Materiales y Ensayos Concreto

1
REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA.
UNEFA, NUCLEO DELTA AMACURO.
5TO SEMESTRE. ING. CIVIL
TUCUPITA, EDO. DELTA AMACURO.
MATERIALES
Y
ENSAYOS
PROFESOR: ALUMNO: C.I:
ALBERTO NAVAS DARIELYS A. SALAZAR. 26.627.758
LUCELLYS MARIN 26.655.824

2
INDICE.
UNIDAD 4. MEZCLAS DE CONCRETO. 3

4.1 CONCRETO 3
1.VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO 3
4.2 COMPONENTES DEL CONCRETO 5
4.3 MEZCLAS DE CONCRETO. 6
1.DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE PESO NORMAL. 6
2. TRANSPORTE, VACIADO, VIBRADO Y CURADO. 7
3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO. 12
UNIDAD 5. CALES Y YESOS. 14
5.1 MATERIALES AGLOMERANTES. 14
5.2 LA CAL. 14
1.PRODUCCION. 14
2.TIPOS. 15
3.USOS. 17
5.3 YESO. 19
1.PRODUCCION. 19
2.TIPOS. 20
3.USOS. 21
UNIDAD 6. PERFILES DE ACERO. 23
6.1 HIERRO Y ACERO. 23
1.PRODUCCION. 23
2.TIPOS DE ACERO. 28
3.TIPOS DE PERFILES. 29
4.COMPORTAMIENTO DEL ACERO. 35
5. USOS DE LOS PERFILES DE ACERO. 37
6. ENSAYOS Y ESPECIFICACIONES. 37
7.CORROSION DE LOS PERFILES DE ACERO 41
BIBLIOGRAFIA. 43
3
UNIDAD 4. MEZCLAS DE CONCRETO.
4.1 CONCRETO
El concreto es un material muy

frecuente en la construcción ya que tiene la
capacidad de resistir grandes esfuerzos de
compresión. Sin embargo, no se desempeña
bien ante otros tipos de esfuerzos, como la
flexión o la tracción. Por lo tanto, el concreto
suele utilizarse en conjunto con el acero, en
un compuesto que recibe el nombre
de hormigón armado.
Es frecuente que al concreto se le

añadan diversos aditivos para modificar sus
características. Entre estos aditivos es posible mencionar a impermeabilizantes, colorantes y
retardadores de fraguado, entre otros.
Este tipo de material tenemos que subrayar que tiene ya su origen en el Antiguo
Egipto y desde entonces también sería empleado en siglos posteriores por otras culturas y
civilizaciones como sería el caso de Grecia o el imperio romano. Precisamente durante este
último periodo histórico habría que destacar que el concreto se utilizó en parte para poner
en pie construcciones tan importantes como el Coliseo de Roma.
1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO
a. VENTAJAS:
 Es un material con aceptación universal, por la

disponibilidad de los materiales que lo componen.
 Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas

formas arquitectónicas.
 Tiene la característica de conseguir ductilidad.
 Posee alto grado de durabilidad.
 Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3

horas)
4
 Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez

horizontal. (Rigidez: Capacidad que tiene una
estructura para oponerse a la deformación de una
fuerza o sistema de fuerzas)
 Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión,

flexión, corte y tracción.
 La ventaja que tiene el concreto es que requiere de

muy poco mantenimiento
b. DESVENTAJAS:
 Están asociadas al peso de los elementos que se requieren en las edificaciones por su
gran altura, como ejemplo tenemos si las edificaciones tienen luces grandes o volados
grandes las vigas y losas tendrían dimensiones grandes esto llevaría a generar mayor
costo en la construcción de la edificación.
 Por otro lado, los elementos arquitectónicos que no tiene estructura ya sean tabiques o
muebles pueden ser cargar gravitatorias ya que aumentarían la fuerza sísmica por su
gran masa.
 La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como consecuencia

configuraciones arquitectónicas muy modernas e impactantes, pero con deficiente
comportamiento sísmico.
 Excesivo peso y volumen
4.2 COMPONENTES DEL CONCRETO
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.
5
Entre los componentes del concreto, tenemos:

4.3 MEZCLAS DE CONCRETO.
1. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE PESO NORMAL.

6
7
2. TRANSPORTE, VACIADO, VIBRADO Y CURADO.
a. TRANSPORTE: El método usado para transportar concreto depende de cuál es el

menor costo y el más fácil para el tamaño de la obra. Algunas formas de transportar
el concreto incluyen un camión de concreto, una bomba de concreto, una grúa y
baldes, una canaleta, una banda transportadora, un malacate o un montacargas. En
trabajos pequeños, una carretilla es la manera más fácil para transportarlo. Siempre
transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea posible para reducir los
problemas de segregación y desperdicio. De esta manera, se evita que el traslado
hasta el sitio de vaciado sufra cambios que afecten su calidad. Las siguientes
precauciones son para tener en cuenta:
 Evitar golpes y vibraciones excesivas.
 Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y caminos provisionales
seguros.
 Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra deben ser inferiores a 50

metros.
 Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño mezclado manual

dentro del recipiente para reducir una posible segregación.
8
b. VACIADO: Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los factores

que puedan segregar o separar los agregados de la mezcla. Para evitar
la segregación durante el vaciado se recomienda:
 Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.
 Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un

sitio con pendiente, desde el nivel más bajo.
 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se pueda efectuar, se

debe hacer uso de canaletas o tubos para evitar que la mezcla choque contra los
refuerzos y la formaleta. En el caso de usar canaletas, verifique que la pendiente de
ésta se encuentre entre el 30% y 50%.
Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o mover las cimbras,

formaletas y/o el acero de refuerzo. Estas cimbras y formaletas deben resistir la
presión del concreto que se vacíe en esta.
c. VIBRADO: Durante el mezclado y vaciado, el concreto atrapa grandes cantidades de

aire formando espacios vacíos u hormigueros, los cuales le restan resistencia al
concreto.
9
De esta forma, lo dejan expuesto al ataque de agentes externos que lo pueden

deteriorar y afectan su apariencia o acabado; por tanto; es fundamental eliminar el
aire atrapado con una adecuada operación de consolidación, compactación o vibrado.
Entre los sistemas más usados tenemos:
 Vibrado interno: Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea

principalmente para losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor. Para
pequeños vaciados, se puede chuzar el concreto con una varilla, pero debe hacerse
cuidadosamente, empleando una varilla de 3/8” de diámetro, lisa y con el extremo
de compactación redondeado. Herramientas como el palustre también se pueden
usar en vaciados muy pequeños que requieran menor nivel de resistencias.
 Vibrado externo: Está compuesto, generalmente, por equipos que se fijan a la

formaleta para generar una secuencia de fuertes vibraciones en todo el sistema
formaleta-concreto. De esta forma, el interior de la mezcla se reacomoda
eliminando los espacios vacíos. También se considera vibrado externo a los
pequeños golpes que se dan a la formaleta con un martillo de goma, lo cual debe
hacerse con cuidado y sólo como complemento del vibrado interno. Durante el
proceso de vibrado, se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes de que

el concreto pierda plasticidad. Vibrar un concreto que ya ha empezado a
endurecer afecta notablemente su capacidad estructural.
 El vibrado no debe usarse como método para desplazar el concreto dentro de la
formaleta.
 Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque produce segregación.
 Normalmente, un vibrado no debe durar más de diez segundos en cada punto.
 El vibrado interno debe hacerse sin golpear el refuerzo, ya que este transmite el
movimiento a zonas que ya fueron compactadas produciendo exceso de
vibración.
 Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse; deben permanecer
verticales para garantizar una distribución homogénea de las ondas de
vibración.
10
 En estructuras de gran volumen de concreto, no es suficiente

