CURSO DE ACTUALIZACION

PARA INSTRUCTORES SENA

Centros de Calzado y Manufactura del Cuero

“METODOS Y SISTEMAS DE PRODUCCIÓN,

PRODUCTIVIDAD Y TECNOLOGÍAS DE
FABRICACION”

Centro Nacional del

Calzado y Manufactura Medellín, Diciembre de 2003

del Cuero
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Tecnología de Pegado
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Tecnología de Pegado

ACLARACION
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INTRODUCCION E IMPORTANCIA.

Debido a la creciente demanda de insumos que se requieren procesar para lograr la

satisfacción de las necesidades de una población mundial en aumento, se han generado en la historia
del hombre y sus quehaceres, fenómenos industriales que deben preparar a las empresas productoras
de bienes y servicios para responder de la manera más satisfactoria posible a las necesidades del
crecimiento mundial, algunos de estos fenómenos son: La Revolución Industrial generada en
Inglaterra, posteriormente la aparición de bloques económicos como el grupo Asiático, La
Comunidad Económica Europea y los Tratados de Libre Comercio, hasta nuestros días en que se
manifiesta la evidente globalización de mercados.

En el año 2000 la demanda mundial de calzado fué de aproximadamente 13,000 millones de

pares de calzado en todas sus presentaciones (líneas, mercados y usos) y procesos de manufactura
tales como líneas sport o deportivas, zapato de seguridad y de trabajo, calzado de vestir, calzados
casuales y calzados especializados (siendo la República China el productor del 65% de esta
cantidad).

De esta producción mundial de calzado aproximadamente el 80% se elaboró en el proceso

de construcción tipo pegado debido a que este proceso de fabricación es el más sencillo de producir
pudiendo utilizar para ello desde una tecnología básica y sencilla hasta una tecnología que involucra
mecanismos y procedimientos más sofisticados para lograr producciones altas.

Por otro lado, la sujeción del corte o capellada a la suela se logra mediante un optimo
procedimiento de preparación de los materiales a fin de obtener una fijación segura y confiable que
responda adecuadamente a las condiciones de uso que se dará al calzado según sea el caso.

La tabla siguiente muestra la estadística de fabricación de calzado en los diferentes sistemas

de construcción, estos datos corresponden al periodo comprendido entre 1985 y 1992 y un estimado
al 2002 en México.
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SISTEMA 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 2002
Pegado 38.06 29.24 33.22 31.76 31.55 31.82 32.06 32.18 55.00
Lockstitcher 24.64 20.98 19.56 19.54 18.84 18.34 17.92 18.01 5.00
Stitcher 15.04 19.81 15.84 15.76 15.03 15.06 15.10 15.07 5.00
Welt 12.02 16.76 13.2 13.73 13.93 14.09 14.23 14.16 7.00
Inyectado 4.57 6.12 12.01 12.69 13.12 13.15 13.17 13.21 15.00
Vulcanizado 1.60 1.60 1.17 1.01 1.25 1.25 1.24 1.23 7.00
Revolteado 4.03 5.46 4.95 5.48 6.21 6.17 6.22 6.07 5.50
Otros 0.04 0.03 0.05 0.03 0.07 0.12 0.06 0.07 0.50

PEGADO
LOCKSTITCHER
STITCHER

INYECTADO O VULCANIZADO REVOLTEADO

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Sin embargo aún cuando el proceso pegado es el más sencillo, debe tenerse sumo cuidado de aplicar
un proceso adecuado ya que existe la creencia entre los usuarios del producto de que cuando un
calzado no se une en el ensuelado por medio de costuras, cualquier otro sistema de sujeción del
corte a la suela, cuando se hace caso omiso de cualesquiera de los pasos que se deben ejecutar para
un pegado correcto de los materiales se cae en constantes errores y productos defectuosos, las
estadísticas de los problemas traídos por nuestros clientes a CIATEC para su análisis muestran que
el principal problema detectado es precisamente el despegado.

La siguiente tabla muestra la información recopilada respecto de los problemas más comunes.

DEFECTO MUJER HOMBRE

Casos % Casos %
Despegado 208 27.40 139 25.32
Descosido 97 12.78 101 18.40
Manchado 22 2.90 17 3.1
Defectos en tapas 98 12.91 39 7.1
Rotura en empeine 32 4.22 30 5.46
Rotura de suela 40 5.27 40 7.29
Desgaste prematuro de suela 124 16.34 146 26.59
Desgaste prematuro de tacón 137 18.05 36 6.56
Totales 758 100 549 100

Con las recomendaciones de seleccionar adecuadamente el adhesivo, conocer lo mejor posible los
materiales a unir y desarrollar un proceso adecuado, se podrá lograr los resultados deseados en el
proceso se puede decir producir calzados con mejor calidad.

EVOLUCION DE LOS ADHESIVOS.

Insectos, aves y peces son capaces de utilizar líquidos viscosos que les sirven como
aglutinantes. La capacidad del aglutinante endurecido para soportar cargas como sucede con el
apelotonamiento de los huevos en la construcción de los nidos, es comparable a la de los más
modernos adhesivos estructurales.

El encolado se ha desarrollado desde antes de que el Hombre comenzara a escribir su

historia. Seguramente desde los primitivos tiempos de la edad de piedra, el hombre descubrió
algunos materiales que se podrían utilizar como adhesivos y es posible que los primeros adherentes
fueran fango y arcilla, y después ceras y resinas naturales, hallando más tarde que la sangre, huevos
y caseina eran aptos para mantener unidas las partes de las armas y herramientas.

En Egipto se usaban además de huevo, la goma arábiga del árbol de acacia, resinas,
bálsamos y resinas de los árboles. En Creta, la cal mojada era la liga entre el yeso, el óxido de
hierro y los pigmentos de cobre derretidos. El betún y los abetos píceos se usaron como selladores
para naves. Los Romanos al igual que los antiguos Chinos, hacían argamasa para pájaros, un
adhesivo extraído del jugo del muérdago.
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EVOLUCIÓN DEL ADHESIVO EN TODAS LAS ÉPOCAS.

EPOCA DESCUBRIMIENTO
4000 a.J.C. Se han hallado cacharros y vasijas unidas con resina en cementerios; en estas
sepulturas se han encontrado también puntas de jabalina unidas en sus astiles
1365 a.J.C. Un cofrecillo o arca de cedro encontrado en la tumba de Tutan Khamen, muestra el
uso amplio de la Construcción. El uso de los adhesivos de caseina procede desde el
tiempo de los Faraones. Los Egipcios usaron almidones y azúcares para las hojas
de papiro.
1300 a.J.C Esculturas en Tebas describen el engomado de delgadas piezas de
chapeado
1-100 d.J.C Se tienen noticias de que los Godos encolaban monedas a las cajas de madera
empleando adhesivos cal y clara de huevo.
1690 Se funda en Holanda la primera planta industrial de colas animales
1791 - 1797 Se patenta el uso del caucho natural como adhesivo (Peal Johonson, Gran
Bretaña).
1855 - 1865 Honcock y Silve trabajan sobre el empleo de látex de caucho
1892 Se concede en Estados Unidos a A.C. Luther una patente sobre cemento de
caseína al agua
1901 Patente Inglesa para el uso de resinas fenólicas
1920 - 1930 Son desarrollados los adhesivos de los ésteres de celulosas y resinas
alquidálicas
1928 Se introducen los adhesivos de cloropreno
1939 - 1943 Son desarrolladas las resinas Epoxi (Araldite)
1942 - 1946 Se introducen los poliuretanos durante la segunda Guerra Mundial
1952 Se desarrollaron los elastómeros carboxílicos para su uso como adhesivos
1954 Se tienen noticias de la manufactura y uso de loa adhesivos termofusibles
1954 - 1957 Desarrollo e introducción comercial de los adhesivos de
Cianoacrilato

Hoy en día se puede hablar de los adhesivos base acuosa como una opción diferente a los
productos de base solvente, de los primeros se tiene noticia desde antes de 1970.

DESARROLLO DE ADHESIVOS PARA EL ENSUELADO.

El desarrollo del proceso de ensuelado usando adhesivos base solvente ha estado estrechamente
relacionado con el avance comercial de polímeros para adhesivos y nuevos materiales para calzado.

Entre las guerras mundiales fueron desarrollándose el uso de soluciones de hule natural y
nitrocelulosa (nitrato de celulosa, colodión), adhesivos para pegar crepé, suelas de hules y cuero. En
los Estados Unidos e particular, se hizo pegado de suelas de zapatos para mujer con adhesivos,
principalmente nitrocelulosa a mediados de 1940. Esos primeros desarrollos dependieron de la
presencia de los solventes en la capa del adhesivo.

