Capı́tulo 4

Casos de Estudio: Lazos de Control

incorporando el UDC3300

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque

El control del nivel de un lı́quido es un tarea comúnmente requerida en muchos
procesos industriales. El control del aceite combustible o el nivel del agua en un
sistema de combustión es importante para la operación continua de los mismos. El
control del nivel de los componentes de una mezcla en una operación de centrifugado
es un requerimiento frecuente en las industrias del petróleo o quı́mica, por otro lado
en las plantas de tratamiento de agua, este tipo de control es esencial. Por lo general
todos los procesos continuos requieren que el nivel de los ingredientes de suministro
sean controlados.

Los procesos industriales a menudo incluyen sistemas que constan de tanques

llenos de lı́quido conectados por tubos de diversos calibres, válvulas y otros dispositivos
que restringen el flujo. En general, este tipo de sistemas de nivel de tanques puede
ser tal y como se muestra en la Figura 4.1, donde las variables involucradas Qi y hi
representan el flujo y el nivel en cada tanque, respectivamente.

Las caracterı́sticas dinámicas de tales sistemas pueden analizarse mediante

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 66

Figura 4.1: Sistema de Nivel de Lı́quidos

el uso de las leyes fundamentales que gobiernan el flujo de los lı́quidos, tales como
las ecuaciones de continuidad de Euler y Bernoulli y parámetros muy especı́ficos del
proceso como el número de Reynolds Ogata (1995).

4.1.1 Descripción de la Planta

La planta objeto del presente estudio corresponde a un circuito especı́fico de flujo que
involucra dos tanques de la Unidad de Entrenamiento Industrial DAC603 (Figura 4.2)
del Laboratorio de Sistemas de Control que cuenta con toda la instrumentación
necesaria para los fines de enseñanza de procesos de medición y fundamentos de
control en aplicaciones de flujo, presión, nivel y temperatura.

La unidad de entrenamiento DAC603 cuenta con 2 tanques acrı́licos con una

capacidad aproximada de 15 y 10 galones para los Tanques 1 y 2, respectivamente, con
la presencia de orificios disponibles para la medición de nivel, presión y entrada de un
burbujeador. Adicionalmente, un tercer tanque sirve como reservorio (pulmón) y está
ubicado en la parte posterior de la unidad junto con un par de bombas motorizadas
de 1/2 HP, que permiten el flujo del liquido por los diferentes circuitos de la unidad.
El Tanque1 es abierto y cuenta con una lı́nea de sobreflujo que evita derrames, a
diferencia del Tanque2 que puede ser presurizado.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 67

Figura 4.2: Unidad de Entrenamiento Industrial DAC603

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 68

El entrenador es una unidad autocontenida que solo requiere una fuente de

aire presurizada (compresor) y una fuente de alimentación a 208V AC trifásica a 30
A. Posee una fuente de 24 VDC interna la cual es capaz de proveer suficiente corriente
para manejar diferentes lazos de control.

El esquema de la Figura 4.3 muestra el diagrama completo de la unidad

DAC603, y en el mismo ha sido resaltado (en azul) el circuito de flujo correspondiente
que representa el sistema de nivel de lı́quido objeto de estudio, donde especı́ficamente
el nivel en el Tanque1 (TANK1) corresponde la variable a controlar. En dicho
diagrama, se ilustra la posición de las válvulas de la unidad de entrenamiento para
garantizar dicho circuito de flujo, que involucra los Tanques 1 y 3.

La Figura 4.4 representa el mı́mico de la parte frontal de la unidad DAC603

donde, al igual que para el diagrama esquemático, el circuito de interés ha sido
resaltado en azul, ası́ como la posición de las válvulas. Se hace énfasis en el Tanque1,
el cual posee una cinta métrica a lo largo del mismo donde se puede leer la variable
de interés; el nivel del lı́quido contenido en pulgadas desde 1” hasta 35” (1” = 2.54
cm). Es de notar que el Tanque3 no se observa, al igual que la Bomba2, ya que estos
se encuentran en la parte posterior de la unidad.

Como se observa en la Figura 4.5, el cual es un diagrama de instrumentación y

tuberı́as (Piping & Instrumentation) basado en la norma ANSI/ISA-5.1 (ISA (1992)),
el objetivo del sistema es controlar el nivel del Tanque1 a través del envı́o de lı́quido
(agua) desde el Tanque3, por medio de una bomba centrı́fuga (Bomba2), mientras que
a través de una válvula manual (HV10) se extrae lı́quido del Tanque1 y lo reingresa
al Tanque3. El nivel en el Tanque1 que es en este caso la variable controlada, se
1
mide con un transmisor de presión diferencial que funciona como medidor de nivel
1
En tanques abiertos, el montaje del transmisor en el orificio del tanque provee al lado de alta
presión una conexión con el proceso, y el de baja es ventilado a la atmósfera. La presión en el lado de
alta presión del transmisor es una medida del nivel de lı́quido y ésta consiste en la presión hidráulica
o presión hidrostática que actúa sobre el diafragma. El efecto de la presión atmosférica se cancela
porque esta presión se aplica a ambos lados del transmisor.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 69

Figura 4.3: Diagrama esquemático de la Unidad de Entrenamiento DAC603

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 70

Figura 4.4: Parte Frontal de la Unidad DAC603

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 71

Figura 4.5: Diagrama P&I del sistema de control de nivel

y al que se hace referencia en el esquema como LT 10. De acuerdo con el código de

identificación de instrumentos este nombre implica lo siguiente: L representa nivel, T
significa transmisor, y 10 es una secuencia única de números que identifica el lazo de
control o que incluye algún otro tipo de información codificada sobre el mismo o sobre
la instalación.

El transmisor de presión diferencial, que en este caso mide nivel, genera una
señal eléctrica acorde al valor del nivel en el Tanque1, que se encuentra entre 4 y 20
mA y que corresponde a una proporción lineal de la altura del lı́quido en el tanque
entre 1 y 30 pulgadas debido a la calibración del cero y de la amplitud de dicho
transmisor para este caso de estudio. Esta señal es la entrada al controlador indicador
digital (LIC 10) que en este caso será el controlador UDC3300; al cual se le asigna
esta codificación debido a que actúa como controlador e indicador de nivel.

El UDC3300 compara el valor de variable del proceso o VP (nivel actual) con

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 72

el valor de referencia o valor deseado (punto de consigna) que le ha sido ingresado,

y genera una señal eléctrica en función de la desviación de la variable del proceso
con respecto al valor de consigna, lo que se conoce como error. Se ejecuta entonces
el algoritmo PID, generando un valor de salida en corriente entre el rango de 4-20
mA que llega a un transductor corriente-presión (I/P), el cual transforma esta señal
eléctrica de 4-20 mA en una señal neumática de 3-15 psi que es interpretada por la
válvula neumática de control conectada a él a través de un actuador de diafragma con
muelle (resorte).

En función del valor de esta señal neumática la válvula se abre o se cierra de

forma continua o progresiva, es decir, se posiciona para permitir el paso de mayor o
menor cantidad de lı́quido para aumentar o disminuir el nivel en el Tanque1. Se ve
aquı́ que la variable manipulada es el caudal o flujo de lı́quido a través de la válvula
de control (PCV-10). Este flujo o caudal viene del Tanque3 a través de la Bomba2.

En la Figura 4.6 se hace referencia a la conexión de los instrumentos que

forman parte del sistema de control de nivel de lı́quido en el Tanque1.