un vibrado externo. En este caso, debe realizar un vibrado interno
complementario.
Durante todo el proceso de colocación, deben mantenerse las siguientes
recomendaciones:
 Las formaletas deben estar recubiertas internamente con algún producto que
facilite el desmolde.
 Para vaciados directos sobre el terreno, se debe humedecer la superficie sin
generar excesos o charcos.
 Cuando la mezcla ya ha empezado a endurecer, no se debe colocar. Esta no se
recupera agregando agua, cemento y volviendo a mezclar.
 En climas cálidos, se recomienda que las herramientas y utensilios que entran
en contacto con el concreto permanezcan a baja temperatura o humedecidos.
 No se debe dejar transcurrir mucho tiempo entre dos vaciados consecutivos
porque se generan juntas frías, lo cual afecta el comportamiento estructural
del concreto.
 Los aceros de refuerzo deben quedar sujetados firmemente para que la caída
del concreto no afecte su ubicación. El refuerzo no debe quedar en contacto
con las formaletas o el terreno y debe quedar completamente embebido dentro
del concreto.
 Antes de iniciar el vaciado se deben verificar los planos, la posición de
elementos como tuberías, cajas y casetones, diámetros, longitudes, cuantías,
separaciones, espesores de recubrimiento, amarres, anclajes y traslapos de los
hierros de refuerzo.
d. CURADO: Existen diversos métodos de curado para el concreto.
 Curado con aplicación de agua: implica el uso de agua y materiales humectados

que se ponen en contacto directo con la superficie del concreto
 Se puede realizar una inmersión del concreto en agua, controlada

constantemente para así evitar daños en el concreto.
 El agua puede rociarse en estado de niebla directamente al concreto, en donde
se debe evitar aplicar agua en grandes cantidades o a chorro ya que puede
erosionar el material.
 El uso de materiales como costales, mantas de algodón y alfombras humectadas
con agua para que tengan contacto permanente con las superficies del concreto.
Estos materiales deben ser colocados inmediatamente el concreto tenga una
dureza superficial aceptable, para que de este modo se puedan evitar daños en el
acabado del mismo.
 La tierra es otro método utilizado para el curado del concreto. La estructura se
recubre con tierra y ésta a la vez se está humectando constantemente. Es de
gran importancia verificar que la tierra no contenga materia orgánica que
reaccione al contacto con el concreto.
 Aserrín y arena que se humedecen constantemente con el fin de tener las
condiciones de humedad óptimas sobre la superficie del concreto. Estos tipos
11
de material en algunas ocasiones contienen ácido tánico en grandes cantidades,

afectando el acabado final.
 La paja o heno es igualmente utilizado con la misma metodología de
humectación, aunque en este caso se aplican capas con un espesor de 150mm.
 Curado con materiales selladores: se aplica el uso de materiales selladores que

se aplican sobre la superficie del concreto y el uso de materiales impermeables
como protección.
 Películas plásticas de bajo peso (polietileno) en el concreto, de por lo menos

0,1 mm de espesor, y que se pueden conseguir en diversas presentaciones como
plásticos transparentes, blancas o negras. Estas se colocan sobre la superficie
del concreto una vez pueda soportarlas y sin dañar los acabados finales. El
polietileno genera un ambiente hermético entre el plástico y la superficie
del concreto. Sin embargo, se pueden presentar coloraciones en la superficie
del concreto por acumulación de agua.
 El papel impermeable de dos capas es otra opción para el curado del concreto.
Estas dos capas están unidas por medio de material bituminoso e
impermeabilizado con fibras.
 Los compuestos líquidos se usan para formar membranas de curado para el
concreto. Los líquidos de curado se aplican en la superficie
del concreto cuando el agua por efectos de exudación ha desaparecido y antes
que el producto que se va a aplicar pueda ser absorbido por el concreto. Por tal
razón se necesita de gran experiencia para saber el momento el cual ya puede
ser aplicado el producto.
12
3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO.
Las principales características y propiedades del concreto que pueden ser influidas y
modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:
a. CONCRETO FRESCO:
 Cohesión y manejabilidad
 Perdida de revenimiento
 Asentamiento y sangrado
 Tiempo de fraguado
b. CONCRETO ENDURECIDO:
 Adquisición de resistencia mecánica
 Generación de calor
 Resistencia al ataque de los sulfatos
 Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)
c. CONCRETO CICLÓPEO: Esta mezcla será la base de nuestra construcción porque

se usará en el cimiento y sobrecimiento. Se caracteriza por usar hormigón (arena
gruesa + piedra chancada) y piedras de zanja.
13
d. CONCRETO SIMPLE: También llamado concreto pobre. En el diseño de mezclas

de concreto, se prepara para superficies sobre las cuales no se ejercerá mucha
presión como: cimientos simples, falsos pisos, contrapisos, pisos, pavimentos y
calzadas.
e. MORTERO: Es la mezcla más sencilla: es concreto menos la piedra. Se usa

principalmente para el asentado de ladrillos, el rellenado de pequeños espacios entre
bloques y el revestimiento de paredes.
14
f. CONCRETO ARMADO: Lo que lo hace distinto es un elemento que no se incluye

en la composición de la mezcla: el fierro de construcción. Se usa para vaciar
columnas, vigas y techos (para cada uno la proporción de los elementos varía).
UNIDAD 5. CALES Y YESOS.
5.1 MATERIALES AGLOMERANTES.
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con

consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a
otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi
todos los elementos de la misma.
5.2 LA CAL.
15
La cal es un compuesto formado por el óxido de calcio (CaO) Y el óxido de calcio y

magnesio (CaMgO2).
1. PRODUCCION.
La elaboración de la cal debe llenar determinados requerimientos físicos y químicos.

Se requieren calizas de alta pureza y un proceso de producción controlado que asegure su
calidad, contando de 6 procesos para su elaboración:
a. Obtención de la piedra caliza: comprende todos los procesos que se realizan en la

cantera a partir de los cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este
proceso. Dicho proceso consiste en: estudios geológicos mineros, en los que se
obtiene la información geológica y geoquímica de las áreas a explotar. Durante esta
etapa se pone especial atención en controlar la composición química, granulometría y
humedad de la materia prima, que es la caliza.
b. Preparación de la piedra: consiste en las trituraciones y tamizajes primarios y

secundarios de la piedra caliza. Mediante dicho proceso, se logra dar a las piedras el
diámetro requerido para el horno de calcinación.
c. Calcinación: La calcinación consiste en la aplicación de calor para la

descomposición (reacción térmica) de la caliza. En este proceso se pierde cerca de la
mitad de peso, por la des carbonatación o pérdida del dióxido de carbono de la caliza
original. La calcinación es un proceso que requiere mucha energía para que la des
carbonatación pueda ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3) se
“convierte” en cal viva (CaO).
d. Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una

hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse las piedras de cal
viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de color blanco). El mismo es un
proceso exotérmico, el cual consiste en que cuando a la cal viva se le agrega agua, la
reacción libera calor.
e. Separación: Consiste en separar de la cal hidratada los óxidos no hidratados (óxidos

no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos como
“granaza” que no lograron ser hidratados en la etapa de hidratación.
f. Envasado o empaque: Finalmente, se procede al envasado del producto, el mismo se

realiza por medio de una máquina especial de envasado y paletizado. La cal hidratada
es empacada en bolsas de papel.
16
2. TIPOS.
a. CAL AEREA: es el principal material conglomerante de los morteros tradicionales,

tanto de unión como de revestimiento. Bajo el término de cal aérea denominamos a
un conglomerante de portlandita, hidróxido de calcio (Ca(OH)2), también
denominada cal apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse
en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatación. La carbonatación de los
hidratos en contacto con el dióxido de carbono del aire, de allí su nombre, forma
carbonato de calcio que desarrolla cierta resistencia y contribuye a la durabilidad de
los morteros que contienen la cal de construcción. La cal se ha obtenido
históricamente a partir de las rocas calizas naturales, que son muy abundantes en la
superficie de la corteza continental terrestre.
La cal aérea es aquella que necesita la presencia de aire para carbonatar y

endurecer. Es una cal que se combina y endurece con el dióxido de carbono presente
en el aire.
Cuando se amasa y se mezcla con agua, forma una pasta que mejora la
trabajabilidad, características de escurrimiento y penetración, y la retención de agua
de los morteros. Es llamada técnicamente como CL, para las cales cálcicas, o DL,
para las cales dolomíticas.
b. CAL HIDRAULICA: La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer

con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua. Se produce por calcinación de
piedras calizas en cuya composición entra alrededor del 20 % de arcilla, y que,
pulverizada y mezclada con agua, fragua como el cemento. La cal hidráulica es un
cemento natural, sus siglas en inglés son NHL (Natural Hydraulic Lime).
La cal hidráulica contiene, además del carbonato cálcico, alrededor de un 20-