Los adhesivos de nitrocelulosa eran apropiados solamente para materiales fibrosos y las fuerzas
de enlace fueron siempre menores que las aceptadas como normales en nuestros días. Los adhesivos
para pegar hule tampoco tenían la estabilidad de los polímeros sintéticos actuales y eran afectados
severamente por el calor, grasa, flexión y contaminación con cobre. Su uso principal fue para la
unión de suelas de crepe. Por lo tanto, antes de 1940 los adhesivos utilizados no tenían la
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versatilidad para pegar la amplia variedad de materiales que en vista de esto tenían que clavarse o
coserse.

Aunque la Segunda Guerra Mundial estimuló la producción comercial de los polímeros

sintéticos, hasta aproximadamente el año de 1950 se usaron en el pegado los procesos de
nitrocelulosa principalmente, sin embargo, los adhesivos de nitrilo y policloropreno se empezaron a
usar más a finales de la década de los 40´s, y más los de policloropreno por su mayor habilidad de
interacción y facilidad de activación.

El principal crecimiento del proceso de ensuelado en el periodo de 1950 a 1965 estuvo

relacionado con el desarrollo paralelo de excelentes formulaciones de adhesivos de policloropreno
capaces de reactivarse con calor y de suelas de hule sintético. La habilidad para reactivar con calor
los componentes internos de una capa de adhesivo de días o aún más de semanas después de su
aplicación, dio al proceso de pegado un grado más alto de flexibilidad haciéndolo así más atractivo
a los productores de calzado.

Otro desarrollo químico importante de este período fueron las soluciones de isocianato que
añadidas a los adhesivos antes de su aplicación les daba resistencia al calor, al solvente y
frecuentemente mejoraba sus cualidades de pegado.

Los adhesivos de policloropreno son muy afectados por la grasa del cuero. Los
componentes del cuero que causan problemas son los ácidos grasos libres los cuales combinan con
el adhesivo para formar jabones metálicos, eso impide una buena interacción de las moléculas del
adhesivo. Esas sustancias pueden encontrarse también en las superficies de muchos hules y pueden
llevar a un mal pegado con adhesivos de policloropreno para ese material. Un primer especial,
LACSOL, que fue desarrollado por SATRA para quitar el jabón y mejorar la adhesión.

Durante los años 60´s, la industria del calzado mostró un gran interés en las suelas plastificadas
de PVC y en materiales de corte y fue en ese momento cuando se notaron las limitaciones de los
adhesivos base policloropreno. Estos adhesivos no tenían buena afinidad y eran susceptibles de la
acción mínima de los plastificantes.

Los primers fueron desarrollados para recubrir el margen de los cortes de PVC previo a la
aplicación de policloropreno. A esto siguió la unión de suelas de hule a los corte de PVC con
adhesivos de policloropreno. Sin embargo a mediados de los 60¨s, se empezó a hacer más uso de los
adhesivos de poliuretano en estos casos, ahora sí, de forma apropiada porque ofrecían una excelente
adhesión y así, fueron una nueva alternativa diferente a los adhesivos de policloropreno. Los
primeros adhesivos de poliuretano fueron muy caros por el polímero y el costo del solvente. No
tenían buenas propiedades de trabajo – Como punto de pegajosidad- de los adhesivos de
policloropreno, ni su habilidad propia para pegar hule sintético, sin embargo el poliuretano posee en
sí, resistencia a grasas y plastificantes.

Se encontró también que los isocianatos se podían utilizar para modificar las propiedades de los
adhesivos de poliuretano, usándolos cada vez más para disolver resinas de hule, ya fuera como
adhesivos de dos componentes, mezclando el isocianato con el adhesivo justo antes de su aplicación
o usando el isocianato como primer sobre la resina de hule antes de la aplicación del adhesivo.
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Tecnología de Pegado

En años recientes se intentó un sistema en 1970 en el cual se usaría un adhesivo de

policloropreno supuestamente compatible con uno de poliuretano para pegar suelas de hule a cortes
de PVC, las pruebas hechas con este adhesivo fallaron.

Un nuevo desarrollo que ha contribuido al incremento en el uso de adhesivos de poliuretano en

el hule es la Halogenación. Este proceso fue introducido por SATRA en 1968 para el tratamiento
de hule termoplástico con cloruro para mejorar el pegado de adhesivos de uretano estándar. Este
tratamiento se encontró como efectivo en hule vulcanizado, pero su uso práctico se descubrió hasta
que en 1970 se desarrollaron soluciones halogenantes con solventes de baja toxicidad, como
SATREAT, apropiados para usarse en fábricas de calzado.

Las ventajas de la Halogenación en la preparación del hule vulcanizado se notan en el pegado de

éste con adhesivos de poliuretano, con los que antes eran incompatibles, es por eso que este proceso
esta logrando un amplio uso mundial y un desplazamiento de los adhesivos del policloropreno.A
finales de los 70¨s, se formularon adhesivos especiales tanto de poliuretno-acrílico modificado
como de policloropreno para la unión de hule termoplástico sin Halogenación. Estos son aún
ampliamente usados, pero su uso es mucho menos versátil que el proceso que involucra la
Halogenación.

La aparición de otros nuevos polímeros para suelas como el EVA y el nylon ha llevado al
desarrollo de primers para mejorar el pegado de ellos con adhesivos de poliuretano. Durante las
últimas décadas, se han desarrollado los adhesivos base acuosa, que se han introducido por su gran
seguridad y fácil manejo, pero, hasta algunos fabricantes admiten que aún las versiones más
modernas de estos adhesivos no tienen la misma aplicación que los de la base solvente.

PROCESO DE PEGADO.
Introducción.

Con frecuencia se compara el proceso de pegado con una cadena en la que la calidad de cada
eslabón define la resistencia de la misma, por qué aún cuando uno o varios eslabones sean muy
fuertes si alguno es débil, la cadena terminara rompiéndose por el más flojo.

Teniendo en cuenta lo anterior, es necesario señalar que aún cuando el proceso de pegado
implica varias operaciones unitarias, todas ellas son muy importantes, esto, que parece obvio, no es
tan sencillo ya que el despegado de zapatos continua siendo uno de los principales problemas en la
industria del calzado.

TÉCNICAMENTE LOS SUSTRATOS SE UNEN POR TRES DIFERENTES

PROCESOS Y QUE SON:

POR AFINIDAD: Cuando se trata de materiales afines (como poliuretano a poliuretano).

POR ANCLAJE: Cuando deben realizarse varias preparaciones a los sustratos o materiales a
unir
POR COMBINACION: Cuando la unión deba de realizarse mediante la utilización de los 2
anteriores
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Tecnología de Pegado

Es importante tener en cuenta los puntos anteriores ya que estos influirán en forma decisiva en
cualquier unión adhesiva que se lleve a cabo.

ETAPAS DEL PROCESO DE PEGADO.

El método de trabajo para obtener buenos resultados debe cumplir con los siguientes puntos.

1.- Identificación de los materiales a unir.

2.- Elección correcta de los adhesivos.
3.- Preparación de las superficies a pegar.
4.- Aplicación correcta de los adhesivos.
5.- Tiempos y formas de secado.
6.- Activación de la película de adhesivo.
7.- Pegado de las superficies (mediante el prensado).

IDENTIFICACION DE LOS MATERIALES A UNIR

Es muy importante el conocimiento de los materiales que se pretenden unir, ya que de
ello depende uno de los principales aspectos de la calidad del calzado, así como también el
éxito que se pueda tener en lo que al pegado mismo se refiere.

IDENTIFICACION DE LOS MATERIALES MÁS COMUNES UTILIZADOS PARA

SUELA (POR EL METODO DE LA FLAMA).

MATERIAL COLOR DE LA HUMO AL HUMO SIN OLOR DE TIPO DE FLAMA

FLAMA QUEMAR FLAMA HUMO
HULE AMARILLO NEGRO BLANCO LLANTA CARBONIZA Y NO
VULCANIZADO QUEMADA GOTEA
HULE TERMO- AMARILLO NEGRO BLANCO LLANTA FRAGIL EN
PLASTICO QUEMADA CONTAC-TO CON
SOLVENTE
PVC AZUL VERDOSO NEGRO BLANCO PICANTE (HCL) AUTOEXTINGUIBLE
FUNDE Y NO
GOTEA
PU SEMIRRIGIDO AMARILLO NEGRO GRIS CARNE FLAMA
QUEMADA CONSTANTE
FUNDE Y GOTEA
PU CON TELA AMARILLO NEGRO GRIS HUESO ACHICHARRADO
QUEMADO
PU BLANDO AZUL CON GRIS-BLANCO BLANCO PICANTE EXTINGUE, GOTEA
PUNT. AMA. GRASOSO EN PARTE LIQUIDA
EVA FONDO AZUL NO HAY BLANCO PARAFINA SOTIENE COMBUS-
ROJO Y PTOS. ESPESO QUEMADA TION Y GOTEA
AMARILLOS
POLIESTIRENO NARANJA NEGRO CON GRIS-BLANCO DULCE SOSTIEN
HOLLIN COMBUSTION Y
CARBONIZA
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ELECCION Y CLASIFICACION DE LOS ADHESIVOS.

