1.

INDICAR DIFERENTES TECNOLOGÍAS DE UNIÓN Y REALIZAR UNA

BREVE EXPLICACIÓN DE CADA UNA DE ELLAS.

PROCESO DE SOLDEO
Constituye uno de los procesos de unión de piezas en el cual la unión es permanente. Es una
tecnología de unión en la cual se establece continuidad entre las partes a unir con o sin calentamiento,
con o sin aplicación de presión, con o sin aportación de material.
Se define soldadura a la unión obtenida en el proceso de soldeo. Esta puede ser homogénea o
heterogénea, se entiende por homogénea aquel proceso de soldeo en el que se unen dos piezas de la
misma composición sin material de aporte o utilizando material de aporte de la misma composición de
las piezas a unir. Mientras que heterogénea se unen piezas de distinto material.
El proceso de soldeo se clasifica en tres grandes grupos:
- SOLDEO POR FUSIÓN: Soldeo sin aplicación de una fuerza externa, en el cual, las superficies de
contacto deben fundirse, usualmente, pero no necesariamente, se añade un metal de aporte fundido.
Siempre existe una fase líquida formada por metal base, o por metal base y de aportación.
- SOLDEO EN ESTADO SÓLIDO: Soldeo en los que nunca se produce la fusión del metal base ni
del metal de aportación. Nunca existe una fase líquida.
- SOLDEO FUERTE Y BLANDO: Soldeo en el que se produce la fundición del metal de aportación,
pero no la del metal base. Siempre existe una fase líquida formada sólo por metal de aportación.

PROCESO DE UNIONES ADHESIVAS

Las uniones adhesivas se caracterizan por unir dos piezas a través de una sustancia denominada
adhesivo la cual se aplica entre las superficies de las piezas a unir dando lugar a unión resistente.
Se denomina sustratos a adherentes a los materiales que se pretende unir por medio de un adhesivo. El
conjunto de interacciones físicas y químicas que tienen lugar en la interfase adhesivo-adherente recibe
el nombre de adhesión.
Las uniones adhesivas se pueden clasificar en base al mecanismo de formación de la junta adhesiva en:
- ADHESIVOS REACTIVOS: Se caracterizan por su adhesivo en estado líquido, viscoso, gel, etc…,
se halla constituido por monómeros o cadenas oligómeras que polimerizan y/o se entrecruzan durante
el proceso de polimerización que ocurre en la unión adhesiva al aplicar el adhesivo entre los sustratos
a unir.
- ADHESIVOS PREPOLIMERIZADOS: Se caracterizan por adhesivo polimerizado antes de la
aplicación del adhesivo a la unión.

PROCESO DE UNIONES MECÁNICAS

Las uniones mecánicas se pueden clasificar en dos grandes grupos:
- UNIÓN PERMANENTE O SEMIPERMANENTE : Es aquella unión que no se prevé que se
desmonte durante la duración del servicio de la pieza.
- UNIÓN DESMONTABLE: Es aquella unión que se puede desmontar para realizar el procedimiento
de revisión, reparación o reemplazamiento.
SOLDEO POR FUSIÓN
Se caracterizan por la fusión y coalescencia de materiales mediante calor. Se puede utilizar
metal de aporte o no, en el caso de realizar la unión sin metal de aporte se denomina soldaduras
autógenas.
El borde de los elementos a unir alcanza temperaturas de fusión. Una vez alcanzada dicha
temperatura de fusión los materiales se licuan y en la unión aparecerá un baño líquido formado
por la fusión de los bordes y del material de aportación en el caso de que exista.

Se produce durante la soldadura reacciones químicas en el seno del material fundido y entre este
y la atmósfera, que necesitan ser contraladas. La aportación de calor da lugar a cambios de
microestructura durante el calentamiento y enfriamiento; expansiones y contracciones
localizadas que dan lugar a alteraciones de las propiedades mecánicas de la unión.
 SOLDADURA OXIACETILÉNICA [OAW]
Se obtiene haciendo llegar a un soplete los gases acetileno y oxígeno.
La llama se produce en el extremo de la boquilla del soplete por la combustión de acetileno con
oxígeno.

