Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA

MARÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA,
MECÁNICA-ELÉCTRICA Y MECATRÓNICA

ASIGNATURA: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

PRACTICA N°3,4 Y 5

TAXONOMÍA, ANÁLISIS DE CRITICIDAD, AMFE Y

PROGRAMA MANTENIMIENTO

ALUMNO: Sotomayor Valdivia Carlos Eduardo

PERÚ -2021
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

CASO : SELECCIÓN DE ACTIVO FÍSICO-

TAXONOMÍA, ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y AMFE
I. OBJETIVO:

− Elaborar una acertada taxonomía de un activo físico.

− Seleccionar los apropiados sistemas y componentes críticos del activo

físico.

− Hacer el análisis de modos de fallos y sus efectos para los sistemas y

componentes críticos.

− Plantear un programa de mantenimiento proactivo.

II. PROCEDIMIENTO:

1. Seleccionar adecuadamente el activo físico.

2. Realizar la taxonomía del activo físico seleccionado bajo la Norma 14224

u otra.

3. Efectuar el análisis de criticidad por el Modelo de Factores Ponderados

Basados en la Teoría del Riesgo de los sistemas.

4. Efectuar el análisis de criticidad por el Modelo de Factores Ponderados

Basados en la Teoría del Riesgo de los componentes de los sistemas.

5. Realizar el análisis de modo fallas y efectos para los sistemas más

críticos del activo seleccionado.

6. Realizar el análisis de modo fallas y efectos para los componentes de los

sistemas críticos del activo seleccionado.

7. Plantear un programa de mantenimiento proactivo.

III. CONTENIDO:

3.1 TAXONOMÍA:
3.2 ANÁLISIS CRITICIDAD
3.3 ANÁLISIS DE MODOS DE FALLOS Y EFECTOS.
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

IV. DESARROLLO PRACTICA TAXONOMÍA:

4.1 INTRODUCCIÓN

La taxonomía es una clasificación sistemática de ítems en grupos genéricos basados en

factores posiblemente comunes a varios ítems (ubicación, uso, subdivisión de equipos,
etc.) Una clasificación de datos relevantes a recolectar de conformidad con el estándar
internacional ISO 14224 está representada por una jerarquía.

Figura 1. Clasificación de Taxonomía con niveles (ISO 14224)

Este Estándar Internacional se enfoca en el nivel de unidad del equipo (nivel 6) para la
recolección de datos de confiabilidad y mantenimiento y también indirectamente en
ítems de menor valor, tales como subunidades y componentes.

El número de niveles de subdivisión para la recolección de datos de RM depende de la

complejidad del equipo y el uso de los datos. Un solo instrumento puede no necesitar
de mayor categorización, mientras que varios niveles podrían ser necesarios para un
compresor de gran tamaño. Para los datos utilizados en los análisis de disponibilidad,
la confiabilidad a nivel de unidad de equipo puede ser los únicos datos requeridos,
mientras que un análisis de RCM y de causa de raíz pueden requerir datos acerca del
mecanismo de falla en nivel del componente/ítem mantenible, o de las piezas.
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

4.2 TAXONOMÍA DEL ACTIVO FÍSICO

Activo elegido: Aerogenerador ENAIR 07Pro

Datos técnicos
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

Taxonomía esquema:

Aerogenerador
Enair 70 pro

Motor y
Electrónica de Caja de Sistema de Base conexión
Rotor Torre sistema de Generador
Control cambios acoplo Red Electríca
orientación

Corona de Eje de Baja Interruptor

Palas Góndola Anemómetro Eje Primario Estator
orientación Velocidad principal

Eje de Alta
Buje Álabes Pistón Controlador Eje Secundario Rotor Alumbrado
Velocidad

Mastil de Selector de Banco de

Biela Conversor Palanca Regulador
Soporte Marchas condensadores

Cables de Tablero de
Eje de levas Amplificador Piñones Trinquete Cojinetes
alimentación fuerza