4.1.2 Adquisición y Ajuste Experimental de Datos del

Proceso
El UDC3300 garantiza la ejecución de la acción de control sobre el proceso pero no
permite registrar la variable del proceso y la salida de control en el tiempo para
la supervisión del mismo. Es por esto que es necesario contar con una interfaz de
adquisición de datos. En este caso particular se hará a través de una Tarjeta de
Adquisición de Datos conectada a un computador, que mediante la ejecución de una
rutina en lenguaje C++, será posible muestrear la variable del proceso (entrada del
UDC3300) y la señal de control (salida del UDC3300) y almacenar dichos datos en
archivos que permitan su análisis posterior.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 73

Figura 4.6: Conexiones del Sistema de Control de Nivel

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 74

La Tarjeta de Adquisición de Datos utilizada es el modelo Eagle PC30GA,

la cual cuenta con 16 entradas simples u 8 entradas diferenciales, 4 salidas analógicas
y ganancias programables (1,10,100,1000). La programación para el control de dicha
tarjeta puede realizarse en varios lenguajes de programación, entre ellos Pascal y
C/C++.

Ya hemos mencionado que serán dos las variables analógicas a ser muestreadas
con la unidad PC30GA: la variable del proceso y la señal de control. Estas señales
deben estar aisladas en todo momento entre sı́. En vista de que la tarjeta PC30GA
no garantiza el aislamiento entre los canales de entrada, es necesario utilizar dos
dispositivos (tarjetas PC30GA) independientes corriendo sobre dos computadores
como se observa en la Figura 4.7.

Figura 4.7: Esquema de conexión para adquisición de datos de VP y señal de control

En la Figura 4.7 también se puede observar la forma de conectar un canal de la

Tarjeta PC30GA a la señal respectiva, la misma debe ser a través de una resistencia
para poder obtener un voltaje sobre la lı́nea de transmisión eléctrica de 4-20 mA
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 75

presentes tanto en la entrada como en la salida del UDC3300. La resistencia a la

entrada del controlador es sugerida en el manual de usuario del UDC3300 de valor 250
Ohms. Para el caso de la salida, cualquier valor de R no mayor de 1000 Ohms puede
ser interpuesto entre la salida del UDC3300 y el transductor I/P. De esta manera,
nunca debe pasarse por alto la conversión del voltaje muestreado a su equivalente en
corriente mediante la Ley de Ohm (V = IR).

El programa instalado en los PCs 1 y 2 para el manejo de los puertos de

la tarjeta de adquisición de datos fue implementado en el Lenguaje C++, cuyo
código se muestra en el Apéndice A. Vale mencionar que la frecuencia de muestreo
para la variable del proceso y la salida ha sido fijada en 5 Hz, valor de frecuencia
de muestreo suficientemente rápido en comparación con la respuesta observada del
sistema de nivel del Tanque1 que garantiza buenos resultados para el tratamiento de
los datos experimentales. Por otra parte, se ha implementado en el mismo programa
de adquisición de datos un filtro promediador capaz de promediar la muestra actual
con las 4 últimas muestras obtenidas y, de esta manera, poder filtrar cualquier ruido
proveniente del transmisor o de la misma tarjeta de adquisición de datos.

Ya garantizada la adquisición de los datos, es necesario un tratamiento posterior

de los mismos debido a las diferentes interpretaciones de los datos obtenidos de los
diferentes instrumentos involucrados en el lazo de control. Por ejemplo, la variable del
proceso (VP) que representa el nivel del Tanque1 puede ser leı́da entre 1-30” por medio
de la cinta métrica sobre el Tanque1. La corriente entre 4-20 mA parte del transmisor
de nivel hacia el UDC3300 donde será interpretada y presentada en pantalla en su
correspondiente valor en porcentaje entre 0-100 % para cualquier valor entre 4-20 mA
de la entrada. Adicionalmente ya se habı́a comentado sobre la transformación que debe
hacerse sobre los datos adquiridos con la tarjeta PC30GA, los cuales deben ser llevados
al rango de corriente una vez que han sido muestreados como voltaje, esto a través de la
Ley de Ohm. El mismo caso se presenta a la salida del UDC3300 con la señal de control.

La Figura 4.8 muestra claramente las diferentes unidades en que puede ser
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 76

expresada la variable del proceso una vez que ha sido adquirida por el computador.

Figura 4.8: Diferentes Formas de expresar la Variable de Proceso

1. Variable del proceso tal y como es adquirida por la tarjeta de adquisición de datos
como una señal de Voltaje a través de la resistencia de 250 Ohms.

2. Variable del proceso como señal de intensidad 4-20 mA obtenida mediante la

Ecuación (4.1) (Ley de Ohm) con R = 250 Ω. Esta señal corresponde a la
entregada por el transmisor de nivel al UDC3300.

V(V )
i= (4.1)
R(Ω)

3. Variable del proceso como señal de porcentaje 0-100 % obtenida mediante la

Ecuación (4.2) que resulta de la expresión de la recta que se obtiene con i (4-20
mA) en el eje de las abscisas y % (0-100 %) en el eje de las ordenadas. La variable
del proceso se puede leer de esta manera en la pantalla indicadora de VP en el
UDC3300.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 77

(100)(%)
% = (i − 4)(mA) (4.2)
(20 − 4)(mA)

4. Variable del proceso en unidades de pulgadas 1-30” que se corresponden con los
lı́mites inferior y superior de calibración del transmisor (LI=1”, LS=30”) tal y
como se observarı́a a través de la cinta métrica sobre el Tanque1 para representar
el nivel del lı́quido en el mismo. La Ecuación (4.3) resulta de la expresión de
la recta que se obtiene con i (4-20 mA) en el eje de las abscisas y pulgadas (LI
y LS) en el eje de las ordenadas. Recordando que este último rango de valores
representan el rango completo de operación del sistema de control de nivel.

(LS − LI)(pulg)
pulg = (i − 4)(mA) + LI(pulg) (4.3)
(20 − 4)(mA)

En la Figura 4.9 se observa, al igual que para el caso de la variable del proceso,
las distintas formas en que puede ser representada la señal de control: como Voltaje,
Intensidad y Porcentaje %. A diferencia del caso anterior, la señal de control en
pulgadas representa la apertura o cierre de la válvula de control que puede ir desde
3/4” (DT: Diámetro de la Tuberı́a) hasta 0” que representan el máximo y mı́nimo de
apertura. Las ecuaciones para obtener dichas expresiones son las mismas que para
el caso de la variable del proceso: Ecuación (4.1), Ecuación (4.2). La apertura de la
válvula, en pulgadas, puede obtenerse directamente en función del porcentaje de la
salida como se muestra en la Ecuación (4.4).

(%salida )
pulg = DTpulg (4.4)
100%

La Figura 4.10 es una imagen tomada del proceso de control de nivel, donde
se puede observar la variable del proceso en unidad de porcentaje % en la pantalla
indicadora del UDC3300 y del nivel correspondiente a dicha medición sobre el Tanque1,
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 78

Figura 4.9: Diferentes formas de expresar la Señal de Control

en pulgadas, ası́ como también la medición de corriente aportada por el transmisor de

nivel, en mA, que se puede apreciar en el multı́metro digital. Esta imagen muestra la
relación existente entre las distintas unidades en que es representada la VP.

Con ayuda de la Ecuación (4.2) se puede obtener el nivel del Tanque1 en %,

como se muestra en el UDC3300. En este ejemplo, un valor de corriente a la salida del
transmisor de 8.68 mA corresponde con un valor de 29.25 %. De igual forma, con la
Ecuación (4.3), para la misma corriente del transmisor 8.68 mA, el valor en pulgadas
obtenido aproximadamente es de 9.4825” que se corresponde con el mostrado en la
Figura 4.10.

