hacen suponer que éstas se forman y

desarrollan a temperaturas <300°C, con un pH 2<3 mientras que la actividad
geotermal antigua ha canalizados los fluidos desde las estructuras
alimentadoras (feeders) del sistema, tanto hacia afuera y como arriba,
percolando los fluidos lateralmente formando costras de alteración
mineralizadas.

El oro aparece libre mayormente, también formando electrum y asociado a la

plata, depositándose en las porosidades de la sílice porosa junto a otros óxidos
limoníticos residuales. El tamaño promedio de 4-6μ, y esta así mismo
asociado a la pirita en inclusiones de 1-3μ, y junto alunita (potásica) en menor
proporción. La jarosita y pirita hipógenas casi siempre alteran a hematitas-
limonitas y están en todos los ensambles reconocidos por microscopía. El
azufre nativo aparece y está presente en todo el sistema como pequeños
aglomerados e impregnados junto a la alunita y el cuarzo. Al parecer, en este
sistema epitermal de alta sulfuración, también existe un zoneamiento lateral y
vertical del ensamble mineralógico, más o menos coincidente con el zonado
geoquímico encontrado, lo que representa una excelente guía de prospección.

Alteración propilítica, ensamble qtz-clor-(py):

De coloración verde oscuro, está caracterizada por la aparición de

alteraciones débiles conformando núcleos cloritizados de los minerales
máficos; también aparecen carbonatos y pirita diseminada junto a sílice micro
granular. Ocupa de manera irregular la periferia del yacimiento Corihuarmi.
 34

Alteración argílica, ensamble qtz-ill.-mont (kao-

py):

Determina el brusco cambio de coloración de la roca original tonos claros

(blanquecinos) debido a la presencia de arcillas (illita-montmorilonita, a
veves caolinita-sericita) como producto principal de alteración hipógena de
las plagioclasas. Los feldespatos potásicos están mayormente en la matriz y
son de menor granulometría. Los ferro magnesianos han podido formar pirita
secundaria y luego óxidos de fierro; estos últimos, constituyen por lo general
un halo marginal de coloración rojiza evidente. El cuarzo III de alteración
ocupa cavidades de la matriz, está silicificandofenos de plagioclasas, o bien
corroe los bordes del cuarzo I. En ésta fase aún se observa la presencia de
carbonatos.

Alteración argílica avanzada, ensamble qtz-aln-

(kao):

Es el tipo de alteración de mayor presencia en el yacimiento, envuelve los

cuerpos de sílice residual (vuggysílicacore) y puede estar distribuida de
manera difusa en lugares bastante alejados de los canales principales de
circulación de fluidos. La alunita aparece como agregados aciculares y alteran
moldes de fenos; también están como agregados pulverulentos de menor
granulometría y en venillas, presentando colores blancos-marillentos y
rosados típicos. El Qz-I subhedral está con los bordes corroídos (1500 μ), y el
Qz.-II, anhedral, recristalizado está en la matriz de forma listonada o
formando nidos (150 μ); el Qz.-III en agregados, alterando bordes de fenos y
la alunita.
 35

Roca Huésped y Actividad Ígnea

El depósito de Au Corihuarmi está alojado en las rocas alteradas del

Complejo Volcánico Domal típico de una fase magmática tardía en un marco
tectónico compresivo, y que está posiblemente asociado a rocas piro clásticas
y derrames andesíticos que ocupan la parte Norte del área alterada de la Fm
Caudalosa. Infrayace a estas rocas, mediante discordancia, una secuencia
volcánica-sedimentaria muy plegada de aglomerados, tobas soldadas, tobas re
depositadas intercaladas con derrames andesíticos y capas muy delgadas de
lutitas, limolitas y calizas de color gris oscuro a negro pertenecientes a la Fm.
Sacsaquero. El campo domal reconocido tiene forma elíptica de 4x3.5km e
involucra varios centros de emisión de flujos ácidos riodacíticos. Las
dimensiones distritales del Complejo Domal dan una idea referencial de la
importancia o magnitud de la cámara magmática que los genera en
profundidad. Disyunción columnar en los centros de emisión, fracturas
semicirculares bordeando a los núcleos, brechas de emplazamiento
marginales y paredes laterales muy escarpadas. También aparecen costras
tipo torta y abundancia de fracturas de cizalla en las paredes laterales. Las
rocas son de color gris claro a pardo, de textura porfirítica seriada con fenos
de cuarzo I, plagioclasas, y biotitas apiladas en columnas hexagonales que
alcanzan hasta 1 cm de tamaño; la matriz es de grano muy fino a afanítica y
de composición cuarzo feldespática; por lo general contienen inclusiones
líticas de material fino y grumos de minerales accesorios ferromagnesianos.
Aunque hacia la cumbre de Susan y Cayhua se observan niveles con cierta
 36

textura tobácea fina y brechas en capas subhorizontales (obliterados por la

intensa silicificación), y que bien podrían constituir manifestaciones relícticas
de las etapas iniciales mencionadas.

En el trabajo de campo han sido reconocidos posibles “focos de ascenso

magmático” en los lugares denominados topográficamente como Ely-Diana,
Sonia, Beatriz-Rosa y Carhualaca. Es probable que existan otros centros de
emisión que podrían ser identificados por sus rasgos estructurales y
composición con mayor o menor contenido de cuarzo I y/o biotita-anfíboles.

Como referencia regional de episodios semejantes podemos citar el distrito

minero de Julcani (80.km al SE) que consiste de vetas en un Complejo de
Domos de dacita-riolita, con datación radiométrica entre 10.3- 9.7 Ma, con
edad probable de la mineralización situada entre 9.6-9.3 Ma. (Noble and
Silberman, 1984). El método de K/Ar en 6.9 ±0.4 Ma (Giletty y Day, 1968).
La actividad ígnea en Corihuarmi aún no ha sido datada, pero por su posición
estratigráfica, relaciones de campo y referencias regionales, atribuimos que
también fue desarrollada en el rango de tiempo citados para Julcani y
Yauricocha en un contexto estructural somero y, probablemente, relacionado
a un sistema porfirítico poco profundo, típico de los sistemas epitermales de
alta sulfuración. La pirita aparece diseminada en matriz junto al rutilo,
alterándose también alimonita. La natro-alunita aparece en cristales
prismáticos aciculares bien desarrollados en los espacios libres y formando
nidos y agregados subradiales; por lo general ocupan lugares anexos a las
zonas de caolinización.
 37

Alteración de sílice residual (vuggysilicacore, ensamble sílice-aln):

Este tipo de alteración en masa (pervasivealteration) conforma el cuerpo

central del sistema epitermal de alta sulfuración. Presenta las típicas rocas
silicificadas, muy porosas y masivas, de color blanco-grisáceo a pardo con
textura porfiríticarelíctica y notable presencia de fenos ovoides de cuarzo
I<2000μ con bordes corroídos. La matriz exhibe abundante cuarzo II anhedral
y microgranular; el cuarzo III de 150-1500μ, se presenta bien cristalizado con
hábito bipiramidal y está rellenando cavidades irregulares junto al oro nativo,
azufre y esporádicamente baritina. Por tanto, es frecuente la presencia de
cuarzo gris hipógeno criptocristalino rellenando microfracturas y poros; al
parecer éste evento de silicificación tiene gran afinidad a precipitar Au. La
morfología de los cuerpos de sílice porosa es la de “costras” en almohadilla,
enraizadas conformando morfologías de pipas brechosas alojadas bajo el
marcado control estructural dominante de este sistema. Los vacíos son
cavidades angulosas que han sido formadas por actividad lixiviante de los
fluidos ácidos hidrotermales, los que actuaron de manera selectiva sobre:
feldespatos ferromagnesianos pero, sin poder destruir a los cristales del
cuarzo primario. Se ha detectado también la presencia de Ag asociada al
complejos de teluro, el cual nos indica el origen hipógeno del sistema
mineralizado primario.