La elección del tipo de adhesivo es fundamental para evitar problemas de cohesión, por ello
también es muy importante el punto previo a este y así elegir el adhesivo adecuado. Se deben hacer
algunas consideraciones como por ejemplo el uso que se dará al calzado que se va a pegar (las
condiciones que soportará). Uno de los puntos a observar puede ser el hecho de que los adhesivos
monocomponentes son más fáciles de manipular que los bicomponentes. Sin embargo, se deben
considerar otros factores para poder hacer la selección correcta del adhesivo, entre estos factores se
pueden mencionar los siguientes:

HUMEDAD.
TEMPERATURAS EXTREMAS.
CARACTERIZTICAS DE LOS SUSTRATOS.

CLASIFICACION DE LOS ADHESIVOS.

ADHESIVO PARA: TIPO DE ADHESIVO UTILIZADO
MONTADO NEOPRENO (POLICLOROPRENO), LÁTEX, HULE NATURAL
(CEMENTO GUAYULE), TERMOPLASTICOS.
ENSUELADO NEOPRENO (POLICLROROPRENO), POLIURETANO
EMPALME Y LATEX, HULES NATURAL (CEMENTO GUAYULE),
DOBLILLADO TERMOPLASTICOS.

Componentes de una formulación de adhesivos base policloropreno.

Base de hule policloropreno.
Materiales antioxidantes.
Oxido de zinc.
Resinas.
Colorantes.
Acelerantes.
Mezcla de solventes.

Componentes de una formulación de adhesivos base poliuretano.

Base poliéster o polieter.
Resinas.
Isocianto.
Mezcla de solventes.

ALMACENAMIENTO DE LOS ADHESIVOS.

Para algunos adhesivos se hacen ciertas recomendaciones muy específicas en cuanto a su

almacenamiento
Pero en general, las recomendaciones son las mismas para todos. Este es un aspecto que no se debe
pasar por alto, ya que pudieran provocar problemas de que el adhesivo hubiese disminuido sus
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Tecnología de Pegado

propiedades o características iniciales, debido a inadecuadas condiciones de almacenamiento, los

principales aspectos son:

1.- El almacén debe ser un local de ambiente controlado, con una humedad relativa del 65% y con
una temperatura de 20 a 22 ° C.

2.- Los recipientes deben estar bien identificados, con fecha de fabricación claramente señalada.

3.- Se recomienda mantener los adhesivos en su embace original.

4.- No deben estar almacenados por más de 6 meses, ya que después de este tiempo, los adhesivos
generalmente se separan en capas o se pueden gelatinizar.

5.- Para que no haya rezagos, primeramente se deben usar los adhesivos que mayor tiempo de
almacenaje tengan.

6.- Cuando se reciben los nuevos lotes de adhesivos, estos no deben ser estibados encima de los que
ya estén ahí, por que esto dificultaría su salida.

7.- Nunca se deben dejar latas o recipientes con pegamentos al aire libre y destapados, ya que
cambia notablemente su viscosidad, es decir se secan y pierden su fluidez.

8.- Mantenerlos fuera del lugar donde pudieran provocar un incendio.

SEGURIDAD E HIGIENE.

Debido a que los adhesivos poseen en su composición elementos inflamables, se debe tener el
máximo cuidado para no provocar chispas o cualquier tipo de fuego cerca de donde estén siendo
aplicados y mucho menos cerca de donde se están almacenando. Hace algunos años no se
utilizaban dispositivos de seguridad para proteger a las personas y algunas de las razones eran:
pocos recursos de las empresas para tener las instalaciones adecuadas , descuido de los encargados
respecto a la seguridad y por último la negligencia por no utilizar los aditamentos de protección.

La ventilación es muy importante en una fábrica y tiene como finalidad cambiar el aire
contaminado de los centros de trabajo por aire libre y puro, ya sea de manera natural o artificial,
cuya composición estuviera exenta de gases, polvos y vapores tóxicos. Esto se puede conseguir
haciendo aberturas en las paredes laterales del almacén, tanto lo más próximo al nivel del piso,
como en las parte elevadas, de esta manera se crean corrientes de aire natural. Existen varios
elementos que contaminan la atmósfera, se pueden deber a la presencia de gases extraños,
disminución de oxigeno, presencia de polvo, vapores generados por los solventes y otros.

Algunos cuidados y normas recomendables en el empleo de adhesivos y disolventes en la

industria del calzado, son los siguientes:

1.- Nunca aplicar los pegamentos con la mano, se deben usar brochas, pinceles o espátulas.
2.- Usar guantes que cubran manos y antebrazos siendo más recomendables los de neopreno y PVC.
3.- Evitar salpicaduras de los pegamentos sobre la piel.
4.- En caso de salpicaduras dérmicas, lavarse enseguida la piel con agua y jabón ácido.
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Tecnología de Pegado

5.- No comer, beber ni fumar en el área de trabajo.

6.- Evitar jornadas de trabajo superiores a 8 horas.
7.- Cambiarse de ropa y lavarse al terminar la jornada de trabajo.
8.- Lavarse las manos antes de comer, siempre con agua y jabón ácido y no con solventes que
contengan hidrocarburos (gasolina).
9.- Instalar una buena ventilación en los lugares de trabajo.
10.- Si existen aspiradores, estos deben cumplir su función desde abajo hasta la ras del suelo.
11.- Si los dispositivos de aspiración no permiten la aspiración por descenso, se podrá realizar
horizontalmente en el plano donde se produzca la emanación.
12.- Se aspira en descenso cuando se trate de vapores calientes.
13.- Los cuartos de aseo, duchas, etc. Deben estar separados y no deben tener comunicación con los
lugares en donde se utilicen disolventes.
14.- en la realización de trabajos de apertura, vaciado y transvasado de disolventes, se deberán
emplear los equipos de respiración y preferentemente en locales descubiertos.
15.- Las estopas que estén impregnadas con disolventes, deben ser recogidos inmediatamente y
destruidos en lugar apropiado.
16.- No utilizar mecheros, cerillos, llamas ni cualquier foco de ignición.
17.- Los equipos eléctricos serán de tipo antiflama.
18.- En caso de incendio se utilizarán extintores de espuma química, nieve carbónica, polvo y
halogenados.

Otro de los cuidados que se deben tener es que todos los locales o zonas de aplicación de
adhesivos, deben de estar libres de estorbos y debidamente señalados, de tal forma que llamen la
atención, además de existir estas zonas, deben existir extintores para incendios.

Con respecto a la iluminación del depósito, deben utilizarse lámparas e interruptores de

explosión, los operadores que trabajen en la aplicación de adhesivos, así como las personas que se
encuentren próximos a ellos no deben fumar.

MATERIALES PARA CORTE.

MATERIAL TIPO O CLASIFICACION

FLOR ENTERA
CUERO CUERO O FLOR CORREGIDA
CARNAZA

SINTETICO BASE SECA

BASE HUMEDA

TEXTIL

PREPARACION DE LOS MATERIALES

La preparación de los materiales es la operación más compleja del proceso de pegado, debido a
la diversidad de los mismos que pueden utilizarse en la fabricación de calzado y a la continua
evaluación de los mismos.

La unión de sustratos con adhesivos es un proceso que implica diversas superficies y, por lo
tanto, la preparación de estas antes de llevar a cabo la aplicación de los adhesivos es la clave para
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Tecnología de Pegado

obtener una buena unión. La preparación de las superficies de los sustratos se realiza para que las
mismas sean capaces de desarrollar fortaleza y estabilidad en las uniones adhesivas. Sería lo mejor
mantener las superficies de los adherentes libre de plastificantes, desmoldantes, o de cualquier otro
tipo de agente contaminante que produzca una capa débil entre el adherente y el adhesivo, la cual da
lugar siempre a una degradación de la interfase de la unión adhesiva.
La finalidad de los tratamientos superficiales radica en la adecuación de las superficies radica en
la adecuación de los sustratos para hacer compatible el sistema sustrato-adhesivo. Esta adecuación
se puede realizar mediante diversos métodos, desde la eliminación de los contaminantes
superficiales hasta la modificación química o física de dichas superficies. La selección del método
de preparación para un sustrato determinado se lleva a cabo mediante el análisis cuidadoso y
preciso. Son varios los factores a considerar en la elección, así, se tiene que tomar en cuenta, el
tamaño de las superficies, capacidad y tipo de instrumentos disponibles (por ejemplo cardas o lijas,
inestabilidad de los materiales, etc.

