CARPETA DE EVIDENCIAS

Ingeniería Electromecánica.

Materia:
PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTA:
Axel Sanchez Chimal
No. DE CONTROL: 18650471

Docente:
ING. JAVIER GARCIA AVILA

FECHA DE ENTREGA: 09/12/2021

pág. 1
 INTRODUCCION

En el presente documento se da a conocer lo que es la manufactura y algunos

temas que se relacionan o muestran la importancia del proceso de manufactura y
que hace posible la existencia de todo tipo de industrias.

Los procesos de manufactura es lo mas importante ya que transforma los recursos

naturales que se pueden encontrar en el mundo o mejor dicho materia prima ya
que gracias a ello podemos darle el mejor uso y en la mayoría de las industrias
enfocadas al cuidado del planeta y a satisfacer nuestras necesidades como seres
humanos.

Y a continuación se darán a conocer los procesos importantes de manufactura en

la industria.

pág. 2
 INDICE.
TEMA 1. INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA. -------- pág. 1

1.1. ACTIVIDAD 1.1----------------------------------------------------------------------- pág. 2

1.2. ACTIVIDAD 1.2----------------------- --------------------------------------------- ---- pág. 5

1.3. ACTIVIDAD 1.3------------------------------------------------------------------------ pág. 9

TEMA 2. PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTA. --------------------------- pág. 14

2.1. ACTIVIDAD 2.1------ ---------------------------------------------------------------- pág. 15

2.2. ACTIVIDAD 2.2----------------------------------------------------------------------- pág. 16

TEMA 3. PROCESOS SIN ARRANQUE DE VIRUTA. ------------------------------ pág. 38

3.1. ACTIVIDAD 3.1 --------------------------------------------------------------------- pág. 39

3.2 ACTIVIDAD 3.2.--------------------------------------------------------------------- pág. 42

TEMA 4. ENSAMBLE. ---------------------------------------- ------------------------------ pág. 61

4.1. ACTIVIDAD 4.1---------------------------------------------------------------------------------------------------- pág.62

4.2. ACTIVIDAD 4.2--------------------------------------------------------------------------------------------------- pág. 63

TEMA 5. POLIMEROS Y MATERIALES COMPUESTOS. ----------------------- pág. 73

5.1. ACTIVIDAD 5.1---------------------------------------------------------------------------------------------------- pág.74

5.2. ACTIVIDAD 5.2--------------------------------------------------------------------------------------------------- pág.82

TEMA 6. MODIFICACION A LA ESTRUCTURA CRISTALINA-------------------- pág. 97

6.1. ACTIVIDAD 6.1---------------------------------------------------------------------------------------------------- pág.98

pág. 3
CONCLUSION DEL CURSO-------------------------------------------------------------- pág. 106

pág. 4
 1

TEMA 1
INTRODUCCION
A LOS
PROCESOS DE
MANUFACTURA
 2

Actividad 1.1. Reportes escritos de investigaciones

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Actividad 1.2. Preguntas de repaso y cuestionario de

opción múltiple.
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Actividad 1.3. Diagramas de flujo de procesos

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TEMA 3
PROCESOS CON
ARRANQUE DE
VIRUTA EN
MATERIALES
METALICOS Y
NO METALICOS.
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Actividad 2.1. Mapa conceptual de los diversos procesos

de maquinado con arranque de viruta.
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Actividad 2.2. Investigación torneado, taladrado y

fresado.
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Introducción:

El procedimiento de conformación por arranque de viruta está basado en la obtención

de las superficies elementales que constituyen una pieza (planas, cilíndricas, cónicas,
etc.) por separación de capas delgadas de material en forma de viruta. La separación de
viruta está motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y
el filo de una herramienta que penetra en ella. Además del movimiento de corte, el
mecanizado necesita la concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de
penetración. En general se entiende por máquina a un artilugio para aprovechar, dirigir
y regular la acción de una fuerza y se aplica la definición de herramienta a aquellos
instrumentos que pone en movimiento la mano del
hombre. Por tanto, se conoce con el nombre de
máquina - herramienta a toda máquina que, por
procedimientos mecánicos, hace funcionar una
herramienta, sustituyendo la mano del hombre. Una
máquina herramienta tiene por objetivo principal
sustituir el trabajo manual por el trabajo mecánico, en
la fabricación de piezas. La fresadora es una máquina
dotada de una herramienta característica, denominada
fresa, que, animada de un movimiento de rotación,
mecaniza superficies en piezas que se desplazan con
movimiento rectilíneo bajo la herramienta. Si el eje de
la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie
a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. En este
caso, la fresa puede girar en sentido contrario al avance, denominándose fresado
normal o en el mismo sentido, que es el fresado en concordancia.

Actualmente, la fresadora tiene un campo de aplicación para el mecanizado de

piezas pequeñas casi ilimitado, y como además se pueden equipar con dispositivos de
fresado, las cepilladoras, las mandrinadoras, etc., el fresado como operación se ha
extendido a la mecanización de piezas de cualquier tamaño. Las fresadoras tienen
mucho mayor rendimiento que las demás máquinas herramientas para la misma
operación, pues como cada diente o arista de la fresa no está en fase de trabajo y, por
tanto, en contacto con la pieza más que una fracción del tiempo que dura una
revolución de la fresa, experimenta ésta menos fatiga, tiene menor desgaste y trabaja a
temperatura inferior que las cuchillas de los tornos, sin que pueda considerarse su
trabajo intermitente, ya que siempre hay una arista de la fresa en fase de traba.
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Fresadora

La fresadora cumple la función de crear piezas de determinadas formas, mediante un

proceso de mecanizado de estas y a través del uso de una fresa. El mecanizado es
un modo de manufactura por remoción de material, tanto por abrasión como por
arranque de viruta. En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y
fabricó para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que
incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a
conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en
sentido vertical. La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada
por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles
en el estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical
Engineering Museum de Yale.5 En la década de 1830, la empresa Gay & Silver
construyó
una fresadora que incorporaba el mecanismo de
regulación vertical y un soporte para el husillo
portaherramientas. En 1848 el ingeniero americano
Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la empresa
Robbins & Lawrence la primera fresadora universal
que incorporaba un dispositivo de copiado de
perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la
fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero
cilíndrico regulable en sentido vertical. A
mediados del siglo XIX se inició la construcción de
fresadoras verticales. Concretamente, en el museo
Conservatoire National des Arts et Métiers de París,
se conserva una fresadora vertical construida en
1857. La primera fresadora universal equipada con
plato divisor que permitía la fabricación de
engranajesrectos y helicoidales fue
fabricada por Brown & Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W.
Howe, y fue presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la
empresa americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un
carnero cilíndrico posicionado axialmente.

Una fresadora es una máquina que desbasta, corta o (inclusive) perfora diferentes
materiales sólidos, generalmente metal. Diferentes tipos de fresas (herramienta de
fresado) para diferentes operaciones que se pueden realizar con una fresadora. La
función de una maquina fresadora es desbastar material utilizando un cortador o
cortadores cilíndricos que desbastan la pieza a fabricar, utilizando los bordes afilados
del cortador, y el corte se realiza moviendo la pieza en por lo menos Tres ejes de
movimiento.
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 20

Fresado

El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el eliminado

progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza de trabajo con un valor
de avance relativamente bajo y con una alta velocidad de rotación. El fresado
consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos. El fresado es el proceso de corte mediante una herramienta
llamada fresa (por la forma de sus cuchillas), que va rotando mientras corta. Las
cuchillas van girando y dando forma a la pieza con la que estamos trabajando. El
fresado es lo opuesto al torneado. Durante el fresado, la pieza es estacionaria y la
herramienta gira. Debido a que la herramienta hace girar uno o mas filos de corte,
que tienen contacto con la pieza y eliminan el material. Por lo tanto, a esta acción en
la cual filo de corte hace contacto con la pieza un momento, es llamada maquinado
interrumpido. Ya que a que los filos de corte están en contacto y se separan de la
pieza, los filos de corte están sometidos a un
choque térmico. Esto se debe al rápido
incremento de la temperatura causada por la
fricción durante el corte y el rápido
enfriamiento cuando el filo de corte se separa
de la pieza. En los últimos años se ha tendido
un gran desarrollo tecnológico en cuanto a
los procesos de fabricación y materiales de
las piezas de trabajo. En relación con el
torneado, el fresado es una operación en la
que la herramientas hace contacto con la
pieza. El
material es evacuado mientras que la pieza es cortada por los filos.
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta rotativa
que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando el giro
de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la
pieza a trabajar. El mecanizado por fresado consiste esencialmente en el corte del
material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios dientes
denominada fresa. Esta ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres
ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza. El fresado se denomina cilíndrico cuando el eje de la fresa se halla
dispuesto paralelamente a la superficie a mecanizar. En este caso, la fresa puede girar
en sentido contrario al avance. Denominándose fresado normal o en el mismo
sentido, que es el fresado en concordancia. Cuando el eje de la fresa es
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perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, se denomina fresado

frontal.

Partes De Una Fresadora Y Modo De Empleo.

Las maquinas fresadoras fueron inventadas a principios del siglo XIX, y hoy se
convierte en una de las maquinas más básicas y principal del proceso de
mecanizado. Las fresadoras hoy en día gracias al control numérico son las maquinas
más polivalentes para el mecanizado, pudiendo realizar una gran variedad de
mecanizados distintos.
Torreta
La torreta también se conoce como el tipo de Bridgeport y se puede reposicionar en
cualquier momento que desee hacer esta máquina muy funcional. Su versatilidad lo
hace más práctico puesto que una variedad de productos se puede hacer además de las
piezas de coche.
C-Frame
Debido a que es más robusto que una torreta, este tipo es popular en los ajustes
industriales. Viene con un motor hidráulico, lo que lo hace muy potente.
Horizontal
Esta máquina corre paralela al suelo. La mesa a partir de la cual se coloca el objeto que
se va a trabajar se desplaza hacia un lado mientras el dispositivo de corte sube y baja.
Tipo de cama
La mesa de trabajo se encuentra en la propia cama, en lugar de ser paseada en la parte
superior, su posición habitual. La parte de la rodilla de la máquina se omite para
permitir el movimiento en una dirección longitudinal.
Estilo cepilladora
Este tipo de máquina es básicamente el mismo que el molino de la cama. Sin embargo,
el estilo planificador incluye fresas y cabezas que permiten una mayor gama de acciones
de fresado.
Trazador controlado
Este tipo de máquina tiene la capacidad de reproducir piezas basadas en un modelo
maestro. La mayor parte de los sectores industriales, especialmente la industria
automovilística, eligen este tipo de máquina porque hacen la producción y la
especialización de piezas de la máquina más fáciles. Con las vastas clasificaciones
de fresadoras, usted necesita elegir el que usted necesita según cómo usted piensa
utilizarlo. Sin embargo, si le resulta difícil decidir, no dude en buscar la ayuda de un
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especialista que le puede ayudar a seleccionar el que le dará los máximos beneficios

Partes De Una Fresadora

Las partes que componen una fresadora son:

 Base
 Botón encendido/apagado
 Volante para movimiento sobre eje x: Permite mover la pieza en la dirección x
 Volante para movimiento sobre eje y: Permite mover la pieza en la dirección y
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 Volante para movimiento sobre eje z: Permite mover la pieza en la dirección z

 Mesa: Parte donde se apoya la pieza a mecanizar.
 Columna
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 Manivela: Permite bajar la fresa a través de un husillo

 Husillo: Permite el movimiento vertical de la fresa para ubicarla en la posición
correcta.
 Motor: Es la parte de la fresadora que hace girar la fresa con el fin de obtener el
arranque de viruta.

Como funciona una fresadora

El funcionamiento de las fresadoras se basa en una herramienta de corte que al girar a
grandes velocidades permite arrancar viruta de un material. En este proceso, la persona
va moviendo la herramienta de corte y la pieza, para ir arrancando el material y que
termine quedando con la forma deseada.
Con las fresadoras más antiguas, el operario debe ir moviendo la fresadora para darle
forma a la pieza. Las fresadoras actuales poseen un control CNC que permite realizar el
trabajo con los movimientos ya predeterminados

Los movimientos que se pueden hacer son:

• Movimiento longitudinal: Es el movimiento según el eje x.
• Movimiento transversal: Es el movimiento según el eje y.
• Movimiento vertical: Es el movimiento según el eje z.
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Tipos De Fresadoras
Las fresadoras se clasifican según la orientación de la herramienta o de los ejes de giro,
según el número de ejes, controles numéricos por computadora, mecánicos o
industriales. Se conoce como fresadora, toda máquina conforme a la cual se puede
cortar o perfilar una pieza, por medio de un eje que dispone en su extremo de una fresa,
la cual da forma al elemento que se dispone en la mesa, elevándose encima de esta, la
fresadora. La finalidad de las fresadoras es poder brindar una ayuda a las personas que
trabajan con metales o bien con madera, para poder trabajar los mismos, lo principal
que realiza es el poder perfilarla, cortarla o bien pulirla en sus extremos.