Alteración de sílice masiva:

Puede representar el grado extremo silicificaciónepitermal más somera ya que

aparece rellenando los vacíos originados comúnmente en la matriz de las
 38

brechas hidrotermales (niveles altos colgados). No obstante, en la Pipa-Diana

ubicamos un pequeño afloramiento de roca finamente bandeada que, podría
representar la evidencia de una surgencia tardía (tipo sinter), muy
característicos de las partes altas de los sistemas epitermales. (Fig. 8)

Brecha
Clx. Cuarzo
Silíceos Masivo Cuarzo
Mtx. Si- con Porosa
Cuarzo
óx. Fe FeO. con óx.
Porosa
Au: 2.25 Au: de Fe.
Au:
gr/t 1.45 Au:
1.10
gr/t 1.35
gr/t

7 gr/t
Cuarzo
- Caolín
Cuarzo-
(Azufre
Alunita
nativo)
Au:
Au:
0.30
0.1
 39
Argílic o 0.07 Pydiss.
Argíli
con óx. Fe gr/t Au: 0.05
co
Au: gr/t
con

Figura 8. Muestra de roca sílice

 40

Roca de sílice porosa residual de la pipa Susan (Vuggysilicacore). Los poros

angulosos y están tapizados por cuarzo cristalino bipiramidal de última
generación. Azufre también rellena oquedades al igual que microgramos de
baritina, alunita y Au. Las limonitas pigmentan fisuras y algunas cavidades.
La textura es porfiríticasrelíctica de riodacita.

3.4 CUBICACIÓN DE RESERVAS

Las perforaciones y los estudios de soporte realizadas en 02 cuerpos

mineralizados como Susan y Diana permitieron identificar un volumen de
reservas probadas y probables de aproximadamente 140,000 onzas de oro.
(Tabla 2)

Tabla 2. Cuadro de reservas

CUADRO DE RESERVAS - a Enero 2010

GRADE OUNCES
PIT TM ORE Au Au TM WASTE TM TOTAL SR

Diana 1.280.369,00 0,868 35.731,04 278.900,00 1.559.269,00 0,22

Susan 4.695.058,80 0,692 104.457,08 806.855,10 5.501.913,90 0,17

ScreeSlope 3.629.649,00 0,401 46.820,68 0,00 3.629.649,00 0,00

9.605.076,80 0,606 187.008,79 1.085.755,10 10.690.831,90 0,11

Elaborado por el Área de Geología - Corihuarmi

 41

Luego se realizaron estudios en el 2012 de cuerpos mineralizados colindantes

como Cayhua y Laura además de una ampliación del Tajo Diana dando un
volumen de reservas probadas y probables de aproximadamente 39,200 onzas
de oro. (Tabla 3)
 42

Tabla 3. Cuadro actualizado de reservas

CUADRO DE RESERVAS - Al 31 Diciembre 2014

GRADE OUNCES TM
PIT TM ORE TM TOTAL SR
Au Au WASTE
Diana 271.336,00 0,389 3.393,00 149.982,00 421.318,00 0,55
Susan 670.742,00 0,294 6.329,77 431.831,00 1.102.573,00 0,64
Susan Sur 522.984,00 0,522 8.773,03 123.468,00 646.452,00 0,24
Cayhua 2.491.260,00 0,289 23.179,32 1.615.790,00 4.107.050,00 0,65
A. Diana 258.492,00 0,409 3.400,68 331.253,00 589.745,00 1,28
Laura 946.327,00 0,241 7.327,00 521.419,00 1.467.746,00 0,55
Cayhua Norte 466.644,00 0,355 5.328,00 360.065,15 826.709,15 0,77
5.627.785,00 0,319 57.730,80 3.533.808,15 9.161.593,15 0,63
Elaborado por el Área de Geología - Corihuarmi
 41

CAPITULO IV
PROCESO DE MINADO

4.1 OPERACIONES MINA

Se emplea el método de explotación a cielo abierto, la operación minera

consiste en la extracción de material mineral y desmonte por el sistema de
carguío y acarreo en superficie. Se tiene 02 tajos de producción y un tercero
iniciado: Tajo Susan, Tajo Diana y Tajo SusanSur (ScreeSiope). En el
minado, a cargo de Minera IRL, el mineral extraído de los Tajos Susan y
Diana pasa por la chancadora para obtenerse la fragmentación y
granulometría adecuada antes de su descarga en el Pad de Lixiviación.

En el ScreeSiope el material es morrénico-coluvial y acumulado,

esencialmente producto de la erosión de las rocas mineralizadas ubicadas en
los niveles superiores (Susan y Diana); su granulometría menor y casi
 42

uniforme, permite en la mayoría de los casos enviar el mineral extraído

directo al Pad para realizar blending con el mineral chancado. (Fig. 9)

NEL
ago
Coyll
orco
cha

TAJO TAJO
DIAN SUSA
ACU NCU
ERP ERP
O O LagoHuic
DIA SUS hicocha
La
NA AN go
Co
yllo
rco
cha

SUSAN SUR
(Scree Slope)
Acceso
Principal
Mina-
Huancay
o

Figura 9. Tajo Susan, Tajo Diana y Tajo Susan Sur

En la siguiente imagen se muestran las zonas de explotación:

La operación por sus dimensiones y producción, está clasificado como un

proyecto de mediana minería, siendo su ciclo de minado el siguiente:
 43

Perforación

Voladura

Carguío

Acarreo Tajo – Chancadora

Carguio en Chancadora

Acarreo Chancadora –Pad

Descarga - Empuje en Pad

Las densidades (TM/m3) del material consideradas son:

Tajo Susan : 2.22

Tajo Diana : 2.35

ScreeSlope: 2.08

En el mismo sector del proyecto se realizan otras actividades minero

metalúrgicas como son: operación de la planta de beneficio y desarrollo del
PAD de lixiviación en Fase 04; asimismo existe un área para el botadero de
desmonte y actividades de mantenimiento e instalaciones auxiliares
relacionadas directamente con las operaciones.
 44

4.2 PERFORACIÓN YVOLADURA

4.2.1 Perforación

La perforación como parte del ciclo de minado es la primera operación en la

preparación de una voladura. Su propósito es abrir en la roca cavidades
cilíndricas denominadas taladros o blastholes, las que son cargadas con
mezclas explosivas y sus accesorios iniciadores.

Se debe lograr en los trabajos de campo la buena ejecución de los diseños de

malla para obtener la fragmentación deseada en base a los cálculos de
voladura. Por ello, es necesario considerar lo siguiente:
En una buena perforación se debe tener en cuenta el paralelismo de los
taladros
Para un correcto carguío de explosivos se requiere controlar la
profundidad y diámetro de los taladros.
También es importante mantener la verticalidad y ángulos
correspondientes de los taladros.

En los proyectos de minado, la profundidad de los taladros es de 5 m. con0.5

m. de sobre-perforación. La malla B x S usada es triangular, siendo en
mineral de 3x2.6 m. y en desmonte de 4x3.5 m. (Fig. 10)
 45

Figura 10. Perforadora de Percusión DX - 800

Ciclo de Perforación

El performance influye en los costos de perforación, los que a su vez inciden

en el costo total de minado; de ahí la necesidad del control de tiempos en la
operación.

Control de tiempos

De los datos recolectados en la toma de tiempos a la perforadora DX 800 se

obtuvo los siguientes parámetros:

Proyecto de Perforación TJ S4865 - P39

• Fecha de ejecución : 30/11/2012

• Tajo : Susan
 46

• Banco y n° polígono : 4860 - P39

• Altura de banco : 5.00m

• Sub-drilling : 0.50m

• Longitud de taladro : 5.50m

• Malla equivalente(B x S) : 3.00mx3.00m

• Diámetro de taladro : 4.00 pulgadas

 47

Tabla 4 Muestra los valores promedio de perforación del proyecto:

A.M. : antes de media guardia P.M. : pasada media guardia

TURNO DIA (P.M.)

TURNO DIA (A.M.) Parámetro Unidad Valor
Parámetro Unidad Valor Hora inicio Hr. Min 14:15
Hora inicio Hr. Min. 07:53 Hora Final Hr. Min 18:35
Hora final Hr. Min. 12:12 Total Hr. Min 04:20
Total Hr. Min. 04:19 N° de
N° de taladros taladros Unid. 16
perforados Unid. 18 perforados
Longitud
Longitud Metros 5.06
Metros 5.58 promedio
promedio Total
Total metros metros Metros 80.90
perforados Metros 100.50 perforados
Tiempo Minutos 210
Minutos 220 neto
Tiempo neto Horas 3.50
efectivo Horas 3.67 efectivo
Cm/min 38.52
Cm/min 45.68 Velocidad
Velocidad Mt/hr 23.11
Mt/hr 27.41
Valores promedios de perforación
Parámetro Unidad Valor
Tiempo de Minutos 13.13
perforación
Valores promedios de perforación Horas 0.22
por taladro
Parámetro Unidad Valor Rango de Cm/min 38.93
Tiempo de Minutos 12.67 penetración Mt/hr 23.36
perforación por Taladros por
Horas 0.21 Tal/hr 3.20
taladro hora
Rango de Cm/min 46.32
penetración Mt/hr 27.79
Taladros por
Tal/hr 4.50
hora

Adicionalmente, partiendo de la clasificación de tiempos para los Índices

Operacionales, se determinó su distribución porcentual de consumo
porguardia.