EQUIPO:
 Botella de O2 y otra de C2H2, con reguladores de presión y válvulas de seguridad.
 Mangueras para cada gas
 Soplete, donde se mezclan ambos gases.

FUNDENTES:
1. Disuelven la capa de óxido superficial que puede estar presente en los metales a unir,
2. Protege el baño de fusión de los óxidos.

Se presentan en disolución acuosa y su aspecto es pastoso.

METALES DE APORTE: no siempre se emplea metal de aporte. Cuando se utiliza, puede

hacerse con dos objetivos:
1. Unir las piezas por medio de un cordón de soldadura.
2. Recargar superficies desgastadas.

Las varillas empleadas pueden ser desnudas, revestidas o rellenas de fundente.

MÉTODOS OPERATORIOS:
1. Método clásico o a izquierdas (baño empujado): se llama también soldadura hacia
adelante. Es el método más utilizado.
2. Método a derechas (baño arrastrado): se llama también soldadura hacia atrás.

VENTAJAS:
1. La inversión en el equipo es pequeña.
2. Funcionamiento sencillo y fácilmente asimilable.
3. Permite la soldadura en puntos de difícil acceso.

LIMITACIONES:
1. Los trabajos de garantía necesitan de mano de obra especializada.
2. La tasa de deposición es relativamente baja.
 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO [SAW]
Consiste en la fusión de un electrodo macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un
flux, granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por separado.

El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes rendimientos en producción.

El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar.

El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante. Parte del flux se funde y
el no fundido puede recuperarse y reciclarse en el proceso.

MATERIALES BASE:

 ELECTRODOS: se suministran en forma de hilo, macizo o hueco con el flux en su

interior, y en fleje o banda.

 FLUXES:

Según el sistema de fabricación: fundidos, aglomerados, mezclados mecánicamente.

Según su comportamiento en el baño de fusión: ácidos, básicos y neutros.

Según su composición química: activos, neutrales y aleados.

PARÁMETROS (para toda soldadura por arco)

1. Corriente de soldadura: influyen en la composición química del metal aportado y en

la forma del cordón. Puede ser corriente alterna o continua.

2. Voltaje del arco: cuando éste aumenta, también debe aumentarse la corriente.

3. Velocidad de soldadura: cuando ésta aumenta, la corriente y el voltaje debe aumentar

en consecuencia.

4. Diámetro del alambre: cuando éste aumenta, aumenta el ancho de la soldadura y

disminuye la penetración.

5. Longitud del alambre: cuando ésta aumenta, disminuye la penetración y el refuerzo de

soldadura aumenta.

6. Inclinación del alambre: inclinación hacia adelante e inclinación hacia atrás.

 SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS
[SMAW]

Se caracteriza porque se produce un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo

metálico recubierto. Con el calor producido por el arco se funde el electrodo y se quema el
revestimiento, produciéndose la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de las
gotas de metal fundido desde el alma del electrodo hasta el baño de fusión en el metal base.

La soldadura es discontinua, se necesita un nuevo electrodo en la pinza portaelectrodos cada vez

que se consume el anterior.

ELECTRODOS

Varilla metálica recubierta de un revestimiento concéntrico de flux extruido y seco.

Los electrodos empleados en este tipo de soldadura son los siguientes:

 Electrodos ácidos

 Electrodos celulósicos

 Electrodos de rutilo

 Electrodos básicos

REVESTIMIENTOS

Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en contacto con
el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno del aire.
 SOLDEO POR ARCO BAJO GAS PROTECTOR
CON ELECTRODO NO CONSUMIBLE
[TIG] [GTAW]

Utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre un electrodo no consumible y la
pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. El material de aportación,
cuando sea necesario, se aplica a través de varillas, como en la soldadura oxiacetilénica.