¿Cuáles son los tipos de fresadoras y que función emplea cada una?

Fresadoras Verticales.
Deben su nombre a que el extremo que sostiene la fresa
se presenta en dirección vertical, es decir, que se ubica
encima de la mesa, algunos aluden en que esta es la más
fácil de utilizar, pudiendo esta distinguirse en: De
bancada o de banco fijo, en este caso, se considera así,
porque el husillo puede moverse hacia los lados, ubicándose
por encima de la mesa. De modo tal, que, para trabajar la
pieza, es la mesa la que se mueve, por medio de la
ubicación de unas bases giratorias en su inferior. De
consola o de torreta, en este caso, el husillo permanece
inmóvil totalmente, siendo la mesa la
que va a desplazarse bien sea hacia los lados, o bien sea arriba o abajo.

Fresadoras Horizontales.
Tal cual su nombre lo indica, son aquellas que se
disponen de forma horizontal, en este caso, las
fresadoras presentan una pequeña pieza que sostiene la
fresa, conocida como cabezal, y que le permiten el
deslizamiento directo sobre la superficie del material a
trabajar; la principal función de estas es servir para
ranurar.
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Fresadoras Universales.
Tal cual se deduce de su nombre, son aquellas que
presentan el doble mecanismo, es decir, que cuentan con
su capacidad para desplazarse en dirección horizontal o
bien en dirección vertical, permitiendo así el trabajo
múltiple sobre la pieza, ya que también facilitan el
ranurado de las mismas.

Controles numéricos por computadora.

Diseñadas exclusivamente para aquellos que presentan un
trabajo especializado que les exige la impresión y corte
en magnitudes precisas, siendo esto menester o bien
necesario para que la pieza pueda presentar una forma en
específico deseado. Es así como la fresa, se maneja desde
computadores, que traducen las medidas, cortes, pulitura y
ranuras en las dimensiones precisas sin que se presenten
mayores complicaciones, ya que todo se maniobra o
manipula por medio de un programa que cuenta con letras,
formas y demás.

Para madera.
En este caso, la fresa presenta un dentando mucho
más grande y con grandes espacios entre uno y otro,
por lo general, las fresadoras de madera son de
pequeño tamaño ya que son portátiles, pudiendo ser
a su vez, horizontales y verticales, para el manejo de
la materia prima. Su uso en la madera, como
material noble, se corresponde con el realizado de
ranurado o bien de ciertas zanjas que sean
necesarias, la mayoría de las ocasiones proceden
como herramientas útiles para el bricolaje o bien para
el ebanista y la creación de arte sobre la misma.
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Manuales.
Son un poco más sencilla de manejar que las de madera, estas ameritan de una
fresa horizontal, siendo la mesa de trabajo la que se moviliza en distintas direcciones,
arriba o bien abajo, horizontal o vertical, como también puede moverse de forma
perpendicular.

De asfalto.
Similares a las de madera, en lo que respecta
a tamaño y fácil uso, pero con una diferencia
en su fresa, que es un poco más pequeña y
con mayor cantidad de dientes, que facilitan
el trabajo de la materia prima, que puede ser
tanto asfalto o bien hormigón.

Según El Número De Ejes.

De tres ejes.
Tal cual se deduce son las que disponen de tres ejes, y cuya disposición permite el
trabajo de la pieza, como si esta se ubicase en un plano cartesiano, permitiendo
trabajarla por igual, siendo una de las más fáciles de manipular.

De cuatro ejes.
La disposición de los ejes permite que puedan trabajarse piezas cilíndricas, es decir,
aquellas que requieren de cierto pulimiento o tratamiento en sus extremos con corte
circular.
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De cinco ejes.
Se utiliza para tratar piezas de forma bastante peculiar, pudiendo controlarse la pieza,
cuando esta se dispone en dirección perpendicular entre dos o más ejes, los cuales serás
los encargados de trabajarla.

Herramientas De Corte De La Fresadora, Su Desbaste

Y De Que Están Hechas

Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes

esfuerzos mecánicos.
Los principales requisitos de las herramientas de corte son:
• Alta resistencia al desgaste.
• Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
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• Alta resistencia a la fractura frágil.

Propiedades de los materiales de las herramientas de corte:
Los materiales utilizados en las herramientas de corte son muy duros si se comparan
con los materiales mecanizados.
Los materiales más utilizados en
las herramientas de corte son:
• Acero rápido
• Metal duro
• Otros materiales cerámicos
• Nitruro de boro cúbico
• Diamante policristalino
A medida que se utilizan materiales
de mayor dureza, se pierde
tenacidad Menor resistencia a los
impactos. Existe también una
relación entre la dureza de los
materiales con la temperatura. A
medida que se aumenta la
temperatura se pierde dureza.

Materiales de
herramientas de corte:

Acero Rápido (HSS)

Muy utilizado en la actualidad. Son aceros con alto
contenido en carbono con adiciones considerables
de elementos de aleación tales como W, Mo, Cr,
V y Co.Existe una gran cantidad de aceros
rápidos, según sus elementos de aleación y los
tratamientos térmicos que sufren. Dado que es un
material de relativo bajo coste, se emplea para
herramientas enterizas. También se utilizan
herramientas de acero rápido recubiertas:
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Metal Duro (HM, HardMetal)

Uno de los materiales que más se utiliza junto con
el HSS. Cada año crece su utilización. El metal duro
es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto
(CW+Co). A medida que crece su contenido en
cobalto, más tenaz es la herramienta. Muchas
herramientas de metal duro están recubiertas por otros
materiales para dar unas propiedades añadidas. Casi
todas las herramientas de plaquitas son de metal
duro.

Cerámicas, Nitruro de Boro Cúbico y Diamantes

Las cerámicas son materiales muy duros, pero que
mantienen cierta tenacidad. Se suelen utilizar para mecanizado de alta producción en
condiciones de corte muy estables. Un ejemplo es el torneado de discos de freno de
automóvil. Se utilizan varios tipos de cerámicas. Las más comunes son la alúmina
(Al2O3), el SIALON y el nitruro de silicio (NSi). Si se
requieren durezas todavía más altas, acosta de perder
tenacidad, se emplean los materiales compactos: Diamante
policristalino (PCD) y el nitruro de boro cúbico policristalino
(PCBN). Dado el elevado coste de estos materiales,
siempre se utilizan plaquitas o insertos.

Herramientas de corte
La elección de la fresa dependerá del trabajo que tengamos que realizar. Las fresas
pueden ser de un solo filo de acanaladura o de doble filo. Las de filo único son más
rápidas rebajando la madera y con las de doble filo conseguimos unos acabados
más finos y de más calidad. Existen fresas HSS o de carburo de tungsteno. Las fresas
tratadas con carburo duran mucho más pero sólo se deben emplear para paneles
derivados de la madera. Las HSS se destinan para el trabajo sobre maderas macizas
(duras). Deben guardarse independientemente y sin golpearse entre sí para no
estropear el filo.
Las fresas de punta recta (1) las utilizaremos para hacer ranuras anchas y profundas,
según convenga. Nos vendrá muy bien para realizar guías de puertas correderas o como
primer fresado si después hemos de realizar alguno más profundo u ancho. La de cola
de milano (2) nos recortará la madera para hacer dichos ensamblajes. La que tiene
forma de V (3) es ideal para rotular y tallar letras. La denominada de media caña
(4) es para ornamentos y conseguir un perfilado, por ejemplo: en marcos o puertas de
ventanas. Con la fresa para encajes (5) rebajaremos la madera consiguiendo
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ensambladuras en ángulos y marcos de puertas. La utilizada para enrasar (6), como ya

indica su nombre,
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es para enrasar madera contrachapada o recubierta de cualquier material. Así

obtendremos una continuidad perfecta entre la madera y el material de recubrimiento.
La dedicada a biselar (7) se utiliza para conseguir un acabado decorativo de bordes
(cantos a 45º). Con la fresa de cuarto bocel (8) conseguimos un resultado similar a
la fresa de redondear, pero con un rebaje adicional en el borde. La emplearemos cuando
queramos bordes decorativos. La de ranura o disco (9) es ideal para los cantos de tableros
y para hacer uniones de machos y hembra para conseguir acabados muy
decorativos una buena opción es la fresa perfiladora (10), con ella conseguiremos
una bonita moldura:

CALCULOS velocidad avance profundidad

La velocidad y profundidad de corte de las fresas es una de las partes más importantes
del fresado. Pero también es complicado de entender. Si soy sincero, yo no tengo
un conocimiento técnico sobre ello, si no que más bien con los años he ido
desarrollado cierta intuición. Es como cuando te sacas el carnet de conducir, al
principio no sabes cuando cambiar de marchas, pero con el tiempo, solo con sentir el
motor sabes cuando hacerlo.
La fórmula de la que todo parte es la siguiente:
V(mm/min) = Cx*#lab*RPM
Donde:
V = velocidad de avance en
mm/min Cx= carga de la viruta
#lab = cantidad de labios de la herramienta
RPM = Revoluciones Por Minuto (giro del motor)
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Esto se cumple cuando las pasadas que realicemos sean del 60% del diámetro de la
herramienta. Por ejemplo, el Cx del metacrilato está de promedio en 0,2 mm, si nuestro
motor gira a 18000RPMs tenemos que:
V(mm/min)=0.2*1*18000=3600mm/min

En las tablas de los fabricantes se proporcionan las velocidades de corte Vc y el avance

por diente recomendado Sz. LA forma de proceder es Avance ( mm/min)= Vc
(m/min)*1000/(pi*D)*Z (número de dientes)*Sz(avance por diente)
donde
D es el diámetro de la fresa
Vc la velocidad de corte en mm
La velocidad de la fresa
rpm= Vc*1000/(pi*D)

Para la profundidad de corte:

Pc= Vm (cm3)*1000/(D*Avance)
A= profundidad de corte en mm
D= diámetro de la fresa
Vm= máxima cantidad de viruta en cm3 que puede desprender una máquina en 1
minuto y por Kw de potencia
Vm= Vadmisible*Pe
Pe= potencia efectiva del motor ( 70% de la nominal)
Va= volumen admisible

Para el Va se tiene la tabla

Aceros dulces------------------> 12 - 15 cm3
Aceros semiduros-------------------> 10 - 14 cm3
Aceros duros------------------------> 9 - 12 cm3
Aceros fuertemente aleados-------> 6-8
cm3 Fundicion gris ----------------------> 15 - 20
cm3
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Latón -------------------------------> 28 - 40 cm3

Aluminio----------------------------> 40 - 70 cm3

Ejemplo:
Para una fresa Izar 4412 de 1 labio diámetro 6mm con Vc en aluminio de 100 m/min y
avance por labio de 0,04 ( todo está en el catalogo)
rpm= 100 m/min * 1000mm/m /( 6 mm* 3,1416) = 5305.3 vueltas/min
Avance= 5305.3 * 1 labio * 0.04 mm/revolución = 212.21 mm/min
Si la potencia nominal de la máquina es de 1Kw la efectiva es el 70% esto es 0,7 kw

para el aluminio la Va= 50 cm3

Pc= 50 cm3 *0,7 Kw* 1000 mm3/cm3/( 6 mm* 212.21 mm/min)= 1.64 mm
Luego, los parámetros para fresar aluminio con eta fresa y la maquina de 1Kw son
velocidad de la fresadora 5305 rpm avance= 212.21 mm/min
profundidad de corte 1.64 mm
Velocidad de corte (Vc)
Es la velocidad a la que gira la herramienta -su filo- sobre la pieza. Se suele usar
como unidad los metros por segundo (m/s). Es decir, los metros por segundo que
recorre un punto de el diente de una herramienta que realiza el movimiento de corte,
como ocurre con la fresadora (pero también con la taladradora o la cepilladora, por
poner otros ejemplos). Para
su cálculo si el
movimiento de
corte es
circular, el
punto será el
más alejado del
eje de rotación.
O lo que es lo
mismo, el
diámetro
exterior de la
fresa.
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Como vemos, la velocidad de corte Vc suele suministrarla el fabricante de la

herramienta mediante unas tablas. La Vc recomendada o ideal, a No sobrepasar,
variará según el material a cortar y también según el trabajo de mecanizado a
realizar. Existe pues un límite, una velocidad máxima de corte a la que una
herramienta específica puede trabajar para un material y un trabajo específico. Un
poco más rápido y se comienza a calentar y rápidamente se desgasta.