4.2.2 Voladura

En el diseño de la voladura se toman en cuenta los siguientes parámetros: tipo

de roca y caracterización geológica, propiedades físico- mecánicas y volumen
 48

de la roca a ser volada, tipo de explosivos, accesorios y el sistema de

iniciación.Las mezclas explosivas empleadas son el ANFO como agente de
voladura y la Emulsión encartuchada. Entre los accesorios de voladura se
tiene: el Booster de 3/4 lb. Como iniciador, los detonadores no eléctricos,
cordón detonante (pentrita), mecha de seguridad y fulminantes No 8. El
carguío de explosivos en los taladros se hace manualmente.

Las voladuras se realizan a la 1:00 pm., horario en que el personal de

operaciones sale al refrigerio, y se realizan proyectos de 120 a 400 taladros
por malla de perforación. (Fig. 11)

Figura 11. Carguío y amarre de taladros por Voladura

Transporte de Explosivos

Se realiza desde el polvorín con la ayuda de un camión, marca Yuejin, cuyo

personal involucrado cumple con los estándares de seguridad del
Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro (PETS). Personal a cargo:
 49

Supervisor de Voladura, Jefe de Seguridad y Personal de Voladura

autorizados por DISCAMEC para manipular explosivos.

El “Yuejin” siempre lleva un letrero con la palabra “Explosivos”, cuyo

material se ubica en la tolva del vehículo, la que posee barandas
suficientemente altas para evitar caídas accidentales. Además de estar
provisto con un Extintor PQS, el sistema eléctrico del camión está conectada
a tierra mediante una cadena de arrastre y un sistema de seguridad certificado
para este fin.

Por normas de seguridad, los accesorios de voladura y explosivos se

transportan en viajes por separado hacia el punto de descarga de material
explosivo.

Almacenamiento en Polvorines

Las mezclas explosivas y los accesorios de voladura se almacenan en lugares

exclusivos denominados polvorines, los cuales están instalados en lugares
secos y bien ventilados, protegidos interior y exteriormente contra incendios.
En el orden de consumo, se usan primero los explosivos más antiguos.
Asimismo, todos los sacos vacíos de ANFO, las cajas de emulsión y los
residuos de los accesorios de voladura son evacuados a una estación de
transferencia para ser eliminados mediante inspección a rellenos sanitarios
autorizados por la DIGESA.
 50

Explosivos y Accesorios

Los accesorios de voladura y explosivos se encuentran distribuidos en 03

contenedores debidamente ubicados al interior del polvorín, y equipados con
extintores de polvo seco multipropósito en base a la instructiva de los PETS.
Actualmente en UM Corihuarmi se trabaja con productos de Famesa
Explosivos S.A. los cuales son divididos en dos grupos:

Accesorios de Voladura

Los principales accesorios con los que se cuenta para la voladura son:

Fulminante N° 8: se emplea para detonar altos explosivos. No tiene

retardo incorporado, está constituido por una capsula cilíndrica de aluminio
con carga primaria de ácida de Pb y carga base de PETN.

Fanel Dual 500 ms: es un sistema de iniciación no eléctrico, elimina la

necesidad de mantener y almacenar varios tiempos de retardo, lo que permite
reducir costos; se emplea en voladura primaria como iniciador del Booster3/4
lb y como conector entre taladros.

Fanel CTD 35 ms: es un Fanel Conector Troncal Dual que se usa para
retardar taladros a diferencia del anterior lleva un fulminante de retardo n° 3,
se le identifica por su conectador de plástico tipo “hongo” de color verde y
etiqueta respectiva.

Fanel CTD 42 ms: pertenece a la misma clase del Fanel CTD 35, se le
identifica por su conector de plástico y etiqueta de color celeste.
 51

Cordón detonante 5P: compuesto por un núcleo de pentrita (5gr/m), se usa

como línea troncal en voladuras primaria ysecundaria, sirve de apoyo
para iniciar al Fanel; posee una Vod =7000 m/s.

Mecha de seguridad: posee un núcleo central de pólvora negra,

recubierto de varias capas de material plástico, el cual transmite fuego a
velocidad uniforme hasta el fulminante común.

Booster 3/4 Ib: conocido como “primer” o “cebo”, es un explosivo

potente de alta densidad, velocidad y presión de detonación. Se usa en la
voladura primaria y en algunas voladuras secundarias (cachorreo de grandes
bolones), su función es iniciar la columna explosiva cargada con Anfo y/o
Emulsión. Peso 340 gr, Vod = 7000 m/s y sensible al cordón 5P.

Mezclas Explosivas

Tanto para la voladura primaria y secundaria se trabaja principalmente con:

Superfam DOS: Agente de voladura ANFO fabricado por Famesa, se

emplea en voladura primaria en terrenos de rocas suaves y en combinación
con cartuchos de Emulnor cuando el terreno es muy duro o con presencia de
agua. En voladura secundaria se usa en el cachorreo o plasteo. Viene en sacos
de 25 kg, siendo su Densidad = 0.8 gr/cm3 y Vod = 3000 m/s

Emulnor 3000: Emulsión manufacturada por Famesa. Es una

dispersión coloidal de una fase sólida de solución salina mezclado con
pequeñas cantidades de agentes emulsificantes. Es muy resistente al agua y se
 52

emplea tanto en voladura primaria como secundaria en rocas de dureza

intermedía a dura. Viene en cartuchos de 3” x 16” envasados en cajas de 12
unidades (Densidad = 1.14 gr/cm3 y Vod = 5200 m/s).

Diseño de Voladura

En el diseño de malla y configuración de carga, se consideran parámetros

tales como: ángulo, profundidad y diámetro del taladro, caracterización
geológica, propiedades físico-mecánicas de la roca y propiedades físico-
químicas de los explosivos y accesorios.

La geometría de disparo B x S varía en algunos casos por el tipo de macizo

rocoso a volar; mayormente se diseñan malla de 3.00 m * 2.95 m en taladros
de 4 pulg.de diámetro, 5 m de altura y 0.50 m de sub-drilling.

Procedimiento Operacional

Carguío de Taladros

En la unidad minera se trabaja con bancos de 5 m de altura y sobre-

perforación de 0.50 m para llevar el nivel del piso; el carguío de explosivos
en un taladro, se realiza manualmente en dos configuraciones de carga:

a) Anfo - Emulsión: Cuando el terreno es de roca dura.

b) Anfo: En terreno de roca suave y sin presencia de agua.

En cualquiera de los casos se emplea el Booster de 3/4 Lb como iniciador en

la columna explosiva y al Fanel Dual 500 ms para unir los taladros de la
 53

malta. Asimismo, la litología de la roca en el Tajo Susan es principalmente

Dacita con alteraciones de Sil. La densidad del material es D = 2.22 ton/m3
para mineral y D = 2.20 ton/m3 para desmonte.

El diámetro de los taladros es de 4pulg. Y la altura de la columna explosiva

varía según el tipo de terreno si es muy fracturado o no, o también,
dependiendo de la posición del taladro, por ej. Si éste se encuentra en los
límites de la excavación.

El carguío de taladros se efectúa en los siguientes pasos:

i. Localizar el taladro en el plano de la malta de perforación.

ii. Verificación de longitud de taladro con flexómetro o cordón marcado.

iii. Verificación de presencia de agua.
iv. Cebado de Booster3/4 Lb con el Fanel Dual 500 ms y colocación en el
taladro.
v. Dependiendo del terreno se elije la configuración de carga
mencionada
vi. Se carga con explosivos dejando un Taco = 1.50 m

vii. Para confinar la mezcla explosiva se emplea atacadores de madera de

2.2 m cuidando no maltratar al Fanel Dual y manteniéndolo

ligeramente tenso en su extremo libre.

viii. Confinada la carga explosiva, se comienza a cargar el material

 54

detrítico para el taco confinándolo con ayuda del atacador y dejando

libre el conectador del Fanel Dual.

Amarre de Malla

Se efectúa tomando el conector del Fanel Dual 500 ms llevándolo al taladro

consecutivo de la misma fila para luego conectar un lado del cable Fanel Dual
del otro taladro en el conector “hongo” del taladro anterior. En el T. Susan se
empleaba la malla cuadrada, pero a efectos de mejores resultados, se cambió
el amarre con diseño a malla triangular.