25 % de aluminatos, arcillas, silicatos, etc. Debido a estas "impurezas", sólo una
temperatura mayor que la de la calcinación tradicional de los hornos de leña, podría
convertir en cal esa piedra. Con la Revolución Industrial y los hornos de mayor
potencia se consiguió una cal con características hidráulicas (a pesar de ser en un 75-
80% aérea).
17
La cal con propiedades hidráulicas, cuando se amasa y se mezcla

adecuadamente con áridos y agua, forma un mortero que conserva su trabajabilidad
durante un tiempo suficiente y, después de períodos determinados, alcanza una
resistencia específica y una estabilidad de volumen a largo plazo. Tiene la propiedad
de fraguar y endurecer cuando se mezcla con agua y por reacción con el dióxido
carbono del aire (carbonatación).
c. CAL APAGADA: Es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente

por hidróxido de calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a la cal viva. Al añadir
agua a la cal viva y a la dolomía calcinada se obtienen productos hidratados
denominados comúnmente cal apagada ó hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía
hidratada (CaMg (OH)4).
3. USOS.
La cal tiene diferentes usos como:
a. INDUSTRIA:
 Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.
 Metalurgia:Se utiliza en los procesos de flotación; en

la fundición de cobre, plomo y zinc; en la producción de magnesio (se pueden
utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de
reducción térmica, en este último se utiliza cal viva); en la producción de
aluminio; y como escorificante de la sílice evitando la formación de compuestos
de aluminio y sílice.
 Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del caucho y

de carburo cálcico, en la industria petrolífera, en la industria del papel y
en cosmética.
 Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la elaboración

del azúcar de remolacha); en ostricultura; en piscicultura; en la industria cervecera,
en la industria láctea; en la fabricación de colas y gelatinas, en el tratamiento
del trigo y del maíz; en la industria vinícola y en la conservación de alimentos en
contenedores de alimentos “autocalentables”, en la nixtamalización del maíz el
cual después de molido sirve para hacer tortillas y todos los derivados de ella.
18
 Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color. La

fusión es más rápida, lo cual supone un ahorro económico durante el proceso de
fabricación del vidrio.
 Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de cal
permiten la extracción de pelos e hinchamiento de las pieles antes del curtido.
b. CONSTRUCCIONES:
 Infraestructuras: En estabilización de suelos: para secar suelos húmedos, mejorar

las propiedades de los suelos arcillosos.
 Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular o

aireado, ladrillos silicocalcáreos y bloques de tierra comprimida. Destaca también
su uso histórico para el revestimiento exterior de muros ("encalado") en zonas
cálidas, dando lugar a lo que se denominan pueblos blancos.
c. PROTECCION DEL MEDIO AMBIENTE:
 Tratamiento de aguas de consumo (potabilización): Se emplea para ablandar,

purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice (en parte
arena) y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua que consumen
las personas.
 Tratamiento de aguas residuales y de lodos: Se utiliza, de manera muy habitual,

en los tratamientos convencionales químicos de aguas residuales industriales,
básicamente, de carácter inorgánico. También se utiliza ampliamente en el
tratamiento o línea de lodos en las plantas de depuración de aguas residuales
urbanas o en aguas industriales de carácter orgánico.
 Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar un

acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste de pH y
reducción de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas por el aporte de
calcio. La cal es imprescindible para el tratamiento final de las aguas procedentes
de la desalinización del agua del mar puesto que aporta uno de los compuestos
nutricionales básicos “el calcio” y es necesaria para el mantenimiento del
equilibrio cal-carbónico, con el fin de evitar incrustaciones o corrosiones.
 Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante más

rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases ácidos
(HCl, HF y NOx) de los humos industriales de incineradoras de residuos sólidos
urbanos, de centrales térmicas y de la industria en general.
19
 Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de

diversos tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores y la
contaminación de las aguas por la lixiviación.
 Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento

de suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:
 Fisicoquímicos
 Estabilización - solidificación
 Biológicos
 Térmicos
d. AGRICULTURA:
 Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las características de los
suelos agrícolas: acidez, porosidad y actividad biológica del suelo.
 Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.
 Compost (Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos

agrarios, agroindustriales y urbanos.
 Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar,

neutralizar, impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier
organismo nocivo por medios químicos o biológicos.
 Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de

reacción, para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación de
aditivos y derivados de pienso animal.
5.3 YESO.
El yeso, como producto industrial y material de construcción, es sulfato de calcio

semihidratado (CaSO4.1/2H2O), también conocido
como yeso cocido o yeso de parís.
Se comercializa molido, en forma de polvo, que

una vez amasado con agua, puede ser utilizado
directamente. Se le puede añadir otras sustancias
químicas para modificar sus características
de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad. La forma de yeso
industrial más pura y de grano más fino se denomina escayola.
El sulfato de calcio semihidratado existe también en forma natural: un raro e inestable

mineral denominado bassanita.
20
1. PRODUCCION.
a. ESTADO NATURAL: En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo,

contiene 79,07 % de sulfato de calcio anhidro y 20,93 % de agua y es considerado
una roca sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente
presenta impurezas que le confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos
la arcilla, óxido de hierro, sílice, caliza, vermiculita, etc. En la naturaleza se encuentra
la anhidrita o karstenita, sulfato cálcico, CaSO4, presentando una estructura compacta
y sacaroidea, que absorbe rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su
volumen hasta de 30 % o 50 %, siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2 en
la escala de Mohs. También se puede encontrar en el estado natural la bassanita,
sulfato cálcico semihidratado, CaSO4·½H2O, aunque es raramente posible, por ser
más inestable.
b. PROCESO: El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está

compuesto por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación. Si se
aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente
combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en
construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación
pueden ser:
 Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4·

2H2O.
 107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior:
yeso comercial para estuco.
 200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
resistencia.
 300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia.
 500–700 °C: yeso anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso

muerto.
 750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
rápido.
2. TIPOS.
21
a. ARTESANALES, TRADICIONALES O MULTI-FASES:
 El yeso negro es el producto que contiene más impurezas, de grano grueso, color
gris, y con el que se da una primera capa de enlucido.
 El yeso blanco con pocas impurezas, de grano fino, color blanco, que se usa
principalmente para el enlucido más exterior, de acabado.
 El yeso rojo, muy apreciado en restauración, que presenta ese color rojizo debido a
las impurezas de otros minerales.
b. INDUSTRIALES O DE HORNO MECÁNICO:
 Yeso de construcción (bifase)

 Grueso
 Fino
 Escayola, que es un yeso de más calidad y grano más fino, con pureza mayor del
90 %.
c. CON ADITIVOS.
 Yeso controlado de construcción

