METALURGIA DE SOLDADURA

OBJETIVOS

INTRODUCCIÓN

CUERPO

Metalurgia de la soldadura

En la soldadura, cuando el metal se calienta hasta un estado líquido, los átomos con la mezcla
completa se mueven de manera enérgica. En la soldadura, la acción de mezcla es estimulada
también por las fuerzas magnéticas y por la presión del arco o por la presión de la flama del gas
y el movimiento de un electrodo del electrodo. Los átomos del metal base se combinan con los
átomos de metal que se agrega. El enfriamiento del metal en fase liquida ocurre cuando no
existe fuente de calor y los átomos pierden energía para que se establezca la estructura
cristalina. La segregación ocurre cuando lo átomos o las fases similares se separan dando como
resultado estructura heterogénea.

Soldadura bajo el microscopio

En el proceso de soldadura, el metal

solidificado presenta un patron
crittalino, estas estructuras o fases
más comunes son el cubo centrado
en el cuerpo (hierro,aceros al
carbono,Cr, Mo,W), cubo centrado en
la cara (Al, Cu, Ni, SS austenítico) y
hexagonal cerrado (Zn, Cd, Mg).

Existe distintos tipos de fases presentes

dependiendo de la velocidad del enfriamiento,
típicamente austenítica, perlita, bainita y
martensita. Cuando se altera la velocidad de
enfriamiento del rango de austenita, se puede
afectar las fases del acero (euctectoides).

Cada una de las fases presentes tiene

propiedades físicas y mecánicas distintas. La ferrita tiene propiedad de ductilidad y el acero al
bajo carbono, los aceros al medio carbono que tiene fase perlita tiene propiedad de tenacidad
y resistencia, finamente la fase de cementita que tiene alto carbono es de alta dureza.

En cuanto al tratamiento térmico, mediante el revenido se obtiene una estructura

martensítica, mientras que el enfriamiento de
forma lenta da como resultado estructuras de
ferrita y perlita, y mediante el enfriamiento
más rápido forma Bainita. La velocidad de
enfriamiento critica se rige por el contenido de
carbono, y para los aceros aleados, por su
composición química adicional. los aceros que
han sido revenidos para formar martensítica se
requiere un tratamiento térmico de templado
para reducir su dureza y resistencia, y mejor la
ductilidad y la tenacidad.

Los factores que afectan las propiedades de la ZAC, el precalentamiento y la entrada de calor,
la entrada de calor es la cantidad de energía suministrada por el arco de soldadura para
calentar. A medida que la entrada de calor aumenta, disminuye la velocidad de enfriamiento.

Entrada de calor ( Joules

¿ )
=
corriente x Voltaje de soldadura x 60
velocidad de enfriamiento

El aporte térmico es el calor aportado para realizar la soldadura y es una variable muy
importante a efectos de la calidad de la unión. Lo cual depende de la tensión e intensidad de
soldeo, siendo mayor el aporte térmico cuanto mayor son estas variables y la velocidad de
soldeo cuanto menor es será la energía aportado.

Otros factores metalúrgicos, como la configuración de superficie es la aparición de las grietas o

muestras en la superficie del metal dan como resultado la creación de un “stress rise” que
puede aumentar la carga aplicada real a niveles de tensión mucho más más alto. Se ha
determinado que la tensión aplicada multiplicarse por factores del 1 al 10, dependiendo de la
naturaleza y la forma de la muestra. La discontinuidades, que bien a ser las concentraciones de
esfuerzos que se debe a excesivo refuerzo de soldadura, traslapado, exceso de convexidad.
Razón por la cual, las estructuras sometidas a fatiga, pueden requerir que sus superficies de
soldadura sean rectificadas para eliminar las irregularidades.
La estructura interna, las discontinuidades en los aceros de fabrica tales como la segregación
de elementos, laminaciones, costuras y traslapes pueden convertirse en planos de debilidad.
La expansión térmica se da cuando los metales se expanden y contraen al calentarse y
enfriarse, calentar los metales pone más energía en las oscilaciones atómicas, cuando la
eliminación de calor no es uniforme se induce la tensión en la pieza y se produce la tensión, la
tensión residual puede ser suficiente mayor como para causar grietas en el enfriamiento o
grietas en servicio por mecanismo de grietas por fatiga o corrosión.