PRODUCTOS DE APORTE
1. Varilas consumibles
2. Gases de protección

ELECTRODOS
La misión del electrodo es mantener el arco, sin aportar material al baño de fusión.
Es muy importante que posea una alta temperatura de fusión.
Tipos:
 Tungsteno puro
 Tungsteno aleado con circonio
 Tungsteno con torio
 Tungsteno aleado con lantano o cerio

TIPO DE CORRIENTE
Puede utilizarse tanto corriente continua como alterna. La elección de la corriente y la polaridad
se hará en función del material a soldar.

 Arco en corriente continua: la polaridad recomendada es la directa. Aunque en

aleaciones ligeras de Al y Mg se utiliza polaridad inversa.

 Arco en corriente alterna: aúna las ventajas de las dos polaridades, el buen
comportamiento durante la polaridad directa y el efecto decapante del baño durante la
polaridad inversa.

VENTAJAS
 El arco es visible
 No existen humos ni proyecciones
 No hay escorias
 Se puede automatizar
 Amplia gama de materiales de aporte, si son necesarios

LIMITACIONES
 Muy baja tasa de deposición
 No permite alcanzar penetraciones superiores a algunos mm
 Requiere ambientes tranquilos
 La radiación UV produce ozono
COMPARACIÓN ENTRE GTAW Y PAW (Soldeo por arco de plasma)
 GTAW PAW
Distribución cónica del gas Distribución cilíndrica del gas

Ancho impacto térmico en la pieza Estrecho impacto térmico en la pieza

Sensible a cambios en la longitud del arco
El electrodo sobresale de la boquilla
El arco puede ser desviado por campos
magnéticos
Menos sensible a cambios en la longitud del
arco
El electrodo se encuentra dentro de la
boquilla
Mayor estabilidad direccional

La temperatura del plasma es de 11000ºc La temperatura del plasma es de 28000ºC

SOLDEO POR ARCO BAJO GAS PROTECTOR

CON ELECTRODO CONSUMIBLE
[GMAW]
VENTAJAS:
1. Alta tasa de deposición
2. Admite altas densidades de corriente
3. Alimentación automática del hilo
4. El proceso se regula fácilmente
5. Ausencia de escoria, excepto con hilos tubulares
6. No requiere pericia de los operarios
7. Versátil y aplicable a muchos materiales
8. Permite soldar en todas las posiciones

LIMTACIONES
1. Riesgo alto de fusión y de porosidad
2. Limitada gama de materiales de aporte en hilos macizos
3. Produce humos
4. Menos movilidad que el proceso SMAW
5. Requiere ambientes tranquilos, excepto con hilos “autoprotegidos”

MODALIDADES DE TRANSPORTE

1. ARCO “SPRAY”
2. ARCO CORTO O CORTOCIRCUITO
3. ARCO PULSADO
4. ARCO GLOBULAR
SOLDEO ALUMINOTÉRMICA
Proceso de soldeo por colada o fundición, donde el calor necesario para realizar la soldadura se
obtiene de la reacción de óxidos de metal con polvo de aluminio, cuya ignición produce una
reacción exotérmica en la cual el metal fundido que se produce constituye el metal de aporte.
Para la realización de este proceso se necesita utilizar un molde.

Este proceso se emplea en las uniones soldadas de los raíles de las vías férreas, de los cables
eléctricos y de las barras del hormigón armado.

SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES Y POR LÁSER

La soldadura por haz de electrones se fundamenta en la elevada densidad de energía que se
produce en una zona localizada como consecuencia del choque de electrones.
El equipo que se necesita está formado por: un cañón y una cámara de trabajo.

Finalmente, la soldadura por láser se produce por la acción de un haz generado en un medio
de CO2 o de neodimio-YAG. La alta densidad de energía y la precisión del haz dan lugar a una
unión de elevada calidad.
El láser de CO2 es el de mayor rendimiento energético, mientras que el láser de neodimio se
suele emplear en pequeñas soldaduras de la industria electrónica.