Sensor
Controlador
Bujía Velocidad Cojinetes Uña
Inferior
Angular

Actuador
Camára de
hidraúlico de Sincronizador Manivela
Combustión
control

Carburador
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

Taxonomía en Tabla

Activo Físico Sistemas SUBSISTEMAS(Equipos) Componentes

Buje -
Rotor
Palas -
Corona de orientación -
Pistón -
Cojinetes, Perno de Unión,
Biela
Cabeza, Cuerpo
Carter -
Motor y Sistema de
Bujía -
Orientación
Cámara de Combustión -
Caja del resorte,Papalote,
Flotador, Bomba de
Carburador
Aceleración, Aguja de Ajuste,
Valvula de potencia
Anómetro -
Controlador RAM, CPU, Puertos, EEPROM
Conversor -
Electrónica de Control
Amplificador -
Sensor de Vel. Angular -
Actuador hidraúlico de control Pistón, Vástago
Eje Primario -
Eje Secundario -
Selector de Marchas -
Caja de cambios Piñones Piñon para cada velocidad
Aerogenerador
Cojinetes -
Anillo, Conjunto sincronizador,
Sincronizador
Piñon Helicoidal, Rodamiento
Eje de Baja Velocidad -
Eje de Alta Velocidad -
Palanca -
Sistema de acoplo
Trinquete Rueda, Gatillo, Soporte
Uña -
Manivela -
Estator -
Rotor -
Generador Resorte, Diafragma, Manopla,
Regulador
Válvula de Asiento
Cojinetes -
Góndola -
Álabes -
Torre
Mastil de Soporte -
Cables de alimentación -
Interruptor Principal -
Alumbrado Cables, Bombillas
Base Conexión Red Eléctrica
Banco de Condensadores -
Tablero de Fuerza Relés, Botonera, Contactores
Controlador Inferior Pulsadores
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

4.3 OBSERVACIONES

• Con estas agrupaciones gracias a la taxonomía se le permite al mantenimiento

tener una mejor identificación de los equipos, dando un mejor detalle para
mantenimiento
• La taxonomía depende del detalle al cual se quiera llegar, la norma ISO 14224
es una guía, sin embargo, son los expertos en mantenimiento quienes deciden
hasta qué punto llegar
• La clasificación jerárquicamente del aerogenerador nos facilita su control,
mantenimiento y uso en horas de trabajo

4.4 CONCLUSIONES

• Una correcta taxonomía del aerogenerador nos permite llevar una adecuada
gestión de la vida útil del activo hasta su desincorporación
• Una correcta taxonomía del aerogenerador nos permite realizar planeaciones
de mantenimientos sobre equipos o sistemas.
• Un aerogenerador tiene diferentes sistemas que funcionan simultáneamente
para poder trabajar transformando la energía eólica en energía eléctrica.

V. DESARROLLO PRACTICA ANÁLISIS DE CRITICIDAD:

5.1 INTRODUCCIÓN

El análisis de criticidad a nivel de activos permite determinar los criterios de evaluación

de riesgos (probabilidad y consecuencia), definir una matriz de riesgos para la toma de
decisiones y verificar la alineación con el enfoque de gestión de riesgos de la
organización.

Con la taxonomía se puede construir el mapa de reposición de activos con una

planificación de corto, mediano y largo plazo, además es posible realizar el análisis de
criticidad con la cual se obtiene la clasificación del riesgo en los activos y se determina
cuáles activos tienen un potencial significativo para impactar el logro de los objetivos
de gestión de activos, es decir se establece la criticidad en los activos y con esta se
determinan prioridades en las inversiones de capital.

Al tener identificados los activos mediante la taxonomía, es posible definir los planes
de mantenimiento con base en la criticidad de los activos. Adicionalmente esto
también permite documentar las intervenciones preventivas, predictivas y correctivas
en el nivel taxonómico en el que se realiza para darle cobertura al portafolio de activos
con los planes de mantenimiento.
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

El análisis de criticidad permite disponer de información para la gestión de riesgos, lo

cual permite cuantificar y predecir los impactos sobre el logro de los objetivos de la
gestión de activos.