De esta fórmula, vemos con claridad que a mayor diámetro de la fresa, mayor velocidad
de corte Vc, y a más RPM, también mayor velocidad de corte Vc. Debido a esta relación,
podemos modificar la Vc jugando con el diámetro de la fresa y con las RPM del
router.Por si no disponemos de los datos del fabricante, le damos unas Velocidades de
corte orientativas, para fresas helicoidales de MD:

Y, por último:
 Una velocidad de corte demasiado alta producirá:
o Rápido desgaste del filo de corte de la herramienta.
o Deformación del filo de corte, con pérdida de tolerancia.
o Mala calidad del mecanizado.
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Procesos De Manufactura
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 Una velocidad de corte demasiado baja provocará:

o Formación de filo de aportación en la herramienta.
o Una deficiente evacuación de viruta.
o Calentamiento excesivo y destemple de la fresa CNC.
o Baja productividad con aumento de los costos.
Velocidad de avance (Vf)
También lo verá como Avance de mesa o avance de mecanizado. Es la longitud
recorrida por la herramienta a lo largo de la superficie de la pieza en un tiempo
determinado. Se suele expresar en milímetros por minuto (mm/mn), y dividiendo por
1000, en metros por minuto (m/mn) ( y si dividimos por 60, en metros por segundo).
Para brocas, hablamos de velocidad de penetración ( Vf=f x n)
Muchos de los problemas trabajando con fresas para CNC ocurren porque como ya
hemos comentado, una desequilibrada relación entre el avance y revoluciones del
husillo, produce un mal acabado o, en el peor de los casos, el destemple y posible rotura
de la fresa.
 40

Procesos De Manufactura
 41

 La velocidad de avance excesiva da lugar a:

• Mejor control de la producción de viruta
• Tiempo de corte menor
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado
 La velocidad de avance baja da lugar a:
• Virutas más largas
• Mejor calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor tiempo de mecanizado
• Mayor coste del mecanizado
Para calcular el avance del mecanizado ( el valor de F en nuestro Gcode) , usaremos esta
otra fórmula:

Como vemos, está relacionado tanto con las RPM calculadas previamente como con el
avance por diente de la herramienta (fz). Este es un dato que también debería
suministrarnos en las tablas el fabricante, al igual que la velocidad de corte, como
hemos mencionado anteriormente. Es decir que una herramienta de fresado además de
calidad y buen afilado, debería servirse con su velocidad de corte y su avance por diente
para los diferentes materiales a fresar (Vc y fz) e incluso para diferentes mecanizados en
esos materiales (corte, ranurado, perfilado,…).

NB: En general para fresas en V (para grabado) en cualquier material:

Z1 : 100 mm/mn y Z2: 200 mm/mn
 42

Profundidad axial o profundidad de pasada (ap)

Por supuesto, la profundidad de pasada influye en nuestros cálculos. Cuanto menos
profunda, más segura, pero también nos obliga a realizar más pasadas, aumentando por
tanto nuestro tiempo de trabajo.
Más adelante, tiene unas tablas con unas cargas de viruta orientativas, y están ajustadas
para cuando la profundidad de corte es igual al diámetro de corte de la fresa. Para
cortes más profundos, debemos de realizar ajustes: si queremos profundizar dos
veces el diámetro de la fresa, reduzca en un 25% la carga de viruta, y si quiere
profundizar 3 veces el diámetro (un poco arriesgado pero posible con buenas
herramientas y máquinas), reducirla en un 50%.
Asimismo, si queremos
aumentar la profundidad de
pasada, es decir aumentar el
tamaño de la viruta, con una
fresa del mismo diámetro,
debemos reducir la velocidad de
avance en la misma proporción
(o aumentar las RPM). O si
nuestra máquina no llega a la
Velocidad de avance requerida, y
es por tanto más baja, podemos disminuir las RPM para seguir teniendo la misma carga
 43

de viruta. El problema viene si nuestra fresadora pierde torque a bajas RPM. En

este caso, podríamos disminuir el número de filos de la fresa para seguir manteniendo
la carga de viruta adecuada con esa velocidad de avance algo más baja.
Ya sabe, a más filos, mayor velocidad de avance para la misma carga de viruta
Hay fabricantes como CMT que nos muestran gráficamente, para unas RPM estándar,
los ajustes de la Vf según la profundidad de corte.

Como es lógico, al aumentar la profundidad de corte, debemos disminuir la velocidad

de avance.

Ancho de corte o Profundidad radial (ae)

Ya hemos comentado previamente que debemos reducir la velocidad de avance un 20-
25 % para ranurar respecto al valor del fresado lateral. Tanto el ancho de corte como la
profundidad de pasada van
a depender mucho de la
robustez de nuestra CNC.
En máquinas profesionales
o de gran tamaño no
deberíamos tener
problemas, pero en las
pequeñas o medianas- por
no hablar de las pequeñas -o
no tan pequeñas- CNC DIY
o de hobby- este puede ser
un hándicap importante.
Conclusión:
Se puede concluir que mediante el fresado es posible mecanizar los
más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro,
metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas
fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. Esta máquina permite
realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o
formas de las ranuras.
Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones
muy variadas de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar.
Una fresa está determinada por su diámetro, su forma, material
constituyente, números de labios o dientes que tenga y el sistema de
sujeción a la máquina Después del estudio y realización de este
trabajo, se puede llegar a la conclusión que la fresadora es la máquina
herramienta más compleja en el área de maquinarias por los
innumerables usos y aplicaciones que se pueden realizar para el
mecanizado de piezas. Ella tiene una característica principal consiste en
que su útil cortante lo constituyen discos o cilindros de acero, llamados
fresas, provistos de dientes cortantes. Esta máquina permite realizar
operaciones de fresado o superficies de las más variadas formas. Con el
desarrollo de la investigación se logró apreciar la definición y
conceptos de lo que es la fresadora, principios de funcionamiento y
demás aplicaciones de este tipo de máquinas herramienta. Así, de la
misma manera al momento de ir investigando y recopilando
información se vio las diferencias entre una y otra máquina; así como
que se estructuran de forma diferente. Con el desarrollo de la
investigación se estudió la evolución de esta máquina, así como son
aplicadas en un entorno industrial. Comprendemos que la evolución del
hombre y en particular de su tecnología se ha basado en la utilización
de herramientas, éstas eran como la prolongación de las manos
humana, podemos entender lo que es mejor la fresadora, sus
componentes y sobre todo tener el conceto de su conocimiento definido
para poder saber como se conforma cuando este presente.

44
 TEMA 3
PROCESOS SIN
ARRANQUE DE
VIRUTA EN
MATERIALES
METALICOS Y
NO METALICOS.

45
Actividad 3.1. Mapa conceptual (Actividad individual).

46
47
48
Actividad 3.2. investigación de procesos sin arranque de
viruta en materiales metálicos y no metálicos.

49
 Procesos De
Manufactura

Procesos sin arranque de

viruta

 procesos de deformación en
caliente

Metales y no
metales

50
 ~ Integrantes ~
Jesús Eduardo Marín Tello
N. de C: 19651065 I E
Axel Sánchez Chimal N L
N. de C: 18650471 G E
Lázaro García Torrijo E C
N. de C: 20650320 N T
Yahir Gómez Saches I R
N. de C: 21650009 E O
Mauricio Salgado Argueta R M
N. de C: 20650330
I E
A C
A
Profesor: N
Javier García Ávila
I
C
A 51
ÍNDICE

1.-INTRODUCCIÓN…………………………..………………………Pag.4
2.-PORCESOS SIN ARRANQUE DE VIRUTA………………..…..Pag.5
3.-DEFORMACIÓN EN CALIENTE…………………..……………Pag.6
3.1.-Definición……………………………………………Pag.6
3.2.-Características…………………………………….....Pag.6
4.-FORJADO...…………….……………………………………...…....
Pag.7
4.1.-Definicion………………………….………………..Pag.7
4.2.-Extrusión…………………………………………….Pag.8
4.3.-Estirado……………………………………………...Pag.8
4.4.-Recalcado……………………………………………Pag.8
4.5.-Estampado…………………………………………..Pag.8
5.-LAMINACIÓN……………………………………….……….
9
…..Pag.
Pag.10
6.-COLADA CONTINUA……………………………….…………..
7.- EFECTOS DEL 11
CALENTAMIENTO
EN LA 12 Pag.13
DEFORMACIÓN Pag.14

52
PLÁSTICA……………………………………………….…………....Pag.
8.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS…………………………….…….Pag.
9.-CONCLUSIÓN…………………………………………..………...
10.-WEBGRAFÍA………………………………..……………………

53
Introducción.
En el proceso de los metales y no metales tales como el acero o plásticos, podemos
encontrar varios procesos, los cuales se pueden distinguir, al trabajar el material este
puede ser en frio o en caliente. Cuando nos referimos a la industria manufacturera,
extendemos su concepto en muchas y diversas formas, dando a conocer cada vez más el
extenso mundo que genera o resulta de esta, procediendo así a los temas de los metales y
no metales, enfocándonos principalmente en sus procesos sin el arranque de viruta y su
deformación en caliente, la deformación en caliente es una
práctica de tiempo pasado pero aún muy empleada, ya que
antes de las maquinas herramientas como las que hoy en
día conocemos, el deformado en caliente fue una forma de
lidiar con los problemas para el trabajo de los metales
simple pero muy eficaz, dando paso entre el tiempo a el
presente, solo que ahora con actualización en gran avance.
La deformación plástica de un metal da lugar a dos efectos,
una variación de las propiedades y un cambio de forma
permanente. Aunque ambos efectos van siempre unidos y
generalmente son buscados, su estudio no obstante se realiza separadamente. Mediante
los tratamientos térmicos se modifica la microestructura del material, pero apenas cambia
su macroestructura.
La deformación plástica en caliente o el conformado en caliente, se realiza llevando el
material a elevadas temperaturas, a fin de obtener deformaciones importantes aplicando
esfuerzos relativamente limitados. Además, los procesos de conformado en caliente
permiten la modificación de la estructura metalográfica y el tamaño de grano. En la
presentación que mostramos a continuación, veremos lo que son estos procesos sin el
arranque de viruta, que es lo que implica su buen desempeño, mostrando la deformación
en caliente como el principal tema de estudio.

54
Procesos sin arranque de viruta.
El mecanizado sin arranque de viruta, o dicho más correctamente la fabricación o conformado sin
arranque de viruta es un proceso de manufactura que transforma piezas semielaboradas en piezas
finales sin desprender ninguna partícula de material en el proceso. Estos procesos se fundamentan
en la deformación plástica del material aplicando presión y calor, ya sea mediante golpes, rodillos
o a través de un troquel, en frío o en caliente. Como resultado no sólo se obtienen la forma y las
dimensiones deseadas sino también una mejora de las propiedades (tenacidad, dureza, entre
otras) para su mejor desempeño.

La existencia del conformado sin arranque de viruta se remonta a todavía más atrás que el
mecanizado por arranque de viruta, ya que un proceso como la forja en su versión tradicional es
uno de los procesos metalúrgicos más antiguos que existen. Fue con el perfeccionamiento de los
sistemas de fabricación que surgió una necesidad de precisión mayor y con ella los sistemas con
arranque de viruta, cuyos exponentes más antiguos son el taladrado, el fresado y el torneado.

Actualmente todas las piezas metálicas destinadas a la fabricación en diferentes industrias, a

excepción de las fundidas, en algún momento de su procesamiento está sometida a al menos un
conformado sin arranque de viruta, e incluso a varios. Por ejemplo, en la fabricación de tubos de
acero para su uso en la industria mobiliaria se requiere laminar la chapa de acero en caliente
varias veces, luego laminarla en frío, cortarla en tiras, darle forma de tubo mediante el uso de
rodillos y soldarla (lo cual en realidad no sólo es un conformado sin arranque de viruta, sino que se
trata de adición de material).

Tras esos procesos, debería cortarse la pieza en piezas más pequeñas según los requisitos del
fabricante, e incluso quizá someterlas a taladrado o marcado, y luego desbarbarlas, es decir,
someterlas a procesos de mecanizado por abrasión y por arranque de viruta. Los procesos de
fabricación consisten en modificar un material, es decir, retirar el material no deseado y
únicamente quedando el material que da
forma a la pieza. Como nota podríamos decir
que el primer proceso sin arranque de viruta
fue la forja, la cual constaba en trabajar en

55
caliente, es decir calentar al material hasta un determinado tiempo y luego golpearlo hasta tener
la forma deseada.

Él mecanizado sin arranque de viruta es, por tanto, una deformación plástica del
componente. El forjado, el laminado, el embutido, el trefilado, el troquelado y el doblado son una
parte de todos estos procesos que muchas veces se complementan con el mecanizado por
arranque de viruta. Es mediante estos procesos de fabricación que se logran obtener piezas con
formas predeterminadas, pero también aquellas que requieren modificaciones en sus diámetros o
áreas. Tal es el caso del trefilado, con el cual se pueden obtener hilos finos partiendo de secciones
de áreas mayores.