Debido a que los puntos de consigna PC son fijados directamente en el UDC3300

en %, es necesario convertir a dicha unidad un valor de nivel deseado del Tanque1 en
pulgadas. Supóngase que se quiere que el nivel del Tanque1 se mantenga alrededor
de 18”, con las Ecuaciones (4.3) y (4.2) puede obtenerse una nueva Ecuación (4.5)
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 79

Figura 4.10: Variable del Proceso vista en el controlador y sobre el Tanque1

que relaciona de forma directa pulgadas con %, muy útil para fijar valores de PC
en el UDC3300. Con ayuda de esta ecuación es sencillo obtener el valor de PC
que debe fijarse en el controlador que garantice la VP alrededor de 18”, es decir,
aproximadamente 58.62 %.

(pulg − LI)(pulg) 100%

%= (4.5)
(LS − LI)pulg

En la Figura 4.11 se observa la salida del controlador en % en la pantalla

inferior, y la posición del actuador neumático. De manera sencilla se puede calcular
la abertura de la válvula como una medida porcentual del diámetro de la tuberı́a de
3/4” = 0.75”. En la imagen se aprecia que una salida del 47% equivale a una abertura
de la válvula de 0.3525” aproximadamente.

En lo sucesivo se expresará tanto la variable del proceso como la señal de

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 80

Figura 4.11: Salida de control vista en el UDC3300 y en el actuador neumático

control en unidades de Porcentaje (0-100 %) ya que este valor resulta ser el más
adecuado en la lectura de las pantallas indicadoras del UDC3300 para ambas señales.
Aunque la ecuación para obtener el valor de dicho porcentaje de la variable del proceso
en unidades de nivel, en este caso pulgadas, será de gran utilidad para corroborar la
correcta operación del sistema controlado, lo mismo ocurre para fijar un punto de
consigna en valores de % en el UDC3300 que se corresponda con un nivel (pulgadas)
determinado.

A continuación se presenta una serie de experiencias prácticas con la unidad

UDC3300 como controlador de nivel. En dichas experiencias se hace referencia a
los pasos para la configuración del controlador y sus correspondientes resultados
experimentales sobre el lazo de control.

La preparación para las experiencias de control que se muestran a continuación

requieren posicionar las válvulas de la unidad DAC603 en la forma como se muestra en
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 81

la Figura 4.4 además de asegurarse de encender la BOMBA2 que será la responsable

de hacer fluir el agua contenida en el depósito posterior (Tanque3) hasta el Tanque1,
cuyo nivel representa el objetivo de la acción de control. La Figura 4.12 muestra la
configuración básica del controlador para su correcto funcionamiento como regulador
del sistema de nivel según el diagrama de la Figura 4.6. Los parámetros de los
grupos de configuración que no se muestran en dicha imagen pueden ser fijados a su
configuración de fábrica, puesto que no serán determinantes a la hora de ejecutar la
acción de control. Dichos parámetros pueden consultarse en detalle en el Manual del
Fabricante del UDC3300 (Honeywell 2000b).

4.1.3 Ajuste del Controlador en Lazo Abierto

La operación del sistema de control de nivel en lazo abierto es una experiencia donde
el operador del UDC3300 tiene el control directo sobre la salida al actuador, que en
en este caso se trata de una válvula neumática, de esta manera es el responsable de
controlar el flujo de lı́quido que alimenta el Tanque1. Debido a que el Tanque1 posee
una lı́nea directa de desagüe hacia el Tanque3 como se puede observar en el diagrama
de la Figura 4.3. Para hacer estable y/o controlable el nivel en el Tanque1 se debe
garantizar que, una vez llegado al valor de consigna, el flujo de entrada (regulado por
el operador del UDC3300 en lazo abierto) sea igual al flujo de salida el cual es función
de la altura del agua en el Tanque1.

El proceso de regulación del nivel en modo manual es un proceso que requiere

un trabajo minucioso por parte del operador a fin de cumplir con la relación de flujo
expuesta anteriormente. Los pasos para lograr la estabilidad del nivel en el Tanque1,
manipulando directamente la salida del UDC3300, se ilustran en la Figura 4.13.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 82

Figura 4.12: Configuración básica del UDC3300 para la experiencia de control de nivel.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 83

Figura 4.13: Configuración del UDC3300 para el control en Modo Manual.

4.1.4 Ajuste Adaptativo

En el Capı́tulo 3 se hizo referencia a la propiedad del UDC3300 de brindar un
algoritmo que permite el ajuste adaptativo de los parámetros del control PID, los
cuales, según los datos de configuración básicos proporcionados en la Figura 4.12,
se tratan de la ganancia G como parámetro a fijar para el control proporcional, del
tiempo integral I, para el control integral y del tiempo derivativo D, para el control
derivativo.

El procedimiento para la configuración y activación del Ajuste Adaptativo se

muestra en la Figura 4.14.

En la Figura 4.15 se muestran los resultados prácticos obtenidos al activar el

ajuste adaptativo sobre el lazo de control de nivel. En el gráfico se puede observar
claramente los dos ciclos completos de la salida del controlador que permiten el ajuste
de los parámetros del algoritmo PID.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 84

Figura 4.14: Configuración del UDC3300 para el Ajuste Adaptativo

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 85

Figura 4.15: Activación del Ajuste Adaptativo

Los resultados obtenidos al final de esta experiencia de ajuste, asistida por el

UDC3300, son los que se muestran a continuación:

• Ganancia: 17.15.

• Tiempo Derivativo en minutos: 0.02.

• Tiempo Integral en minutos: 0.09.

Tal y como se sugiere en los pasos de la Figura 4.14, una afinación posterior al
ajuste adaptativo puede ser necesaria para lograr un comportamiento de la variable
que cumpla con ciertos requerimientos. En la experiencia mostrada en la Figura 4.15,
se observan unas oscilaciones de la variable del proceso posterior al ajuste adaptativo.
Estas oscilaciones pueden reducirse al disminuir el valor de la ganancia proporcional.

Para las experiencias mostradas a continuación, el valor de la ganancia

proporcional será reducido a 6.5, este valor garantiza mejores resultados de estabilidad
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 86

de la VP en el tiempo.

4.1.5 Cambio del valor del Punto de Consigna tipo Rampa.

En el capı́tulo anterior también se hizo referencia a la forma de cambiar los puntos
de consigna (PC) en el UDC3300, lo cual puede realizarse a través de una rampa
cuyo tiempo de acción puede ser fijado a conveniencia. En la Figura 4.16 se ilustran
los pasos necesarios para configurar y activar cambios del punto de consigna tipo rampa.

Figura 4.16: Configuración y activación de cambio de PC tipo rampa.

En la Figura 4.17 se observa el resultado de la activación de un cambio del PC

que va desde 43.4% a 75% para el sistema de nivel. Este cambio de PC ”instantáneo”
puede lograrse al fijar un tiempo de rampa igual a 0 (cero). De igual forma, la
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 87

Figura 4.18 muestra el resultado de un cambio de PC similar pero que va desde 75%
a 30%.

Figura 4.17: Cambio del Punto de Consigna de tipo escalón. Tiempo de Rampa=0
min

Al fijar un tiempo de rampa diferente de cero, puede controlarse el cambio de

PC de forma incremental, como se observa en la Figura 4.19, donde se ha fijado un
tiempo de rampa de 1 minuto para un cambio de PC que va desde 75% a 30%.

4.1.6 Configuración de 3 Puntos de Consigna

El controlador permite almacenar en su memoria interna 3 puntos de consigna (PC,
PC2, PC3), de forma tal que pueden ser activados de inmediatamente mediante la
interacción con una tecla denominada “SETPOINT/SELECT” en su panel frontal. El
cambio entre estos puntos de consigna es de tipo escalón y el modo de configuración
de estos en el UDC3300 se muestra en la Figura 4.20.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 88

Figura 4.18: Cambio del Punto de Consigna de tipo escalón. Tiempo de Rampa = 0
min

Figura 4.19: Cambio del Punto de Consigna de tipo rampa. Tiempo de Rampa = 1
min
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 89

Figura 4.20: Configuración de 3 Puntos de Consigna

Los resultados que se presentan en la Figura 4.21, muestran claramente cómo

la VP, en este caso el nivel en el Tanque1, es sometido a cambios instantáneos en el
punto de consigna. Tal como se muestra en los pasos para la configuración de estos en
la Figura 4.20, los mismos son activados mediante la acción del operador del UDC3300
sobre la tecla “SETPOINT/SELECT”, donde el valor de los PC fijados corresponden
a: PC = 30%, PC2 = 85%, PC3 = 50%.