La expansión térmica, primero el tratamiento térmico. Se calienta uniformemente, la

temperatura por debajo de su temperatura de transformación, retenido por un periodo de
tiempo prescrito, enfriamiento lento y uniforme a temperatura ambiente y relaja el esfuerzo
residual porque la resistencia de los materiales se reduce. Segundo, peening (martillado)se da
cuando la distorsión mecánica del cordón de soldadura por medios mecánicos, generalmente
cuando el metal aún esta caliente, solo en capas intermedias y no debería hacerse en el pase
de raíz. Tercero, el alivio de esfuerzo vibratorio, imparte energía vibracional de alta vibración
en la pieza, previene la acumulación de esfuerzos en la soldadura y elimina esfuerzos después
de soldar. Cuarto, precalentar es una técnica que puede emplearse para reducir la necesidad
de PWHT es precalentar, con objeto de retrasar la formación de martensítica, ayuda la
eliminación del hidrogeno, ayuda eliminar la humedad, elimina o reduce las grietas en caliente,
estructura más dúctil con mínimos esfuerzos residuales y puede eliminarse la necesidad de
PWHT.

Movimientos en soldadura

Según Ferrepas (s.f.) define que: “Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan
con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de
oscilación, son diversos y están determinados principalmente por la clase de electrodo y la
posición de la unión”.

En el proceso de soldadura con los cordones tejidos por el movimiento del electrodo se pueden
controlar características del cordón de soldadura de penetración de posición o acumulación del
material de aporte, ancho, porosidad, socavado y superposición e inclusiones de escoria.
Cuando se realiza la soldadura para una junta a tope plana posición 1 G, el patrón a seguir no es
tan crítico como en otros tipos de juntas o posiciones. Existen numerosos patrones tejidos, los
10 más utilizados son las siguientes, como se ilustra en la figura.
Cordón de paso recto

El patrón de paso a paso se puede aplicar en soldaduras de pase de raíz y soldaduras de pases
múltiples en todas las posiciones. En este patrón la cantidad de metal que se funde cada vez es
más pequeña en comparación con otros patrones, por lo tanto, la soldadura se controla más
fácilmente. Su método de aplicación consiste en mover el electrodo arriba y hacia adelante 1/4
de pulgadas que son unos 6 mm y luego hacia abajo y hacia atrás 3/16 de pulgada unos 5 mm.
Realizar una breve pausa al final del recorrido hacia atrás deposita el metal para la soldadura;
las distancias son sólo indicativas el recorrido exacto puede variar. Con este método al mismo
tiempo que se adelanta el electrodo, se aumenta la longitud del arco para que no se deposite el
metal por delante del baño de soldadura fundida; esta acción permite que el baño de soldadura
fundida se enfríe a un tamaño controlado, además el arco ligeramente más elevado al avanzar
quema cualquier pintura aceite o suciedad del metal antes de que pueda contaminar el cordón
de soldadura. Existen 2 condiciones para aplicar correctamente el cordón por batido: La primera
es que nunca se debe emplear con electrodos de alta deposición de escoria, como son el
electrodo 6013 o 6018. Su aplicación principal la encuentra con electrodos de alta penetración
como son el 6010 y el 6011.La segunda restricción es que un cordón por batido nunca se debe
aplicar con oscilaciones en el electrodo sino más bien en un avance repito.

A modo de ejemplo en un cordón que se ejecuta con un patrón en C, se debe conservar la

misma altura de arcos todo el tiempo; es decir no se debe utilizar para este caso el movimiento
de batido o paso a paso.

Posiciones de soldadura
los cuatro tipos básicos de posiciones en soldadura cada posición se identifica con un número y
el incremento indica la complejidad para depositar la soldadura.

Soldadura plana: la posición (1F) plana, es la más sencilla y en inglés se dice flag, y veces se
designa el número 1.

Soldadura horizontal: la soldadura posición horizontal tienen nivel de complejidad y se identifica

con el número 2 y en algunos casos se denomina con la letra H.

Posición vertical: Esta es una posición más complicada, se le conoce por el número 3 y se puede
designar con la letra V de vertical.

Posición sobre cabeza

Es la posición más complicada de soldar, por lo se designa un numero 4 y algunos casos se

denomina con las siglas con el numero 4.