Chispeo y Verificación

Se realiza encendiendo la mecha de seguridad que tiene una longitud de 2m, a

partir de iniciado el chispeo, se cuentan 5 min para iniciar la detonación.
Efectuado la detonación, la verificación se realiza 6 minutos después de
efectuado la voladura. En ella se verifica de manera minuciosa que la
voladura se haya realizado sin ningún inconveniente tal como presencia de
tiros cortados.

Las labores de voladura se realizan en estricto cumplimiento de las normas

del RSSO-055-EM y RISST.El disparo se hace a la 1 pm. Y con excepción se
coordina otro horario con el Área de Seguridad, siempre que dicho disparo
sea durante el día
 55

4.3 CARGUÍO

La limpieza de mineral y/o desmonte se realiza de los tajos (Susan, Diana y

Susan Sur) hacia las zonas de descarga. La limpieza en los frentes de
excavación conforma las dos operaciones de carguío y acarreo de material. El
carguío del material (mineral o desmonte) se realiza en dos carriles y el
tiempo de carga aproximado por volquete está en un rango de (2,5 - 3)
minutos. El circuito de transporte se realiza en 2 tramos, el primero es de la
zona del tajo hacia la chancadora o botadero; el segundo tramo es desde
chancadora hacia el pad.

Las distancia aproximada del tajo Susan a chancadora es de 2.5 kilómetros y

del tajo Diana a chancadora es de 2 kilómetros, de igual modo la distancia de
chancadora al pad es de 1.3 kilómetros. El estado de las vías es uno de los
factores predominantes para la optimización en el transporte manteniendo el
ancho operativo adecuado de 9 metros, siendo la gradiente máxima en las
rampas de 10%. (Fig. 12)
 56

Figura 12. Carguío y Acarreo en Tajo Susan

Ciclo de Carguío

En base al control de tiempos en los frentes de TJ S 4870 - Mineral, TJ S4870

Desmonte y Chancadora - Pad, se obtuvo los tiempos de carguío promedio

para cada equipo (Tabla 5):
 57

Tabla 5. Tiempos de equipos de carguío en minutos

Tiempo de carguío (min)

Equipo TJ SUSAN 4870 TJ SUSAN 4870 CHANCADORA

MINERAL DESMONTE PAD

Excavadora CAT 3360- 2.33 - -

N1
Excavadora CAT 3360- - 0.90 -

N2
Cargador Frontal 966H - - 1.93

Eficiencia de carguío

Está en relación de las horas efectivas de trabajo y el total de horas programadas, de

acuerdo a los registros de tiempo recolectados, se obtuvo (Tabla 6):

Hr (planeadas) 12

Tajo SusanBco – 4840

Almuerzo - Hr 1

Ciclo Carguio (min) 2.33

Hr (Demoras) 1.92

Ciclo Acarreo (min) 19.42

Hr. Ejecutadas 9.08

Disponibilidad Mecánica

Excavadora – 01 98.67

Excavadora – 02 93.45
 58

Tabla 7. Cuadro de distribución de flota

Flota de Excavadora – 01 Excavadora - 02

(# de Costo C.U. Costo C.U.
volquetes): ($) Prod. ($/TM) ($) Prod. ($/TM)
1
DM 97.62 1,287.0 948.3 1.36 1,287.0 948.3 1.36
Útil. 78.7
2
DM 97.23 1,694.0 1,896.6 0.89 1,694.0 1,896.6 0.89
Útil. 76.5
3
DM 96.45 2,101.0 2,844.9 0.74 2,101.0 2,844.9 0.74
Útil. 76.27
4
DM 98.08 2,508.0 3,793.3 0.66 2,508.0 3,793.3 0.66
Útil. 76.58
5
DM 97.32 2,915.0 4,741.6 0.61 2,915.0 4,741.6 0.61
Útil. 77.4
6
DM 98.11 3,322.0 5,689.9 0.58 3,322.0 5,689.9 0.58
Útil. 75.6
7
DM 96.22 3,729.0 6,638.2 0.56 3,729.0 5,676.2 0.66
Útil. 77.5
8
DM 97.81 4,136.0 6,651.8 0.62 4,136.0 5,666.0 0.73
Útil. 78.2
9
DM 96.85 4,543.0 6,662.4 0.68 4,543.0 5,658.1 0.80
Útil. 75.3
10
DM 97.88 4,950.0 6,670.9 0.74 4,950.0 5,651.8 0.88
Útil. 76.7

𝐷��𝐷𝐷 ��𝐷��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷 𝐷𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝐷𝐷 = 𝐻��𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝐻��𝐷𝐷𝐻��𝐻��𝐷��𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐷�� − 𝐻��𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝐷��𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐷𝐷

𝐻��𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝐻��𝐷𝐷𝐻��𝐻��𝐷��𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐷𝐷

𝑈��𝑈��𝐷 𝐷 𝐷 𝑈𝑈𝐷��𝑈��𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝑀𝑀𝐷𝐷𝐷��𝑀��𝑈��𝐷𝐷𝐷��𝑈��𝐻��𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝑀��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐷��/ℎ𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷

60 𝐻��𝐷 𝐷𝐷𝑀𝑀𝑈��𝐷𝐷𝐷��/ℎ𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷
 59

Demoras en carguío

La fragmentación no adecuada y la falta de control en el piso son los

principales factores que perjudican el ciclo de minado, eso combinado con el
deficiente número de volquetes por exceso en la flota, perjudica el
rendimiento de) sistema generando colas que oscilan entre 1 min y 13 min.
Numero de cucharas de una excavadora para llenar un volquete
( NC ).-
𝑁𝑁𝑁𝑁 = 𝑁��𝐷��𝐷��𝐷��𝑈��𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝐷��𝐷��𝐶��𝐷𝐷𝐶��𝐷𝐷𝐷𝐷𝐶��𝑀��𝐶��𝑈��𝐶𝐶

𝑁��𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝑈��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐷��𝐷��𝐶��𝑈��𝑀𝑀𝑈��ℎ𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷

Excavadora N°1 (CAT 336D)

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 27.3𝑇��𝐷𝐷𝐷𝐷
=5
5.46𝑇��𝐷𝐷𝐷𝐷

Excavadora N°2 (CAT 336D)

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 27.3
=7
4.14
 60

4.4 CARREO

Número de volquetes necesarios para que la excavadora no pare (NV).-

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 𝑇��𝑈𝑈𝐷��𝑈𝑈𝐷��𝐷𝐷𝐷��𝐶��𝐷��𝑈𝑈𝐷��𝐻𝐻𝐻𝐻𝐶��𝐷𝐷

𝑇��𝑈𝑈𝐷��𝑈𝑈𝐷��𝐷𝐷𝐷��𝐶��𝑈𝑈𝐷��𝐻𝐻𝐻��𝑀��𝐷𝐷𝐷𝐷

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 19.42𝐻𝐻𝐷��𝐷𝐷 = 7.2 (𝑈��𝐷𝐷𝐷��𝑐��𝑐𝑐𝑈��𝐷𝐷𝐶��𝐷𝐷𝐷��𝐷𝐷𝐻��𝐷𝐷𝑁��°1)

2.67

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 19.42𝐻𝐻𝐷��𝐷𝐷 = 5.9 (Con Excavadora N°2)

3.22

Flota de volquete para Excavadora

Costo
Excavadora 80 $/Hr
Turno Hr min Costo
Volquete 37 $/Hr
Día 11 660 Volq (max)
Noche 8 480 con con
7 con 8 con 9 10 11
T. Susan -
PAD Celda 21.67 24.34 27.01 29.68
400 con
Distancia : 2.5 Km 6 con 7 con 8 con 9 10
Material : Mineral 22.22 25.44 28.66 31.88
Ciclo
(Volquete) : 19 min
Ciclo (Exc-
01) : 2.67 min
 61
Ciclo (Exc-
02) : 3.22 min
 62

Flota de volquetes por Excavadora.-

Excavadora 1 2 3 4 5 6 7
Exc-01 1287 1694 2101 2508 2915 3322 3729
C.U. (Carguío y
Acarreo) 1.36 0.89 0.74 0.66 0.61 0.58 0.56
Producción -
Ton
948 1,897 2,845 3,793 4,742 5,690 6,638
Exc-02 1287 1694 2101 2508 2915 3322 3729
C.U. (Carguío y
Acarreo) 1.36 0.89 0.74 0.66 0.61 0.58 0.66
Producción -
Ton
948 1,897 2,845 3,793 4,742 5,690 5,676
Demoras en el Acarreo

Factores principales se deben al desnivel del piso en la entrada y salida a la

zona de carguío, así como también la acumulación excesiva de material en
stock, lo cual genera colas o demoras en la descarga que se van acumulando a
lo largo de la guardia.