Tanto en la soldadura por haz de electrones como en la soldadura por láser se produce el
fenómeno del keyhole (ojo de llave).

SOLDEO POR ELECTROESCORIA Y POR ELECTROGAS

SOLDADURA POR ELECTROESCORIA
Las escorias sólidas son generalmente aislantes eléctricamente. Sin embargo, mientras se
encuentren en estado fundido son conductoras, aunque su conductividad sea baja. Esta
resistencia al paso de la corriente genera en la masa de escorias una cantidad de calor que
resulta suficiente para fundir el metal de aporte, y al mismo tiempo, las paredes adyacentes del
metal base.

SOLDADURA POR ELECTROGAS

Es una variante de la soldadura por electroescoria.
El metal de aporte es un hilo tubular que lleva en su interior sustancias que generan una fina
película de escoria que protege ambos lados de la junta y la parte superior.
El baño se protege con una corriente de gas CO2.

Ambas soldaduras llevan unas zapatas refrigeradas por agua para asegurar la solidificación y
evitar el derrame del metal de aporte.
 SOLDEO EN ESTADO SÓLIDO
En este tipo de proceso la soldadura se efectúa sin fusión de la interfaz de las partes a unir. No
existe una fase líquida o fundida durante la realización de la unión.
En este proceso se producen los siguientes fenómenos:
1. DIFUSIÓN: transferencia de átomos a través de la interfaz.
2. PRESIÓN: aplicación de una fuerza externa que provoca una deformación plástica entre
las superficies de contacto.
3. MOVIMIENTOS RELATIVOS: la soldadura se produce por el movimiento entre las
superficies en contacto.

SOLDEO POR RESISTENCIA ELÉCTRICA

Se produce por la acción de dos fenómenos, la transmisión de calor, debida al efecto Joule y la
fuerza mecánica. Esto da lugar a un ciclo de soldadura con varias fases, donde intervienen las
variables del proceso: tipo de corriente, intensidad de la corriente, tiempo de soldadura,
resistencia eléctrica de la unión y fuerza aplicada a los electrodos.

SOLDEO POR EXPLOSIÓN

El soldeo por explosión consiste en un proceso de soldeo por choque, en el cual las piezas de
trabajo se sueldan cuando impactan una contra otra mediante la detonación de una carga de
explosivo. Uno de los explosivos empleados es el amonal.

SOLDEO POR FRICCIÓN

Consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación y se presiona contra la
otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las
piezas a la temperatura de soldadura, se detiene el movimiento y se aumenta la presión, Así el
material plastificado puede unirse. Los dos materiales se mantienen bajo presión para que
puedan enfriarse lentamente.
Es utilizada para unir dos piezas, aunque sean de distinta naturaleza.
No se requieren materiales adicionales, fundentes o gases de protección.
 SOLDEO FUERTE

VENTAJAS:

1. Facilidad para obtener uniones de buena calidad entre materiales diferentes

2. Se pueden realizar uniones de precisión
3. Excelente distribución de tensiones y transferencia de calor
4. Se pueden preservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales base
5. Es un método de unión simple sobre grandes superficies
6. Es un proceso económico en uniones complejas
7. Es un proceso fácilmente automatizable

LIMITACIONES:

1. La resistencia mecánica y la continuidad de las piezas no es comparable a la que se

obtiene con soldeo por fusión
2. La preparación y diseño de las piezas puede resultar complicado y costoso
 SOLDEO BLANDO
El proceso de soldeo blando o “soldering” es una técnica de soldadura heterogénea en la que se unen dos
piezas del mismo o diferente metal, empleando un material de aportación diferente al de las piezas a unir.
Este material de aportación se funde en el proceso de soldeo a una temperatura de fusión inferior a 450
ºC, y también inferior a la de los metales base.