Deformación en caliente…
Definición de deformación en caliente: Este proceso se describe generalmente como
trabajar un material por encima de su temperatura de recristalización. Posteriormente a
deformación plástica en caliente se inicia la formación de núcleos que dan origen a nuevos granos
libre de tensión con un tamaño acorde al tiempo de solidificación y orientados al azar. Hay que
destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de
viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como
por ejemplo el mecanizado. Cuando un material se deforma plásticamente a una temperatura
elevada, dos efectos opuestos tienen lugar al mismo tiempo: uno de endurecimiento debido a la
deformación plástica, y otro de reblandecimiento debido a la recristalización. Para un grado de
intensidad de trabajo dado, debe haber alguna temperatura a la cual estos dos efectos se
balancearán. Si se trabaja el material por encima de esta temperatura se conoce como trabajo en
caliente; por abajo de esta temperatura se conoce como trabajo en frío. El proceso de conformado
en caliente se refiere a las etapas de conformado que se efectúan por encima de la temperatura
de recristalización de un metal. La solidificación que se produce durante el conformado va
acompañada de procesos paralelos de recuperación y ablandamiento durante y después de la
etapa de conformado.

Características de la deformación en
caliente

•La mayoría de las formas metálicas se producen a

partir de lingotes colados. Para fabricar hojas,
placas, varillas, barras, alambres, etc., de los
lingotes, el método más económico es el de trabajado en caliente; sin embargo, en el caso del
acero, trabajar en caliente el material hace que reaccione el oxígeno conforme se enfría hasta la
temperatura ambiente y se le forma una capa de óxido oscuro característica, llamada escama.
Ocasionalmente, esta escama puede producir dificultades durante las operaciones de maquinado
o de formación.

•No es posible fabricar material trabajado en caliente a un tamaño exacto, debido a los cambios
dimensionales que tienen lugar durante el enfriamiento.
56
•La temperatura a la cual se termina en el trabajado en caliente determinará el tamaño de grano
disponible para el trabajo ulterior en frío. Inicialmente se utilizan temperaturas más altas para
promover la uniformidad en el material, y los grandes granos resultantes permiten una reducción
en dimensiones más económicas durante la primera parte del trabajo subsecuente. Conforme el
material se enfría y el trabajado continúa; el tamaño de grano disminuirá, llegando a ser muy fino
justo arriba de la temperatura de recristalización. •El control adecuado de la temperatura de
recocido determinará el tamaño final de grano requerido para el trabajado en frío ulterior. Aunque
el material de grano grueso tiene mejor ductilidad, la no uniformidad de la deformación de un
grano a otro origina un problema en la apariencia de la superficie. Por tanto, la selección del
tamaño de grano es factor determinado por la operación de formación en frío específica que se
utilizará.

Forjado…
Se denomina forjado al elemento estructural, horizontal (o inclinado, en cubiertas), que soporta su
propio peso y las sobrecargas de uso, tabiquería, dinámicas, etc. Dichas cargas se transmiten al
terreno mediante otros elementos de la estructura, como vigas, pilares, muros y cimentación. La
forja, es un proceso de manufactura que implica dar forma al metal. Al igual que la laminación y la
extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica en el que
la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión. Forma parte
de la estructura horizontal de las diferentes plantas de un edificio, siendo capaz de solidarizar
horizontalmente los diversos elementos estructurales, permitiendo no solo transmitir cargas
verticales sino también horizontales. Ello contribuye a aportar rigidez en ese plano horizontal. La
temperatura de las piezas al comienzo del proceso es un factor que marca la diferencia en los
procesos de forja. En el caso de la forja en caliente la pieza a moldear se calienta a una
temperatura en la cual ocurren los procesos de recristalización, de este modo el material no se
solidifica durante la forja y por tanto, puede moldearse de forma casi ilimitada. Es el proceso para
darle utilidad a un metal, moldeándolo, perfeccionándolo, mejorando sus propiedades mecánicas
y solidez metalúrgica, a través de una deformación plástica controlada por medio de impacto o
presión.

La forja es un proceso de fabricación que consiste en dar forma al metal utilizando fuerzas de
compresión localizadas. Los golpes se dan con un martillo (a menudo un martillo de fuerza) o un
troquel. La forja se suele clasificar según la temperatura a la que se realiza: forja en frío (un tipo de
trabajo en frío), forja en caliente o forja en caliente (un tipo de trabajo en caliente). En los dos
últimos casos, el metal se calienta, generalmente en una forja. Muy utilizada en mecanismos y
máquinas donde un componente requiere una
gran resistencia, la forja puede producir un
componente más fuerte que una pieza fundida
o mecanizada equivalente. Además, la forja
puede lograr un coste total más bajo que la
fundición o la fabricación. Teniendo en cuenta
todos los costos que se producen en el ciclo de

57
vida de un producto, desde la adquisición hasta el tiempo de espera para la reelaboración, y
teniendo en cuenta los costos de los desechos y el tiempo de inactividad y otras consideraciones
de calidad, los beneficios a largo plazo de las piezas forjadas pueden superar el ahorro de costos a
corto plazo que podrían ofrecer las piezas de fundición o fabricación. La forja puede producir una
pieza más fuerte que una pieza fundida o mecanizada equivalente. A medida que el metal se
moldea durante el proceso de forjado, su textura de grano interno se deforma para seguir la forma
general de la pieza. Como resultado, la variación de la textura es continua en toda la pieza, dando
lugar a una pieza con características de resistencia mejoradas. Cuando la pieza de trabajo es
grande, gruesa, la fuerza del material es alta, baja en plástico (como el rollo especial de chapa

gruesa, varilla de acero con alto contenido de carbono, etc.

58
Tipos de Forjado…
Extrusión: Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por
medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo o punzón, para formar
una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya longitud depende básicamente de la
aportación de material efectuada. Estos cuatro tipos son los llamados

- Extrusión simple en esta el material fluye en la misma

dirección en que actúa el punzón.
- Extrusión revertida el material fluye en sentido inverso en la
dirección en que actúa el punzón.
- Extrusión combinada se produce una combinación de los dos
sentidos de flujo.
- Extrusión lateral el flujo del material tiene lugar a través de
orificios laterales de la matriz

Estirado y trefilado: Son dos procedimientos de

conformación por deformación plástica casi idénticos que
consisten en hacer pasar el material de aportación por una
matriz o hilera de forma determinada. Es procedimiento se
realiza en ambos casos en frío y en caliente La diferencia entre
ambos procedimientos consiste en el objetivo que se persigue
En el estirado se efectúa la reducción de la sección para
obtener formas y dimensiones determinadas. En el trefilado se
desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.

Recalcado: El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una operación de

deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y reduce su
longitud. ... Debido a este tipo de aplicaciones, se producen
más partes por recalcado que por cualquier otra operación de
forjado. Por tanto, una consecuencia directa de este proceso
de forja por recalcado, es que disminuye la longitud de la
barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la
zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los
extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.

Estampado: Este proceso de fabricación se utiliza para dar una

forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se
somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes, el
flujo de material está restringido completamente a
la cavidad grabada en las superficies
interiores de las dos partes del utillaje, cuya forma adopta

durante la compresión.

59
Laminación…
El laminado es un proceso industrial de conformación de metal en el que un material metálico se
introduce entre uno o más pares de rodillos para reducir su espesor y hacerlo más uniforme. Es un
proceso similar al de pasar un rodillo por encima de una masa de pizza, y su objetivo es potenciar
las propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento…) del material.

El laminado en caliente es el proceso de conformar acero,

aluminio y otros metales reduciendo la sección transversal
ejerciendo presión en una o varias cajas de laminación. El
laminado en caliente aprovecha la ductilidad del metal a altas
temperaturas para realizar grandes reducciones de sección. Al
acero que está por encima de la temperatura de recristalización
puede dársele forma mucho más fácilmente que al acero más
frío, y puede partir de lingotes de material en tamaños mucho
más grandes.

Los laminadores en caliente de productos planos se alimentan a partir de desbastes planos,

llamados slabs o thin slabs (delgados) previamente calentados y homogeneizadas en hornos de
recalentamiento para conseguir temperaturas adecuadas para el proceso de transformación
posterior.

Existen varias combinaciones de laminadores para productos planos, dependiendo del tipo de
producto que deseamos obtener.

Para la producción de chapa (chapón - plates), se utiliza normalmente una caja Dúo, no reversible,
comúnmente conocida como Edger, para realizar un descascarillado mecánico previo.
Posteriormente, una caja Quarto reversible (4 rodillos) convierte el slab en una plancha de 20 o 30
metros que después de ser cortada en la cabeza y la cola se enfría en una cama o mesa de
enfriamiento, antes del almacenamiento y expedición.

Cuando el objetivo es obtener bobinas laminadas en caliente (HRC), el slab pasa por laminador
continuo o semi-continuo, previamente sometido a un proceso de descascarillado por agua a
presión. El laminador continuo está compuesto normalmente por entre 5 y 7
cajas de laminación, con espesores
finales comprendidos entre 12 y 1 mm (e incluso
menos).

El laminado en caliente permite una gran variedad de

formas y de piezas, además de poderse utilizar para
fabricar piezas grandes sin tener que preocuparse por la
integridad del material. Por eso el acero laminado en
caliente se usa a menudo en proyectos estructurales. El
acero laminado en caliente es el

60
acero que ha sido pasado por rodillos a muy altas temperaturas—más de 1.700˚F, lo que supera la
temperatura de recristalización de la mayoría de aceros. Esto hace que al acero sea más fácil darle

forma y resulta en productos que son más fáciles de trabajar.

Colada Continua…
La colada continua es un proceso para fabricar unidades rectangulares (palanquillas o tochos) o
barras redondas. En instalaciones de colada continua, el material fundido se vierte de forma
constante, se curva y sale de la instalación como barra horizontal. Esta se corta a la longitud
requerida mediante una máquina de oxicorte o una sierra redonda. La planta de colada continua
se compone esencialmente de la torreta que sostiene las cucharas con la colada de acero, de la
artesa, el molde de fundición (coquilla), la guía de molde, el sistema de guiado de las barras (arco
de la colada) con dispositivos alimentadores y de enderezamiento, la unidad de rodillos de salida,
una máquina de corte transversal y un sistema de marcado. La
coquilla y el arco de la colada están refrigerados constantemente
por agua, y los sensores de ifm supervisan el caudal y la
temperatura de la misma. La colada continua es un proceso de
solidificación en el que el acero líquido se vierte directamente en
un molde sin fondo con la forma de la sección transversal del
semiproducto que se desea fabricar. Se llama continua porque el
acero líquido llega sin interrupción al molde, obteniéndose un
desbaste tras otro sin detenerse la línea. A diferencia de la colada convencional, de este
procedimiento se obtienen directamente los desbastes, sin necesidad de pasar de nuevo por un
horno de fosa y un tren desbastador. El rendimiento de los procesos de colada continua está en
torno al 95%, mucho mayor que el de la colada convencional o en lingotera, ya que en este caso
no hay mazarotas que se deben cortar. En una lingotera abierta por ambos extremos y
enérgicamente refrigerada, se forma una capa sólida en la vena de la colada que se cuela por su
interior. Se hace descender la capa sólida llena de metal líquido que se desprende de la lingotera
por contracción al enfriarse, para hacer progresar en el aire la solidificación a la totalidad de la
barra

Elementos principales de una instalación de colada continua de acero:

Torre giratoria

Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el

fondo)

Tundish o artesa. (Asegura la perfecta separación

de la escoria)

Molde o lingotera. (Abierta por los dos extremos,

sometida a movimiento alternativo)

Sección de refrigeración. (Corriente de agua o

agua pulverizada)

61
 Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos)

Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios

sopletes para seccionar la barra)

Sistema de extracción. (Avance continuo, almacenamiento de barras).

62
Efectos del calentamiento en la deformación plástica...

Al deformar un metal en frío se le comunica una energía y, por lo tanto, pasa a un estado de
inestabilidad, puesto que su energía interna es ahora mayor que la que tenía sin deformar. A la
temperatura ambiente la velocidad con que se pasa a la forma estructural estable es muy lenta,
siendo posible aumentarla elevando su temperatura. Con ello se incrementa la agitación térmica
y, en consecuencia, la movilidad atómica, dando lugar a la aparición de tres etapas: restauración,
recristalización y crecimiento de grano.

a) Restauración: Caracterizada por la tendencia de los átomos a pasar a sus posiciones de

equilibrio estable, sin que haya movimiento aparente de los contornos de los granos. Durante esta
etapa se contrarresta la consolidación, desaparecen en el metal las tensiones internas, disminuye
ligeramente la dureza y el límite elástico.

b) Recristalización: En esta etapa se forman cristales nuevos de entre los antiguos

deformados. Comienza a partir de una determinada temperatura, con la formación de gérmenes
que aparecen en los lugares de mayor acritud, en los límites de grano y en los planos de
deslizamiento y maclado. Estos gérmenes crecen a expensas de los átomos que les rodean y
finalmente, sustituyen al edificio cristalino deformado. Paralelamente a estos cambios
estructurales el metal recupera su plasticidad y las propiedades físicas tienden a alcanzar los
valores que tenían antes de producirse la deformación.

c) Crecimiento de grano: Si continúa el calentamiento por encima de la temperatura de

recristalización θr, comienza otra etapa, durante la cual el grano recristalizado continúa creciendo
a medida que aumenta la temperatura. El crecimiento de grano (llamado también coalescencia)
por encima de la temperatura de recristalización depende de la temperatura y del tiempo de
calentamiento, siendo estos dos factores favorables para el aumento de grano.