Ruta Crítica PERT-CPM

De los datos recolectados en el frente TJ Susan BC 4870 con la excavadora

CAT 336D1 (Tabla 8):

 63

Tabla 8. Distribución de tiempos por actividades

Tiempo en segundos
Duración
Tiempo Tiempo Tiempo
N° Actividad estimada(Di
pésimo(a) estandar(m) optimo(b)
j)
Tiempo de
1 71 44 31 46
cuadrarse
Tiempo de
2 163 156 142 155
carguío
Tiempo de
3 salida de 69 48 39 50
142carguio
Tiempo de
4 parada 142 59 41 70
imprevista
Tiempo de
5 720 480 450 515
acarreo
Mantenimien
6 432 186 158 222
to de vía
Tiempo de
7 92 42 33 49
giro
Tiempo de
8 64 33 28 37
descarga
Tiempo de
9 salida de 58 30 27 34
descarga
Tiempo de
10 parada 142 59 41 70
imprevista
Tiempo de
11 540 432 390 443
retorno

4.5 DISEÑO DE TALUDES

Diseño de Tajo
Para el diseño de los tajos se utilizaron diversos parámetros definidos por un
estudio geotécnico incluyendo: evaluación de los datos geológicos
preexistentes, revisión de testigos antiguos y el análisis geomecánico de los
testigos existentes. El ángulo de talud en los tajos es de 70° y la altura de los
 64

bancos es de 5 m; las rampas tienen un ancho 9 m; a diferencia del tajo Susan,

en Diana existen banquetas de 20 m de altura lo que da un ángulo final de
52°.

Mediante un Estudio de Estabilidad de Taludes (Environmental Solutions

SAC.) se realizó ensayo estándar en rocas tal como Densidad en Roca y
Carga Puntual; y para el caso de suelos, se efectuaron ensayos estándar como:
Análisis Granulométrico, Límites de Consistencia, Gravedad Específica y
contenido de Humedad. Finalmente, se desarrolló un modelo geomecánico
para taludes finales definiéndose la inclinación de banco, los taludes globales
e interrampas. Los tres tajos de Minera Corihuarmi cumplen con el factor de
seguridad mínimo requerido de 1.2 en condición estática y 1.0 en condición
pseudoestática, como se muestra en el siguiente cuadro (Tabla 9):

Tabla 9. Factor de Seguridad

Factor de seguridad (F.S.)

Condición Estática Condición Pseudoestática

Método Bíshop Método coeficiente Método Bishop Método

Simplificado Spençer Sísmico Simplificado Spencer

Zona
Tajo Diana >2.00 >2.00 1.5 >1.50 >1.60
TajoSusan
ScreeSlope >2.40 1.5 >2.00 >2.00
>2.40
>1.30 1.5 >1.00 >1.00
>1.30

El análisis realizado permitió evaluar todos los posibles modos de falla de los
taludes se podrían anticipar.Por ella, de la tabla anterior, se desprende que
 65

todas laszonas de estudio de tajos Susan, Diana y ScreeSlope se muestran

estables físicamente en condiciones estáticas y pseudoestáticas.

Componentes de Diseño

Los siguientes parámetros geométricos se toman en cuenta en el diseño del

talud minero:

En el estudio de estabilidad de taludes, del análisis para las familias de las

discontinuidades, las características estereográficas de las estructuras
encontradas permitieron desarrollar el modelo geomecánico que dio los
parámetros geométricos para el diseño del talud.

Tabla 10. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES Y RANGOS

BERMAS:
No menor a las 3/4 partes
del diámetro de la llanta
Altura M del vehículo más grande de
la mina
CARRETERA DE ALIVIO:
Pendiente mayor a 5%
diagonales a las vías
existentes que permita
ayudar la reducción de
Gradiente %
velocidad del equipo hasta
detenerlo.
PARÁMETROS DE ESTABILIDAD:
Circular
(Método de dovelas de F.S. Diana: 1.33, Susan: 1.51
Bishop)
Estabilidad de falla
(métodos Morgenstern-Price y F.S. Diana: 1.74, Susan: 1.36
Hoek-Brown)
 66

Cinemático: planar y
cuña (Método de Hudson
Grados Diana: 70, Susan: 35 a 45
& Harrison)
ScreeSlope
Circular
F.S. (Estático: 1.08 y
(Método exacto de Spencer)
Pseudoestático: 1.05)
 67

Tabla 11. Recomendaciones finales para la geometría de los tajos.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES Y RANGOS

TALUDES DURANTE LA OPERACIÓN:

Altura de Bancos m 5
Ancho de Bancos m 3
Ángulo Talud Banco Susan 70° (0.364H/1V), si fuera
grados
y Diana (BFA) 65° (0.46H/1V)
Ángulo Talud Banco 62° (0.53H/1V) Y 58°
grados
ScreeSlope (BFA) (061H/1V)
Ángulo Talud Final Susan y
grados 46°
Diana (OA)
ÁnguloTalud Final Scree
grados 32° Y 36°
Slope (OA)
TALUDES FINALES PARA EL CIERRE DE MINA:
Altura Tajo Diana msnm 4710 a 4875
Altura Tajo Susan msnm 4810 a 4900
Altura Zona ScreeSlope msnm 4689.50 a 4836.13
Simples en talud
Altura de Bancos Susan y
m operación: 5 Y 10
Diana Dobles en talud final: 20
Simples en talud
Ancho de Bancos
m operación: 5 Y 10
ScreeSlope Dobles en talud final: 10
6.5 para Bancos dobles

Ancho de Bancos Susan y de 10 m.

m 8.5 para Bancos
Diana
cuádruples de 20 m.
Ancho de Bancos 10 y 7 para Bancos
m
ScreeSlope simples de 10 m.
Si HB≤9,A=2+0.2*h
Si HB >9, A = 4.5 +
Ancho Berma m
0.2*h
 68

Ángulo Talud Banco Diana 70°, en caso de rocas más

Grados
y Susan (BFA) suaves 65°
Ángulo Talud ScreeSlope
Grados 62° a 58°
(BFA)
45° (0.9H/1V), para

Grados Bancos dobles de 10 m

con bermas de 6.5 m
Ángulo Talud Final Susan y 52° (079H/1V), para

Diana (DA) Grados Bancos dobles de 10m

con bermas de 8.5 m
- 32° Y 36°, para Bancos

AnguloTalud Final Scree Grados dobles de 10 y 7 m

Slope (OA) (157H/1V Y 1.36H/1V)

RAMPAS:
≥ 3 veces el ancho del
vehiculo más grandede la
mina para vías de doble
Ancho M sentido

≥ 2 veces el ancho del

vehículo más grandede la
mina para vías de un solo
Ancho M sentido

Gradiente de rampas % No mayores al 12%

4.6 OPERACIONES METALÚRGICAS

El procesamiento del mineral ha sido diseñado como una operación de

lixiviación en pilas, utilizando un pad simple de capas múltiples. El mineral
de ley es procesado por chancado y lixiviación en pilas.

El proceso metalúrgico para la obtención del mineral en barras bullion (oro y

plata) se resume en las siguientes etapas.
 69

4.7 CHANCADO DEL MINERAL.

Chancado Primario

El mineral procedente de mina con una humedad promedio de 4 a 5 % y

granulometría promedio de 10” a 15” es transportado en volquetes hacia una
tolva de gruesos de 50 TMS de capacidad. El material en descarga ingresa a
un Grizzly Vibratorio de 3.5’ x 21’ que es accionado por un motor de 30 HP,
el cual alimenta a la chancadora de quijadas; allí el material es reducido de
tamaño, además de adicionársele la cal, la cual le proporciona al mineral la
alcalinidad necesaria para la lixiviación con cianuro de sodio.