Para situar la unión adhesiva en su propia perspectiva, habrá que verse el diseño de la misma, la
selección del adhesivo y el proceso de la unión. El uso de cualquier tratamiento superficial es de
poco valor si el adhesivo no es el apropiado, si el proceso de adhesión no se realiza bien o si el
diseño de la unión provoca esfuerzos en la interfase.

OBJETIVOS DEL TRATAMIENTO DE SUPERFICIE

 Eliminar la migración de cualquier sustancia de la superficie del sustrato que pueda provocar la
aparición de capas débiles y la subsecuente falla en la unión. Algunos ejemplos son óxidos,
contaminaciones atmosféricas, presencia de agentes desmoldantes, plastificantes, etc.
 Maximizar el grado de contacto íntermolecular entre el adhesivo y el sustrato. Esto se puede
lograr cambiando física o químicamente la superficie.
 Asegurar que el nivel de la fuerza de adhesión que se establece a través de la interfase sea
suficiente tanto para obtener una fuerza de unión inmediata como para lograra una vida de
servicio adecuada.
 Generar una topografía superficial específica en el sustrato, en ocasiones, mejorando los
factores que intervienen en la conexión mecánica, se incrementa la fuerza de enlace.
 Contribuir a la reticulación del adhesivo. Si bien este no es un objetivo común en los
tratamientos superficiales, es necesario en el caso de algunos adhesivos, por ejemplo los
cianoacrilatos, donde hay primers que pueden catalizar la polimerización del monómero que
actúa como adhesivo.
 Proteger la superficie del sustrato previamente a la operación de unión. Por ejemplo materiales
que tiendan a oxidarse con relativa facilidad.

TIPOS DE PREPARACION DE LOS SUTRATOS COMUNES PARA EL

CALZADO.

Son tres tipos básicamente.

 MECANICA
 FISICA
 QUIMICA
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Tecnología de Pegado

PREPARACION MECANICA.

Entre los principales tratamientos mecánicos que existen se puede mencionar el lijado o pulido, el
cardado y el fresado. El lijado se puede realizar con lijas de diferentes granos, el cardado se efectúa
con cepillos de alambre, y el fresado mediante una fresa que desbasta las capas del sustrato que así
lo requieran.

Estas operaciones suelen ser extremadamente delicadas, pues si con estas, además de aumentar
la rugosidad y áreas superficial se pretende limpiar, habrá que mantener las lijas o piedras abrasivas
limpias, y las púas de la carda bien afiladas, así como las fresas libres de grasas o aceites. Su
velocidad debe ser adecuada, también se debe controlar la presión que se ejerce contra estas con el
fin de no alterar en extremo la naturaleza de las superficies.

La profundidad de la abrasión o cantidad de material eliminado depende en gran medida de su

naturaleza, así, por ejemplo, en el caso de cueros empleados como material de corte en la industria
del calzado, es necesario eliminar toda capa de flor, llegando hasta el corium, donde la fibra del
cuero presenta la suficiente fortaleza y cohesión como para presenta una buena unión.

ACABADO
FLOR
CORIUM
CARNE

En el caso de los charoles no es conveniente eliminar todo el acabado, pues debilitaría

mucho, el método de abrasión elegido y las variables a fijar dependerán del material que se trate y
del proceso de unión a que tenga que someterse, habrá que tener además la precaución de realizar
homogéneamente la operación para evitar la deformación, lo que provocaría tensiones mecánicas en
la unión adhesiva que reduciría la fortaleza de la misma.

Para complementar las operaciones de abrasión mecánica conviene proceder a una buena
limpieza de los materiales utilizados mediante un cepillo, pistola de aíre, etc. Para eliminar
completamente el polvo y las partículas que puedan quedar sobre la superficie después de este
tratamiento.

El beneficio del aumento de rugosidad superficial puede deberse a varios factores:

 Creación de una superficie libre de contaminantes (como repelentes, desmoldantes o aceites

plastificantes que emigran a las superficies de los materiales poroméricos).
 Formación de una superficie altamente reactiva, como en la halogenación, donde se cambia la
polaridad de superficie del sustrato.
 Formación de una mayor área superficial.
 Retardo de la fractura mecánica por fragilidad en las pruebas de corte o cizalladura.
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Tecnología de Pegado

 Eliminación de las capas cuyo anclaje sea deficiente, como el acabado y la capa de la flor de las
pieles o el recubrimiento plástico en los sintéticos.
 Eliminación de irregularidades en las superficies a pegar, como en el caso de las arrugas del
montado en al puntera y talón.
PREPARACION FISICA

La limpieza con solventes es el más sencillo y versátil de los métodos de preparación, aunque
existe siempre el riesgo de una eliminación incompleta de contaminantes, de que los mismos se
propaguen de tal manera por toda la superficie de tal manera que no puedan ser detectados en forma
visual, o incluso que se contamine a la superficie con el instrumental utilizado en la limpieza, por lo
mencionado, el instrumental usado debe de estar limpio y ser adecuado tanto para la superficie
como para el solvente utilizado.

Entre los materiales más comunes está el algodón, las telas y los paños de celulosa, etc. El
solvente en cuestión solo debe usarse una vez y verterse sobre el utensilio de limpieza, nunca debe
verterse este último en el disolvente, la superficie a limpiar debe frotarse sistemáticamente con el
algodón o paño debidamente empapado en disolvente, usándose varios paños de algodón limpios y
mojados en el solvente hasta que no haya evidencia de contaminación.

Para desarrollar la operación pueden utilizarse cualquiera de los siguientes solventes:

Acetona.
Tolueno.
Acetato de etilo.
MEK (Methyl-Ethyl-Ketone).

Tallando también con cepillo de cerda de pelo sumergiéndolo repetidamente.

PREPARACION QUIMICA

Los objetivos de la preparación química son los siguientes:

 Generar un cardado químico.

 Efectuar limpieza en las superficies.
 Crear grupos reactivos hacia el adhesivo.

Estos consisten en la modificación química de las superficies de los materiales para mejorar
la fuerza de adhesión de un adhesivo determinado. La mayoría de los tratamientos químicos se
basan en la acción de los productos oxidantes o reactivos que aumentan la polaridad de la superficie
y en consecuencia mejoran la adhesión.

Existen diversos tratamientos químicos que varían en función de sus objetivos, de la

naturaleza y de las características de los materiales del proceso de pegado. Para materiales para
calzado y en especial para los de la suela y la entresuela, el tratamiento más común es el de la
halogenación. Este método tiene gran incidencia en la industria del calzado, cuando el adhesivo que
se va a emplear es de poliuretano. Normalmente se trata de la superficie con una disolución que
contiene el agente halogenante (comúnmente cloro), para producir diversas reacciones químicas y
 16
Tecnología de Pegado

cambios físicos en la superficie del hule. Dentro de estos cambios superficiales, esta el cambio de
polaridad de la superficie, cabe mencionar que el proceso de halogenación se puede llevar a cabo de
diferentes maneras, sin embargo el más utilizado es el ácido tricloroisocianurico en acetato de etilo.

Halogenado base agua:

Mezcla:
Agua 95 a 97 partes
Hipoclorito de sodio en concentración blanqueador 3 a 2 partes
Acido clorhídrico (muriatico) 2 a 1 partes

Procedimiento:
 Sumergir 3 minutos la suela y sacar.
 Lavar a chorro de agua.
 Dejar secar en sitio libre de polvo.

Halogenado base solvente:

Mezcla:
(liquido) Acetato de etilo 95%
(Polvo) Ácido tricloroisocianurico 5%

Procedimiento:
 Aplicar con un cepillo libre de partes metálicas.
 Reposar hasta que se seque en sitio libre de polvo.

TABLA DE PREPARACIONES SEGÚN EL MATERIAL DE LOS SUSTRATOS.