VENTAJAS:
1. Facilidad para obtener uniones de buena calidad entre materiales diferentes
2. Se pueden realizar uniones de precisión
3. Se pueden preservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales base
4. Es un método de unión simple sobre grandes superficies
5. Es un proceso económico en uniones complejas
6. Es un proceso fácilmente automatizable

LIMITACIONES:
1. La resistencia mecánica y la continuidad de las piezas no es comparable a la que se obtiene con
soldeo por fusión
2. La preparación y diseño de las piezas puede resultar complicado y costoso

APLICACIONES

1. Soldaduras de componentes electrónicos como circuitos impresos

2. Soldadura de recipientes a presión atmosférica
3. Soldadura de tuberías para gas licuado, gas natural y gas ciudad
4. Soldadura de instalaciones hidrosanitarias y redes de distribución de agua
5. Soldadura de tuberías de desagüe
6. Soldadura de otras instalaciones, si la Tª máxima de servicio no supere los 125 ºC.
 UNIONES ADHESIVAS

DISEÑO DE UNIONES ADHESIVAS

La resistencia de la unión adhesiva es función de las propiedades mecánicas del sustrato, de la
naturaleza del adhesivo y del tipo de cargas que ha de soportar.

PRINCIPIOS DE DISEÑO DE UNIONES ADHESIVAS

Las uniones adhesivas presentan un conjunto de ventajas frente a otro tipo de unión, como son:
la distribución uniforme de tensiones y una mayor resistencia a las tensiones de flexión y fatiga
por vibración.
El adhesivo distribuye la carga en el área, en lugar de concentrarla en un punto.

El hecho de que la unión es más resistente a las tensiones de flexión y fatiga por vibración se
debe a que los adhesivos son ligeramente flexibles, y pueden absorber energía vibratoria más
efectivamente que las uniones mecánicas y las uniones soldadas.

En la realización de las uniones adhesivas, se han de considerar los siguientes principios:

 Maximizar el área de contacto entre las superficies a unir.

 Procurar un diseño donde las tensiones que se apliquen sean de compresión o en su
defecto de tracción o de cizallamiento. Pues se logran adhesiones más resistentes.
 Evitar uniones que soporten cargas en desgarro o pelado, pues son uniones más débiles.

DISEÑO DE JUNTAS
Las juntas deben diseñarse para evitar cargas de cizalla, desgarro y pelado.

FALLOS EN LAS UNIONES

La máxima adhesión se logra cuando adhesivo está en contacto íntimo con las superficies a unir.
Este es el motivo por el que el adhesivo debe penetrar totalmente en la rugosidad superficial y
mojar toda la superficie.

La resistencia de la fuerza adhesiva depende del grado de mojado y de la capacidad adhesiva de

la superficie.

La limpieza de las superficies a unir es fundamental para obtener una buena unión adhesiva.

La resistencia de una unión adhesiva se evalúa realizando un ensayo de rotura de la unión. El

fallo puede ocurrir según se expone:

1. Fallo por cohesión: se produce la ruptura del adhesivo

2. Fallo por adhesión: la separación se produce en la interfase sustrato-adhesivo

3. Rotura del sustrato: el propio sustrato rompe antes que la unión adhesiva o que la
interfase sustrato-adhesivo

a) fallo adhesivo b) fallo intermedio c) fallo cohesivo d) fallo del substrato

Cuando se diseña una unión adhesiva se pretende que la rotura no sea en ningún caso adhesiva,
es decir, que la separación nunca se produzca en la interfase sustrato-adhesivo.

La rotura del sustrato se produce cuando se ha sobredimensionado la zona de unión. Este fallo
se considera un defecto de diseño, ya que se ha utilizado una cantidad de adhesivo superior a la
mecánicamente necesaria, con el coste económico que eso supone.
 UNIÓN REMACHADA
Se pueden dividir en dos: aquellas que necesitan previamente un orificio (remachado
convencional) y las que no necesitan orificio previo (remache autoperforante y clinchado)

El remachado convencional consiste en unir las chapas, previamente taladradas, mediante un

vástago de sección cilíndrica, disponiendo en su fin de una cabeza y formándose la otra en la
operación de remachado.
Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que al introducir éste en su
agujero pueda ser encajado.
Con este tipo de tecnología se pueden unir piezas distintas, sean o no del mismo material.
A este tipo de elementos se les llama roblones o remaches. Aunque se diferencian en que, los
roblones están constituidos por una sola pieza mientras que los remaches suelen estar
constituidos por más de una pieza.