La chancadora tiene una capacidad de chancado de 350 toneladas por hora, y

en algunos casos para evitar la sobrealimentación a la chancadora, el material
excedente se acumula en un Stock Pile. Para la protección del personal y del
medio ambiente existe el sistema de riego presurizado en la Chancadora
donde se produce la mayor cantidad de polvos. (Fig. 13).
 70

Figura 13. Chancadora primaria

Acarreo Chancadora-PAD

La granulometría del mineral después del chancado es menor a 4” φ aprox. y

su descarga se hace a través de una faja trasportadora donde el mineral
chancado se apila en forma cónica. Finalmente, el mineral apilado en los
“conos” es cargado, con el cargador frontal Cat-966H a los volquetes de
17m3, y transportado hacia el Pad de Lixiviación.
 71

Lixiviación del Mineral

La lixiviación se lleva a cabo con solución alcalina de cianuro de sodio

(manteniendo el pH entre 10.0 y 10.5 con la adición de cal) para evitar
pérdidas de cianuro por descomposición en gas cianhídrico (HCN). La
concentración de cianuro en la solución lixiviante es de 120 ppm con un
consumo promedio de 0.50 kg/TM de mineral. El ciclo completo de
Lixiviación es de 90 días. (Fig. 14)

Figura 14. PAD de lixiviación

4.8 PAD de Lixiviación

a. Construcción de la Pila del Mineral

El mineral apilado en el área de chancado con una granulometría de 80 % -4”

es transportado en volquetes de 17m3 de capacidad hacia el Pad de

 72

Lixiviación que está completamente impermeabilizado con geomembrana y

overliner. El área actual del pad es de 11.0 hectáreas (fase 1 y fase 2A), se
está construyendo 4 hectáreas más (fase 2B), adicionalmente se estima
construir 3.3 hectáreas (fase 3A) y 2.0 hectáreas (fase 3B), para cumplir con
las necesidades de riego de mineral, y la producción de 4110 toneladas de
mineral por día.

Para formar la celda de lixiviación; primero se construye una rampa de acceso

en un extremo del Pad hasta alcanzar una altura de 8 m, el material utilizado
es desmonte* en la parte externa y mineral en la parte interna del Pad.

b. Descarga de Mineral

Los volquetes cargados de mineral se posicionan sobre la capa

impermeabilizada y se estacionan a 5 metros del borde de la celda para iniciar
la descarga. Durante la descarga se forma un apilado que luego es empujado
por un tractor de orugas (CAT D6T) formando la pendiente del talud que
corresponde al ángulo de reposo del mineral.

La descarga sucesiva permite que la pila se extienda hacia adentro y al centro

del Pad hasta que la capa impermeabilizada esté totalmente cubierta con
mineral. Cada celda consta de un área promedio de 2,000m2, equivalente a
20,000TM de mineral.
 73

Sistema de Riego por Aspersión

Una vez que se deposita el mineral en la extensión promedio de 2,000m2 se

procede a realizar la remoción en la parte superior de la celda debido a que
ésta ha sido compactada por el tránsito de los vehículos durante el acarreo del
mineral. Para esta etapa se emplea el tractor de orugas CatD6T.

Posteriormente, se procede a instalar la red primaria de tuberías de riego cuya

matriz principal es una línea de 10φ de HDPE que parte de un tanque barren
de 3.75”φ x 3.80m de altura hacia el Pad por intermedio de una bomba de
200HP; dicha línea primaria se encuentra sobre un canal completamente

impermeabilizado. Asimismo, en el sistema de tuberías secundarias que se

dirigen hacia las celdas de lixiviación, se insertan las mangueras de riego por
goteo con una malla de riego de 0.45m x 0.45m. (Fig. 15).
 74

Figura 15. Regado por sistema de Aspersión en el PAD

Pozas PLS y de Grandes Eventos

La solución que percola a través de la pila de mineral con una velocidad de

percolación de 1.0 m/día es colectada por un sistema de tuberías de drenaje
construido sobre la geomembrana de polietileno que cubre todo el piso de la
plataforma de lixiviación. La solución colectada llega hacia un sumidero y
por intermedio de dos tuberías HOPE de 1O”φ se descarga en la Poza PLS de
solución rica (Pregnant) de donde se bombea al circuito de adsorción.

La solución pobre que sale del circuito de adsorción descarga en el tanque

barren de donde se bombea a la pila de lixiviación previa corrección de la
concentración de cianuro de sodio y de alcalinidad protectora haciendo así el
 75

ciclo en circuito cerrado, que garantiza un proceso con efluente líquido cero.
Durante la época de lluvias, el agua captada en el Pad diluye la solución
pregnant, por ello después de pasar por un proceso de adsorción es derivada
hacia la Poza de Grandes Eventos; la cual es reutilizada durante la época de
estiaje para cubrir las pérdidas de agua por evaporación y por
humedecimiento del mineral. (Fig. 16)
 76

Figura 16. Poza PLS y de Grandes Eventos

 77

Proceso de Recuperación

Circuito de adsorción

La solución rica en complejos de oro y plata principalmente, obtenida de las

pozas de lixiviación, es procesada en los circuitos de adsorción (método CIC).
El circuito de adsorción consta de una batería de 5 columnas de 2.10 m φ x
2.70 m de altura cargadas con 2,000kg de carbón activado (malla 6 x 12) en
cada columna; actualmente, la planta de adsorción tiene una capacidad de
tratamiento de 200m3/Hr de solución pregnant.

El carbón activado tiene la propiedad de adsorber los complejos cianurados

de oro, plata y otros metales en solución debido a su estructura porosa. La
solución más rica ingresa a la columna con mayor carga de oro, donde es
adsorbido la mayor cantidad de oro, luego pasa a la segunda y así
sucesivamente hasta la última columna que contiene carbón más activo y una
menor carga para luego salir hacia el tanque barren. La eficiencia promedio
del proceso de adsorción es de 96% con una carga promedio de 8Kg. Au/TM
de carbón. Cuando el carbón ha completado su carga es enviado a la etapa de
desorción.

Circuito de Desorción

Una vez completado el periodo de carga, el carbón activado de una de las

columnas del circuito de adsorción, rico con las especies valiosas, es
descargado de las baterías y cargado a un reactor de desorción de 2,000 Kg de
capacidad. Luego, mediante solución cáustica se trasvasa hacia el tanque strip
 78

completando el volumen con agua, la nueva solución se re circula a un flujo

de 5m3/hr., entre el segundo intercambiador de calor, el primer
intercambiador de calor y el tanque de solución strip.Asimismo con un
caldero eléctrico de agua se calienta la solución y se recircula el agua entre el
caldero y el primer intercambiador de calor; una vez que se llega a la
temperatura de 130 a 135°C se desvía la solución efluente hacia el reactor a
una presión de 50 PSI de sorbiendo el carbón.

La solución rica en complejos de oro y plata sale principalmente por la parte

superior reactor pasando por los filtros de carbón, luego por el segundo
intercambiador para seguir por el tercer intercambiador de calor reduciendo
su temperatura hasta 65°C para alimentar a la celda electrolítica. (Fig. 17)
 79

Figura 17. Circuito de Desorción

Celda de Electrodeposición

La celda electrolítica consta de 18 cátodos y 19 ánodos donde precipitan las

especies valiosas en los cátodos de malla de acero inoxidable. La solución
pobre que sale de la celda electrolítica retorna hacia el tanque de solución
strip para recircular por el segundo, el primer intercambiador de calor y el
reactor de desorción que hará reingresar dicha solución a la celda
electrolítica.

Los precipitados del metal valioso en los cátodos electrolíticos se lavan con
agua a presión y luego son filtrados para ser “cosechados”, obteniendo así el
“cemento” de oro y plata principalmente.
 80

Cosecha y Fundición

El “cemento” de oro y plata se coloca en la retorta para quitar el mercurio

remanente, luego se funde en un horno basculante a petróleo en un crisol de
carburo de silicio de 300 kg. Para esta última etapa se adicionan los fundentes
bórax, carbonato de sodio, sílice y nitrato de potasio; el cemento se fundirá a
una temperatura de 1300 °C, para luego realizar la colada y obtener las Barras
Bullion de 70% Au y 25% de Ag.

Los gases producto de la fundición son conducidos vía una campana y un

extractor hacia una torre de lavado (scrubber) donde se recuperan los polvos
que han sido arrastrados juntamente con los gases durante la fundición.
Pasado cuatro meses este producto se fundirá junto a una colada normal de
producción para recuperar el oro y la plata. Así, los gases completamente
fríos y limpios de sólidos van a la atmósfera libre de todo contaminante.

Recuperación del Carbón Activado

El carbón activado en el proceso de adsorción pierde su actividad o su

capacidad de probablemente por una pasivación generada por carbonatos e
impurezas orgánicas, por tal razón se le tiene que devolver su actividad por
medios químicos y térmicos.

