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SEP

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

INGENIERIA INDUSTRIAL

PROCESOS DE FABRICACIÓN INC 1023 E

1.1Proceso tecnológico del hierro de primera fusión. 1.2


Procesos básicos de uso industrial aleaciones de cobre, aluminio
y titanio

P R E S E N T A:
MERAZ HERNANDEZ LEONARDO GAEL
20220638

ASESOR:
JUAN INICENCIO CRUZ VARGAS
PROCESO TECNOLÓGICO DE LA OBTENCIÓN DEL HIERRO DE 1ª FUSIÓN
3.- Metalurgia extractiva: Producción del hierro y el acero
Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero,
una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más
útiles de la humanidad. La naturaleza proporcionó las materias primas como son: mineral
de hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un
incontable número de productos.
El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable como
el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo bastante fuerte
como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede estirarse para formar
alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas gigantescas para construir
edificios y puentes.
También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación y a la
acción de sustancias químicas.
2.- Fabricación del arrabio (hierro de primera fundición)
El primer paso en la fabricación de cualquier hierro o acero es la producción del arrabio o
hierro de primera fundición, en el alto horno. Con aproximadamente 40 m de altura, es un
enorme cascarón de acero recubierto con ladrillo resistente al calor. Una vez encendido, el
alto horno es de producción continua, hasta que necesite renovarse la capa de ladrillo, o
hasta que disminuya la demanda de arrabio.
El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden con todo cuidado y se transportan
hasta la parte superior del horno en una vagoneta de concha. Cada ingrediente se descarga
por separado en el horno a través del sistema de campana, formando capas de coque,
piedra caliza y mineral de hierro, en la parte superior del horno. Una corriente continua de
aire caliente,, que proviene de las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el
tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda vigorosamente.
La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del coque se
combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina el
oxigeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro metálico. Éste fundido, escurre
por la carga y se recoge en el fondo del horno.
El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas del
mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela hasta el
fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 toneladas fluye
hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de aceración.
A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan en las
fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para escoria
o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana mineral, bloques
para construcción y otros productos.
HORNOS DE REVERBERO

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente


rectangular, cubierto por una bóveda de ladrillo
refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el
calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre. Es utilizado para realizar la
fusión del concentrado de cobre y separar la escoria,
así como para la fundición de mineral y el refinado o la
fusión de metales de bajo punto de fusión como el
aluminio. Tales hornos se usan en la producción de
cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos
hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio.
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición
tanto de metales férreos como de metales no férreos,
como cobre latón, bronce y aluminio. La capacidad de
los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre
los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para
la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm que
tienen los mayores empleados para la fusión.

HORNOS ROTATIVOS

Los hornos rotativos están formados por una


envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos
estructuras, una en cada extremo. En uno de los
extremos está situado el quemador y en el otro la
salida de los gases quemados, que generalmente
pasan por un sistema de recuperación de calor
para precalentar el aire de soplado antes de ser
evacuados por la chimenea. Todo el interior del
horno está revestido con un material refractario.
El combustible puede ser gas, gasoil o carbón
pulverizado. Los hornos rotativos se han
considerado como hornos de reverbero
perfeccionados, ya que además de calentarse la
carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se
calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda
bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se
logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los
hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal. La capacidad
de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre los 50 Kg y
las 5 Tm aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta
100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente
oscilar de un lado a otro. Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales
y aleaciones, como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc., y
para la incineración o calcinación.
HORNOS DE CRISOL

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con


grafito y otras substancias, provistos de tapa para
cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se
caldean en los denominados
hornos de crisoles, utilizando como elemento
calefactor gas, gasoil o electricidad. La fusión en
crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y
sencillos para elaborar metales, y todavía se emplea,
y probablemente se empleara siempre por la
economía de su instalación sobre todo para fundir
pequeñas cantidades. Los hornos de crisoles se
construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los
hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de crisol
basculantes. En los que la colada resulta más cómoda. La ventaja de los hornos de crisol,
tanto fijos como basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se
altera su composición por efecto de los gases producidos en la combustión.

Procesos básicos de uso industrial aleaciones de cobre, aluminio y titanio


1. Cobre
El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.
Recocido: El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como
son: doblado, estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón
a una temperatura adecuado en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja
enfriar al aire. Hay que procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces se
quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.
Refinado: Se trata de un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo
objeto es volatizar o reducir a escorias todas las impurezas contenidas en el cobre con el
fin de obtener cobre de gran pureza.
Temple: Tanto el latón como el cobre admiten temple para aumentar su dureza y
tenacidad. El proceso es mezclar cobre fundido con un porcentaje del 3 al 5% de óxido de
manganeso.