4.1.7 Activación del Algoritmo de Supresión de Sobredisparos

mediante Lógica Difusa
La activación del algoritmo de supresión de sobredisparos es un procedimiento sencillo,
ya que no requiere del estudio y análisis previo para la configuración de algún
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 90

Figura 4.21: Variación de Puntos de Consigna fijados en PC, PC2 y PC3

parámetro para este algoritmo, debido a que dicho algoritmo no está disponible en
detalle para el usuario del UDC3300. Por ello, solo nos referimos en la Figura 4.22
se hace referencia a la forma de cómo activar dicho algoritmo para que tome acciones
correctivas de la salida de control PID para evitar sobredisparos en la variable del
proceso.

En la Figura 4.23 se puede observar la VP ante la activación del algoritmo de

supresión de sobredisparos. Obsérvese que la VP no presenta sobresaltos ante cambios
del PC, que para esta experiencia fue de 30% a 50%. La variable controlada presenta
un transitorio que siempre permanece por debajo del PC 50%, lo mismo ocurre en el
estado estacionario. Esta experiencia muestra cómo es posible mejorar la respuesta
del sistema, en cuanto a disminución del sobredisparo, ante cambios del PC, aunque
se compromete el tiempo de asentamiento de la VP. En las curvas de la Figura 4.21,
donde el algoritmo de supresión de sobredisparos no se encontraba activo, se observa
claramente un sobresalto de la VP, ası́ como un tiempo de asentamiento menor.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 91

Figura 4.22: Activación del Algoritmo de Supresión de Sobredisparos por Lógica Difusa

Figura 4.23: Activación Supresión de Sobredisparos

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 92

4.1.8 Activación de dos conjuntos de parámetros de ajuste

PID
La configuración de dos grupos de parámetros del algoritmo de control PID, puede
ser llevada a cabo según el procedimiento ilustrado en la Figura 4.24. El UDC3300
permite la activación de uno u otro grupo de parámetros PID de forma automática en
función del valor de la variable del proceso. Este modo de operación resulta ser muy
útil cuando se quieren discriminar 2 modelos del proceso en función de la VP, que
requieren por lo tanto ajustes diferentes.

Figura 4.24: Configuración de 2 grupos de ajustes de constantes del PID

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 93

Para ilustrar esta experiencia de activación automática de los grupos de

parámetros PID, es necesario fijar dichos parámetros en función de los requerimientos
para uno u otro rango de operación. En la Figura 4.25 se muestra el resultado de
la experiencia donde ha sido fijado un nuevo conjunto de constantes PID para actuar
sobre la VP cuando ésta sobrepase el valor de cambio fijado en 50%, Los valores de los
parámetros de ajuste del grupo 1 y del grupo 2 que se listan a continuación.

• Grupo PID1: Actúa sobre VP por encima 50%

– Ganancia: 7

– Tiempo derivativo en minutos: 0.05

– Tiempo integral en minutos: 0.1

• Grupo PID2: Actúa sobre VP inferior al 50%

– Ganancia: 6.5

– Tiempo derivativo en minutos: 0.02

– Tiempo integral en minutos: 0.1

La constante de tiempo derivativa ha sido aumentada para el grupo de ajuste 1

que actúa sobre la VP superior al 50%, con la finalidad de disminuir el sobredisparo en
esta zona de operación, lo que pudiera ocasionar problemas de derrame del Tanque1
si alguna vez llegara a superar el lı́mite fı́sico del mismo. Los resultados de esta
experiencia se pueden ver en la Figura 4.25.

Para esta experiencia vale la pena comentar que la transferencia entre un grupo
de constantes y otro ocurre de manera inmediata y sin saltos sobre la variable de
control, lo cual no compromete la estabilidad de la planta.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 94

Figura 4.25: Respuesta del sistema controlado ante la operación de 2 grupos de ajuste
PID que actúan en distintas regiones de operación

4.1.9 Configuración de Alarma para el sistema de control de

nivel
Para mostrar el uso del UDC3300 en el manejo de alarmas para el sistema de control de
nivel, ha sido diseñada esta experiencia donde la activación de la Alarma1 es asociada
a la VP, esto con la finalidad de brindarle protección al sistema de control ante
incrementos de nivel tales que puedan ocasionar un derrame al superar la capacidad
fı́sica del Tanque1. De esta manera, cuando la VP sobrepase un cierto valor de alarma,
la salida de alarma del controlador actúa sobre la Bomba2 suprimiendo totalmente
el flujo de agua hacia el Tanque1. El diagrama de conexión de esta experiencia se
muestra en detalle en la Figura 4.26.

Los pasos necesarios para configurar la Alarma1 en el UDC3300 se ilustran en

la Figura 4.27.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 95

Figura 4.26: Configuración de Alarma en modo automático

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 96

Figura 4.27: Configuración de Alarma en el UDC3300

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 97

El valor de Alarma1 para esta experiencia ha sido fijado en 90%, con un valor
de histéresis del 5%, lo que resulta en un comportamiento como el mostrado en la
Figura 4.28.

Figura 4.28: Salida de Alarma1 en 90% con histéresis del 5%

Los resultados que se muestran en la Figura 4.29 corresponden con los valores
fijados de alarma e histéresis que se comentaron en el párrafo anterior. En esta
experiencia se fijó un cambio de PC de 50% a 95% en modo automático. Debido a que
el valor de alarma fijado en 90% es menor que el valor final del PC, la VP no podrá
alcanzar dicho punto de consigna ya que al superarse el valor de alarma se ocasiona
el apagado de la Bomba2 y por lo tanto se corta el suministro de lı́quido hacia el
Tanque1, hasta que el valor de reconexión dado por el valor de histéresis, 85%, es
alcanzado y la Bomba2 es encendida nuevamente.

Es de notar que la señal de control no afecta el comportamiento atı́pico de la

VP para esta experiencia que es controlada por la salida de Alarma1. En el gráfico
se observa que la senãl de control permanece fija en el máximo valor de apertura de
válvula, 100%, para tratar de alcanzar el PC de 95%, que por demás está decir que
será inalcanzable mientras el valor de Alarma1 permanezca fijado en 90% para la VP.

Por otra parte, la Figura 4.30 es el resultado de otra experiencia para los
mismos valores de Alarma1 en 90% y de histéresis del 5%, pero ante otra situación.
En la experiencia realizada el controlador fue puesto en modo Manual para simular
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 98

Figura 4.29: Activación de Alarma en modo automático

Figura 4.30: Activación de Alarma en modo manual

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 99

una situación de falla. La salida del UDC3300 permanece constante e igual al último
valor en que se encontraba en modo Automático. Adicional a esto, es cerrada la
válvula de desagüe V-14 que permite el retorno del lı́quido al Tanque3 como se puede
ver en el diagrama de conexión de la Figura 4.26. Esta situación desencadena un
aumento no controlado del nivel del lı́quido que conlleva a una inestabilidad ante un
posible derrame del Tanque1. La acción de la Alarma1 es la responsable de evitar tal
situación indeseada al apagar la Bomba2 cuando la VP alcanza el valor de alarma
fijado en 90%. Con esta experiencia se pone a prueba la configuración de alarma
del controlador para el lazo de control de nivel ante una situación inesperada que
comprometa la seguridad del proceso.