Material Mecánica Física Química

Cuero para corte (no grasos) Cueros delgados lija 80/100
Cueros gruesos lija 30/4
Cueros gruesos carda ahulada
Cueros para corte (grasos o  
aceitosos)
Pieles sintéticas base seca  
Pieles sintéticas base húmeda 
Cualquier tipo de textil 
Suela de cuero 
Poliuretano 
PVC 
Hule natural 
EVA Pulido 
Hules vulcanizados  
Hules termoplásticos  
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Tecnología de Pegado

RECOMENDACIONES GENERALES PARA LOS DIFERENTES TIPOS DE

PRPEPARACION

PARA LA PREPARACION MECANICA:

 Seleccionar de manera correcta las velocidades de la cardadora, fresadora y lijadora en función
de los materiales que se vayan a preparar para evitar riesgo de romperlos, quemarlos o
debilitarlos en su estructura.
 Seleccionar adecuadamente el grueso de las cerdas metálicas, el número de grano de lija, y el
tipo de fresa de acuerdo al material.
 Revisar periódicamente las cardas, lijas y fresa comprobando que se encuentren en buen estado.
 Después de toda preparación mecánica efectuada en cualquier material es necesario eliminar
cuidadosamente el polvo que se queda en la superficie. Para ello se pueden utilizar cepillos o
aire a presión excepto de humedad, aceites, etc.
 El tiempo que transcurra entre la preparación mecánica y la aplicación del adhesivo, debe ser lo
más breve posible, especialmente en los materiales de hule.

PREPARACION FISICA
 Sustituir con frecuencia los utensilios de limpieza así como el solvente, para evitar contaminar
la superficie del material.
 Dejar secar bien los solventes de limpieza.

PREPARACION QUIMICA.
 Utilizar recipientes de vidrio o plástico de color oscuro para evitar cualquier reacción entre la
solución halogenante y el metal.
 No utilizar los frascos destinados a las mezclas de halogenantes para poner adhesivos y
viceversa.
 Para halogenar es recomendable utilizar cepillos o brochas de cerdas duras, naturales o de
nylon, que estén exentos de partes metálicas.
 Renovar periódicamente los halogenantes.
 Una vez efectuada la halogenación dejar secar lo suficiente la solución, el tiempo de secado
varía dependiendo de los materiales utilizados y de las condiciones ambientales de la planta.

PREPARACION Y APLICACIÓN DE LOS ADHESIVOS

Es necesario tener en cuenta las siguientes situaciones para la preparación y aplicación de
adhesivos:
1. El tipo de adhesivo a utilizar
2. La porosidad de la superficie del material utilizado para corte y la suela.
3. El tiempo de secado disponible.
4. La forma y recipientes de aplicación correcta .
5. El tiempo de vida útil después de la aplicación.
6. Los cuidados antes y después de la aplicación.

Tipo de adhesivo a utilizar

Existen en el mercado para la operación de ensuelar básicamente tres tipos de adhesivos utilizados a
escala industrial estos son: Base neopreno o policloropreno, poliuretano y termoplástico, las
propiedades de uso de cada uno de ellos se describe a continuación en la siguiente tabla.
 18
Tecnología de Pegado

Tipo de adhesivo Propiedades y defectos

Neopreno o policloropreno Tiempos de secado desde 10 a tiempo abierto
No requiere la mezcla con reticulante.
Grados de viscosidad y penetración en los sustratos adecuados.
Baja resistencia a las altas temperaturas.
Baja resistencia a superficies húmedas.
Poliuretano Tiempo de secado de 10 a tiempo abierto
Funciona mejor cuando se agrega reticulante.
Alta variedad en grados de viscosidad y grados de penetración en los
sustratos
Con reticulante su tiempo de vida útil es de máximo 4 horas.
Alta resistencia en altas temperaturas.
Alta resistencia en superficies húmedas.
Requiere de una alta limpieza.
Termoplásticos Tiempo de secado en segundos
De fácil aplicación.
Resistencias al despegado un tanto no documentadas.
Equipos de aplicación costosos

Se desprende de la tabla anterior las ventajas de la utilización de los adhesivos de base

poliuretano con la mezcla de reticulante, para ello es necesario definir que el reticulante es un
producto químico que ayuda a acelerar la reacción química del adhesivo acortando el tiempo de
cristalizado o secado del adhesivo, dependiendo del tipo de calzado que se construya se agrega en
porcentajes por unidad de pegamento desde un 2 a un 5%, en la siguiente tabla se muestra una
propuesta de su servidor de los porcentajes recomendables de mezclado.

Tipo de calzado Porcentaje de reticulante

Bebe, niño, niña, niños hasta 12 años 2 a 3%
Casual, de vestir, sport, de caballero y dama 3%
Deportivos 4%
De trabajo, de seguridad o usos rudos 5%

Así mismo es interesante conocer que otros nombres con los que se conoce este producto en
la industria son:
Aditivo, cristalizador, vulcanizante y activador, es imprescindible asegurarse de que los porcentajes
de mezclas estén perfectamente medidos utilizando para ello recipientes graduados de cristal y
correctamente limpios, por otro lado se debe evitar al máximo residuos de este tipo de adhesivos en
la superficie del corte ya que si no se ejecuta una limpieza inmediata y se deja secar, al aplicar la
operación de limpieza, los residuos del adhesivo dañaran el acabado del material para corte.

Porosidad del material de corte y de la suela.

Es muy importante considerar la porosidad de los materiales a los cuales se aplicara el adhesivo
ya que dependiendo de esta se definirá el grado de viscosidad del adhesivo, por ejemplo si a un
material muy poroso o de fibra suelta se le aplica un adhesivo de baja viscosidad, este se rechupara
rápidamente y exigirá más de una aplicación, si consideramos el caso opuesto la penetración del
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Tecnología de Pegado

adhesivo será deficiente, por tales razones se recomienda bajo un criterio personal la siguientes
consideraciones con respecto al adhesivo y la porosidad de las superficies de los sustratos.

Porosidad del material o sustrato Viscosidad del adhesivo

Muy alta Muy alta
Media alta Media alta
Media Media
Media baja Media baja
Baja Baja

Tiempo de secado disponible

Las empresas para volverse competitivas buscan implantar procesos de fabricación con
ciclos de manufactura cada vez más cortos y esto implica que todas las operaciones se efectúen en
el menor tiempo posible, entre estas operaciones se incluye la del ensuelado, así que dependiendo
del diseño del proceso se requerirán tiempos de secado normales o lentos, hasta tiempos de secado
rápidos o muy rápidos.

Al analizar los componente básicos de los adhesivos uno de estos esta definido como una
mezcla de solventes, es decir el solvente es el agente o vinculo de aplicación de las resinas o
agentes pegantes, la oportunidad de contar con pegamentos de secado rápido la proporciona el tipo
de solvente que se este utilizando para la preparación del adhesivo a aplicar, el fabricante de
adhesivos cuenta ahora con la tecnología suficiente ya adecuada para expender en el mercado el
tipo de adhesivo de secado rápido o normal que sus clientes le soliciten.

Una consideración muy importante es tomar en cuenta el medio ambiente, ya que si se tiene
una temporada de lluvias o el ambiente natural de la región es húmeda, deberán tomarse medidas
adecuadas en la formulación de los adhesivos y ser prudente con los tiempos de secado.

Forma de aplicación y recipientes correctos

La aplicación de los adhesivos debe ser suficiente es decir con este término queremos orientar el
criterio de no empantanar las superficies en forma innecesaria pero tampoco economizar tanto que
la aplicación se vuelva raquítica, como segunda medida se debe ejecutar una aplicación regular ya
que continuamente se observa que se dejan zonas sin la aplicación del adhesivo contra zonas que
ocasionalmente se empantanan, esta situación provocara pegados o uniones deficientes en ambos
casos.

Para corroborar la correcta aplicación debe revisarse mediante una inspección visual aguda
y detectar si no hemos incurrido en errores de aplicación, de ser posible una segunda alternativa es
la de solicitar que los adhesivos contengan un material reflejante que en presencia de una lámpara
de luz negra o de rayos ultravioleta, se pueda ejecutar una inspección más certera.

En cuanto a la forma del secado de los adhesivos, dado que estos contienen solventes que se
volatilizaran hacia la atmósfera, es importante que de aplicar sistemas auxiliares de secado como
ventiladores o túneles de aíre caliente, la dirección de las corrientes no se haga en forma
perpendicular a la superficie de aplicación de adhesivo en el sustrato sino más bien en forma
paralela para evitar que los solventes quede atrapados en la capa de adhesivo aplicada.
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Tecnología de Pegado

Los recipientes pueden ser de plástico o cristal de forma tal que puedan limpiarse todos los
día correctamente, normalmente se debe de contar con un mínimo de dos recipientes para que uno
se encuentre en proceso de limpieza mientras el otro se está utilizando, no se deben utilizar cajas,
botes chileros o recipientes abiertos donde se concentren residuos de pegamentos secos, existen en
el mercado recipientes tipo pico de pato como bebederos para aves que evitan la volatilización
prematura de los solventes.