 Grueso
 Fino
 Yesos finos especiales
 Yeso controlado aligerado
 Yeso de alta dureza superficial
 Yeso de proyección mecánica
 Yeso aligerado de proyección mecánica
 Yesos-cola y adhesivos.
3. USOS.
El yeso se utiliza profundamente en construcción como pasta para guarnecidos,

enlucidos y revoques; como pasta de agarre y de juntas.
22
También se utiliza para obtener estucados y

en la preparación de superficies de soporte para la
pintura artística al fresco. Prefabricado, como
paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para
tabiques, y escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es

mal conductor del calor y la electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras,

en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de
férula para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en una fractura.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
En la fabricación de cemento.
En la fabricación de tofu.
a. NATURAL PULVERIZADO: Para mejorar las tierras agrícolas, pues su

composición química, rica en azufre y calcio, hace del yeso un elemento de gran
valor como fertilizante y también en la corrección de suelos, aunque en este caso se
emplea el mineral pulverizado y sin fraguar para que sus componentes se puedan
dispersar en el terreno.
Asimismo, una de las aplicaciones más recientes del yeso es la "remediación

ambiental" en suelos, esto es, la eliminación de elementos contaminantes de los
mismos, especialmente metales pesados.
Ayuda a sustituir el sodio por calcio y permite que el sodio drene y no afecte a
las plantas. Mejora la estructura del terreno y aporta calcio sin aumentar el pH, como
haría la cal.
De la misma forma, el polvo de yeso crudo se emplea en los procesos de

producción del cemento Portland, donde actúa como elemento retardador
del fraguado. Se utiliza para obtener ácido sulfúrico.
También se usa como material fundente en la industria, bajo temperaturas

superiores a los 4000 °C.
23
b. YESO AGRÍCOLA: El yeso agrícola es un mineral común que se puede utilizar

como enmienda y fertilizante. Su composición varía de 17-20 % de Calcio (Ca) y de
14-18 % de azufre (S). En el suelo, los productos finales de la disolución del yeso son
Ca2+ y SO42-, que participan en las reacciones de intercambio catiónico y aniónico,
formación de complejos iónicos y precipitados. Es importante mencionar que este
compuesto no modifica el pH del suelo ya que su valor neutralizante es cero, pero
está muy bien documentado los beneficios que tiene en la raíz, debido a que mejora el
ambiente radicular, permitiendo el adecuado crecimiento y desarrollo de las raíces de
las plantas.
UNIDAD 6. PERFILES DE ACERO.
Los perfiles de acero son un tipo de producto que se crean mediante la laminación en
caliente del acero. El laminado, igualmente conocido como rolado, es un proceso industrial
mediante el cual el grosor es de un metal es reducido mediante el uso de distintos procesos.
Los perfiles estructurales de hierro son perfectos cuando se va a generar una tensión
alta debida a grandes cargas y, por tanto, se necesita un material con rigidez en su
24
capacidad de carga, pero, a su vez, con cierta flexibilidad. Se utilizan no solo en vigas,
también en pilares, paneles prefabricados y forjados.
6.1 HIERRO Y ACERO.
1. PRODUCCION.
Los perfiles metálicos se elaboran por medio de métodos de fabricación muy

diversos. Incluso las pletinas de acero inoxidables que se ofrecen en la mayoría de tiendas
en línea, suelen estar disponibles en tres versiones. Centrado en el acero inoxidable,
tenemos:
a. LAMINADO EN CALIENTE: El producto se lamina a una temperatura mayor que

la de recristalización. La temperatura de laminado es específica para cada material y
equivale aprox. al 60 % de la temperatura de fusión del material. El laminado en
caliente requiere fuerzas de conformación pequeñas. Debido a la recristalización
permanente, no se produce el endurecimiento del material. Algunos inconvenientes
son que la precisión dimensional está limitada a causa de la formación de cascarilla y
de la distorsión y contracción térmicas. En comparación con otros métodos de
fabricación, las tolerancias dimensionales son mayores y la superficie del producto es
más rugosa.
Sin embargo, existen ventajas como que el laminado en caliente es un método

de fabricación de barras extremadamente productivo, ya que requiere pocos pasos de
fabricación. Este proceso es idóneo para la fabricación en serie y es relativamente
barato.
b. LAMINADO EN FRIO: El acero inoxidable se lamina en frío a temperaturas

menores que la de recristalización. Ahora bien, la capacidad de conformación en frío
de un material está limitada y las fuerzas de conformación necesarias son elevadas.
25
Se requiere un número de pasos de fabricación considerablemente mayor que

para los productos fabricados en caliente. Por ejemplo, para temperaturas superiores
a 1000 °C, es imprescindible aplicar un tratamiento térmico adicional. Estos pasos de
fabricación adicionales hacen que el perfil metálico sea significativamente más caro
que las variantes laminadas en caliente.
La ventaja es que permite fabricar productos con una precisión dimensional

mucho mayor que la de los productos laminados en caliente. Como consecuencia, las
tolerancias dimensionales no deseadas son de menor importancia. Los pasos
adicionales de laminado resultan en una superficie más lisa y, por tanto, más brillante.
c. ESTIRADO: El estirado en frío es un proceso de conformación en frío mediante

fuerzas de tracción en el que se conforman principalmente las zonas cercanas a la
superficie. En este proceso se hace pasar, por ejemplo, una varilla redonda o una
pletina por una matriz de estirado. Al atravesar la matriz, el metal experimenta un
endurecimiento en frío significativo en las zonas próximas a los bordes. El objetivo
principal es mejorar las características superficiales, las tolerancias dimensionales, la
rectitud y la planicidad del producto.
Como dificultad se encuentra que, en las zonas endurecidas en frío, pueden

producirse distribuciones desiguales de la tensión en las áreas próximas a la
superficie del material, lo cual puede provocar distorsiones durante el procesamiento
posterior. Debido a los pasos de fabricación adicionales, los perfiles metálicos
estirados son más caros que las variantes laminadas en caliente.
El material presenta una rectitud y planicidad adecuadas, así como buenas tolerancias
dimensionales. El proceso de estirado confiere al metal una superficie lisa y brillante,
lo que lo convierte en una buena ventaja.
d. CORTADO: Cuando se habla de cortado en el contexto de los perfiles planos, se

hace referencia al proceso por el cual la pletina se corta a la anchura deseada a partir
de una chapa o cinta. Durante la producción se genera un borde cortante afilado. El
borde cortante afilado puede ser un inconveniente en ciertas aplicaciones. En las
zonas de los bordes puede producirse un cierto grado de endurecimiento por
deformación en frío. Sin embargo, el acero plano cortado es muy económico. El corte
26
a partir de una chapa o una cinta permite producir fácilmente pletinas de distintas
anchuras.
e. PULIDO: El pulido es un proceso mecánico mediante el cual se elimina una fina

capa de material en toda la superficie de la pieza. La eliminación de material se
consigue utilizando una cinta de papel abrasivo que contiene partículas duras.
Los papeles abrasivos están disponibles con distintos tamaños, tipos y

distribución de grano. Los granos más habituales son 180, 240 y 320. El pulido final
tiene por objetivo principal mejorar la apariencia del producto.
Normalmente, la superficie del producto es más sensible a la suciedad y, en

ciertos casos, a la corrosión. El aspecto de las superficies puede variar entre distintos
lotes de producción.
Sin embargo, esta superficie presenta una apariencia homogénea y

perfectamente regulable. El pulido permite obtener una gran diversidad de acabados
superficiales.
f. CEPILLADO: El cepillado es un proceso similar al pulido. En este caso también se

elimina una pequeña cantidad de material en toda la superficie. A diferencia del
pulido, sin embargo, en el cepillado se utiliza una cinta de tejido de nailon con
partículas abrasivas.
27
Al ser un proceso similar al pulido, el material cepillado tiene los mismos

inconvenientes. La superficie del material es más sensible a la suciedad y, en ciertos
casos, a la corrosión. La apariencia superficial de los productos suministrados puede
variar de lote a lote.
La superficie del material presenta una apariencia homogénea. Por lo general,