Aleaciones Alpaca (Cu-Ni-Zn) Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre,
níquel (Ni) y cinc (Zn). En una proporción de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y del 13-
25% de zinc. Sus propiedades varían de forma continua en función de la proporción de estos
elementos en su composición, pasando de un máximo de dureza a mínimos de
conductividad Estas aleaciones tienen la propiedad de rechazar los organismos marinos. Si
a estas aleaciones de cobre-níquel-cinc, se les añaden pequeñas cantidades de aluminio o
hierro, constituyen aleaciones que se caracterizan por su resistencia a la corrosión marina,
por lo que se utilizan ampliamente en la construcción naval, principalmente en los
condensadores y tuberías, así como en la fabricación de monedas y de resistencias
eléctricas. Con las aleaciones de cobre-níquel-cinc se consigue una buena resistencia a la
corrosión y buenas cualidades mecánicas. Por esas propiedades se utilizan principalmente
para la fabricación de material de telecomunicaciones, piezas para instrumentos, artículos
de grifería y accesorios de tubería de buena calidad, en la industria eléctrica, para artículos
de ferretería y de ornamentación y artículos utilizados en la fabricación de construcciones
metálicas, así como para diversos aparatos de las industrias químicas y alimentarias.
Algunas calidades de alpaca se utilizan también para fabricar vajillas y artículos de
orfebrería de mesa, etc.

Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y
aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las aleaciones para
forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se clasifican de acuerdo con
los elementos que contengan en aleación. Para identificar las aleaciones de aluminio se
utiliza una designación numérica de cuatro dígitos, el primero de los cuales indica el grupo
de aleación e indicando el segundo los límites de impurezas. Los dos últimos identifican la
aleación o indican la pureza del metal.
Las aleaciones de aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que son
tratables térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de aluminio para forja no
tratables térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden
trabajarse en frío para aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas
aleaciones corresponden a las familias de aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn.

El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm3), altamente reactivo y


que presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a
temperatura ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C.
El titanio es un metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad
de extracción y transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el
oxígeno, nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la aplicación de
técnicas de vacío durante su conformado. No obstante su elevada reactividad, el óxido
obtenido es muy estable, por lo que puede utilizarse el titanio y sus aleaciones, una vez
pasivado, en aplicaciones de resistencia a la corrosión en ambientes agresivos como
ambientes marinos y soluciones cloruradas.
La resistencia del titanio es muy elevada, 684 MPa para el Ti de pureza 99.0%, por lo que
tanto el Ti como sus aleaciones pueden competir favorablemente con las aleaciones de Al
para algunas aplicaciones aerospaciales, a pesar de su mayor precio, alrededor de unas
5.7 veces superior.
Titanio comercialmente puro. Este metal es relativamente débil, perdiendo su resistencia a
temperaturas elevadas, pero tiene una elevada resistencia a la corrosión Las aplicaciones
de estas aleaciones incluyen intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas y
válvulas, para las industrias química y petroquímica.
Aleaciones de titanio alfa. Estas aleaciones contienen normalmente un 5% de aluminio y
2.5% de estaño, ambos elementos son estabilizadores de la fase a y endurecedores por
solución sólida. Estas aleaciones tienen una resistencia a la corrosión y a la oxidación
bastante elevada, manteniendo su resistencia a elevadas temperaturas, resultando con una
soldabilidad conveniente y normalmente poseen aceptable ductilidad y conformabilidad a
pesar de su estructura hexagonal. Las aleaciones alfa se tratan, mediante recocido, a
elevadas temperaturas en la zona b, enfriándose posteriormente.
Aleaciones de titanio beta. Aunque elevadas adiciones de vanadio o de molibdeno producen
una estructura enteramente b a temperatura ambiente, ninguna de las aleaciones beta están
aleadas hasta ese extremo. En lugar de esto, se combinan los estabilizadores, b, de modo
que el enfriamiento rápido produce una estructura b metaestable. Estas aleaciones, por lo
tanto, pueden ser tratadas térmicamente, respondiendo a procesos de endurecimiento por
precipitación con los que se consigue aumentar la resistencia. Sus aplicaciones incluyen
remaches de alta resistencia, vigas y otros elementos estructurales para uso aerospacial.
Aleaciones de Ti a + b. Las aleaciones a + b pueden tratarse térmicamente para obtener
altas resistencias. La aleación se solubiliza cerca de la temperatura de transformación en
fase b, lo que permite que todavía quede cierta cantidad de fase a para evitar el crecimiento
de grano. Después, la aleación se enfría rápidamente para formar una solución sólida
sobresaturada metaestable b' o martensita de titanio a'. Posteriormente, la aleación es
envejecida o revenida alrededor de 500°C. Durante el envejecimiento, las fases a y b
anteriores al enfriamiento, y los precipitados de las fases b' o a', aumentan
considerablemente la resistencia de la aleación.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Barta, C. (2021, 25 abril). Tipos de hornos industriales. CarboSystem. Recuperado 7 de


febrero de 2022, de https://carbosystem.com/tipos-de-hornos-industriales/
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_4.html

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