Una variante del remachado convencional lo constituye el remachado ciego, en la que sólo se
necesita un lado accesible, dado que el cuerpo hueco del remache contiene un vástago central de
sección cilíndrica normalmente con un punto de rotura.

VENTAJAS:

1. Método de unión barato y automatizable

2. Válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas
3. Gran variedad de modelos y materiales de remaches
4. Permite las uniones ciegas
5. Proceso de ensamblaje limpio, Sin humos, proyecciones, ni virutas
6. No hay zona afectada por el calor en el proceso de ensamblado

LIMITACIONES:

1. No es adecuado para piezas de gran espesor

2. La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un
tornillo
3. La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento
4. La unión no es estanca

En este tipo de uniones han aparecido nuevas técnicas en las que no hace falta la realización de
un orificio previo, produciéndose un ahorro de tiempo y de coste. Son principalmente:

 REMACHE AUTOPERFORANTE: consiste en

introducir un remache en los materiales a unir
mediante la acción de un sistema punzón-matriz de
accionamiento neumático, hidráulico o incluso
eléctrico.

VENTAJAS REMACHE AUTOPERFORANTE

 1. Excelente solución para la unión de metales distintos o materiales laminares
2. Perfora y une en la misma operación, eliminando las operaciones de posicionamiento
3. Gran facilidad de automatización
4. Proporciona alta resistencia
5. El proceso es estanco; el remache se expande dentro del material y no perfora la chapa
inferior
6. Se puede incorporar un control del proceso de carga

 CLINCHADO: es similar a la anterior técnica, pero en este caso, no existe un elemento

de aporte o remache y la unión se produce por un anclaje mecánico de ambas chapas al
deformarse ambas mediante un sistema similar punzón-matriz.

VENTAJAS CLINCHADO:

1. Proceso limpio, de bajo coste y respetuoso con el medio ambiente

2. No son necesarios elementos de unión adicionales
3. No necesita la realización de orificios previos
4. Pueden unir materiales de muy difícil soldabilidad
5. Elevada resistencia dinámica
6. Elevada vida de las herramientas
7. Excelentes capacidades del control de procesos operativos
8. Proceso de producción rápido
9. Gran grado de automatización

LIMITACIONES CLINCHADO:

1. Limitaciones de acceso debido a la exactitud requerida en la alineación de la

herramienta
2. Dependiendo de los materiales a unir, menor resistencia mecánica estática que las
uniones obtenidas mediante otras técnicas
3. El aspecto visual, al menos en una de las caras, puede ser un motivo de rechazo o de no
calidad
UNIÓN ATORNILLADA O ELEMENTO ROSCADO

En las uniones atornilladas es necesario el empleo de pernos, tornillos y tuercas principalmente.

La operación de atornillado consiste en la unión de dos chapas por la acción de un esfuerzo a
compresión causado por el apriete de una tuerca contra un tornillo.

Para llevar a cabo dichas uniones se necesita realizar orificios previos. A través de estos
orificios se introduce el tornillo o el perno que junto con la tuerca en el caso que lo necesite, las
partes quedaran unidas.

Una vez realizada la unión, la tensión permanece en el perno denominándose fuerza de sujeción
o precarga.

La diferencia entre pernos y tornillos radica en que los pernos requieren de una tuerca para fijar
las piezas de unión; mientras que los tornillos se fijan a la misma pieza a unir, por lo tanto el
agujero tiene que tener rosca.