con el cepillado se consiguen superficies mejor estructuradas que con el pulido
clásico. Los valores de rugosidad son menores.
g. TUBOS REDONDOS SIN SOLDADURA: Los tubos de acero sin soldadura se

fabrican mediante la perforación de piezas macizas seguida de otros pasos de
mecanizado. Los tubos sin soldadura ofrecen la seguridad de una estructura
perfectamente uniforme, por lo que también son adecuados para aplicaciones de alta
presión. El máximo diámetro exterior es de 711mm. Se pueden fabricar espesores de
pared de hasta 125mm.
Debido al proceso de fabricación, los tubos de acero inoxidable sin soldadura

son más caros que los tubos soldados. Las tolerancias de fabricación de los tubos de
acero inoxidable sin soldadura son mayores que las de los tubos soldados. Como
consecuencia del proceso de fabricación indicado anteriormente, los tubos de acero
inoxidable sin soldadura presentan mayor rugosidad superficial que los tubos de acero
soldados.
Gracias a su estructura perfectamente uniforme, son adecuados para

aplicaciones de alta presión. A nivel estético, no presentan ningún cordón de
soldadura exterior ni interior. Otra ventaja de los tubos de acero inoxidable sin
soldadura es que ofrecen una mayor resistencia a la corrosión, ya que cuentan con una
menor probabilidad de presentar impurezas.
A diferencia de los tubos soldados, los tubos sin soldadura no presentan

inconvenientes en cuanto a maleabilidad. Por lo tanto, los tubos de acero inoxidable
sin soldadura se utilizan frecuentemente para aplicaciones críticas, como el doblado
en 3D.
28
h. TUBOS REDONDOS SOLDADOS: Los tubos soldados pueden fabricarse en

grandes cantidades y ofrecen la ventaja de ser económicos y, al mismo tiempo, de alta
calidad. Los tubos de acero con soldadura longitudinal se fabrican a partir de flejes de
acero, cintas anchas o planchas de acero entre otros. En primer lugar, se dobla el
material para formar el tubo y, a continuación, los bordes de la cinta se sueldan en
sentido longitudinal, conformando un tubo de acero cerrado. Se pueden fabricar tubos
con diámetros exteriores de hasta 2500 mm y espesores de pared de hasta 40 mm.
Los tubos de acero inoxidable soldados no presentan las mismas propiedades

metalúrgicas en la zona del cordón de soldadura que en el resto del tubo. La mayor
parte de los tubos soldados requiere un tratamiento térmico tras la fabricación. En los
cálculos de presión interna del tubo o en las aplicaciones constructivas, los tubos
soldados se ven afectados por el denominado factor de soldadura.
Como su fabricación es más sencilla, los tubos de acero inoxidable soldados

son más baratos de producir. Los tubos de acero inoxidable soldados presentan
mejores tolerancias del espesor de pared, porque su precisión de concentricidad es
algo mejor.
En cuanto al aspecto exterior, los perfiles tubulares pulidos o estirados no
presentan ninguna diferencia con los tubos sin soldadura. Mediante el raspado de la
costura interior, los perfiles huecos pueden utilizarse en aplicaciones telescópicas.
2. TIPOS DE ACERO.
29
Según la norma UNE EN 10020:2001, se define al acero como aquel material en el

que el hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es, generalmente
inferior al 2% y contiene además a otros elementos.
El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que separa al

acero de la fundición. En general, un aumento del contenido de carbono en el acero eleva su
resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa su fragilidad en frío y hace
que disminuya la tenacidad y la ductilidad. En función de este porcentaje, los aceros se
pueden clasificar de la siguiente manera:
a. Aceros dulces: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25% máximo. Estos aceros
tienen una resistencia última de rotura en el rango de 48-55 kg/mm2 y una dureza
Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son aceros que presentan una buena
soldabilidad aplicando la técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media
de buena tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.
b. Aceros semidulces: El porcentaje de carbono está en el entorno del 0,35%. Tiene una
resistencia última a la rotura de 55-62 kg/mm2 y una dureza Brinell de 150-170 HB.
Estos aceros bajo un tratamiento térmico por templado pueden alcanzar una
resistencia mecánica de hasta 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB. Aplicaciones:
Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos,
herrajes.
c. Aceros semiduros: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen una resistencia

a la rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Después de someterlos a un
tratamiento de templado su resistencia mecánica puede aumentar hasta alcanzar los
90 kg/mm2. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes,
cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.
d. Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una resistencia

mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza Brinell de 200-220 HB. Bajo un
tratamiento de templado estos aceros pueden alcanzar un valor de resistencia de 100
kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y
piezas regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.
3. TIPOS DE PERFILES.
El término viga de acero o viga metálica, es bastante general, ésta puede referirse a
casi todo elemento estructural de apoyo diseñado especialmente para soportar cargas
pesadas sobre la estructura. Pero existen diferentes tipos de vigas con diferentes
características.
Las vigas por lo general vienen en diferentes tamaños y formas, ofreciendo cada una
algunas características totalmente diferentes de las otras. La clasificación de las vigas de
metal o acero se da dependiendo de la geometría y la forma debido a la que son
30
compatibles; pudiendo llegar a ser tango curvas como rectas, aunque las más comunes son
las vigas rectas en el mercado de acero y construcción.
a. PERFILES IPN: Es un tipo de viga laminada en forma de doble T también llamado

I además, cuenta con un espesor con denominado
espesor normal. IPN es el término para acortar de
vigas o elementos estructurales con superficies de
inclinación de caras y dimensiones.
La viga IPN recibe su nombre de su forma

característica, que está formada por pestañas que son
inclinadas y cortas en contraposición del cuerpo de
la viga. La superficie exterior de las bridas es
perpendicular a la red de la viga, pero la superficie
interna no lo es, ya que se inclina ligeramente hacia
el borde exterior. Entre las ventajas de este perfil
están: menor peso en la estructura, mayor facilidad
de instalación, diseño más simplificado, mayor
control de calidad del producto terminado o comportamiento con mayor ductilidad.
Presentan una mayor flexibilidad, ya que los perfiles de acero se pueden aplicar
en cualquier tipo de estructura. Las caras exteriores de las alas de la vigueta son
perpendiculares al alma, mientras que las interiores presentan inclinaciones del 14%
respecto a las caras exteriores, lo que hace que las alas posean un espesor decreciente
hacia los bordes.
Las uniones entre las caras del alma y las alas son redondeadas. Además, las
alas tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada.
Puede ser reemplazado por el perfil europeo o perfil IPE, también denominado
perfil normal.
Características técnicas:
 IPN 80: Altura 80 mm, ancho 42 mm, alma 3,9 mm, masa linear 5,9 kg/m
31
Utilizaciones principales: jácenas para edificios, correas, estructuras destinadas

a las escaleras, soportes, construcción de maquinaria, dinteles, refuerzos estructurales,
pilares.
b. PERFIL IPE: IPE es la forma para acortar de elementos estructurales y de

construcción en forma de barra o vigas con
superficie interna paralela de las bridas y
dimensiones.
Las vigas de acero inoxidable IPE se utilizan

en el comercio y la industria, pero también en la
construcción de maquinaria y equipo. Es un producto
laminado cuya sección normalizada tiene forma
llamada I y con un espesor denominado: europeo.
Las caras exteriores e interiores de las alas son

paralelas entre sí y perpendiculares al alma, y así las
alas tienen espesor constante lo que hace que ésta
característica sea la principal diferencia con respecto
al perfil IPN.
Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son
redondeadas.
Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. La relación
entre la anchura de las alas y la altura del perfil se mantiene menor que 0,66.
 IPE 80: Altura 80 mm, ancho 46 mm, alma 3,8 mm, masa linear 6,15 kg/m
 IPE 160: Altura 160 mm, ancho 82 mm, alma 5 mm, masa linear 16,2 kg/m
Su utilización principal es: jacenas para edificios, correas, dinteles, refuerzos