4.1.10 Respuesta del sistema controlado ante perturbaciones

El lazo de control de nivel puede ser sometido a perturbaciones de distinta naturaleza,
como se ilustran en la Figura 4.31, donde a partir de apertura o cierre de las
válvulas que se resaltan, se puede someter el sistema a perturbaciones del tipo
P1 que ocasionan un aumento del nivel debido a un sobreflujo regulado por V-4
por un circuito que no involucra la válvula de control. Por otra parte, también
se generan perturbaciones del tipo P2 que se traducen en una disminución del
nivel del Tanque1 producto de una demanda mayor de lı́quido contenido en el mismo
mediante la apertura de la válvula solenoide SV-3 como se muestra en la misma imagen.

Los resultados de la variable del proceso y de la acción de control ante las

perturbaciones descritas anteriormente, en diferentes zonas de operación del proceso,
se muestran en la Figura 4.32. Donde la implementación de la ley de control
en el UDC3300 es responsable de mantener la VP alrededor del PC ante dichas
perturbaciones. En esta Figura se especifica el tipo de perturbación (P1 ó P2), las
cuales ocurrieron en los tiempos en segundos: 80, 180, 345, 420 y 510 aproximadamente.

En la Figura 4.33 se listan los instrumentos utilizados en la implementación del

Lazo de Control de Nivel con las especificaciones técnicas de los mismos.
4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 100

Figura 4.31: Perturbaciones sobre el sistema controlado

Figura 4.32: Perturbaciones sobre el sistema controlado

4.1 Sistema de Control de Nivel de un Tanque 101

Figura 4.33: Especificaciones técnicas de los instrumentos utilizados en el lazo de

control de nivel
4.2 Sistema de Control de Flujo 102

4.2 Sistema de Control de Flujo

El control automático de caudal o flujo en los procesos industriales es usado para
optimizar rendimiento en las unidades de producción aplicando balances de materia,
es por esta razón que los caudales deben medirse y controlarse cuidadosamente.

Al igual que la experiencia anterior de control de nivel, la unidad de

entrenamiento industrial DAC603 servirá de modelo de proceso de flujo a controlar.
Dicho circuito de flujo puede observarse en la Figura 4.34, donde se hace referencia
a la posición de las válvulas para garantizar el flujo a través de la válvula de
control 2 (CV2). La Figura 4.35 muestra el diagrama esquemático de la unidad de
entrenamiento donde el circuito de interés ha sido resaltado, ası́ como también la
posición de las válvulas.

El lazo de control del proceso de flujo puede resumirse en la Figura 4.36, que
es un diagrama de instrumentación y tuberı́as P&I del inglés Piping & Instrument
basado en la norma ANSI/ISA-5.1 (ISA (1992)), donde se puede observar el sistema de
control con todos los elementos: sensores, transductores y actuadores que garantizan
junto con la incorporación del controlador UDC3300, la regulación del flujo de lı́quido
a través del segmento que se observa en la Figura 4.34.

En el sistema de control, la variación de flujo es captada en primer termino

como una diferencia de presión por medio de un transmisor de presión diferencial
conectado a los extremos de una placa orificio de diámetro 0.428” (FO), como elemento
restrictor de flujo que origina una diferencia de presión en sus extremos debido a la
restricción que ejerce sobre el flujo en curso, el transmisor de presión diferencial (FT),
es capaz de captar esta diferencia de presión y generar una señal eléctrica de 4 a 20
mA que depende de la calibración del mismo, el cual ha sido calibrado para transmitir
las variaciones de flujo en un rango de 0 a 12,5 g.p.m 2 . La medición de flujo por
medio de elementos de restricción de tipo primario como la placa orificio está basada
2
g.p.m: galones por minuto
4.2 Sistema de Control de Flujo 103

Figura 4.34: Parte Frontal de la Unidad DAC603

4.2 Sistema de Control de Flujo 104

Figura 4.35: Diagrama esquemático de la unidad de entrenamiento DAC603

4.2 Sistema de Control de Flujo 105

Figura 4.36: Diagrama P&I del sistema de control de caudal

en el principio de presión diferencial, donde la medición de flujo se obtiene de forma

indirecta mediante la Ecuación (4.6), que relaciona el flujo volumétrico y la presión
diferencial a los extremos del elemento restrictor, que en este caso se trata de una
placa orificio:

Q=k· P 2 − P1 , (4.6)

donde Q: flujo volumétrico, k: constante dada por la geometrı́a del orificio y la

unidad de medida, P2 : presión de entrada (alta), P1 : presión de salida (baja).

Visto esto, es necesario adicionar un extractor de raı́z cuadrada, cuya salida

será proporcional a la raı́z cuadrada de la señal de entrada en porcentaje (%) del
rango de la entrada calibrada, obteniendo de esta manera una salida analógica (4-20
mA) proporcional a la tasa de flujo. Esta medición será la entrada como variable del
proceso (VP) al controlador UDC3300 (FIC) que comparará dicho valor con el valor
de referencia ingresado como flujo requerido en el segmento bajo la acción de control.
El controlador, sobre la base de la desviación con respecto al punto de consigna,
4.2 Sistema de Control de Flujo 106

genera otra señal eléctrica que debe ser convertida en neumática (3-15 psi) por el
convertidor I/P, que modula sobre el actuador (PCV) para modificar la posición de la
válvula que controla el flujo de lı́quido proveniente del Tanque3, a través de la Bomba1.

El diagrama esquemático de las conexiones de los instrumentos que debe

seguirse para la implementación del lazo de control de flujo se muestra en detalle en
la Figura 4.37.

La preparación para la experiencia de control que se muestra a continuación

requiere del posicionamiento de las válvulas de la unidad DAC603 tal y como se
muestra en la Figura 4.34, además de asegurarse de encender la Bomba1 que será la
responsable de hacer circular el agua contenida en el depósito posterior (Tanque3)
a través del segmento de tuberı́a bajo la acción de control y de regreso hacia el
Tanque3. La Figura 4.38 muestra la configuración básica del controlador para su
correcto funcionamiento como regulador del sistema de flujo según el diagrama de la
Figura 4.37.

Los cambios relevantes de esta configuración con respecto a la presentada en la

experiencia anterior de control de nivel son: en primer lugar, la acción de control es
directa debido a las especificaciones de la válvula neumática usada para controlar el
flujo, a diferencia de la válvula usada para control de nivel que es de acción inversa. Por
otra parte, fue necesario fijar un tiempo de 2 segundos para la implementación digital
del filtro de la entrada de la VP, debido a que por la naturaleza de la medición de flujo
a través de un medidor basado en presión diferencial a los extremos de la placa orificio,
dicho transmisor experimenta un ruido considerable a la hora de transmitir la medida
y con la acción de este filtro digital se puede corregir de forma satisfactoria la medición.

Los parámetros de los grupos de configuración que no se muestran en dicha

imagen pueden ser fijados a su valor de fábrica, puesto que no serán determinantes
a la hora de ejecutar la acción de control. Dichos parámetros pueden consultarse en
detalle en el Manual del Fabricante del UDC3300 (Honeywell 2000b).
4.2 Sistema de Control de Flujo 107

Figura 4.37: Diagrama de conexión para los instrumentos del lazo de control de flujo
4.2 Sistema de Control de Flujo 108

En la Figura 4.39 se presenta la VP en todas las unidades como puede ser

expresada. Para esta experiencia de control de flujo ha sido utilizado el mismo
programa para la adquisición de datos que se comentó en la experiencia anterior de
control de nivel. Las conexiones para las Tarjetas de Adquisición de Datos son las
mismas que las mostradas en la Figura 4.7, con la variante que la VP del proceso debe
ser adquirida a la salida del transmisor de flujo, esto es, en la lı́nea de conexión hacia
el extractor de raı́z cuadrada.