VENTAJAS:

1. Son uniones desmontables sin necesidad de destruir la unión

2. El sistema es estándar e intercambiable

3. Facilidad de montaje y desmontaje

4. Permite la unión de piezas de diferentes características

5. Resiste bien las cargas de tracción, flexión y cortante

INCONVENIENTES:

1. Los elementos que une quedan comprimidos

2. No asegura la estanqueidad si no se utilizan juntas adicionales

3. Presenta problemas de corrosión

4. Requiere una preparación previa de las piezas a unir (mecanización de taladros y

roscas)
CONCEPTO DE DILUCIÓN
El cordón de soldadura es una mezcla de metal aportado y metal base.

DILUCIÓN: es la proporción en la que el metal base o el de soldadura depositado participa en

la composición química de la zona fundida.
Se expresa como el porcentaje de metal base fundido e incorporado a la soldadura (peso con que
el metal base contribuye a la composición del cordón)

MECANISMOS DE ROTURA
 AGRIETAMIENTO EN CALIENTE
Estas grietas se originan a temperaturas superiores a los 600 ºC y lo hacen en el metal fundido al
final de su solidificación.
En consecuencia, puede producirse un agrietamiento del cordón por la acción de las tensiones
debidas a la contracción del metal durante la solidificación.

 FISURACIÓN EN FRÍO
Se produce a una temperatura inferior a los 300 ºC durante el enfriamiento de la unión soldada.
Este tipo de grietas aparecen una vez finalizada la soldadura.

Es el resultado de tres factores que suceden simultáneamente:

1. La tendencia del metal a crear estructuras duras

2. El efecto del hidrógeno disuelto en el metal depositado como consecuencia de la
operación de soldadura
3. La tensión procedente del propio proceso de soldadura

 DESGARRE LAMINAR
Es un tipo de fisura especial que sucede en el metal base y en paralelo a la línea de ligadura con
el cordón. Se produce tanto en la zona afectada térmicamente (ZAT) como en el resto del metal
base.

Su origen se encuentra tanto en el ciclo térmico producido durante la soldadura como durante el
servicio. Se debe a factores tales como:

1. Calidad del metal base

2. Geometría de la junta
3. Secuencia de la soldadura
4. Características mecánicas del metal fundido
 INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES
Se utiliza un líquido que, aplicado sobre la pieza a examinar, penetra por capilaridad en las
discontinuidades y una vez eliminado el exceso, con la ayuda del revelador, puede ser
observado en la superficie de la pieza.

TÉCNICAS DE ENSAYO: en función del tipo de líquido penetrante y la técnica de

eliminación del exceso de penetrante, se dividen en:

 Ensayo con penetrantes fluorescentes, lavables con agua.

 Ensayo con penetrantes coloreados, eliminables con disolventes.

ETAPAS:

1. Preparación de la superficie: se suelen utilizar detergentes, disolventes orgánicos y

soluciones decapantes.

2. Aplicación del penetrante: la superficie debe estar seca. El penetrante puede ser
aplicado por pulverización o brocha.

3. Tiempo de penetración: es un valor crítico. Es el tiempo que hay que dejar actuar el
penetrante para que se introduzca en todas las discontinuidades.

4. Eliminación del exceso de penetrante: esta etapa es también crítica por su influencia
en la sensibilidad del ensayo, ya que un lavado excesivo puede eliminar todo o parte del
penetrante alojado en las discontinuidades y un lavado por defecto dejará en la
superficie restos del penetrante que podrían enmascarar posibles discontinuidades.
Hay penetrantes fluorescentes lavables con agua y penetrantes coloreados eliminables
con disolventes.

5. Aplicación del revelador: tiene por objeto tanto el afloramiento a la superficie del
penetrante alojado en las discontinuidades como la percepción de las indicaciones que
se producen.
Se aplicará por pulverización sobre la superficie seca.

6. Tiempo de revelado e inspección: entre 10 y 30 minutos, a partir del secado del

revelador.