estructurales, pilares, estructuras para escaleras, soportes, construcción de
maquinaria.
32
c. PERFIL HEA: Se denomina también como perfil HE, o perfil de alas anchas y caras
paralelas, al producto cuya sección tiene forma
de H. Este tipo de perfiles son designados por
las letras HEB, HEA, HEM, seguidas de un
número que indica la altura total nominal (h)
del perfil base HEB, expresada en milímetros.
Este es un tipo de perfil laminado

correspondiente a la normativa europea cuya
sección transversal tiene forma de doble T,
con alas más anchas que un perfil doble T de
tipo IPN o IPE. Las caras exteriores e
interiores de las alas son paralelas entre sí y
perpendiculares al alma por lo que las alas
tienen espesor constante. HEA es más ligero
que el HEB.
 HEA 100: Altura 96 mm, ancho 100 mm, alma 5 mm, masa linear 16,7 kg/m
 HEA 140: Altura 133 mm, ancho 140 mm, alma 5,5 mm, masa linear 27,7 kg/m
 HEA 200: Altura 190 mm, ancho 200 mm, alma 6,5 mm, masa linear 42,3 kg/m
La utilización principal es: jácenas para edificios, correas, dinteles, refuerzos

maquinaria.
d. PERFILES HEB: El perfil HEB es un producto de construcción laminado con una

sección en forma de H también conocido como
perfil Grey las caras interiores y exteriores de las
alas son paralelas entre sí, además de
perpendiculares al alma, obteniendo con ello u
grueso constante. Las uniones entre las caras del
alma y las caras interiores de las alas son
redondeadas. Además, tienen vivas el canto de las
aristas interiores y exteriores.
33
El perfil HEB es el perfil base, siendo más pesado que el HEA pero mucho más
ligero que el HEM se considera como una serie normal.
Características generales:
 HEB 100: Altura 100 mm, ancho 100 mm, alma 6 mm, masa linear 20,4 kg/m
 HEB 120: Altura 120 mm, ancho 120 mm, alma 6,5 mm, masa linear 26,7 kg/m
 HEB 180: Altura 180 mm, ancho 180 mm, alma 8,5 mm, masa linear 51,2 kg/m
Utilización principal: jácenas para edificios, correas, dinteles, refuerzos

estructurales, pilares, estructura para escaleras, soportes, construcción de maquinaria.
e. PERFILES HEM: El perfil HEM es un producto laminado con una sección en

forma de H. Teniendo las caras exteriores e
interiores de las alas son paralelas entre si y
perpendiculares al alma, consiguiendo con
ello u grueso constante y reforzando respecto
a los perfiles HEB. Las uniones entre las
caras del alma y las caras interiores de las
alas están redondeadas. Además, tienen el
canto con aristas exteriores e interiores vivas.
Sus alas son más anchas que los perfiles IPN
e IPE. Dentro de los laminados HE es el más
pesado.
 HEM 100: Altura 120 mm, ancho 106 mm, alma 12 mm, masa linear 42,85 kg/m
 HEM 120: Altura 140 mm, ancho 126 mm, alma 12,5 mm, masa linear 53,4 kg/m
 HEM 180: Altura 200 mm, ancho 186 mm, alma 14,5 mm, masa linear 91,12 kg/m
34

maquinaria.
f. PERFIL FORMA U: Perfil con sección en forma de U del acero laminado

estructural cuyas alas están inclinadas un 8% con
respecto al alma; a continuación de las letras la altura
del perfil viene especificada en mm. También
llamado perfil UPN.
Las caras exteriores de las alas son

perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 8% respecto a las exteriores, por lo
que las alas tienen espesor decreciente hacia los
extremos. La superficie interior de la unió entre el
alma y las alas es redondeada. Las alas tienen el
borde exterior con aristas viva y la superficie interior
redondeada.
Se usan como soportes y pilares, soldando dos perfiles por el extremo de las
alas, formando una especie de tubo de sección casi cuadrada, con momento de inercia
muy semejante en sus dos ejes principales. Adicionalmente, en algunos casos permite
el uso del espacio interior para realizar conducciones.
g. PERFILES UPN: UPN es la forma corta utilizada para definir los perfiles en U
estandarizados dimensionalmente de acuerdo con la
norma EN 10365, los cuales poseen tolerancias de
fabricación definidas por la norma EN 10279: 2000.
Los perfiles UPN en acero inoxidable son usados no
solo en las construcciones referente al comercio y la
industria, sino también en maquinaria y equipos de
construcción.
 UPN 80: Altura 80 mm, ancho 45 mm, alma 6 mm, masa linear 8,65 kg/m
35
 UPN 160: Altura 160 mm, ancho 65 mm, alma 7,5 mm, masa linear 18,9 kg/m
 UPN 180: Altura 180 mm, ancho 70 mm, alma 8 mm, masa linear 22 kg/m
 UPN 200: Altura 200 mm, ancho 75 mm, alma 8,5 mm, masa linear 25,3 kg/m

maquinaria.
h. PERFIL SIMPLE T: Un perfil T es un prisma mecánico, frecuentemente fabricado

en acero laminado cuya sección tiene forma de T.
El extremo del alma es redondeado, así como las
uniones de la misma con las caras interiores de las
alas y las aristas interiores de estas. Las caras
interiores de las alas están inclinadas un 2%
respecto a las exteriores, y las del alma un 2%
respecto a su eje.
El perfil T es una barra con sección

transversal en forma de T. Es producido con acero
de bajo tenor de carbono. Proporciona una
excelente terminación en estructuras metálicas y
es empleado en usos múltiples como vigas para
losas, chasis de remolques, alambrados, estructuras de paneles, entre otras.
i. ÁNGULOS ESTRUCTURALES EN L: Es un tipo de perfil de acero que se hace de

manera equidistante en la sección transversal para que se mantenga cierta armonía; se
forma un ángulo recto y es utilizado para para techos industriales, almacenes, grandes
luces, puertas, etc.
4. COMPORTAMIENTO DEL ACERO.
Las propiedades mecánicas del acero NO son las mismas a 20 ºC (temperatura que se
suele considerar de referencia para el diseño de estructuras de acero), que las que pueda
36
tener a 200 ºC, 400 ºC ó a 1000 ºC. Según ensayos realizados en base a la Norma NFPA
251 el acero estructural colapsa al alcanzar los 538 ºC.
La temperatura de 538 ºC se puede alcanzar fácilmente en caso de producirse

cualquier incendio que pueda afectar directa o indirectamente a la estructura. Así, en un
incendio esta temperatura se alcanzaría aproximadamente a los 5 minutos de originarse el
incendio. No obstante, antes de producirse el fallo estructural, las propiedades mecánicas
del acero van variando gradualmente conforme se va produciendo el aumento de la
temperatura.
En ocasiones a nivel de proyecto o en la fase de diseño resulta útil poder estimar la

temperatura que alcanza el acero en caso de incendio para distintos momentos y con
diferentes grados de protección, con objeto de poder conocer sus propiedades resistentes.
En la siguiente tabla se puede consultar la variación de las principales características

mecánicas de los aceros estructurales con la temperatura. En concreto se representan la
variación de los siguientes coeficientes con la temperatura a la que se encuentre el acero:
a. Ky,T = fy,T / fy : este coeficiente expresa el cociente entre el límite elástico del acero
(fy,T) para la temperatura (T) que se desee conocer, y el límite elástico del acero a 20
ºC (fy), valor este último que se puede consultar en cualquier tabla de características
del acero (ver Tutorial Nº 100 "Características Mecánicas del Acero");
b. KE,T = ET / E : este coeficiente expresa el cociente entre el módulo de elasticidad

longitudinal del acero o módulo de Young para la temperatura (ET) que se desee
conocer, y el módulo de elasticidad del acero a 20 ºC (E). De nuevo se recomienda
consultar el Tutorial Nº 100 "Características Mecánicas del Acero" para conocer el
valor del módulo de elasticidad del acero (E) a 20 ºC;
c. Kp,T = fp,T / fy : este coeficiente expresa el cociente entre el límite de proporcionalidad