Reactivación Química

La reactivación química del carbón se realiza con la finalidad de eliminar la

deposición de carbonatos que precipitan en el área superficial del carbón que
 81

disminuiría la capacidad de adsorción del oro y plata. Este proceso se lleva a

cabo en un reactor de fibra de vidrio, donde después de terminar la desorción
se descarga a dicho reactor los 2,000 Kg. de carbón.

Luego se adiciona ácido clorhídrico (HCI) llegando hasta un pH de 3, el

tiempo que demora el lavado ácido es de 4 horas. La solución final de la
reactivación química es neutralizada con una solución de hidróxido de sodio
(NaOH) y luego conducida a la poza
El consumo de HCI es 50 kg por cada tonelada de carbón y 5 Kg. de Na (OH)

para hacer neutralizar la solución de reactivación.

Reactivación Térmica

La reactivación térmica elimina principalmente los compuestos orgánicos

absorbidos por el carbón. Se realiza en un horno eléctrico vertical marca
Minfurn, con capacidad 1 TM carbón/24 horas; el circuito cuenta con una
tolva de alimentación y descarga, así como un secador vibratorio y el banco
de calentamiento. Todo esto funciona automáticamente y está provisto de
alarmas para la seguridad del equipo y del trabajador.

El proceso consiste en pasar el carbón proveniente de la reactivación química

a través del horno que está a temperatura de 700 °C, 375voltios y 52
amperios. Cuanto más impurezas tenga el carbón, será mayor el tiempo de
retención en el horno, conforme va saliendo el carbón del horno va cayendo
en una tolva con agua lo que provoca un enfriamiento violento del carbón.
 82

Una vez reactivado un lote de carbón (2,000Kg.) se pasa mediante un eductor

hacia una zaranda vibratoria circular de malla N° 20 a fin de clasificarlo, el
carbón de malla +20 mesh retorna al proceso de adsorción y el carbón de
malla -20 mesh se retira del proceso y es almacenado para un tratamiento
futuro.

Planta de Detoxificación

La planta de detoxificación es utilizada para el tratamiento de las aguas de

escorrentía que ingresan al PAD de lixiviación, pozas PLS y Grandes Eventos
como consecuencia de las precipitaciones pluviales, lo que incrementa los
volúmenes de agua de solución en el proceso.

Para estas condiciones las pozas diseñadas (PLS y Grandes Eventos), cubren
estos volúmenes adicionales. Sin embargo se ha considerado como una
medida de seguridad adicional el diseño de la planta de detoxificación para el
tratamiento de los posibles excedentes que corresponderían principalmente a
las soluciones barren.

4.9 EQUIPOS PESADOS EN MINA

4.9.1 Perforación

Perforación Vertical

Esta actividad es realizada con una perforadora hidráulica Sandvik DX 800,

que perfora taladros verticales e inclinados de 72 mm (φ 4”) de diámetro
 83

utilizando barretones de 3 m. de longitud. Se perforan diariamente entre 70 a

80 taladros.

Perforación por Percusión

En el modelo DX800 existen cuatro funciones principales en la perforación

por percusión:

Percusión: permite la penetración de la brota de perforación en la roca.

Avance: mantiene la broca en estrecho contacto con la roca.

Rotación: hace girar la broca a una nueva posición antes del siguiente
impacto.
Barrido: limpia los recortes (chips) de perforación del taladro.

La energía de impacto generada por el pistón del martillo se transfiere a la

roca a través del varillaje y de la brota de perforación.

La relación entre presión de percusión, fuerza del avance y Velocidad de

rotación, así como sus valores correctos dependen del tipo de roca y del
diámetro del taladro.

El siguiente cuadro presenta las presiones básicas empleadas por el modelo

citado:
 84

DX800 Percusión Rotación Avance Barrido

HL800
Emboquillado 80 bares 40 bares 30-50 bares 4 -9 bares

Perforación 130-190 bares 40-60 bares 80-120 bares 4 -9 bares

Algunos detalles físicos de la DX 800

Parámetros físicos Valor

Peso (sin accesorios opcionales) 14900 Kg.

Ancho 2.45 m.

Altura 3.2 m. a 3.6 m.

Longitud total 7.2 m. a 10.7 m.

4.10 CARGUÍO Y ACARREO

Los equipos que se disponen para la operación son los siguientes (Tabla 12): Tabla
12.Equipos de carguío y acarrea

EQUIPO Marca Modelo Capacidad Cantidad Actividad

Excavadora Caterpillar CAT 2.5 m3 2 Carguío
Cargador Caterpillar 336D 3.8 m3 1 Carguío
rontal Caterpillar CAT 3.0 m3 1 Carguío
Cargador M. Benz 966H 17.0 m3 13 Acarreo
frontal CAT
Volquete 962H
ACTROS
3343K
 85

Se asigna a cada frente de trabajo el número adecuado de volquetes para el

continuo flujo de éstos y evitar tiempos de espera por parte de los equipos de
carguío y/o acarreo.

4.11 SERVICIOS AUXILIARES

Depósito de desmonte mina
El depósito de desmonte (botadero) está ubicado al norte de los tajos Susan y
Diana, su diseño contempla una capacidad para almacenar 2’125,000
toneladas métricas de material proveniente de ambos tajos. En algunos casos,
parte de este material es desviado de la descarga en botadero al uso en
desarrollo y mantenimiento de accesos. La zona donde se localiza es
apropiada ya que además de reducir los costos de acarreo, su topografía
ofrece una disposición conveniente para esta instalación. El material es
depositado desde la parte más alta de la instalación, a una elevación
aproximada de 4,860 msnm, lo que hace que el desmonte se acomode
manteniendo su ángulo de reposo (1.3H: 1V).
 84

CAPITULO V
OPTIMIZACION DE FLOTA

5.1 PROGRAMACIÓN DINÁMICA

La Programación Dinámica fue desarrollada por Richard Bellman y G. B.

Dantzing. Sus importantes contribuciones sobre esta técnica cuantitativa de
toma de decisiones se publicaron en 1957 en un libro del primer autor
denominado “Dynamic Programming” (Princeton University
Press).Inicialmente a la Programación Dinámica se le denomino
programación lineal estocástica o problemas de programación lineal con
incertidumbre.

La Programación Dinámica (PD) determina la solución óptima de un

problema de n variables descomponiéndola en n etapas, con cada etapa
 85

incluyendo un sub problema de una sola variable. La principal contribución

de la PD es el principio de la optimalidad, el cual establece que una política
óptima consiste de sub políticas óptimas, un marco de referencia para
descomponer el problema en etapas.

La Programación Dinámica es una técnica que se puede aplicar para resolver

muchos problemas de optimización. La mayor parte de las veces, la
programación dinámica obtiene soluciones con un avance en reversa, desde el
final de un problema hacia el principio con lo que un problema grande y
engorroso se convierte en una serie de problemas más pequeños y más
tratables.

Así, la programación dinámica se puede definir como una técnica matemática

útil que resuelve una serie de decisiones secuenciales, cada una de las cuales
afecta las decisiones futuras. Proporciona un procedimiento sistemático para
determinar la combinación de decisiones que maximiza la efectividad total.
En contraste para el problema de programación dinámica, trata de un enfoque
de tipo parcial para la solución de problemas y las ecuaciones específicas que
se usan se deben desarrollar para que represente cada situación individual.

Características de los problemas de programación

dinámica

Las características de la programación dinámica se emplean para formular e

identificar la estructura de los problemas de este tipo. A continuación se
presentaran estas características básicas que distinguen a los problemas de
programación dinámica.
 86

• El problema se puede dividir en etapas que requieren una política de

decisión en cada una de ellas. En muchos problemas de programación
dinámica, la etapa es la cantidad de tiempo que pasa desde el inicio del
problema, en ciertos casos no se necesitan decisiones en cada etapa.
• Cada etapa tiene un cierto número de estados asociados a ella. Por
estado se entiende la información que se necesita en cualquier etapa para
tomar una decisión óptima.
• El efecto de la política de decisión en cada etapa es transformar el
estado actual en un estado asociado con la siguiente etapa (tal vez de acuerdo
a una distribución de probabilidad).
• El procedimiento de solución está diseñado para encontrar una política
óptima para el problema completo, es decir, una receta para las decisiones de
la política óptima en cada etapa para cada uno de los estados posibles.
• Dado el estado actual, una política óptima para las etapas restantes es
independiente de la política adoptada en etapas anteriores. (este es el
principio de optimalidad para la programación dinámica). En general en los
problemas de PD, el conocimiento del estado actual del sistema expresa toda
la información sobre su comportamiento anterior, y esta información es
necesario para determinar la política óptima de ahí en adelante.
• El procedimiento de solución se inicia al encontrar la política óptima
para la última etapa. La política óptima para la última etapa prescribe la
política óptima de decisión para cada estado posible en esa etapa.
• Se dispone de una relación recursiva que indica la política óptima para
la etapa dada la política óptima para la etapa (n+1).
 87