Según se ha dicho anteriormente la conformación en caliente se realiza operando a temperaturas

superiores a la de recristalización. Conforme elevamos la temperatura de un metal, deformándolo
a la vez, aumenta la agitación térmica y disminuye la tensión critica de cizallamiento, aumentando
así la capacidad de deformación de los granos. Simultáneamente se produce también una
disminución de la resistencia de los bordes de grano. Aparecen, pues, dos factores, ambos
dependientes de la temperatura: la resistencia de los bordes de grano y la resistencia de los
cristales, los cuales varían de la forma indicada en la imagen. Ambas curvas se cortan en un punto
al que corresponde una temperatura llamada de equicohesión, en la que se igualan las
resistencias. Cuando el material se trabaja a temperaturas inferiores a la de equicohesión las
deformaciones se producen en el interior de los granos (transcristalina) y se origina acritud; por el
contrario, a temperaturas superiores, la deformación es intergranular, de tipo fluido y no se
origina acritud.

63
Ventajas y Desventajas de la deformación en
caliente...
Las ventajas de los procesos de conformado en caliente son las siguientes:
- Permite obtener la misma deformación que en frío con menores esfuerzos.

La porosidad en el metal es considerablemente eliminada.

Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del metal.
Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al refinamiento
del grano.

La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado plástico es
mucho menor que la requerida cuando el acero está frío.
- Puesto que se producen simultáneamente la deformación y la recristalización, es posible
obtener:
a) un grano más fino
b) materiales más blandos y dúctiles
c) aumenta la resistencia al impacto
d) ausencia de tensiones residuales
e) estructura más uniforme (las impurezas se
eliminan fluyendo al exterior del material)
f) se pueden obtener grandes deformaciones
- Mayor densidad
- Estructura fibrosa y, por tanto, una mejor
resistencia mecánica en la dirección de la fibra.
Las desventajas del conformado en caliente son
- Oxidación rápida (esto es, formación de
escamas, dando por resultado superficies
rugosas).
- Tolerancias relativamente amplias (2-5 %) debido a las superficies rugosas y dilataciones
térmicas.
- La maquinaria de trabajo en caliente es costosa y requiere mantenimiento considerable.

Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación El equipo
para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos No se pueden
mantener tolerancias estrechas.

64
Conclusión
Con el paso del tiempo se han generado muchos métodos del trabajo de los materiales en la
industria, cada vez más eficientes y eficaces para cada cual, abriendo así un mundo de
conocimientos para la fabricación y procesos de maquinados a la ingeniería. Como lo
pudimos mencionar y conocer en la anterior información, sabemos que en los metales y en
los no metales existe variedad de métodos para su desarrollo, cada uno con su dicho fin,
buscando con él, llegar a facilitarlo. En los procesos sin el arranque de viruta que es
precisamente eso, sin arranque o desbaste de material, de otra forma cambiar sus
dimensiones casi completamente, para su requerimiento. Como conclusión se espera que en
las referencias que se presentaron de la deformación, hayan quedado claros sus
conocimientos para su mejor entendimiento y de ser consecuente, emplear también estos
conocimientos en la vida para cualquier ocasión que tenga que ver con las ramas de la
industria de la manufactura.

Generalmente podemos hablar sobre uno de los diferentes trabajos que se realizan a partir
de los metales así como los no metales, que es el deformado en caliente, un deformado es
como su nombre nos lo indica un cambio de forma mediante mecanismos diferentes u
instrumentos de maquinado, el deformado genera el, cambio de las dimensiones y forma
final de un material a trabajar, se toma la palabra en “caliente” porque el material debe
pasar primero por una parte para hacer que este se torne de forma moldeable por así decirlo,
a causa de el calor y cambio de temperatura que se necesite, esto facilitara su empleo para
su forma final, dándole una densidad mas blanda a la original, opuesta a las deformaciones
en frio, y así procurar tener menos esfuerzo y desgaste de los medios.

Webgrafía…

65
 https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6036/03CAPITULO2.
pdf;jsessionid=4DE101F0BE54274DD70D5D4B6D57E8E1?sequ ence=4
 http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/5.pdf
 https://www.acpo.com/es/lamination/#:~:text=Un%20laminado%2 0es
%20un%20material,lo%20general%20con%20un%20adhesiv o.
 http://alsimet.es/es/noticias/ventajas-laminado-en-frio-y-encaliente
 https://www.forjasbolivar.com/proceso-de-forja/136/53/1/fb31/
 https://www.hirschvogel.com/es/nuestrosservicios/forja#:~:text=En
%20el%20caso%20de%20la,moldearse %20de%20forma%20casi
%20ilimitada.
 https://www.motan-colortronic.com/es/segmentos-delmercado/
extrusion.html#:~:text=La%20extrusi%C3%B3n%20se %20utiliza%2C
%20entre,o%20tubos%20de%20gran%20longitud .&text=En%20la
%20extrusi%C3%B3n%2C%20se%20suelen,con tinua%20y%20en
%20varias%20etapas.
 https://www.aristegui.info/metodo-de-extrusion-su-proceso-
yaplicacion/
 https://ferrosplanes.com/mecanizado-sin-arranque-de-viruta-quees-y-
que-usostiene/#:~:text=El%20mecanizado%20sin%20arranque
%20de,no %20implica%20extracci%C3%B3n%20de%20material.
 http://cienciaymateriales.blogspot.com/2013/04/19-deformacionen-
caliente-definicion-y.html

66
 TEMA 4
ENSAMBLE.

67
Actividad 4.1. Mapa conceptual de los diferentes tipos de
ensamble.

68
Actividad 4.2. investigación de Ensambles.

69
 Procesos De
Manufactura

INTEGRANTES: Profesor
Jesús Eduardo Marín Tello Javier García Ávila
N. de C: 19651065
Axel Sánchez Chimal
Ingeniería
N. de C: 18650471
Electromecánica
Lázaro García Torrijo
N. de C: 20650320
Yahir Gómez Saches Ensambles
N. de C: 21650009 Semipermanentes

Mauricio Salgado Argueta

N. de C: 20650330

70
Introducción:
La mayoría de los procesos tradicionales de maquinado quitan
material formando virutas, o lo hacen por abrasión. No obstante,
existen numerosos casos en que estos procesos no son satisfactorios
o simplemente no son posibles por alguna de las siguientes razones:
-El material tiene dureza o resistencia muy elevada, o el mismo es
demasiado frágil
-La pieza es demasiado flexible o resulta difícil sujetar las partes
-La forma de la pieza es compleja
-El acabado superficial y la tolerancia dimensional son muy rigurosos
-El aumento de la temperatura y los esfuerzos residuales en la pieza
no son deseables ni aceptables.
En este documento les explicaremos sobre el proceso de ensamble
semipermanente.

En los ensambles existen tres formas de representarlos según su

durabilidad, eficacia, finalidad, requerimientos, etc. Esto son los
permanentes, semipermanentes y los permanentes, en este caso se
obtuvo información del tema que se presentara, el cual es los
ensambles semipermanentes, concretamente se presenta la in
formación, ya que dicho tema es muy complejo ero entendible
fácilmente.

ENSAMBLES SEMIPERMANENTES
71
Son técnicas de ensamble mecánico que forman uniones mas
permanentes. La aplicación de remaches es un método de sujeción
que ofrece altas velocidades de producción simplicidad, confiabilidad y
bajo costo. La aplicación de remaches se usa en procesos de sujeción
dentro de la industria Las operaciones de ensamble mecánico
aseguran dos o más piezas en una unión que puede desarmarse
fácilmente. Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos,
remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión
estos últimos se consideran sempiternamente, también se usan el
remachado, ajustes a presión y encajes de expansión tornillos tuercas
y pernos. Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas
externas. Hay una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que
con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo es un
sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un
orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que
se inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una
tuerca. Unir o fijar elementos de ensamble ajustar y/o sellar transmitir
cargas entre los miembros o hacia el entorno unir, garantizado
independencia y desmontabilidad. Las operaciones de
ensamble mecánico aseguran dos o más
piezas en una unión que puede desarmarse
fácilmente.
Sujeción mecánica se puede lograr por
medio de tornillos, remaches, roblones,
pasadores, cuñas y uniones por ajuste a
presión estos últimos se consideran
sempiternamente, también se usan el
remachado, ajustes a presión y encajes de
expansión tornillos tuercas y pernos.
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay
una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia
se confunde el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca
externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego.
Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de
orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Ensamble Mecánico: Tornillos, Tuercas y Pernos
72
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay
una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia
se confunde en el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca
externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego.
Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de
orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Existen distintos tipos de cabezas para los tronillos y los pernos, entre
estos destacan los de la siguiente figura:
Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con
rosca interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio
sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca externa.
2) Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca
que han preensamblado permanentemente a una de las partes que se
van a unir.
Tornillos:
El tornillo es una máquina simple que deriva directamente del
plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio roscado.
Básicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado
sobre un cilindro, o lo que es más realista, un surco helicoidal
tallado en la superficie de un cilindro. De él podemos decir que
es una pieza normalmente metálica y alargada, con forma
cilíndrica y roscada y con una cabeza desde donde se ejerce la
fuerza necesaria para su fijación, y cuya utilidad es unir o
sujetar objetos

Remaches y Roblones:
Clavo de hierro o de otro metal dulce , con cabeza en un
extremo , que , después de pasado por los taladros de las
piezas que ha de
asegurar , se remacha
hasta formar otra cabeza
en el extremo opuesto. Un
roblón es un elemento de

73
acero, empleado para materializar la unión de estructuras metálicas. De forma
genérica también se denominan a veces
remaches o pasadores, aunque las uniones roblonadas tienen características
propias que las hacen distintas de otros sistemas de unión entre planchas
metálicas. Clavo sin punta, con una cabeza, que se coloca en un agujero hecho a
través de dos o más piezas delgadas y al cual se le conforma a presión o por
golpes la otra cabeza con el objetivo de que queden unidas permanentemente. En
España y otros países se le conoce también como roblón.

Pernos: Los pernos son piezas fabricadas en metal con forma cilíndrica y
alargada. Están formadas por una cabeza redondeada y otra con tuerca o una
terminación similar que le permita sujetar otras piezas. Los metales más utilizados
para su fabricación son el hierro o el acero por su alta resistencia. El perno es una
pieza metálica que puede tener diferentes largos. Es un elemento de unión.
Básicamente este elemento metálico con cabeza pasa por perforaciones que
permiten unir y fijar cosas. Normalmente son fabricados de acero o hierro de
diferentes durezas o calidades.
Pasadores:
Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de
máquinas que van a estar juntos. Los pasadores no están preparados para
transmitir grandes esfuerzos. Es más, a veces interesa que se rompan para evitar
averías mayores. Ejemplo: pasadores de la cadena de una bicicleta
(mantienen unidos los
eslabones de la cadena)

Cuñas:
La cuña es una pieza de metal delgada utilizada para
rellenar pequeños huecos o
espacios entre los objetos.
Las cuñas se utilizan
normalmente con el fin de
apoyar, mejor ajuste, o
proporcionar una superficie
plana. Las cuñas también se
pueden utilizar como
separadores para llenar los
vacíos entre las partes
sujetas a desgaste. La cuña
no es lo mismo que una
rondana que se utiliza
74
normalmente para distribuir la carga de un sujetador roscado, tal como un tornillo o
tuerca. La cuña de precisión es todavía más preciso que la cuña normal, pero se
puede usar como rondana también porque el precio es accesible.
La cuña de precisión colocas entre los dos baleros de la rueda o polea para evitar
la unión de los baleros. El juego de rueda Mini V Wheel incluye dos cuñas de
precisión además se puede usar como espaciador de 1mm para una variedad de
aplicaciones.

Uniones por ajuste de presión:

Se denomina ajuste a presión, o ajuste con
aprieto, a aquel que se realiza cuando el
diámetro del eje es mayor que el del agujero
donde se va a colocar. Cuando el aprieto es
fuerte, es necesario calentar previamente la
pieza donde está el agujero para que se dilate
y después se introduce el eje y se deja enfriar.

Para ajustes con poca diferencia:

se introduce una pieza en la otra por medio de presión, ya sea aplicando un
método manual o ayudándose de prensas hidráulicas.
Concepto de ajuste:
La mayor parte de los productos fabricados por la industria están compuestos por
diversas piezas acopladas unas a otras. Para que el funcionamiento sea correcto
será necesario que unas piezas estén fijas y otras puedan girar libremente.