En el caso de los tipos de soldadura, se habla de dos tipos de soldadura:

Soldaduras del filete

Según DcaD Ingenieria (s.f.) menciona que: “Este

tipo de soldadura es el más común y puede ser
aplicado en partes con juntas en "T", en solape y en
esquina, la soldadura en filete posiblemente
represente el 80% de todas las uniones soldadas por
arco eléctrico”.

El tamaño del filete está determinado en la norma

AWS como la longitud de los catetos (A) formados por
el triángulo de la soldadura (visto en su sección
transversal) y las piezas a soldar.

Las soldaduras de filete en inglés se dicen fillet y se denota con la letra F que combinado con la
posición y los números mencionados anteriormente queda definido el tipo de posición.

Soldaduras de ranura

En una soldadura de ranura, los componentes que

se conectan se encuentran en el mismo plano. Las
soldaduras de ranura y las soldaduras a tope hacen
referencia al mismo tipo de soldadura: "soldadura de ranura" corresponde al término ANSI
(American National Standards Institute)

Al analizar cada posición se observa que:

Para que el soldador suelde en la posición 1F tendría que poner las piezas en el sentido más
apropiado para poder aplicar la soldadura. La posición más fácil que sería la 1F porque es la
oposición que representa con el número 1 y la soldadura de filete se representa con la letra F y
en conjunto da la posición 1F.

Lo mismo pasaría con la posición horizontal se pone las piezas el sentido horizontal y el soldador
lleva a la progresión en ese sentido, a esa posición se le conoce con el número 2 y se representa
con 2F porque es soldadura de filete.

En la posición vertical el soldador juega en contra de la gravedad y se coloca en sentido vertical,

de tal manera la progresión se lleva en vertical; ya sea de manera ascendente o descendente. A
esa posición se le conoce o se representa con el número 3 que es vertical y la letra F porque es
una soldadura de filete.

La posición más complicada para aplicar soldadura es inversa a la soldadura en sentido plano
para que el soldador lleve la progresión en contra de la gravedad, a eso se le conoce como 4F.

Algo similar pasa en placas, si en las placas se tienen en posición plana, el soldador podría
aplicar la posición 1 pero como es una soldadura en este caso de ranura se le conoce como 1G.

Similar pasa con la posición 2 que sería la y el soldador lleva en la progresión en ese sentido, a
esa posición se le conoce como horizontal o 2G.

En la vertical, el soldador lleva la prevención en contra de la gravedad o a favor si es este un

vertical descendente a esa posición se le conoce como vertical que es el número 3 y la G porque
es una ranura.

En la posición sobre cabeza y el soldador aplica la soldadura en ese sentido a eso se le conoce
como 4G.

Pero algo curioso pasa en tubería, en la cual se tiene dos formas de aplicar la soldadura el tubo
puede estar fijo y el soldador llevaría la proyección alrededor del tubo o el tubo se puede girar
mediante algún dispositivo. Si se tiene la opción de girar el tubo el soldador o el operador lleva la
progresión en función del giro del tubo, a esa posición se le conoce como 1G, pero el único
requerimiento aquí es que el tubo vaya girando.

Si el tubo está en posición vertical el soldador puede aplicar la soldadura en la posición 2 o

posición horizontal 2G en este caso el tubo puede estar fijo o puede girar cualquiera de las dos
opciones.

Sin embargo, no existe ni la posición 3G y 4G en tubería porque si se puede girar el tubo sería
ilógico colocar al soldador siempre soldando en posición sobre cabeza o siempre soldando en la
posición vertical. Solamente con si se puede girar el tubo pues se aplica la posición más fácil
que sería la 1G.

Cuando el tubo va fijo el soldador va a soldar en posición, en posición vertical y en posición

sobre cabeza o sea que en el mismo componente va a aplicar tres posiciones diferentes; por eso
al tubo que queda fijo y el soldador que lleva la progresión alrededor del tubo se conoce como la
posición 5G. Algo similar pasa en el tubo fijo, pero cuando se inclina aproximadamente 45°, en
esta posición existe también la posición una porción del cordón que se suelda en posición
horizontal entonces se puede tener plana, horizontal vertical y sobre cabeza o sea que las cuatro
posiciones va a estar representada en la misma junta. A esa posición se le conoce como 6G,
tubo fijo inclinado a 45° aproximadamente; por eso un soldador que se califique en la posición
6G quedaría calificado para soldar básicamente todas las posiciones.

CONCLUSIÓN

BIBLIOGRAFÍA