A pesar de esta característica, los problemas que pueden ser atacados con la

PD tienen otras dos propiedades adicionales:

Solo un número reducido de variables se debe conocer en cualquier etapa

con el fin de describir al problema. En efecto, los problemas de la PD se
caracterizan por la dependencia de los resultados derivados de decisiones
sobre un número reducido de variables.
El resultado de una decisión en cualquier etapa altera los valores
numéricos de un número reducido de variables relevantes al problema. La
decisión actual ni incrementada ni decrementa el número de factores sobre los
cuales depende el resultado. Así, para la siguiente decisión en la secuencia, el
mismo número de variables se considera (Hillier, 1991).
5.2 PROGRAMACIÓN DINÁMICA DETERMINÍSTICA (PDD)

En este caso se profundiza sobre el enfoque de programación dinámica en los

problemas determinísticos, en donde el estado en la siguiente etapa está
completamente determinado por el estado y la política de decisión de la etapa
actual. El caso probabilístico en el que existe una distribución de probabilidad
para el valor posible del siguiente estado este se analizara más adelante.

5.3 PROGRAMACIÓN DINÁMICA PROBABILÍSTICA (PDP)

La programación dinámica probabilística (PDP) es una técnica

matemáticamente útil para la toma de decisiones interrelacionadas, se
presenta cuando el estado en la siguiente etapa no está determinado por
completo por el estado y la política de decisión de la etapa actual.
 88

En su lugar existe una distribución de probabilidad para determinar cuál será

el siguiente estado. Sin embargo, esta distribución de probabilidad si queda
bien determinada por el estado y la política de decisión en la etapa actual. Por
consiguiente la diferencia entre la programación dinámica probabilística y la
programación dinámica determinística (PDD) está en que los estados y los
retornos o retribuciones en cada etapa son probabilísticos.

La programación dinámica probabilística se origina en especial en el

tratamiento de modelos estocásticos de inventarios y en los procesos
markovianos de decisión.

El estado del sistema es quizá el concepto más importante en un modelo de

programación dinámica. Representa el enlace entre etapas subsecuentes de tal
manera que cuando cada etapa se optimiza por separado, la decisión
resultante es automáticamente factible para el problema completo. Además
permite que se hagan decisiones óptimas para las etapas restantes sin tener
que comprobar el efecto de decisiones futuras sobre decisiones que se han
tomado anteriormente.
 89

5.4 APLICACIÓN DE LA PROGRAMACIÓN DINÁMICA PARA

OPTIMIZAR LA ASIGNACIÓN DE CAMIONES A LAS
EXCAVADORAS PROGRAMADAS

Para construir la tabla de datos para alimentar al modelo de Programación

Dinámica se tuvo que realizar un análisis de costos del sistema de carguío
acarreo en la mina Corihuarmi.

La etapa en la resolución del problema es la parte del problema que posee un

conjunto de alternativas mutuamente excluyentes, de las cuales se
seleccionará la mejor alternativa que es la designación de la flota de volquetes
a las excavadoras.

El estado es que refleja la condición o estado de las restricciones que enlaza

las etapas, representa la ligazón entre etapas de tal manera que cuando cada
etapa se optimiza por separado la decisión resultante es automáticamente
factible para el problema completo.
 90

Tabla 13. Tabla de costos para la asignación de volquetes aplacando

Programación Dinámica.

Designación de Costo Total - (Carguío y Acarreo)

Flota de Volquetes Excav-1 Excav-2
0 0 0
1 1,36 1,36
2 0,89 0,89
3 0,74 0,74
4 0,66 0,66
5 0,61 0,61
6 0,58 0,58
7 0,56 0,66
8 0,62 0,73
9 0,68 0,80
10 0,74 0,88
11 0,80 0,95
12 0,86 1,02
13 0,92 1,09

Representación gráfica del problema de designación optima de flota de

volquetes hacia las excavadoras, como problema de programación dinámica.
(Fig. 22)
𝐷��2 𝐷��1

𝑆��2 𝑆��1 = 𝑆��2 − 𝐷��2 𝑆��1 𝑆��0

�𝐻

�2

�𝐻
 91
�1

Figura 18. Grafica para la aplicación de la Programación Dinámica

 92

Los elementos del modelo de PD se definen de la siguiente manera:

1. La etapa 𝑆��𝑖�� : Representa una Excavadora i
2. La decisión𝐷��𝑖�� : Representa el N° Volquetes asignados i, i+1,….N

3. El retorno

�𝐻

�𝑖�� : Costo mínimo $/TM de extracción al asignar una flota

de volquete

4. Función transformación de estado:

�𝑓 ∗
�𝑖��−1 =
�𝑓
�𝑖 −
�𝐻
�𝑖
 93

Tabla 14. Matriz de retorno para la etapa: n = 1

𝐻��1∗ = resultado optimal para las condiciones de entrada 1𝑆𝑆 . Se observa que las
respuestas en negrita indican 𝐷��1 la decisión optimal para esa condición de
entrada 𝑆��1 .

• NF = no factible.

Debido a la función de retorno r1 se considera según la tabla Nº 15 un costo

mínimo de 0,58 $/TM al asignar una flota de seis volquetes.
 94

Tabla 15. Matriz de retorno para la etapa: n = 2

𝐻��2∗ = resultado optimal para las condiciones de entrada 𝑆𝑆2 . Se observa que las
respuestas en negrita indican 𝐷��2 la decisión optimal para esa condición de
entrada 𝑆��2 .

• NF = no factible.

Debido a la función de retorno

�𝐻
�2 se considera según la tabla Nº 16 un costo mínimo de 0,56 $/TM al asignar
una flota de siete volquetes.

5.5 OPTIMIZACIÓN DE FLOTA DE CAMIONES

Luego de realizar la optimización de asignación de volquetes a cada

excavadora en las operaciones de carguío y acarreo de la mina Corihuarmi a
 95

continuación se indican los mejoramientos obtenidos, considerando los costos

horarios de carguío y acarreo:

Los costos unitarios de carguío y acarreo luego de la optimización son:

o Excavadora 01 y 07 Volquetes el costo unitario de carguío y acarreo

es 0.56 $/TM
o Excavadora 02 y 06 Volquetes el costo unitario de carguío y acarreo
es 0.58 $/TM

Empleando los equipos en las actividades mineras mencionadas

anteriormente en la mina Corihuarmi los cuales son dos excavadoras y trece
volquetes, Tenemos un Costo Total Prom. en Carguío y Acarreo de 0.57
$/TM.
 95

CONCLUSIONES

1.- La programación dinámica es una herramienta importante de la investigación

de operaciones que permitió optimizar la asignación de volquetes a cada
excavadora de la mina Corihuarmi al menor costo.

2.- La asignación de camiones para la Excavadora N° 1 es de siete volquetes y

para Excavadora N° 2 es de seis volquetes.

3.- Para construir la tabla de datos para alimentar al modelo de Programación

Dinámica se tuvo que realizar un análisis de costos del sistema de carguío -
acarreo de la mina Corihuarmi.

4.- Se realizara mejoras en la zona de trabajo las cuales son realizar una nivelación
del piso, procedimiento de avance con carguío de material, verificar los
 96

potenciales de causar incidente en la zona de carguío, mejoramiento de las vías

principales para una adecuada salida de los volquetes en la zona de carguío.

5.- Se dará un seguimiento en los rendimientos de los equipos, disponibilidad y

utilización que permitirá obtener un análisis y obtener un ítem para la
productividad de los equipos.
 96
97

BIBLIOGRAFIA

1. HOWARD L. HARTMAN, “ SME Mining Engineering Handbook” –

Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, Inc. -1992.

2. JAMES E. SHAMBLIN, "Investigación de Operaciones" - School of

Industrial Engineering and Management, Oklahoma State University

3. JUAN TIKTIN, Procedimientos generales de construcción – Movimiento de

tierras – Escuela Técnica Superior de Ingeniero de Caminos, canales y puertos, 3ra.
Edición 1997.

4. MARTIN QUINTIN, TERESA SANTOS, "Investigación Operativa",

 96
2005.

5. CARLOS AGREDA, Investigación de Operaciones, Febrero 1994.