Tiempo de vida útil después de la aplicación del adhesivo

En la siguiente tabla encontraremos los criterios de tiempo de vida útil después de la

aplicación del adhesivo:

Tipo y forma de preparación de Tiempo de vida útil

adhesivo
Neopreno De 10 minutos a varios días si las superficies se encuentran
protegidas.
Poliuretano sin aditivo De 10 minutos a varios días si las superficies se encuentran
protegidas.
Poliuretano con aditivo De 10 minutos a un máximo de 4 horas antes de pegar

Cuidados antes y después de la aplicación.

Antes:
 Preparación de las superficies mecánica, física o química correctamente ejecutada
 Limpieza de polvo, residuos, grasas, manchas o mugre, correctamente aplicadas.
 No tocar con las manos las superficies preparadas
 No dejar superficies preparadas de un día para otro.

Después:
 No dejar cerca de la emanación de polvos o residuos.
 No manejar el producto cerca de zonas de humedad.
 No dejar superficies con adhesivo aplicado de un día para otro.
 No empalmar unas suelas con otras.
 No tocar las superficies con la mano.

ACTIVACIÓN.

En cuanto a la reactivación de la película adhesiva, debe realizarse cuando se haga la prueba de tac
o de falta de pegajosidad al colocar la yema del dedo sobre la superficie con adhesivo, si bien, no
debe aplicarse hasta que la reticulación del adhesivo se haya dado al 100%, es decir que el tiempo
entre aplicación y evaporación debe ser el apropiado.

Debe entenderse que con la activación, se calienta la capa del adhesivo únicamente, no el
material entero. Tras un calentamiento excesivo también habrá una fuerza baja de enlace, que está
asociada con la formación de hebras que se notan en el momento de separar las superficies, también
si las huelas son muy delgadas, al calentar demasiado el material quedará deformado después de la
activación.
 21
Tecnología de Pegado

Las capas de adhesivo que han sido guardadas por más de un día requieren una temperatura
de activación de 10 segundos por arriba de la que se aplica a aquellas que son más recientes, se debe
mencionar que el tiempo de activación está relacionado con el material, por ejemplo para TR y
PVC, el tiempo debe ser menor por que son materiales que tienden a reblandecerse, el tiempo de
activación puede variar desde 7 segundos hasta un minuto, dependiendo también de la fuente de
calor utilizada y de la temperatura.

Es importante considerar también que las suelas oscuras absorben o retienen más
rápidamente el calor que las suelas claras, necesitando por consecuencia un tiempo menor para la
reactivación del adhesivo, es importante considerar la regularidad de la activación es decir que en
cualesquiera de los puntos en donde se recoja una medición del calor aplicado, este sea exactamente
la misma, ya que de lo contraria los resultados del pegado darán deficiencias en donde la regulación
de temperatura este fuera del rango establecido.

Para aplicar calor se utilizan diferentes mecanismos los cuales se citan en la tabla siguiente:

Activador tipo Observaciones

Gas L. P. Altamente peligroso, activación deficiente e irregular.

Parrilla con resistencias de alambre micrón. No permite regular el calor, muestra deficiencias en la
regularidad de la activación.
Parrilla tipo casero. No permite regular el calor, se maneja con tiempos
irregulares de activación y la misma es irregular.
Industrial de resistencia tubular. Permite regular correctamente el calor, tiene buena
regularidad de activación.
De lámparas de cuarzo. Regula correctamente la cantidad de calor, maneja
correctamente los tiempos de activación tiene una perfecta
uniformidad de la misma.
Túnel de activación. Regula correctamente la cantidad de calor, maneja
correctamente los tiempos de activación y tiene una buena
uniformidad de la misma.

Una deficiente activación provoca deficiencias en la unión de las superficies y esta puede ser:

1. Activador inadecuado o deficiente.

2. Tiempo de activación insuficiente.
3. Tiempo excesivo de activación.

Prensado:
Consiste en aplicar una fuerza de presión que asegure la unión entre los materiales a unir, esta fuerza de unión
se mide y aplica de acuerdo a los datos de la siguiente tabla:

Dureza del material de la suela Presión a aplicar

Baja (10 a 15 segundos) 2.5 a 3.0 Kg/cm2 ó 35 a 42 Lb/pulg2 (psi) ó 2.45 a 2.94 bar.
Media (10 a 15 segundos) 3.5 Kg/cm2 ó 50 Lb/pulg2 (psi) ó 3.43 bar
Alta (10 a 15 segundos) 4 a 6 Kg/cm2 57 a 85 Lb/pulg2 (psi) ó 4 a 6 bar.
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Tecnología de Pegado

Si la presión seleccionada para unir los materiales de acuerdo a su dureza es inadecuada entonces se
presentaran deficiencias en el pegado.

Otro factor que se debe considerar es la máquina utilizada para la acción de la aplicación de la
presión, en la tabla siguiente encontraremos el tipo de máquina más utilizado y sus observaciones:

Prensa tipo Observaciones Cuidados

Neumática o hidráulica Utilizada para superficies planas o de Estado de los cojines, uniformidad de la
de cojín de agua tacón bajo sin cerco o con cerco corto presión, presión adecuada, estado de los
soportes
Neumática o hidráulica Utilizada para superficies planas o Estado de los hules, regulación adecuada
de hules duros: suelas con tacón integrado sin cerco o a la figura de la suela, uniformidad de la
con cerco corto. presión, presión adecuada, estado de los
soportes.
De media concha de Utilizada para superficies de suela con Estado de los diafragmas, regulación de
diafragma. tacón hasta altura 4. con cerco o ceja la presión, soportes de base adecuados,
hasta de 6 mm. de altura o sin ceja o regulación de los tiempos adecuada.
cerco.
De cojines laterales y de Utilizada para suela de caja con tacón Estado de los cojines, regulación de la
piso. bajo, para suela de ceja alta o de suela presión en los dos mecanismos,
de caja. regulación del tiempo de presión,
regulación del tamaño y forma del
calzado.
De condón. Utilizada para suela de caja de tacón Estado de los diafragmas tipo condón,
pequeño y mediano, para suela de ceja regulación de la presión, regulación del
o cerco altos. tiempo de presión, posibles fugas de
presión.

Cuando la selección de la máquina no es adecuada para el tipo de superficies a pegar no es el

adecuado, se presentan deficiencias en el proceso de unión de los materiales.

Una vez analizados todos los parámetros que se implican en el proceso de pegado debe considerarse
que cualesquiera de ellos que no est aplicado correctamente puede provocar uniones de pegado
deficiente.

Valores mínimos recomendables para el despegado suela corte.

Tipo de calzado Valor mínimo necesario en kg.

Niño 25
Adulto 35
Seguridad Industrial 55

PROBLEMAS MÁS COMUNES QUE AFECTAN EL PEGADO DE CALZADO

En la tabla siguiente encontraremos una orientación de los problemas que más afectan el pegado de
la suela sus posibles causas y posibles soluciones.
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Tecnología de Pegado