(fp,T) para la temperatura (T) que se desee conocer, y el límite elástico del acero a 20
ºC (fy). Para conocer más sobre concepto de límite de proporcionalidad (fp) del acero
se remite al lector a consultar el Tutorial Nº 100 "Características Mecánicas del
Acero".
d. Para otros valores de temperatura (T) que no aparezcan en la tabla se permite

interpolar entre los valores.
37
La variación con la temperatura de otras propiedades físicas en los aceros al carbono

seria la siguiente:
a. COEFICIENTE DE DILATACIÓN LINEAL (ΑT): El coeficiente de dilatación

lineal térmico del acero, αT = ΔL(T) / L(20 ºC), siendo ΔL(T) la dilatación o variación
de longitud experimentada por el elemento a la temperatura (T) considerada, y L la
longitud del elemento a 20 ºC, toma los valores siguientes en función de la
temperatura (T) considerada:
 Para 20 ºC ≤ T < 750 ºC: αT = 1,2·10-5·T + 0,4·10-8·T2- 2,416·10-4

 Para 750 ºC ≤ T < 860 ºC: αT = 1,1·10-2
 Para 860 ºC ≤ T ≤ 1200 ºC: αT = 2·10-5·T - 6,2·10-3
 Para procedimientos simplificados se puede considerar una relación lineal entre el
coeficiente de dilatación lineal (αT) y la temperatura (T) mediante la siguiente
expresión:
αT = 14·10-6·(T - 20)
b. CALOR ESPECÍFICO DEL ACERO (CA): El calor específico del acero (ca , en
J/kg·K) se puede calcular en función de la temperatura (T) a partir de las siguientes
expresiones:
 Para 20 ºC ≤ T < 600 ºC: ca = 425 + 0,773·T - 1,69·10-3·T2 + 2,22·10-6·T3

 Para 600 ºC ≤ T < 735 ºC: ca = 666 + 13002 / (738 - T)
 Para 735 ºC ≤ T < 900 ºC: ca = 545 + 17820 / (T - 731)
 Para 900 ºC ≤ T ≤ 1200 ºC: ca = 650
 Para procedimientos simplificados se puede considerar el calor específico del
acero (ca) independiente de la temperatura y de valor:
38
ca = 600 J/(kg·K)
c. CONDUCTIVIDAD TÉRMICA (ΛA): La conductividad térmica del acero (λa , en

W/m·K) se puede calcular en función de la temperatura (T) a partir de las siguientes
expresiones:
 Para 20 ºC ≤ T < 800 ºC: λa = 54 - 0,0333·T

 Para 800 ºC ≤ T ≤ 1200 ºC: λa = 27,3
 Para procedimientos simplificados se puede considerar la conductividad térmica
del acero (λa) independiente de la temperatura y de valor:
λa = 45 W/(m·K)
5. USOS DE LOS PERFILES DE ACERO.
El acero es uno de los materiales que más se tiende utilizar en el área de la

construcción debido a los beneficios estructurales y funcionales, eso sin mencionar su
adaptabilidad y usos. Lo anterior es gracias a su flexibilidad de formas y diferentes ángulos
que puede alcanzar, que permite como producto final una excelente edificación en
condiciones óptimas.
No obstante, el acero viene en diferentes presentaciones, no solo para la

estructuración de edificios: herramientas de construcción, maquinaria, utensilios, medios de
transporte, etc. Este material se puede encontrar en varios aspectos de una construcción, no
solo en la estructura exterior, sino que hasta en los tornillos más pequeños, las vigas,
diferentes tipos de láminas se encuentra. Uno de estas partes son los perfiles de acero y de
esto va a tratar este artículo.
Este tipo de presentación del acero, sin importar que tipo de perfil sea (frío o
caliente), suelen ser utilizados para la construcción de obras y estructuras que presenten
formas, dimensiones y configuraciones inexactas o distintas entre sí mismas.
Los perfiles de acero son fundamentales para las construcciones que no pretenden
formas regulares y que sean de gran tamaño o complejidad. Utilizar estos brindará un buen
soporte para la edificación a la par que mantiene una estética sin perder la funcionalidad de
la estructura en sí misma.
6. ENSAYOS Y ESPECIFICACIONES.
Las propiedades de todos los materiales estructurales se evalúan por ensayos, cuyos
resultados sólo dan un índice del comportamiento del material que se debe interpretar
mediante criterios de rotura, puesto que ni la forma y dimensiones de la probeta ni las
condiciones de trabajo y el estado tensional, son las mismas en una situación real y en la
simulada por el ensayo.
39
Según la información que se obtiene de ellos los clasificaremos en cuantitativos y no

cuantitativos; los primeros proporcionan un valor numérico (dimensional o no) que
caracteriza alguna propiedad del material y los segundos simplemente indican si su
comportamiento es satisfactorio o no a una prueba. Los resultados deben ser comparables,
por lo que han de corresponder a pruebas realizadas siempre en las mismas condiciones;
para ello distintas normas UNE establecen las condiciones en las que se deben realizar
dichos ensayos.
a. ENSAYO DE TRACCIÓN: Se realiza según UNE EN 10002. Permite determinar el

límite elástico, la resistencia a tracción y el alargamiento en rotura. La probeta, que
deberá ser de sección circular, cuadrada o rectangular, tendrá marcados dos puntos de
referencia, cuya distancia Lo se medirá con precisión.
Una vez sujeta la probeta entre las mordazas de la máquina de ensayos, se la

somete a esfuerzos crecientes de tracción. La distancia entre los puntos de referencia
irá aumentando.
En un gráfico se representa la curva que relaciona:
 Las tensiones F / S o cociente entre la carga aplicada en cada instante F y la

sección transversal inicial S o
 Las deformaciones  = (L-L o) / L o cociente entre los alargamientos en el instante

en el que se calcula  y la longitud inicial L o
40
b. ENSAYO DE DOBLADO: Este ensayo se realiza según UNE EN ISO 7438 y

permite determinar la aptitud a la deformación plástica por doblado del acero.
Apoyando la probeta en dos cilindros giratorios a distancia regulable se provoca su
desplazamiento vertical hacia un mandril. Los apoyos y el mandril deben tener mayor
anchura que la probeta y sus radios están determinados por la especificación del
producto. La separación entre apoyos será D+3·a. La presión se ejerce en el punto
medio de la probeta de forma continua hasta que las dos ramas alcancen el ángulo
deseado. Después se examina la cara exterior, que debe ser de laminación,
considerando aceptable el ensayo si en ella no aparecen grietas.
41
c. ENSAYO DE RESILIENCIA: Se realiza según UNE 7475-1, permite determinar la

tenacidad o sensibilidad del acero a la rotura frágil. Consiste en romper una probeta
paralepipédica de 10x10x55 mm, mecanizada con una entalla en el centro. La probeta
se coloca en el aparato de ensayo (péndulo de Charpy). Se golpea con una masa
sujeta a un péndulo en la cara opuesta a la entalla, de forma que la probeta rompa con
un solo golpe y se mide la energía consumida al romper la probeta. Esta energía,
dividida por la sección útil de la probeta, es la resiliencia de material y se expresa en
J/cm2.
Si los ensayos se realizan variando la temperatura se encuentra que la energía

necesaria para romper la probeta es función de la temperatura del ensayo. Por debajo
de una temperatura determinada, la energía necesaria para romper la probeta
42
desciende bruscamente. Esta temperatura se denomina Temperatura de transición, Tt.