Donde Se Utilizan

Los ensambles semipermanentes podemos observarlos fácilmente en el día a día

casi en cualquier lugar, desde una silla de madera, asta en as uniones de las
puertas de los autos para fijar el forro de polímero, son utilizados mayor mente en
las partes

75
de piezas que pueden
ser remplazadas en caso de
algún deterioro o fallo de su
capacidad de durabilidad, también
para unir o fijar elementos de
ensamble ajustar y/o sellar transmitir
cargas entre los miembros o hacia
el entorno unir, garantizado
independencia y
desmontabilidad, a si también se
utilizan en todas las uniones de piezas que utilicen tortnillos o tuerca, por esa
razon suele ser uno de los métodos mas fáciles de emplear y eficaz para cualquier
requerimiento por lo menos en un mayor porcentraje de las cosas que en casa,
trabajo miramos.

Ventajas Y Desventajas

Ventajas:

 Bajo costo de las herramientas de unión

 Fácil aplicación
 No requiere profesionalismo
 Sustitución de turcas y tornillos muy fíales de encontrar
 Eficacia en la unión que perite un sello casi completo


Desventajas:

 Tendencia al aflojamiento
 Requiere seguro contra el aflojamiento
 Requiere concentradores de esfuerzos.
 Requiere olgaduras amplias y de centrados precisos.

76
Conclusión:

Acerca del proceso de ensamble, se sabe que el ensamble es unir dos o más
partes entre sí para formar un conjunto. Y que este conjunto se puede hacer con
diferentes tipos de uniones, como vimos un tipo es el semipermanente, como
también lo mencionamos anteriormente, cada tipo de ensamble es referente a sus
requisitos y su finalidad, ya que varía en gran parte la distinción de las
características de cada uno de estos con su especial aplicación, no se pueden
utilizar métodos de ensambles inadecuados a su fin ya que definitivamente será
inservible la unión debido que su resistencia y características físicos de cada ti
pode ensamble no lo permiten, debido a sus dimensiones u resistencia de estos,
sabemos que para las uniones semipermanentes es necesario el uso de
herramientas que suelen poder ser quitadas con de arco o de gas, soldadura
blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos, también
pueden retirarse con máquinas eléctricas u herramientas cortantes de giro de una
forma eficaz, para así tampoco dañar a las piezas que confirman el conjunto de
uniones. En los semipermanentes están las sujeciones, los tornillos y pernos, que
son los que describieron ya visto arriba, este método es muy usado en la vida
cotidiana, ya que es muy fácil para cada persona utilizarlos, y no se requiere de
mucho profesionalismo para su empleo. Se espera y se estima tener los
conocimientos de este método, y sus distinciones que pueden apartarlo fácilmente
de otros métodos de unión sabiendo las cualidades que lo caracterizan.

77
Ingeniería
Electromecánica

TEMA 5
POLIMEROS Y
MATERIALES
COMPUESTOS.

78
 Actividad 5.1. Tabla comparativa
POLIMEROS
¿Qué es un polímero y para que se usan?
Los polímeros, derivados del griego πολύ poli, 'muchos' y μέρος méros 'partes', son
macromoléculas químicas. En la construcción, los polímeros se utilizan para hacer que los
productos, para diversas aplicaciones, sean aún más duraderos o con mayor capacidad de
adhesiva do o sellado

79
 Clasificación

Existen varias formas posibles de clasificar los polímeros, sin que sean excluyentes entre sí.

Según su origen
Polímeros naturales. Existen en la naturaleza muchos polímeros y las biomoléculas que forman
los seres vivos son macromoléculas poliméricas. Por ejemplo, las proteínas, los ácidos nucleicos,
los polisacáridos (como la celulosa y la quitina), el hule o caucho natural, la lignina, etc.

Polímeros semisintéticos. Se obtienen por transformación de polímeros naturales. Por

ejemplo, la nitrocelulosa, el caucho vulcanizado, etc.

Polímeros sintéticos. Muchos polímeros se obtienen industrialmente a partir de los

monómeros. Por ejemplo, el nailon, el poliestireno, el policloruro de vinilo (PVC), el polietileno,
etc.

Según su mecanismo de polimerización

En 1929, Carothers propuso la siguiente clasificación:

Polímeros de adición. La polimerización no implica la liberación de ningún compuesto de baja

masa molecular, sino lo contrario. Esta polimerización se genera cuando un catalizador inicia la
reacción. Este, separa la unión doble carbono en los monómeros que se unen con otros gracias a
los electrones libres y se unen sucesivamente hasta el final de la reacción.

Polímeros de condensación. La reacción de polimerización implica la formación de una

molécula de baja masa molecular en cada paso, por ejemplo, agua.
Clasificación de Flory (modificación a la de Carothers para considerar la cinética de la reacción):

Polímeros formados por reacción en cadena. Se requiere un iniciador para comenzar la

polimerización; un ejemplo es la polimerización de alquenos (de tipo radicalario). En este caso el
iniciador reacciona con una molécula de monómero, dando lugar a un radical libre, que reacciona
con otro monómero y así sucesivamente. La concentración de monómero disminuye lentamente.
Además de la polimerización de alquenos, incluye también polimerización donde las cadenas
reactivas son iones (polimerización catiónica y aniónica).

Polímeros formados por reacción por etapas. El peso molecular del polímero crece a lo
largo del tiempo de manera lenta, por etapas. Esto se debe a que el monómero desaparece
rápidamente, pero no da inmediatamente un polímero de peso molecular elevado, sino una
distribución entre dímeros, trímeros, y en general, oligómeros; transcurrido un cierto tiempo,
estos oligómeros empiezan a reaccionar entre sí, dando lugar a especies de tipo polimérico. Esta
categoría incluye todos los polímeros de condensación de Carothers y además algunos otros que
no liberan moléculas pequeñas, pero sí se forman gradualmente, como por ejemplo los
poliuretanos.
80
Según su composición química
Polímeros orgánicos. Posee en la cadena principal átomos de carbono.

Polímeros orgánicos vinílicos. La cadena principal de sus moléculas está formada

exclusivamente por átomos de carbono.
Dentro de ellos se pueden distinguir:

Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefinas.

Ejemplos: polietileno y polipropileno.

Polímeros es irénicos, que incluyen al estireno entre sus monómeros.

Ejemplos: poliestireno y caucho estireno-butadieno.

Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de halógenos (cloro, flúor...) en su

composición.
Ejemplos: PVC y PTFE.

Polímeros acrílicos. Ejemplos: PMMA.

Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tienen átomos de oxígeno o

nitrógeno en su cadena principal.
Algunas subcategorías de importancia:

Poliésteres

Poliamidas

Poliuretanos
Polímeros inorgánicos. Entre otros:

Basados en azufre. Ejemplo: polisulfuros.

Basados en silicio. Ejemplo: silicona.

Según sus aplicaciones

Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse en:

81
Elastómeros. Son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta extensibilidad; es decir,
se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo, pero recuperan su forma inicial al eliminar el
esfuerzo. En cada ciclo de extensión y contracción los elastómeros absorben energía, una
propiedad denominada resiliencia.

Adhesivos. Son sustancias que combinan una alta adhesión y una alta cohesión, lo que les
permite unir dos o más cuerpos por contacto superficial.

Fibras. Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibilidad, lo que permite confeccionar
tejidos cuyas dimensiones permanecen estables.

Plásticos. Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo suficientemente intenso, se deforman
irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original. Hay que resaltar que el término
plástico se aplica a veces incorrectamente para referirse a la totalidad de los polímeros.

Recubrimientos. Son sustancias, normalmente líquidas, que se adhieren a la superficie de otros

materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo, resistencia a la abrasión.

Según su comportamiento al elevar su temperatura

Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más sencillas consiste en calentarlos por
encima de cierta temperatura. Según si el material funde y fluye o por el contrario no lo hace se
diferencian tres tipos de polímeros:

Elastómero, plásticos con un comportamiento elástico que pueden ser deformados fácilmente
sin que se rompan sus enlaces o modifique su estructura

Termoestables, que no fluyen, y lo único que conseguimos al calentarlos es que se

descompongan químicamente, en vez de fluir. Este comportamiento se debe a una estructura con
muchos entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las moléculas.

Termoplásticos, que fluyen (pasan al estado líquido) al calentarlos y se vuelven a endurecer

(vuelven al estado sólido) al enfriarlos. Su estructura molecular presenta pocos (o ningún)
entrecruzamientos. Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivinilo PVC..
La clasificación termoplásticos / termoestables es independiente de la clasificación elastómeros /
plásticos / fibras. Existen plásticos que presentan un comportamiento termoplástico y otros que se
comportan como termoestables. Esto constituye de hecho la principal subdivisión del grupo de los
plásticos y hace que a menudo cuando se habla de "los termoestables" en realidad se haga
referencia solo a "los plásticos termoestables". Pero ello no debe hacer olvidar que los
elastómeros también se dividen en termoestables (la gran mayoría) y termoplásticos (una minoría,
pero con aplicaciones muy interesantes).

82
 Ejemplos de polímeros naturales
Seda Lignina Almidón

Caucho Quitina Celulosa

Algodón Lana Ácidos nucleicos

Ejemplos de polímeros semisintéticos

Nitrocelulos Etonita Caucho vulcanizado

a
Ejemplos de polímeros artificiales

Poliestireno
Poliéster Polisulfonas

Poliacrilonitrilo
Polietilentereftalato
Poliurea

Polianhidridos
Polióxido de etileno
Poliuretano
Termoplástico

Policaprolactona
Polipropileno PVC

Policarbonato
PolidimetilsiloxanoPolisiloxanos
Siliconas

Policicloctano
Tereftalato de Polibutileno
Teflón
Policloruro de

83
 Rayón
vinilo

• Polímeros naturales. Son aquellos polímeros que se encuentran en la naturaleza. Por ejemplo
el ADN, el almidón, la seda, las proteínas.
• Polímeros artificiales. Son aquellos polímeros creados por el hombre mediante la

manipulación industrial de monómeros. Por ejemplo: el plástico, las fibras, la goma.

• Polímeros semisintéticos . Son aquellos polímeros que se obtienen al transformar polímeros

naturales mediante procesos químicos. Por ejemplo: la etonita, la nitrocelulosa.

Según el proceso de polimerización:
• Adición. Es un tipo de polimerización que ocurre cuando la masa molecular del polímero es

un múltiplo exacto de la masa del monómero. Por ejemplo: el cloruro de vinilo.

• Condensación. Es un tipo de polimerización que ocurre cuando la masa molecular del

polímero no es un múltiplo exacto de la masa del monómero. Esto sucede porque en la

unión de los monómeros existe pérdida de agua o de alguna molécula. Por ejemplo: la
silicona.
Según su composición:
• Polímeros orgánicos. Son polímeros que poseen en su cadena principal átomos de carbono. P

ejemplo: la lana, el algodón.

• Polímeros orgánicos vinílicos. Son polímeros cuya cadena principal está formada exclusivament

por átomos de carbono. Por ejemplo: el polietileno.

• Polímeros orgánicos no vinílicos. Son polímeros que poseen carbono y átomos de oxígeno y/o

84
 nitrógeno en su cadena principal. Por ejemplo: los poliésteres.
• Polímeros inorgánicos. Son polímeros que no poseen átomos de carbono en su cadena

principal. Por ejemplo: las siliconas.

Según su comportamiento térmico:
• Termoestables. Son polímeros que al elevarse su temperatura se descomponen

químicamente. Por ejemplo: la ebonita.

• Termoplásticos. Son polímeros que pueden ablandarse o fundirse al ser calentados y luego

recuperan sus propiedades al enfriarse. Por ejemplo: el nylon.

• Elastómeros. Son polímeros que pueden manipularse y moldearse fácilmente sin perder sus

propiedades ni estructura. Por ejemplo: el caucho, la silicona

85
86
Actividad 5.2. Investigación Polímeros y materiales
compuestos.
TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE ZITACUARO

PROCESOS DE MANUFACTURA

Polímeros y materiales compuestos

EQUIPO 3:
Mauricio Salgado Argueta N. de Control: 20650330
Jesús Eduardo Marín Tello N. de Control: 19651065
Axel Sánchez Chimal N. de Control: 18650471
Lázaro García Torrijo. N. de Control: 20650320
Yahir Gómez Sánchez N. de Control: 21650009

87
 INTRODUCCION
 Los plásticos, desde su descubrimiento, se han convertido en uno de los
principales materiales para la fabricación de multitud de artículos, no sólo
por su versatilidad sino por la facilidad de incorporar diferentes elementos
para obtener propiedades específicas. Esta característica es clave para
haberle permitido entrar en un gran número de mercados y aplicaciones, sin
disminuir el dinamismo que siempre ha poseído este sector.
 Con los numerosos avances tecnológicos, las aplicaciones de los polímeros
se han vuelto cada vez más importantes para mantener el estilo de vida
contemporáneo. No en vano, es muy común que las propiedades y
aplicaciones de los polímeros formen parte de la industria plástica, civil y
textil y muchas otras.
 Esto se debe a que estos materiales permiten el desarrollo de productos
con características químicas innovadoras, como el poliacetato de vinilo,
utilizado en recubrimientos. También pueden contribuir positivamente a la
producción de nylon, utilizado en ropa y fibras, y PVC, utilizado en tuberías.