Descripción del problema Posibles causas Posibles soluciones

Preparación insuficiente del  Cardado insuficiente.  Revisar la regularidad del
corte  Tipo de mecanismo inadecuado cardado
 Residuos de flor sin retirar  utilizar el mecanismo adecuado
 Retirar residuos de flor
Penetración excesiva de  Cardado muy profundo  Regularizar cardado.
pegamento  Pegamento de viscosidad  Utilizar adhesivo de viscosidad
inadecuada adecuada.
Penetración insuficiente del  Adhesivo muy viscoso.  Seleccionar la viscosidad
adhesivo  Falta de temperatura en adhesivos correcta
termoplásticos.  Controlar la temperatura de
aplicación.
Migración de aceites o grasas  Mala preparación en la  Regresar los materiales
a la superficie. formulación.  Limpiar superficie con acetona.
 Condiciones de almacenamiento  Regularizar las condiciones del
inadecuadas. almacenaje de estos productos.
Preparación insuficiente de la  Preparación mecánica inadecuada.  Corregir el mecanismo de
suela  Tipo de preparación equivocada preparación.
 Diseñar el tipo de preparación
correcto.
Roturas entre corte y suela  Baja resistencia del material de  Revisar las propiedades de los
corte. sustratos.
 Cardado excesivo de las  Adecuar el tipo de cardado.
superficies
Emigración de adhesivo a la  Humedad en la superficie del  Aplicar adhesivo hasta que este
suela corte seco el corte.
 Emigración de grasas a la  Limpiar con acetona la zona de
superficie del corte. contacto del corte.
 Preparación física o mecánica  Aplicar la preparación correcta.
deficiente.  Revisar el mecanismo de
 Mala activación al corte. activación y limpiar
 Activador lleno de residuos correctamente el activador.
grasosos.
Emigración del adhesivo al  Emigración de grasa a la  Devolver la suela.
corte superficie de la suela.  Diseñar correctamente la
 Preparación mecánica, física o preparación de cada tipo de
química deficiente. suela.
 Mala activación.  Revisar la regularidad de la
 Activador lleno de residuos temperatura de activación.
grasosos.  Limpiar los residuos grasosos
del activador y no calentar
comida.
Falta de unión del corte y de  Activación deficiente en alguno  Regularizar la aplicación de la
la suela reteniendo el de los sustratos. temperatura de activación.
adhesivo cada uno.  Presión irregular o insuficiente en  Revisar la cantidad de presión
las prensas. así como su regularidad.
 Mecanismos de pegado  Utilizar el mecanismo de pegado
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Tecnología de Pegado

Descripción del problema Posibles causas Posibles soluciones

inadecuados.
 Baja cohesión del adhesivo.
 Polvo, grasa, suciedad o humedad
entre capas.
adecuado.
 Revisar el tipo de adhesivo a
utilizar.
 Generar un manejo limpio en el
proceso de pegado.

Efecto quesadilla o hilos de  Tiempo de secado insuficiente.  Determinar el tiempo de secado

despegado visibles  Activación excesiva correcto.
 Revisar las condiciones
ambientales de la planta.
 Aplicar la activación adecuada.

Algunos adhesivos tienden a perder sus propiedades adhesivas durante su almacenamiento

por posible precipitación de sólidos, entonces es necesario realizar las pruebas correspondientes a
los pegamentos antes de su empleo.

Si no se detectan a tiempo la migración de aceites o grasas entonces se podrá realizar un

pegado que presentará la incertidumbre de cuando se presentará la migración de dichos
componentes provocando irremediablemente despegados totales de las superficies.

INFORMACION ANEXA.

PROPIEDADES TIPOS DE HULES SBR NBR CR NR EVA AU TR

RESISTENCIA A LA TENSION, VULCA . SIN CAR. REF. 6 6 8 10 6 9 8
RESISTENCIA A LA TENSION 9 9 9 10 8 10 10
RESISTENCIA A LA ABRASION 8 9 8 7 9 10 6
RESISTENCIA AL DESGARRE 8 8 9 9 8 10 8
FLEXIBILIDAD A LA BAJA TEMPERATURA 8 8 8 9 7 7 9
RESISTENCIA AL CALOR 8 9 9 7 9 7 5
RESISTENCIA A LA OXIDACION 8 8 9 7 10 10 6
RESISTENCIA A LA LUZ (RADIACIÓN 8 8 9 7 10 9 6
ULTRAVIOLETA)
RESISTENCIA A LA INTERPERIE Y AL OZONO 7 8 9 7 10 9 6
RESISTENCIA A LOS ACEITES 6 10 9 5 7 10 5
RESISTENCIA A LA GASOLINA 7 10 9 5 6 10 5
RESISTENCIA A ACIDOS Y ALCÁLISIS 8 7 9 8 8 6 9
RESISTENCIA A LA LLAMA 5 5 9 5 5 5 5
RESISTENCIA ELECTRICA 9 6 7 10 8 7 9
PERMEABILIDAD GASEOSA 7 9 8 6 9 9 7
5 = pobre 10 = excelente SBR = Estireno Butadieno
NBR = Hule Nitrilo CR = Neopreno NR = Hule Natural
EVA AU = Poliuretano o Poliester TR = Hule
Termoplástico
Adhesivo. • UN ADHESIVO ES UNA SUSTANCIA QUE APLICADA A LAS SUPERFICIES DE DOS MATERIALES PERMITE UNA
UNION RESISTENTE A LA SEPARACION.

• SUSTANCIA CAPAZ DE PROMOVER LA UNION ENTRE DOS SUSTRATOS O MATERIALES DIFERENTES, QUE NO
PRESENTAN PROPIEDADES DE ATRACCION O DE UNION CUANDO ESTAN SOLOS.

• UN MATERIAL ADHESIVO, DEBE SER LIQUIDO O UN SEMISOLIDO PEGAJOSO, CUANDO MENOS POR EL TIEMPO
SUFICIENTE PARA ESTAR EN CONTACTO CON LA SUPERFICIE Y OBTENER UNA BUENA PENETRACIÓN.
CLASIFICACION DE LOS ADHESIVOS
• EXISTEN DIFERENTES TIPOS DE ADHESIVOS PARA DIVERSAS APLICACIONES LOS CUALES PUEDEN SER CLASIFICADOS
DE ACUERDO CON SU MATERIA BASE Y LA FORMA COMO PRODUCEN LA UNION.
• UNA CLASIFICACION DE LOS MISMOS SERIA LA SIGUIENTE:

A).- EN CUANTO AL TIPO DE COLAGENO

• ADHESIVOS DE CONTACTO: POLICLOROPRENO, POLIURETANO, ETC.
• ADHESIVOS PARA ESTRUCTURAS METALICAS: EPOXICAS
• ADHESIVOS APLICADOS POR PRESION: CINTA ADHESIVA.
• ADHESIVOS DE PEGADO EN SECO: TIPO “BONDER” O “STICKER”
• ADHESIVOS HOT MEALT: POLIAMIDA, POLIESTER, ETC
B).- EN CUANTO AL ORIGEN QUIMICO.
• INORGANICOS (SILICATOS)
• ORGANICOS:
2.1 ORIGEN ANIMAL.
+ COLA ANIMAL
+ CASEINA
+ OTROS
2.2 ORIGEN VEGETAL
+ DEXTRINA (ESPECIE DE ENGRUDO)
+ ALMIDON
+ HULE NATURAL
+ OTROS
2.3 SINTETICOS
+ POLICLOROPRENO + ACRILICOS + CIANOACRILATOS
+ POLIURETANO + PVA + RESORCINOL - FORMOL
+ EPOXI + EVA + FENOLICOS + NITRILICOS
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Tecnología de Pegado

• ADHESIVO BASE SOLVENTE.

• POLICLOROPRENO.
• POLIUERETANO.
• HULE NATURAL

• ADHESIVO BASE AGUA.

• POLICLOROPRENO.
• POLIUERATNO.
• HULE NATURAL

• ADHESIVOS SIN SOLVENTE

• POLIAMIDAS. (MAS UTILIZADOS PARA SISTEMAS DE DOBLILLADO A MAQUINA)
• POLIESTER (UTILIZADOS PARA EL MONTADO) CRISTALIZAN EN 1.5 SEGUNDOS
• CIANOACRILATO.
CARACTERIZTICAS DE FUNCIONAMIENTO

• LOS PEGAMENTOS DE CONTACTO TIENEN CARACTERIZTICAS QUE SON NECESARIAS DE CONOCER TALES COMO:

• VISCOCIDAD

• CONTENIDO DE SOLIDOS

• TIEMPOS DE SECADO

• TIEMPO ABIERTO DE ADHESION.

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Tecnología de Pegado

• VISCOCIDAD.

• SIRVE PARA MEDIR LA FLUIDEZ DE UN ADHESIVO CON EL FIN DE CONOCER SUS CARACTERÍZTICAS PARA USO EN LA
PRACTICA.

• CONTENIDO DE SÓLIDOS.

• ES EL CONTENIDO TOTAL DE MATERIA SOLIDA EN EL ADHESIVO.

• TIEMPO DE SECADO.

• ES EL TIEMPO EN EL CUAL LOS SOLVENTES LENTOS SE EVAPORAN Y VAN DEJANDO UNA PELICULA DE AHESIVO
• PEGAJOSA; EN ESTE PUNTO ES CUANDO SE PUEDEN HACER LAS UNIONES SIN NECESIDAD DE ACTIVACIÓN.
ADHESION.
• ES UNA PROPIEDAD QUE TIENEN LOS COMPONENTES DE UNA SUSTANCIA DETERMINADA DE PRESENTAR FUERZAS DE
ATRACCION DE LOS SUSTRATOS.