Las ecuaciones que relacionan las unidades en que se puede expresar la VP

posterior a su adquisición se comentan a continuación:

1. Variable del proceso en Voltios, tal y como es adquirida por la tarjeta de

adquisición de datos como una señal de Voltaje a través de la resistencia de
250 Ohms en la salida del transmisor de presión diferencial.

2. Variable del proceso como señal de intensidad 4-20 mA obtenida mediante la

Ecuación (4.7) (Ley de Ohm) con R = 250 Ohms. Esta señal corresponde a la
entregada por el transmisor de presión diferencial al extractor de raı́z cuadrada.

V(V olts)
i= (4.7)
R(Ohms)

3. Variable del proceso como señal de porcentaje 0-100 %, obtenida mediante la

Ecuación (4.8) y la Ecuación (4.9), que corresponden a la salida del extractor de
raı́z cuadrada y que es proporcional a la raı́z cuadrada de la señal de entrada
en porcentaje (%) del rango de la entrada calibrada. La variable del proceso se
puede leer de esta manera en la pantalla indicadora de VP en el UDC3300.

(i − 4)(mA)
%SalidaT ransmisor = · 100% (4.8)
(20 − 4)(mA)


%F lujo = %SalidaT ransmisor(%) · 10 (4.9)
4.2 Sistema de Control de Flujo 109

Figura 4.38: Configuración básica del UDC3300 para la experiencia de control de flujo
4.2 Sistema de Control de Flujo 110

Figura 4.39: Diferentes formas de expresar la Variable del Proceso

4. Variable del proceso en unidades de galones por minuto, donde 0-12.5 g.p.m
representan los lı́mites inferior (LI) y superior (LS) respectivamente, usados en la
calibración del transmisor de presión diferencial. Esta medida puede observarse
a través del rotámetro ubicado sobre el segmento de tuberı́a bajo estudio. La
Ecuación (4.10) ilustra cómo obtener dicho valor en función del porcentaje de
flujo.

%F lujo(%) · (LS − LI)(gpm)

g.p.m = + LI(gpm) (4.10)
100(%)

Debido a la naturaleza de la señal de control y en vista de que su tratamiento

es equivalente al utilizado en el control de nivel, se sugiere revisar este apartado para
establecer las relaciones entre las diferentes mediciones mostradas en la Figura 4.40.
4.2 Sistema de Control de Flujo 111

Figura 4.40: Diferentes formas de expresar la señal de control

La Figura 4.41 es una imagen tomada del proceso de control de flujo, donde se
hace referencia a las unidades en que se expresa la VP. Sobre esta imagen se dará, a
manera de ejemplo, uso a las ecuaciones descritas anteriormente para la conversión de
unidades involucradas en el proceso. La salida de corriente del transmisor de presión
diferencial es medida con el multı́metro digital, como se observa en la figura, el cual
arroja una medición de 7.99 mA. Haciendo uso de las Ecuaciones (4.8)-(4.9) se puede
obtener el %Flujo ≈ 49.94 % que se corresponde con el valor reflejado en la pantalla
indicadora del UDC3300. La VP en unidades de caudal (g.p.m) se puede obtener a
partir de la medida porcentual con la Ecuación 4.10, de la cual se obtiene un caudal
aproximado de 6.24 g.p.m que se corresponde de forma aproximada con un error
relativo del 4% del valor indicado por el rotámetro conectado al circuito de flujo en
estudio.

La Figura 4.42 proviene de los resultados obtenidos al controlar el flujo sobre

el segmento de tuberı́a ya descrito. El ajuste del controlador se realizó con ayuda de
4.2 Sistema de Control de Flujo 112

Figura 4.41: Variable del proceso vista en el UDC3300 (%) comparada con el rotámetro
utilizado como indicador de la VP en g.p.m
4.2 Sistema de Control de Flujo 113

la función de ajuste adaptativo del UDC3300 alrededor del 50% de VP el cual arrojó
como resultado: Ganancia-1.026, Tiempo-Derivativo-Minutos-0.02, Tiempo-Integral-
Minutos-0.06 para los parámetros del algoritmo de control PID-A. En dicha figura se
puede observar la respuesta del sistema controlado ante cambios del punto de consigna
y perturbaciones. Si bien es cierto que la VP presenta un gran sobredisparo y grandes
oscilaciones en el transitorio, la misma tiende de forma rápida (alrededor de 30 seg)
al PC fijado sin un error apreciable. Debido a que el objetivo de estas experiencias
es la utilización del UDC3300 como controlador de flujo para la planta ya descrita,
no se hace un estudio minucioso por proponer el mejor ajuste de los parámetros del
algoritmo PID, el cual se propone como práctica posterior a los estudiantes.

Figura 4.42: Experiencia de control de flujo ante cambios de PC y sometiendo el sistema

a perturbaciones

En la Figura 4.43 se listan los instrumentos utilizados en la implementación del

Lazo de Control de Flujo con las especificaciones técnicas de los mismos.
4.2 Sistema de Control de Flujo 114

Figura 4.43: Especificaciones técnicas de los instrumentos utilizados en el lazo de

control de flujo
4.3 Sistema de Control de Temperatura 115

4.3 Sistema de Control de Temperatura

El control de temperatura es un proceso de uso muy extendido en la industria y en
particular en las de alimentos, petróleo, farmacia, fertilizantes, entre otras, donde
puede ser necesaria una regulación de temperatura con estrictas restricciones de
variaciones alrededor del punto fijado como consigna. Por otra parte, son muchos
los procesos donde el control de temperatura resulta ser más flexible a la hora de
mantener una temperatura deseada alrededor de un rango más amplio para la VP.

En esta sección se describe una experiencia de control de temperatura que

involucra nuevamente la unidad de entrenamiento DAC603. En esta oportunidad el
circuito bajo estudio se muestra en la Figura 4.44 y con más detalle en el diagrama
esquemático de la Figura 4.46 donde se aprecia el circuito completo del lı́quido sobre
el que actuará el sistema de control de temperatura descrito.

Debido a la naturaleza del actuador (calentador de agua instantáneo),

responsable de proporcionar el calor necesario para aumentar la temperatura del
lı́quido, se pondrá a prueba la configuración del UDC3300 para una acción de control
ON-OFF.

En el diagrama de Instrumentación y Tuberı́as P&I basado en la norma

ANSI/ISA-5.1 (ISA 1992) de la Figura 4.45 se ilustra el lazo de control y los elementos
que intervienen en el mismo. Comenzaremos por la fase de medición para el cual
se cuenta con un RTD Pt100 que proporciona una medición de temperatura basada
en el principio fı́sico de variación en su resistencia. Dicha variación de resistencia
será medida por el transmisor de temperatura (TT), el cual será el responsable de
transmitir una senãl analógica 4-20 mA de entrada al controlador UDC3300. La
Tabla 4.3 muestra los valores de calibración del TT.

El UDC3300 recibe la señal de salida del transmisor de temperatura y es el

responsable de efectuar la acción de control, fijando un valor deseado de temperatura
(PC); el UDC3300 controla la fuente de calor, encendiéndola y apagándola según
4.3 Sistema de Control de Temperatura 116

Figura 4.44: Parte frontal de la unidad de entrenamiento DAC603

4.3 Sistema de Control de Temperatura 117

Figura 4.45: Diagrama P&I del lazo de control ON-OFF de temperatura

◦ ◦
RTD (Ω) C F TT (mA)
cero 100 0 32 4
amplitud 140 104 219.2 20

Tabla 4.1: Valores de calibración para el Transmisor de Temperatura

el signo del error de seguimiento (e = VP - PC) y el valor de histéresis asociado al

cambio ON-OFF. En esta oportunidad será usada la salida de alarma del controlador
que permite el manejo del calentador mediante el cierre o apertura de los contactos
tal y como se muestra en la Figura 4.47, donde se hace referencia a las conexiones de
los instrumentos utilizados en el lazo de control.