7. Interpretación y evaluación: esta etapa se lleva a cabo durante el tiempo de revelado.

La interpretación consiste en determinar si las indicaciones observadas son reales o son
falsas.
La evaluación determina si las indicaciones reales son aceptables o no.
Para efectuar la interpretación y evaluación hay que esperar a que el penetrante, atraído
por el revelador, exude de las discontinuidades. Tienen que realizarse dentro del
intervalo entre 10 y 30 minutos.

8. Limpieza final: según el tipo de penetrante, con agua a presión o disolvente.

 PENETRANTES FLUORESCENTES, LAVABLES CON AGUA

VENTAJAS:

1. La fluorescencia proporciona muy buena visibilidad

2. Se puede utilizar en superficies rugosas

3. Gran economía de tiempo en el proceso

4. Bueno para una amplia gama de discontinuidades

LIMITACIONES:

1. El lavado excesivo puede disminuir la sensibilidad

2. No es adecuado para discontinuidades anchas y de poca profundidad

3. Precisa de cámara de luz UV

PENETRANTES COLOREADOS, ELIMINABLES CON DISOLVENTE

VENTAJAS:

1. Movilidad. Se puede emplear con equipos portátiles

2. No requiere de luz UV para la observación

3. Puede emplearse en piezas en las que no esté permitido el uso de agua para su lavado

4. Es muy sensible a pequeñas discontinuidades

LIMITACIONES:

1. Las indicaciones son menos visibles que las obtenidas con penetrantes fluorescentes

2. La excesiva rugosidad del cordón dificulta la eliminación del penetrante.

 INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Es un ensayo no destructivo que en materiales ferromagnéticos permite detectar grietas y otras

discontinuidades.

La sensibilidad es máxima en las discontinuidades superficiales y disminuye a medida que

aumenta la profundidad.

ETAPAS:

1. Preparación de la superficie.

2. Magnetización de la zona a inspeccionar.

3. Aplicación de las partículas magnéticas.

4. Interpretación y evaluación.

5. Registro de las indicaciones.

6. Desmagnetización, si procede.

7. Limpieza final.

Esta es la secuencia normal, aunque las etapas de magnetización y aplicación de partículas se

realizan en orden inverso cuando se utilizan partículas magnéticas por vía húmeda.
 DEFECTOLOGÍA DE LAS UNIONES SOLDADAS

1.FISURAS: causas más probables:

 Metal base: excesiva rigidez de la pieza.

 Electrodos: inapropiados para el metal base que se va a soldar.
 Operatoria de soldeo: enfriamiento muy rápido del metal depositado por insuficiente
precalentamiento o energía aportada, o por causas externas al soldeo (lluvia, viento,
etc.).

2.CAVIDADES Y POROSIDAD: causas más probables:

 Metal base: aceros con excesivo contenido de C, S, o P. Falta de limpieza en los bordes
de la junta
 SMAW: electrodo demasiado caliente que produce un despegue del revestimiento,
revestimiento húmedo y empleo de electrodos con el extremo desprovisto de
revestimiento.
 SAW: flux húmedo
 Común a todos los procesos: mala técnica de soldeo y excesiva longitud de arco.

3.INCLUSIONES SÓLIDAS: causas más probables:

 Falta de limpieza de los cordones en soldaduras de varias pasadas.

 Cordones mal distribuidos.
 Inclinación incorrecta del electrodo.
 Intensidad muy débil.

4.FALTA DE FUSIÓN: causas más probables:

 Metal base: defectuosa preparación de bordes.

 Operatoria de soldeo: insuficiente energía aportada (arco demasiado largo, intensidad
muy débil y/o excesiva velocidad de avance del electrodo).

5.FALTA DE PENETRACIÓN: causas más probables:

 Separación de bordes incorrecta.

 Diámetro del electrodo demasiado grueso.
 Excesiva velocidad de avance del electrodo.
 Baja intensidad de soldeo.

6.DEFECTOS DE FORMA: por exceso de penetración. Causas más probables:

 Separación de bordes excesiva.

 Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón.
 Velocidad de avance del electrodo muy pequeña.
 Diseño de junta defectuoso.