Por encima de ella el material se comporta de manera dúctil y se observa que la
superficie de rotura de la probeta es mate fibroso. Por debajo de Tt el comportamiento
es frágil y el aspecto de la rotura es brillante cristalino. En los aceros con contenido
de carbono elevado no aparece en el gráfico una clara temperatura de transición. En
este caso se define como aquella para la que el aspecto de la superficie rota es del
50% cristalina y del 50% fibrosa.
d. ENSAYO DE DUREZA BRINELL: Se realiza según UNE EN ISO 6506. Permite

realizar una estimación indirecta de la resistencia a tracción del material. Consiste en
hacer una huella con un penetrador de diámetro D (bola de acero templado o metal
duro) en la superficie de una probeta medir su diámetro d después de retirar la carga
F. La dureza Brinell se define como el cociente entre la carga de ensayo y el área de
la huella considerada como un casquete esférico. Se define como HBS (con bola de
acero templado) o HBW (con bola de widia), precedidos por el valor de la dureza y
seguidos por índices que precisan las condiciones del ensayo (diámetro bola, fuerza
aplicada, tiempo de ensayo).
e. ENSAYO DE SOLDABILIDAD: Todos los aceros recogidos en CTE DB SE-A son

soldables y únicamente se requiere la adopción de precauciones en el caso de uniones
especiales (entre chapas de gran espesor, de espesores muy desiguales, en
condiciones difíciles de ejecución, etc.). Para aceros distintos a los relacionados la
soldabilidad se puede evaluar mediante el parámetro CEV (carbono equivalente), de
expresión:
Este valor no debe ser superior a 0,41 para los aceros S 235 y S 275 ó 0,47 para
los aceros S 355. No obstante, se podrá soldar aunque no se cumpla este límite si se
comprueba la aptitud del material:
 UNE EN ISO 15607: soldeo por fusión
 UNE EN ISO 15609: soldeo por arco
7. CORROSION DE LOS PERFILES DE ACERO
La corrosión es un proceso espontáneo que afecta de manera continua al acero cuando

éste está en contacto con aire y agua. Cuanto más húmedo es el ambiente, más riesgo hay
de que la corrosión afecte de manera profunda al metal. Si hay condiciones de salinidad o
atmósferas contaminadas de ácidos, más agresivo es el ataque, por lo que las estructuras en
los primeros 100 m junto a las costas marinas, o las situadas en instalaciones industriales
que generen gases, vapor o polvo de naturaleza agresiva son las más vulnerables.
43
La corrosión provoca un aumento de volumen del acero, las zonas corroídas se

desprenden en forma de hojas, y pasan a ocupar 10 veces el volumen del acero sano, por lo
que 1 cm de acero corroído equivale a 1 mm de sección perdida.
Por todo lo anterior, las estructuras metálicas han de estar protegidas frente a la
corrosión. La protección se logra gracias a la mejora del ambiente en el que se encuentren:
ambientes secos y limpios apenas manifiestan agresividad, y también si se establece una
separación o barrera física entre la estructura metálica del ambiente agresivo, que puede ser
mediante pinturas o con revestimientos de morteros no porosos ni agresivos.
Una patología inherente al acero y, desde luego la que se presenta con mayor
frecuencia, es la corrosión metálica, que en la mayoría de los casos es producto de la acción
del oxígeno contenido en el aire o en el agua sobre una estructura de acero sin tratar.
Para determinar el nivel de proceso de corrosión del acero, podemos considerar

cuatro estadios progresivos:
a. Oxidación puntual superficial.

b. Capa de orín en superficie.
c. Exfoliación. El perfil se entumece y pierde cohesión, adoptando una estructura
exfoliada en capas fácilmente separables.
d. Vaciado interior. la sección del núcleo central se vacía y el perfil aumenta su
volumen, adoptando una textura hojaldrosa y que puede disgregarse manualmente.
Los dos primeros estadios son reparables. Para ello es necesario eliminar la capa de
óxido por medios abrasivos, y proceder a la aplicación de una imprimación antioxidante.
Si observáramos que el proceso de corrosión ya se ha iniciado, pero aún es leve, se

deberá aplicar un producto pasavante sobre el elemento dañado. De esta manera
conseguimos estabilizar el metal y detener el avance de la corrosión. Posteriormente
podremos aplicar una imprimación antioxidante.
Si llegáramos a los estadios tercero y cuarto, la lesión ya sería de gravedad, y

requerirá, aparte de las actuaciones anteriores, el refuerzo del elemento afectado, o incluso
su sustitución.
44
BIBLIOGRAFIA.
metal-tec.com.mx
ingemecanica.com
e-struc.com
www.pinturasmirobriga.com

Materiales y Ensayos Concreto

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Materiales y Ensayos Concreto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

PROFESOR: ALUMNO: C.I:

ALBERTO NAVAS DARIELYS A. SALAZAR. 26.627.758

LUCELLYS MARIN 26.655.824

UNIDAD 4. MEZCLAS DE CONCRETO. 3

UNIDAD 4. MEZCLAS DE CONCRETO.

El concreto es un material muy

Es frecuente que al concreto se le

1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO

 Es un material con aceptación universal, por la

 Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas

 Tiene la característica de conseguir ductilidad.

 Posee alto grado de durabilidad.

 Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3

 Tiene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez

 Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión,

 La ventaja que tiene el concreto es que requiere de

 La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como consecuencia

 Excesivo peso y volumen

4.2 COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

Entre los componentes del concreto, tenemos:

4.3 MEZCLAS DE CONCRETO.

1. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE PESO NORMAL.

2. TRANSPORTE, VACIADO, VIBRADO Y CURADO.

a. TRANSPORTE: El método usado para transportar concreto depende de cuál es el

 Evitar golpes y vibraciones excesivas.

 Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra deben ser inferiores a 50

 Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño mezclado manual

b. VACIADO: Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los factores

 Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.

 Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en el caso de un

 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se pueda efectuar, se

Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o mover las cimbras,

c. VIBRADO: Durante el mezclado y vaciado, el concreto atrapa grandes cantidades de

De esta forma, lo dejan expuesto al ataque de agentes externos que lo pueden

 Vibrado interno: Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea

 Vibrado externo: Está compuesto, generalmente, por equipos que se fijan a la

 Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes de que

 En estructuras de gran volumen de concreto, no es suficiente

d. CURADO: Existen diversos métodos de curado para el concreto.

 Curado con aplicación de agua: implica el uso de agua y materiales humectados

 Se puede realizar una inmersión del concreto en agua, controlada

de material en algunas ocasiones contienen ácido tánico en grandes cantidades,

 Curado con materiales selladores: se aplica el uso de materiales selladores que

 Películas plásticas de bajo peso (polietileno) en el concreto, de por lo menos

3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO.

 Adquisición de resistencia mecánica

 Resistencia al ataque de los sulfatos

 Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)

c. CONCRETO CICLÓPEO: Esta mezcla será la base de nuestra construcción porque

d. CONCRETO SIMPLE: También llamado concreto pobre. En el diseño de mezclas

e. MORTERO: Es la mezcla más sencilla: es concreto menos la piedra. Se usa

f. CONCRETO ARMADO: Lo que lo hace distinto es un elemento que no se incluye

UNIDAD 5. CALES Y YESOS.

5.1 MATERIALES AGLOMERANTES.

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con

La cal es un compuesto formado por el óxido de calcio (CaO) Y el óxido de calcio y

La elaboración de la cal debe llenar determinados requerimientos físicos y químicos.

a. Obtención de la piedra caliza: comprende todos los procesos que se realizan en la

b. Preparación de la piedra: consiste en las trituraciones y tamizajes primarios y

c. Calcinación: La calcinación consiste en la aplicación de calor para la

d. Hidratación: En esta etapa la cal viva (óxido de calcio) es trasladada a una