Plástico: material versátil

Ya sea blando, duro, rígido, elástico, resistente al calor o a los golpes: el plástico
se encuentra entre los materiales más versátiles y transformables del mundo.
Gracias a sus características técnicas, permite producir moldes, productos
semiacabados, fibras o láminas. Estos se utilizan en distintos ámbitos, por
ejemplo, en la industria del embalaje, la tecnología sanitaria, el sector textil, la
construcción, la industria química, la fabricación de vehículos y muchos otros.

Las características

En función de sus características, el plástico se divide en tres grupos: Las botellas

de PET, por ejemplo, se incluyen en los termoplásticos. Estas se pueden fundir

88
varias veces y se pueden reutilizar. Por el contrario, los elastómeros son plásticos
maleables por deformación elástica y se encuentran, por ejemplo, en las cintas
elásticas, los neumáticos y las juntas tóricas. El tercer grupo son los plásticos
termoestables. Este tipo es especialmente duradero, pero no reciclable; por
ejemplo, piezas de carrocería, mangos de sartenes, etc.

Fabricación eficiente

Mecanizado de plásticos. Las máquinas para plásticos deben producir de manera

energéticamente eficiente, con alta productividad y cuidando los recursos. Es
importante una alta precisión del proceso, ya que cada pieza de plástico tiene que
ser idéntica en forma y tamaño. Por ello, para resultados óptimos se requieren
soluciones de accionamiento y automatización energéticamente eficientes y de
bajo mantenimiento. 

MAQUINAS PARA FABRICACION DE POLIMEROS

Las máquinas para plásticos deben producir de manera energéticamente eficiente,
con alta productividad y cuidando los recursos. Es importante una alta precisión
del proceso, ya que cada pieza de plástico tiene que ser idéntica en forma y
tamaño. Por ello, para resultados óptimos se requieren soluciones de
accionamiento y automatización energéticamente eficientes y de bajo
mantenimiento. 

89
Máquinas de extrusión
De esta manera se pueden minimizar las pérdidas, reducir los niveles de ruidos
durante el servicio e incrementar la fiabilidad de las máquinas. Al mismo tiempo, al
prescindir del engranaje en las extrusoras, con la estructura más compacta se
logra una menor superficie ocupada. Para condiciones de entornos específicos,
como al procesar polvos o al producir en regiones de gran humedad, se pueden
utilizar motores refrigerados con agua.

Máquinas de moldeo por inyección

Así, la solución de bombeo asistido reduce desde hace muchos años el consumo
de energía en máquinas hidráulicas e híbridas. Para máquinas de moldeo por
inyección en la gama de potencia hasta 200 kW, Baumüller ofrece la tecnología
modular compacta b maXX 5000 con las opciones de refrigeración con agua y con
aire.

La refrigeración hidráulica (con agua) ahorra

espacio y permite una serie de motores
prácticamente sin huecos

90
Las aplicaciones o máquinas de inyección más pequeñas con circuitos hidráulicos
cerrados las necesitan: movimiento muy dinámico al tiempo que un alto par de giro
eficaz. En estas aplicaciones, los servomotores están expuestos a grandes
esfuerzos y deben refrigerarse bien. La refrigeración por agua asegura la
temperatura apropiada, permitiendo así que se pueda emplear un motor
relativamente pequeño para una elevada potencia nominal. Para el constructor de
maquinaria, esto supone mejores propiedades mecánicas, menores costes y
mayores rentabilidades.

Máquinas de calandria

Utilizando la tecnología de accionamiento directo en máquinas de calandria se

pueden fabricar láminas de muy alto valor, puesto que, al prescindirse del
91
engranaje, se pueden reducir las oscilaciones del par de giro incluso a bajas
velocidades. El par de retención se compensa casi por completo mediante
funcionalidades específicas en el convertidor en combinación con los
servomotores.
La utilización de la flexible tecnología modular permite conectar fácilmente
módulos de maquinaria para el tratamiento ulterior.

Moldeadoras-sopladoras

Máquina que fabrica cuerpos huecos (botellas, recipientes, tubos, bidones, etc.)
aplicando aire a una preforma de plástico realizada por extrusión o inyección para
amoldarla a una matriz que representa el negativo de la forma final del
envase. Las diversas variantes de moldeadoras por soplado resultan del
componente que se utiliza para conformar la preforma (una inyectora o una
extrusora), de la aplicación de un proceso adicional de estirado al de soplado o de
la composición de las paredes del envase, monocapa o multicapa (proceso por
coextrusión).
92
 Termo moldeadoras

El termoformado es un proceso de formado de productos termoplásticos

semiacabados a altas temperaturas para producir piezas con determinadas
formas. Normalmente, los productos semiacabados son películas y láminas
obtenidas a partir de materiales granulados o pulverulentos.
Las termoformadoras son máquinas diseñadas para elaborar productos mediante
un proceso de termoformado. A menudo, tras este proceso se obtienen productos
93
finales que pueden utilizarse directamente y no requieren ningún tipo de
procesamiento posterior.
El proceso de termoformado consiste en alimentar un producto semiacabado en la
máquina para “reformarlo” mediante la acción de la energía térmica. En la mayoría
de los casos, el producto semiacabado es una película de plástico.
El termoformado puede utilizarse para una amplia variedad de productos. Por
ejemplo, permite colocar una película fina de plástico sobre cajas de bombones,
vasos de plástico para bebidas calientes o frías y otros productos o elementos
utilizados en el envasado de juguetes.

Sistemas de manipulación
También para su aplicación de la manipulación del material y el tratamiento
posterior y ulterior de las piezas de plástico, tales como inserción, extracción,
desbarbado, instalación o clasificación, Baumüller ofrece soluciones económicas y
eficientes. Desde el motor, pasando por el convertidor y la tecnología de
regulación, hasta los sistemas de mando y las soluciones software para funciones
de movimiento, Baumüller ofrece múltiples conceptos de manipulación y
automatización. Así, por ejemplo, con un solo proveedor disfrutará de soluciones
de accionamiento y de la interfaz adecuada para, por ejemplo, la extrusión, el
bobinado y la impresión de láminas.

94
     cuáles son las aplicaciones de los materiales
polímeros. 
Las aplicaciones y los productos poliméricos se pueden agrupar de acuerdo a su
uso en diferentes formas, las más generales se describen a continuación.
• Envase y empaque
• Consumo
• Construcción
• Muebles
• Industrial
• Eléctrico-Electrónico
• Transportación
• Adhesivos y recubrimiento
• Médico
• Agrícola

• Policarbonato (PC)
• El policarbonato es un compuesto de cadena larga, formado por conjuntos
funcionales unidos a conjuntos de carbonato. Se consideran termoplásticos
porque se pueden moldear cuando se calientan. Las principales aplicaciones
de este compuesto están en CDs, contenedores de filtros, botellas,
escaparates, tabiques, etc.

95
Poliuretano (PU)
Este polímero se compone de una cadena de unidades orgánicas conectadas por
enlaces de uretano. Esta opción es ampliamente utilizada en placas, acolchado de
automóviles, aislamiento térmico en ropa impermeable, marcos, recubrimientos,
películas, cinturones y marcos.

Poliestireno (PS)
El poliestireno es un homopolímero formado por polimerización del monómero de
estireno. Este polímero también forma parte de los termoplásticos, lo que le da
una mayor flexibilidad. Se puede utilizar en la fabricación de aislante térmico, rejilla
de aire acondicionado, centeno de máquina y piezas de automóviles, y juguetes.

Policloruro de vinilo (PVC)

Entre las aplicaciones de los polímeros sintéticos, el policloruro de vinilo es
uno de los más producidos en el mundo y puede caracterizarse como rígido o
flexible. Sus principales aplicaciones se encuentran en tabiques, baldosas
translúcidas, tuberías y conexiones para agua, persianas, alcantarillas y
ventilación.

96
Polipropileno (PP)
Perteneciente al grupo de poliolefinas, el polipropileno es un compuesto
termoplástico producido por polimerización mediante la adición del monómero de
propileno. Se puede aplicar en recipientes para alimentos, productos químicos,
fibras, películas orientadas, suministros hospitalarios, entre otros.

Teephtalato de polietileno (PET)

el teephalato de polietileno es un termoplástico compuesto por la reacción entre el
etilenglicol y el ácido Tere ftálico. En general, este polímero se aplica en la
fabricación de hilos, telas, envases de bebidas, productos de limpieza, escobas,
alimentos, refrescos y similares.

Resinas de poliéster reforzado
En la industria de los transportes se fabrican con las resinas
de poliéster reforzado (generalmente con fibra de vidrio), partes de autobuses,
furgones, máquinas agrícolas, campers, vagones de ferrocarril. Hay numerosos
otros empleos que van desde los botones a los trineos, a los aislantes eléctricos.
Hasta los artistas utilizan las resinas de poliéster.

97
 Los diferentes procesos de manufactura y
maquinaria que se aplican en los materiales
compuestos. 
Los materiales compuestos de matriz polimérica son más ligeros que las materias
primas tradicionales (aceros e incluso aluminios), pueden ofrecer propiedades
mecánicas superiores y excelente resistencia al medio en el que debe realizar su
función. El proceso de diseño y fabricación de productos con materiales
compuestos consta de cinco etapas que requieren conocer con detalle las
propiedades de las materias primas y las particularidades del proceso de
fabricación seleccionado.
Considerar dónde es
tá el valor añadido del nuevo producto: resistencia mecánica, química, peso,
precio, diseño, etc. Es fundamental definir el valor añadido del nuevo producto
antes de abordar la siguiente etapa. Diseño conceptual: conociendo las
propiedades de las diferentes materias primas disponibles y las formas que
pueden lograrse con los procesos de transformación existentes, deberá realizarse
un diseño conceptual basado en la posibilidad de fabricación de este.
Diseño de detalle: es el momento de considerar todas las especificaciones del
producto y llegar a un diseño concreto, con tamaños y espesores determinados y
con componentes perfectamente identificados.
Desarrollo de útiles de fabricación: en función del proceso de transformación
seleccionado será necesario diseñar unos útiles concretos. En ciertos casos
también es posible reproducir numéricamente el proceso de transformación, por
ejemplo, simulando cómo la resina va a fluir por la cavidad del molde impregnando
el refuerzo, lo que permite el diseño óptimo de este último .
Validación: la última etapa consiste en la validación de las primeras piezas
obtenidas, asegurando el cumplimiento de las especificaciones para las que
fueron diseñadas.
Abordar con garantía cada una de las cinco etapas anteriores son requisito
indispensable para el desarrollo de un nuevo producto fabricado con materiales
compuestos que disfrute de éxito en el mercado.

Procesos de Fabricación.
Los materiales compuestos están formados de materiales continuos y
discontinuos, al material continuo se le llama matriz, y al medio discontinuo que
98
usualmente es el más fuerte y duro se le llama refuerzo. Las propiedades de los
materiales compuestos son dependientes de las propiedades de los materiales
que lo constituyen, así como de su distribución e interacción entre ellos.
Según Derek Hull un material compuesto es aquel que cumple con las siguientes
condiciones:
Consta de dos o más materiales físicamente distintos y separables
mecánicamente.
Puede fabricarse mezclando los distintos materiales de tal forma que la dispersión
de un material en el otro pueda hacerse de manera controlada para alcanzar unas
propiedades óptimas.
Las propiedades son superiores, y posiblemente únicas en algún aspecto
específico, a las propiedades de los componentes por separado.
El último punto es aquel que impulsa a científicos e investigadores, a crear y
construir nuevos materiales compuestos, ya que si no se cumpliera este último
punto no habría razón para formar un material compuesto.

Según Derek Hull, los materiales compuestos, se fabrican por procesos en molde
abierto y en procesos en molde cerrado.

Procesos en molde abierto:

Método de contacto manual (Hand lay-up). - Se colocan sobre un molde fieltros de
fibra enrollada, mechas trenzadas y otros tejidos hechos de fibras y se impregnan
con resina con un abrocha, posteriormente se pasa un rodillo, se ponen capas
hasta que se llegue al espesor del diseño, El moldeado cura sin calor ni presión, el
curado del modelo se logra mediante un catalizador agregado a la resina. (Figura
1.2)

• Procesos en molde abierto

2) Proyección. - Se proyectan simultáneamente hilos cortados y resina a un
molde preparado y se pasa el rodillo antes de que la resina endurezca, el curado
de este método se hace de igual manera que el método anterior.
3) Saco de vacío y de presión autoclave. - Se impregnan capas de fibras,
normalmente hojas unidireccionales con resina y se curan parcialmente para
formar un pre-impregnado. Las hojas de pre-impregnado se colocan en la
superficie del molde en orientaciones determinadas, se cubren con un saco
flexible, y se consolidan usando otro de presión en autoclave a la temperatura de
curado requerida.