La configuración básica sugerida en el UDC3300 para el control de temperatura

de la forma descrita anteriormente se ilustra en la Figura 4.48. Allı́ se resalta, además
de la acción de control ON-OFF y la salida fijada a la salida de la Alarma1, el ajuste
del controlador para expresar la VP en unidades de ingenierı́a, en este caso Grados
Fahrenheit (◦ F) a partir de la medición de corriente que proporciona el transmisor de
temperatura. Note que los valores de cero y amplitud han sido fijados en el UDC3300
como valores mı́nimo y máximo de VP en (◦ F).

Con la finalidad de observar el comportamiento de la VP en el tiempo, es

4.3 Sistema de Control de Temperatura 118

Figura 4.46: Diagrama esquemático de la unidad de entrenamiento DAC603

4.3 Sistema de Control de Temperatura 119

Figura 4.47: Conexiones de los instrumentos del lazo de control de temperatura

4.3 Sistema de Control de Temperatura 120

Figura 4.48: Configuración básica del UDC3300 para la experiencia de control de

temperatura
4.3 Sistema de Control de Temperatura 121

necesario la incorporación del esquema de adquisición de datos de la forma presentada

en la Figura 4.49 que presenta una modificación al compararla con la usada en las
experiencias anteriores para registrar la señal de control. Esta señal ahora debe
medirse a la salida del contacto normalmente abierto de la Alarma1 que representa,
en esta experiencia, la salida ON-OFF del UDC3300. El código implementado para
la adquisición de datos sigue siendo el mismo previamente utilizado (del Apéndice A)
con la salvedad de que para esta experiencia la frecuencia de muestreo de la tarjeta
de adquisición de datos ha sido disminuida a 1Hz, consecuencia esto de una respuesta
del sistema mucho más lenta que las anteriores experiencias de nivel y flujo.

Figura 4.49: Conexiones para la Adquisición de Datos de la variable del proceso y la

senãl de control para la experiencia de Control ON-OFF de temperatura

En la Figura 4.50 se muestra la variable del proceso en las distintas unidades que
puede expresarse y que son de utilidad para la experiencia de control de temperatura,
adicionalmente se presentan las ecuaciones que relacionan dichas unidades.

1. Variable del proceso en Voltios, tal y como es adquirida por la tarjeta de

adquisición de datos como una señal de Voltaje a través de la resistencia de 250
Ohms en la salida del transmisor de temperatura.
4.3 Sistema de Control de Temperatura 122

Figura 4.50: Diferentes formas de expresar la Variable del Proceso

2. Variable del proceso como señal de intensidad 4-20 mA obtenida mediante la

Ecuación (4.11) (Ley de Ohm) con R = 250 Ohms. Esta señal corresponde a la
entregada por el transmisor de temperatura.

V(V olts)
i= (4.11)
R(Ohms)

3. Variable del proceso en grados Centı́grados, la Ecuación (4.12) representa la

aproximación lineal del valor de resistencia en función de la temperatura RT para
el RTD Pt100. R0 es el valor de resistencia a la temperatura de referencia que
para el Pt100 es de 100 Ω para 0 grados centı́grados, α representa el coeficiente
térmico que en el instrumento empleado es de 0.00385, y T es la temperatura
medida por el RTD.

RT ≈ R0 (1 + αT ) (4.12)
4.3 Sistema de Control de Temperatura 123

El valor de la resistencia RT puede obtenerse a partir de la Ecuación (4.13), la

cual se obtiene de la relación lineal que brinda el transmisor de temperatura
usado para la calibración asociada que en esta experiencia de control de
temperatura fue de: 4-20 mA → 100-140 Ω → 0-32 ◦ C. Donde 100-140 Ω
corresponden a los lı́mites inferior (LI) y superior (LS) usados en la calibración
del transmisor de temperatura para RTD.

(i − 4)(mA) (LS − LI)(Ω)

RT = + LI(Ω) (4.13)
(20 − 4)(mA)

4. Variable del proceso en Grados Fahrenheit, la conversión de temperatura a esta

unidad se debe principalmente a que el termómetro bimetálico disponible en el
proceso como indicador de la VP muestra la misma en ◦ F, por lo tanto para
poder comparar dichas mediciones es necesario expresar la temperatura en esta
unidad. La Ecuación (4.14) permite obtener la relación entre estas unidades de
temperatura.

◦ 9 ◦
F = · C + 32 (4.14)
5
Los resultados de la regulación de temperatura alrededor del PC 105 ◦ F, se
muestran en la Figura 4.51 donde se observa tanto la VP como la señal de control
ON-OFF. Vale la pena comentar que cuando la salida de control pasa al estado ON
(enciende el calentador), la temperatura comienza a aumentar aunque no de forma
instantánea, cuando la temperatura sobrepasa el valor de histéresis fijado en 1% del
rango total de temperatura del proceso (32-219.2 ◦ F), la acción de control cambia a
OFF sin que esto evite que la temperatura del lı́quido siga en aumento. La razón
de este fenómeno radica en la naturaleza del calentador, el cual, por tratarse de
una resistencia calefactora almacena calor aún después de apagada, calor que va
disipando con el tiempo permitiendo a la VP disminuir hasta el valor deseado. Un
proceso de identificación es sugerido para este lazo de control con la finalidad de
fijar de forma óptima una estrategia de control que minimice esta situación no deseable.
4.3 Sistema de Control de Temperatura 124

Figura 4.51: Experiencia de control de temperatura alrededor de PC=105 ◦ F

Las imágenes de la Figura 4.52 muestran los indicadores tal y como se ven
en el proceso. En ellos se puede apreciar la VP en ◦ F en la pantalla indicadora del
UDC3300 y la medición, también en ◦ F, que proporciona el termómetro bimetálico
indicador del proceso. De esta manera está claro que no existe ninguna diferencia entre
las unidades que brindan los instrumentos del lazo de control como sı́ ocurrı́a en las
experiencias anteriores. Por lo tanto, para el ingreso de un nuevo PC, no es necesario
ningún cálculo adicional puesto que el mismo puede fijarse en ◦ F directamente en el
UDC3300.

En la Figura 4.53 se listan los instrumentos utilizados en la implementación del

Lazo de Control de Temperatura con las especificaciones técnicas de los mismos.
4.3 Sistema de Control de Temperatura 125

Figura 4.52: Indicadores del proceso de control de temperatura en ◦ F

4.3 Sistema de Control de Temperatura 126

Figura 4.53: Instrumentación usada en el lazo de control de temperatura

Capı́tulo 5

Conclusiones y Recomendaciones

El dominio sobre la operación de un controlador PID industrial viene dado por una
combinación entre fundamentos de la teorı́a de control y un inminente conocimiento
de las prestaciones del equipo en particular, y de la instrumentación que hace posible
la implementación del lazo de control.

Las diferencias que existen entre las ecuaciones utilizadas por los fabricantes
para representar el algoritmo PID en sus controladores de lazo (programas de control
digital directo y otros equipos) hacen indispensable su conocimiento para poder
efectuar el cálculo de los parámetros requeridos en forma adecuada y lograr el
comportamiento dinámico deseado del lazo de control. Lo anterior es de suma cuando
se reemplace un controlador por otro, más aún si el nuevo es de otro fabricante, o se
quiera cerrar el lazo con un computador.

Por otra parte, es indispensable conocer en detalle los algoritmos de control

implementados por estos controladores industriales, ası́ como las unidades en que
pueden configurarse sus parámetros, ya que pueden apreciarse diferencias sobre la
forma en que los controladores PID pueden ser implementados. Adicionalmente, los
fabricantes tampoco son uniformes a la hora de designar los nombres a los parámetros
de sintonización de los modos de control ası́ como las unidades en que dichos parámetros
pueden ser fijados como es el caso de la Ganancia, el Tiempo Derivativo y el Tiempo
5 Conclusiones y Recomendaciones 128

Integral para el control PID.