• TIEMPO ABIERTO.
• ES EL TIEMPO MAXIMO RECOMENDABLE DE PEGADO DE LOS SUSTRATOS ANTES DE QUE SE GENERE LA
CRISTALIZACION DEL ADHESIVO Y QUE SE IMPOSIBILITE LA UNION.

• ADHESIVO DE CONTACTO.
• ES AQUELLA SUSTANCIA CAPAZ DE FORMAR CAPAS ADHESIVAS QUE DESPUES DE UN BREVE TIEMPO DE SECADO
PROPORCIONA UNIONES POR CONTACTO DE RESISTENCIA INMEDIATAMENTE MEDIBLE BAJO LIGERA PRESION
DURANTE EL LLAMADO TIEMPO ABIERTO.
 28
Tecnología de Pegado

ADHESIVOS BASE AGUA

• AL REEMPLAZAR LOS SOLVENTES ORGANICOS POR AGUA SE REDUCEN LAS CONTAMINACIONES AL AIRE LO CUAL
HACE UN ADHESIVO NO FLAMABLE, ELIMINANDO ENTRE OTROS LA NECESIDAD DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PARA
EL FUEGO.

• EL PORCENTAJE DE SOLIDOS ES MUY ELEVADO POR LO QUE EN SU APLICACIÓN SE DEBE OBSERVAR UNA CANTIDAD
RACIONAL QUE HAGA UN RENDIMIENTO ADECUADO.

• ELIMINA LA NECESIDAD DE MASCARILLAS POR LA EMISIÓN DE GASES.

• CADA VEZ SE DESARROLLAN ADHESIVOS QUE ACORTAN EL TIEMPO DE SECADO.

CARACTERIZTICAS GENERALES DE LOS ADHESIVOS BASE AGUA

• CONTENIDO DE SOLIDOS 50 % O MAS.

• VISCOCIDAD 8,000 – 15,000 (CPS/30ºC)

• APARIENCIA CREMA BLANCO LECHOSO.

• ALTA SEGURIDAD EN SU MANEJO.

• DISMINUYE ALTAMENTE LA CONTAMINACION.

• NO INFLAMABLE.

• EXCELENTE ADHESION FINAL

• EXCELENTE ADHESION PARA MATERIALES POROSOS.

 29
Tecnología de Pegado

SOLUCION HALOGENANTE
• UNA SOLUCION HALOGENANTE ESTA COMPUESTA POR UN SOLVENTE NORMALMENTE ACETATO DE ETILO Y UN
ACIDO ORGANICO CLORADO (TRICLORO ISOCIANURICO) EN FORMA DE POLVO BLANCO, RECIBIENDO ASI EL NOMBRE
DE SOLUCION HALOGENANTE.
• EL CLORO PERTENECE A LA FAMILIA DE LOS ELEMENTOS HALOGENOS EN LA TABLA PERIODICA LOS CUALES SON F =
FLUOR, CL = CLORO, I = YODO, BR = BROMO Y AT = ESTRONCIO.
• LA HALOGENACION APLICADA EN HULES (SINTETICOS O NATURALES) CUANDO SE UTILIZA UN ADHESIVO DE
POLIURETANO (MONO O BICOMPONENETE) CON LA FINALIDAD DE CAMBIAR LA POLARIDAD SUPERFICIAL DE LOS
HULES, MEJORANDO ASI LA AFINIDAD QUIMICA CON EL ADHESIVO.
• LA SOLUCION HALOGENANTE ES UN PRODUCTO QUIMICAMENTE INESTABLE Y TOXICO QUE SE DESCOMPONE CON EL
TIEMPO, ALGUNOS DE LOS FACTORES QUE ACELERAN ESTA DESCOMPOSICION SON EL CALOR, LA RADIACION DE LUZ
SOLAR Y LA HUMEDAD ENTRE OTROS, POR ESTA RAZON ES MAS CONVENIENTE DISPONER DEL POLVO Y LIQUIDO POR
SEPARADO Y NO PREMEZCLADO.
• EL MANEJO DEL HALOGENANTE EN LAS FABRICAS DEBE SER CUIDADOSO YA QUE ES UN PRODUCTO QUIMICO QUE
PRESENTA ELEVADA TOXICIDAD POR INHALACION O POR CONTACTO CON LA PIEL.
• LA PERSONA ENCARGADA DE PREPARARLO DEBE FORZOSAMENTE UTILIZAR GUANTES DE HULE PARA EVITAR AL
MAXIMO EL CONTACTO CON LA PIEL.
• LA PREPRACION DEL HALOGENANTE SE PUEDE REALIZAR EN LA FABRICA CON EL APOYO DE UNA BASCULA YA QUE
LA PROPORCION MAS ADECUADA DEL POLVO RESPECTO DELLIQUIDO ES AL 3%.
• ESTA PROPORCION ORIGINA UNA SOLUCION SATURADA QUE QUIMICAMENTE QUIERE DECIR QUE EL SOLVENTE
DISUELVE TODA LA CANTIDAD DE POLVO EN EL RECIPIENTE.
• SI LA PROPORCION ES MENOR AL 3% SE PUEDE ORIGINAR UNA SOLUCION HALOGENANTE FLOJA, POR OTRO LADO
PROPORCIONES MAYORES AL 3% PUEDEN TAL VEZ SER UTILIZADAS AUN CUANDO NO MEJORAN LA FUNCION
HALOGENANTE SINO QUE SOLO SE INCURRE EN GASTOS MAYORES.
• EL MATERIAL DEL RECIPIENTE DE PREPARACION PUEDE SER DE VIDRIO O DE POLIPROPILENO, JAMAS EN RECIPIENTES
METALICOS DEBIDO A LA REACCION DEL HALOGENANTE SOBRE EL METAL.
• EN EL USO DE LAS BROCHAS O CEPILLOS DE APLICACIÓN SE DEBEN EVITAR PARTES METALICAS POR LA MISMA
SITUACION ANTERIOR.
• LA MEJOR MANERA DE APLICAR LA HALOGENACION SOBRE LA SUELA ES UTILIZANDO BROCHAS O CEPILLOS SIN
PARTES METALICAS Y UTILIZANDO GUANTES Y MASCARILLA COMO MEDIDAS NECESARIAS DE PROTECCION
PERSONAL.
• PARA GUARDAR LAS SOLUCIONJES HALOGENANTES ES ACONSEJABLE UTILIZAR FRASCOS DE VIDRIO COLOR AMBAR
U OBSCUROS, FECHADOS Y COLOCADOS EN UN AMBIENTE FRESCO.
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Tecnología de Pegado

TABLA DE PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES PARA CORTE

Material Mecánic Física Químic Otras

a
Cuero para corte no graso cueros
delgados de 8-10 décimas de
aa 80 - 100 Limpieza
Lija con cepillo ó
pistola de aire
mm.
Cuero para corte no graso cueros Lija 30/4 Limpieza con cepillo ó
gruesos de 14 -16 décimas de pistola de aíre
mm
Cuero para corte no graso cueros Carda ahulada Limpieza con cepillo ó
gruesos de 16 - 18 décimas de pistola de aíre
mm
Cuero para corte graso 16 – 22 Carda ahulada Limpieza con solvente
décimas de mm.
Sintéticos para corte base seca Lija fina Limpieza con cepillo ó
pistola de aíre
Sintéticos para corte base Limpieza con solvente
humeda
Telas para corte (mezclilla Sin limpieza, limpieza
Lonas) ligera con agua o con
solvente (a criterio)
Suela de cuero lijado Limpieza con cepillo ó
pistola de aíre
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Tecnología de Pegado

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL DE LOS SUSTRATOS

Material Mecánica Física Química

Suelas de poliuretano Opcional fresado Limpieza con solvente
Suelas de PVC Limpieza con solvente
Hule natural (creppe) Limpieza
EVA Pulir con lija Limpieza (aíre a presión)
Ranyl Limpieza con solvente
Hule vulcanizado Cardado ó fresado Limpieza de polvo Aplicación halogenante
Hule termoplástico TR Limpieza con solvente Aplicación halogenante
Phylón Radiación rayos ultravioleta

REVELADOR, TRAMPA O SEÑUELO

El revelador es un polvo químico fluorescente que puede ser agregado a los pegamentos
de poliuretano.
Este revelador se reflejará fácilmente con la ayuda de una lámpara de luz negra que debe ser
colocada junto al área de aplicación del adhesivo. al ubicar debajo de la luz de la lámpara una suela
O zapato inmediatamente después de la aplicación del pegamento se podrá detectar si la aplicación es
Uniforme o bien presenta áreas en donde la aplicación es deficiente ya que esta anomalía provoca
Uniones deficientes.