99
• Procesos en molde abierto
Arrollamiento de filamentos. - Hilos continuos de fibra se pasan sobre rodillos y
guías y pasan por un baño de resina y se enrollan después, usando una maquina
controlada por un programa sobre un mandril con ángulos preestablecidos. La
resina cura parcial o totalmente antes de sacar el componente, normalmente un
tubo, del mandril.

• Procesos en molde abierto

Moldeo de centrifugación. - Se introducen mezclas de fibras y resinas en un molde
rotatorio y se dejan curar in situ.

• Proceso en molde cerrado

Moldeo por compresión en caliente. - Las matrices o útiles, calientes y acoplados,
se cargan con materia prima y se comprimen para que se adapten a la cavidad y
curen.

• Proceso en molde cerrado

Moldeo por inyección. - Se inyectan polímeros fundidos o en estado plástico
mezclados con fibras cortas, normalmente a alta presión, en la cavidad de un
molde rasurado y se deja solidificar o curar.
Pultrusión. - Una alimentación continua de fibras en una orientación pre-
seleccionada se impregna con resina y se comprime a través de un calentado para

100
darle la forma de la sección final. Durante el paso por la matriz se produce un
curado parcial o total.

• Proceso en molde cerrado

Moldeo por prensado en frio. - Es un proceso a baja presión y temperatura en el
que las fibras se impregnan con resina y se comprimen entre ambas caras del
molde. El calor se genera durante el curado.
Inyección de resina. - Se ponen fibras de forma de tejido en el molde, el cual se
cierra después. Entonces se inyecta la resina a baja presión en la cavidad y fluye
entre las fibras hasta llenar el espacio del molde.
Moldeo por inyección con relación forzada. - Un sistema de resina de curado
rápido que consta de dos componentes que se mezclan inmediatamente antes de
la inyección. Las fibras, o se ponen en el molde cerrado antes de inyectar la resina
o se añaden cortadas a trozos y desordenadas a uno de los componentes de la
resina para formar una mezcla antes de la inyección.

TEMA 6

101
 MODIFICACION
A LA
ESTRUCTURA
CRISTALINA.

Actividad 6.1. Investigación Polímeros y materiales

compuestos.

102
 Procesos De
Manufactura

~ Integrantes ~
Jesús Eduardo Marín Tello
N. de C: 19651065
Axel Sánchez Chimal
N. de C: 18650471
Lázaro García Torrijo
N. de C: 20650320
Yahir Gómez Saches
N. de C: 21650009
Mauricio Salgado Argueta
N. de C: 20650330

~Actividad 6.1~
Investigación

~ Docente ~
103
Javier Garcias Avila
Introducción a la investigación:

Hablamos de tratamientos térmicos sobre materiales metálicos. Lo que se

consigue con ellos es alterar su resistencia o dureza, según unas características
concretas que estaremos buscando. La investigación realizada es principalmente
para nosotros el aprender de estos procesos de tratamientos térmicos, los
tratamientos térmicos son no más que con fin de dar una cierta estructura,
firmeza, etc. A un dicho material. La utilización de tratamientos térmicos permite
lograr las más diversas características del acero y sus aleaciones, así como de otros
muchos metales. En consecuencia, dichos tratamientos tienen una importancia
primordial en las distintas fases de fabricación de la industria moderna. En este
artículo se pretende dar una somera información sobre los diferentes tratamientos
térmicos, sus procedimientos y resultados.

Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados

según el fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos,
las dis tintas aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas
requieren soluciones y conocimientos profundos de la materia. El tratamiento
térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un
mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente
las características mecánicas del material. Los tratamientos térmicos pueden
utilizarse para homogeneizar el fundido de las aleaciones metálicas, para mejorar
su ductilidad en caliente, para ablandar los metales antes o durante su
procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su microestructura con el
fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.

También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar

la estructura química s uperficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante
la difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la
superficie del componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con
una dureza determinada y para mej orar su resistencia al desgaste, la corrosión y
la fatiga.

Se muestra a continuación una breve explicación, utilizando como herramienta

una tabla comparativa para poder comparar los tres principales tratamientos
térmicos que podrían ser unos de los más relevantes debido a sus fines o acabados
que proporcionan a los diferentes tipos de metales o materiales.

104
 Tratamientos Térmicos:

Un tratamiento térmico es cualquier proceso que involucre calentamiento o enfriamiento de

piezas buscando alterar las propiedades físicas del elemento. Los tratamientos térmicos se pueden
aplicar a materiales cerámicos o poliméricos, pero en el campo de la ingeniería mecánica el grueso
de aplicaciones se refleja sobre materiales metálicos.

En orden de conseguir buenos resultados a la hora de realizar un tratamiento se debe

tener primero que todo un conocimiento del material sobre el que se va a trabajar: su
composición, sus propiedades mecánicas iniciales, y la manera en que fue fabricado. En
segunda instancia un control apropiado sobre los dispositivos que harán el tratamiento
dado que pequeñas alteraciones pueden evidenciar resultados muy diferentes a los
esperados. Y finalmente, ejecutar el tratamiento térmico específico para lograr los
propósitos de este, que pueden ser endurecer la superficie, aliviar tensiones internas, o
cambiar la microestructura del material.

Existe una serie de factores que deben ser controlados en el procedimiento, como son:

 Velocidad de calentamiento.
 Velocidad de enfriamiento.
 El tiempo que permanece la pieza a una temperatura dada.
 La atmósfera de la pieza (si requiere cierta cantidad de un gas en la cámara de
calentamiento).
 La presión a la que está sometida la pieza.

Diferentes combinaciones de estos elementos generan distintos efectos en los metales,

listamos algunos de los procesos más comunes.

Recocido: El recocido es un proceso en el que se calientan los materiales a una

temperatura muy alta y se dejan enfriar lentamente. A menudo se realiza después de que
las aleaciones metálicas hayan sido ablandadas y, por lo general, mejora su
maquinabilidad. Se requiere recocido cuando los materiales buscas mejorar dureza y hacer
algunos cambios químicos. Comúnmente, se procede con otros procesos como el
mecanizado, el rectificado o el temple.

105
Alivio de esfuerzos: Tal como su nombre lo indica, esta técnica busca eliminar las
tensiones internas que pudieron haber quedado en la pieza en un proceso anterior. Al
calentar la pieza a una temperatura dada y mantener un tiempo, se eliminan las
dislocaciones o defectos internos, dejando al metal más estable. El punto de este proceso
es aliviar estos esfuerzos sin alterar la dureza o resistencia que la pieza haya conseguido
hasta ese momento.

Templado: Probablemente uno de los tratamientos térmicos más conocidos. Con el

templado lo que se busca es que las piezas consigan dureza. Normalmente realizado
después del mecanizado CNC o un forjado, el metal se calienta a una temperatura alta y se
enfría rápidamente sumergiendo el material en agua, aceite o una solución de polímero (la
diferencia que tiene escoger un medio frente a otro es la velocidad de enfriamiento). El
efecto es una "congelación" en la microestructura del material. El templado se realiza
usualmente en los aceros para herramientas, ya que necesitan resistir los rigores de la
realización de tareas.

Revenido: Un efecto secundario que tiene el templado es que al ganar una gran dureza la
pieza, esta misma se vuelve frágil. Es ahí cuando el revenido entra en juego. Con el
revenido la meta reducir un poco la dureza volviendo la pieza un poco más dúctil. El
resultado es un material que puede resistir los rigores del mecanizado y crear piezas con
menos probabilidades de fallar.

Endurecimiento por inducción: Este proceso podría entenderse como un templado

selectivo: en lugar de templar toda la pieza sólo ocurre en unos sitios específicos usando
bobinas magnéticas, el tratamiento térmico coincide con la geometría de la pieza y solo se
ocupa de aquellas áreas que carecen de resistencia y ductilidad. Esto permite tener
diferentes propiedades mecánicas en distintos aspectos de la pieza. Al igual que el temple
tradicional, esto se realiza con agua, aceite o polímero, y la elección de la solución
106
 depende de la rapidez con que se enfríe el material. Este proceso por lo general se usa
para endurecer los dientes de los engranajes.

Cementación: Estos tratamientos térmicos incluyen nitruración, nitrocarburación,

carburación y carbonitruración y, a diferencia de los tratamientos enumerados
anteriormente, la cementación es un tratamiento termoquímico que se aplica en piezas de
acero. El proceso aporta átomos o moléculas a la superficie mediante difusión. Esto puede
ser necesario si una pieza requiere una superficie extremadamente dura y un núcleo más
blando para la absorción de impactos y resistencia. Este proceso es habitualmente
aplicable a engranajes, cuchillas y herramientas de corte.

Para qué sirven los tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos sirven para modificar las propiedades y características
mecánicas de los materiales, en este caso del acero. Cuando el acero es sometido a
variaciones extremas de temperatura, su estructura interna cambia, haciendo que
adquiera nuevas propiedades como la resistencia, tenacidad, dureza y entre otras.En fin,
cambiar las propiedades de un material, evidentemente crea la posibilidad de que estos
puedan ser utilizados en ciertas aplicaciones que requieran un grado de propiedades
mecánicas específicas. Por ejemplo el acero después de un tratamiento térmico puede
adquirir mayor dureza y ser empleado para la fabricación de herramientas de corte para
otros aceros menos duros.

107
108
Conclusiones:

Todos los materiales que existen en el mundo se diferencian entre sí por sus características, tipo
de estructura y propiedades, la ciencia de los materiales es aquella estudia la relación entre la
estructura y las propiedades de estos y estas diferencias se pueden identificar mediante los
ensayos mecánicos y así identificar por ejemplo : la dureza de los materiales y cuanto aguantan
esfuerzos y deformaciones también se puede aumentar distintas características de los materiales
aumentando sus propiedades mecánicas para determinados usos y determinados requerimientos,
todo esto gracias a tratamientos térmicos y también tratamientos termoquímicos.

Toda la finalidad de estos tratamientos y ensayos es la de identificar la calidad y propiedades de

un material para luego modificarla aumentado y mejorando lo que se necesite. Es sin duda
impresionante la manera en la que han evolucionado los materiales y lo importante que es
conocer sus propiedades no tan solo físicas o mecánicas sino también a otro nivel como bien
podría ser a nivel atómico ya que de esto depende en buena parte el comprender como habrá de
comportarse un material en ciertas condiciones y de esa manera conjeturar algunas características
como su dureza o su resistencia a algunos esfuerzos, la verdad este curso de Materiales ha
resultado de mucho provecho para cada uno de nosotros los alumnos de ingeniería, hemos
aprendido como conocer a los materiales por sus propiedades así como por su tipo, sus
estructuras internas y externas, que nos llevamos del curso?, conocimiento provechoso y una
mayor conciencia de los materiales y su aprovechamiento a lo largo de este curso y a lo largo de la
historia, conocer nuestro entorno es sumamente importante y poder aprovecharlo y modificarlo
nos dará mayor comodidad y también una mayor economía en base al aprovechamiento que del
obtengamos, podemos sin lugar a dudas decir que los materiales forman una parte importante de
la sociedad actual, a donde usted mire encontrara diversos materiales en sus miles de formas y
modificaciones que el hombre, el ingeniero ha hecho con el único propósito de sacar mayor
ventaja y poder adaptar su medio a las circunstancias requeridas en su momento, la sociedad
cambia y con ella sus necesidades de toda índole, la industria evoluciona constantemente al igual
que la ciencia, gracias a estos cambios podemos ir adelantes y no ser víctima de la estática, hay
cambios, hay dinámica, pero esto exige cambios, tan necesarios y grandes como se deseen, quizás
hasta se requiera cambios sociales, cambios de actitud y quizás hasta cambios de estructuras
económicas y gubernamentales.

Procesos De
Manufactura

109
 CONCLUSION GENERAL.

Desde mi punto de vista los procesos de manufactura son una parte muy
importante dentro de la industria gracias a esto es posible tener una mejor
economía dentro de una empresa para ello es indispensable desarrollar nuevas
tecnologías que faciliten la manufacturación de la materia prima; todas estas
nuevas tecnologías ayudan a que tengamos con mas comodidad y confort.
En conclusión, en este semestre hemos conocido los distintos tipos de
materiales que existen, las propiedades y características con las que cuentan,
además de la estructura atómica que presentan, hemos también conocido las
distintas aplicaciones que tiene y las ventajas y desventajas entre los materiales,
también sus distintos usos en la industria los cuales servirán para el conocimiento
y la correcta selección en cualquier industria o lugar donde se requiera.
Conocimos las adversidades de los materiales, los defectos que contienen a los
cuales se les puede sacar provecho o se les puede proteger de distintitos factores
los cuales puedan afectar a cualquier material.
Estos conocimientos logrados en la asignatura nos dejan una visión más clara de
que es lo que nos rodea día a día y el porqué, los materiales que se escogen para
cualquier cosa son los adecuados para el objeto que se contemple.

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