Una de las razones del pobre desempeño que pueden tener las unidades de
control industrial, tiene que ver con problemas en la instrumentación y los equipos
y accesorios utilizados en el lazo de control, como son los sensores, actuadores,
dispositivos de comunicación, interfaces de adquisición de datos, entre otros. Es por
esta razón, que en el Capı́tulo 4 dedicado a los lazos de control con el UDC3300,
se hizo especial énfasis en las conexiones de los instrumentos, sin dejar de lado la
configuración propuesta del controlador para cada experiencia.

El desarrollo de los controladores industriales está influenciado por el desarrollo

de la comunicación de datos de campo, lo que ha permitido su inserción como módulos
importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la capacidad de
comunicación de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como PLCs y otros
sistemas de control de niveles superiores, es una función necesaria en los modernos
controladores industriales. Razón por la cual se recomienda migrar a otras tecnologı́as
de controladores de lazo o en su defecto adquirir el módulo necesario para que el
UDC3300 pueda ser insertado en un esquema de control supervisorio, a través de una
interfaz de comunicación que permita su configuración y supervisión de forma remota.

Por otro lado, si bien es cierto que los resultados de regulación de Nivel, Flujo
y Temperatura obtenidos con el UDC3300 como controlador, fueron satisfactorios
como experiencias cuyo objetivo principal más que lograr la mejor estrategia de
control era mostrar la capacidad o las prestaciones de la unidad UDC3300 con
la finalidad de ser incorporado a las prácticas de los laboratorios de control de
procesos e instrumentación industrial. Se recomienda realizar la identificación de los
procesos para obtener modelos que permitan diseñar leyes de control ajustadas a ciertos
requerimientos y que puedan ser configuradas con lo presentado en este Proyecto en las
unidades UDC3300 de Honeywell disponibles en el Laboratorio de Control de Procesos.

Para finalizar, se sugieren como trabajos futuros con la unidad de entrenamiento

DAC603 reemplazar el controlador UDC3300 con un computador o un PLC, que
5 Conclusiones y Recomendaciones 129

permitan implementar los lazos de control presentados en el Capı́tulo 4, con la

finalidad de poder comparar los resultados obtenidos con la unidad UDC3300 de
Honeywell.
Apéndice A

Código para la Adquisición de

Datos

Código en C++ usado para la adquisición de datos de las experiencias de control, con
la tarjeta Eagle PC30GA.

/* Universidad de Los Andes

Facultad de Ingenierı́a. Escuela de Sistemas.
Dpto. Control y Automatización.
Mérida 2008.

Proyecto de Grado: "Módulo de

entrenamiento de controladores PID industriales basado en el
Honeywell UDC3300"

Por:
Germán D. Barboza P.

El presente código permite la adquisición de datos con la tarjeta

de DAQ EaglePC30GA para el estudio posterior de las variables del
A Código para la Adquisición de Datos 131

proceso bajo la acción del controlador UDC3300.

*/

#include "EDR.H" /* driver functions */

#include <iostream.h> #include <stdio.h>

#include <stdlib.h>
#include <conio.h>
#include <dos.h>
#include <math.h>
#include<fstream.h>
#include<time.h>

int baseaddr,bh,t,boardtype,adtype,numad,numda,numports;

long c1,c2,c3,add,canalAD,canalDA,i,j,k,ch,uV,data1,data2,mHz;
float PV,U=0,f; int icount,n,K=0, cambio=0;

float VPV [5] = {0}, PVf = 0;

//archivo de salida
ofstream out("data/u10.txt");

void config(){
clrscr();
baseaddr=0x700;
bh=EDR_AllocBoardHandle();
t=EDR_InitBoard(bh,baseaddr);
EDR_GetBoardType(bh,&boardtype);
char *s=new char[100];
A Código para la Adquisición de Datos 132

if(t==EDR_OK)
cout<<"Tarjeta Bien Configurada\n";
else{
cout<<"Tarjeta No Configurada\n";
exit(1);
}
EDR_StrBoardType(boardtype,s);
cout<<"Tipo de tarjeta: "<<s<<endl;
EDR_GetADInType(bh,0,&adtype);
numad=EDR_NumADInputs(boardtype,adtype);
numda=EDR_NumDAOutputs(boardtype);
numports=EDR_NumDIOPorts(boardtype);
}

void interrupt ISR(){

//entrada al controlador
//PV variable del proceso
i=EDR_ADInOneVoltage((int)bh,0,&data1);
//i=EDR_ADInOneVoltage((int)bh,2,&data2);

PV=data1/1000000.0;// - data2/1000000.0; //en Volts

//implemnetacion del filtro promediador

//promedia las muestra actual con las 4 anteriores
//para reducir el ruido propio de la medicion

VPV[0] = VPV[1];
VPV[1] = VPV[2];
VPV[2] = VPV[3];
A Código para la Adquisición de Datos 133

VPV[3] = VPV[4];

VPV[4] = PV;

if (K>=5) {
//saco el promedio de las 5 muestras;
PVf = (VPV[0] + VPV[1] + VPV[2] + VPV[3] + VPV[4])/5;
}
else
PVf = PV;

//salida del controlador

//U senal de control
//i=EDR_ADInOneVoltage((int)bh,2,&data);
//U=data/1000000.0; //en Volts

//registro datos adquiridos en el archivo de salida

out<<K<<" "<<K/f<<" "<<PVf<<endl;

gotoxy(10,10); cout<<"Muestra "<<K<<endl;

i=EDR_ResetInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER); K++;

int main(){
system("cls");
config();
c1=10;
A Código para la Adquisición de Datos 134

c2=10;
c3 = 3500;
//con estos valores se fija
//la frecuencia de muestreo
icount=0;
j=EDR_CTWrite(bh,0,c1);
j=EDR_SetADInRange(bh,0,14);
j = EDR_SetADInRange(bh,3,2);
j = EDR_SetADInType(bh,0,0);
j=EDR_CTWrite(bh,1,c2);
f=(long)((((2000000/c1)/c2)/c3));
//frecuencia de muestreo
//EDR_SetADClockmilliHz(bh,5000);
//f = EDR_GetADClockmilliHz(bh,&mHz);
//f = mHz/1000; //en Hz
out<<"Muestras tomadas a "<<f<<" Hz"<<endl;
cout<<"Frecuencia de Muestreo: "<<f<<" Hz "<<endl;
cout<<"Numero de muestras: ";
cin>>n;

j=EDR_CTConfigure(bh,2,EDR_CT_DIVIDEBYN,EDR_CT_BINARY);

j=EDR_CTClockSource(bh,2,EDR_CS_DIVIDER);
EDR_CTGateSource(bh,2,EDR_CT_ENABLED);
j=EDR_CTWrite(bh,2,c3);

j=EDR_InstallBoardISR(bh,EDR_INT_COUNTER,&ISR);
EDR_CTGateSource(bh,2,EDR_CT_ENABLED);
EDR_MaskIRQ(5,0);
EDR_SetInterruptSource(bh,EDR_INT_COUNTER);
A Código para la Adquisición de Datos 135

//lazo de adquisicion de datos

//tantas muestras como se hayan introducido
//por teclado n

do{
EDR_EnableInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER,1);
}while(K<=n);

EDR_EnableInterrupt(bh,EDR_INT_COUNTER,0);
EDR_MaskBoardIRQ(bh,EDR_INT_COUNTER,1);
EDR_UninstallBoardISR(bh,EDR_INT_COUNTER);
EDR_FreeBoardHandle(bh);

out.close();

cin>>bh;

return 0;
}
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