5.2 ANÁLISIS CRITICIDAD

Método: Modelo de Factores Ponderados Basados

Tablas de factores Ponderados de la Criticidad

Frecuencia de Fallas (FF)Ponderación

Mayor o igual a 13
4
fallas al año
De 4 a 12 fallas al
año 3
De 1 a 3 fallas al año 2
Menos de una falla al
año 1

Impacto Operacional Ponderación

Para inminente de toda
10
la producción
Afecta a más del 50% de
7
la producción

Afecta menos del 50%

4
de la producción

No afecta a la Producción 1

Costo de
Mantenimiento Ponderación
Mayor o igual a 10000
US$ 2
Inferior a 10000 US$ 1
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

Impacto en Seguridad,
Ambiente e
Higiene(SAH) Ponderación
Afecta la seguridad
8
Humana

Afecta al medio
6
ambiente produciendo
daños irreversibles

4
Afecta a la instalaciones
causando daños severos
2
Provoca daños menores

Provoca daño ambiental

1
cuyo efecto no viola las
normas ambientales

no provoca ningun tipo

de daño a personas, 0
instalaciones o al
ambiente

Flexibilidad Operacional Ponderación

No se dispone de un 4
equipo similar
El sistema puede seguir
2
funcionando
Se dispone de otro 1
equipo similar

Fuente: Elaboración propia

Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

Nivel de riesgo:

EQUIPO RANGO
No crítico 0 18
Semi Crítico 19 39
Crítico 40 50

Determinación de riesgo de cada sistema y componente:

Se sabe:

Resultados: (siguiente página)

Rigiéndonos en la grafica de criticidad

+12

+7

+3

1
 Nivel de criticidad de los equipos del activo
SEGURIDAD Y MEDIO COSTOS DE IMPACTO
N° FRECUENCIA FLEXIBILIDAD Concecuencia Nivel de criticidad
Sistemas o componentes AMBIENTE MANTENIMIENTO OPERACIONAL
1 Rotor
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento12 2 2 2 10 24 Semi Crítico
2 Motor de orientación 1 4 2 2 10 26 Semi Crítico
3 Sistema de orientación 2 6 2 2 10 28 Semi Crítico
4 Electrónica de control 1 4 2 2 10 26 Semi Crítico
5 Caja de cambios 13 6 2 1 10 27 Semi Crítico
6 Sistema de Acoplo 5 6 2 1 10 27 Semi Crítico
7 Generador 11 8 4 2 10 50 Crítico
8 Torre 0 8 4 2 10 50 Crítico
9 Base Conexión Red Eléctrica 12 6 2 1 10 27 Semi Crítico
10 Buje 13 6 2 2 10 28 Semi Crítico
11 Palas 17 4 2 2 10 26 Semi Crítico
12 Corona de orientación 10 4 2 1 7 19 Semi Crítico
13 Pistón 5 1 1 1 1 3 No crítico
14 Biela 6 1 1 1 1 3 No crítico
15 Carter 2 1 1 1 1 3 No crítico
16 Bujía 1 1 1 1 7 9 No crítico
17 Cámara de Combustión 4 1 1 1 1 3 No crítico
18 Carburador 1 1 1 1 1 3 No crítico
19 Anómetro 4 0 1 1 4 5 No crítico
20 Controlador 1 4 2 1 7 19 No crítico
21 Conversor 14 4 1 1 4 9 No crítico
22 Amplificador 5 4 1 1 4 9 No crítico
23 Sensor de Vel. Angular 2 2 1 1 7 10 No crítico
24 Actuador hidraúlico de control 10 4 2 1 7 19 Semi Crítico
25 Eje Primario 7 6 2 1 10 27 Semi Crítico
26 Eje Secundario 9 6 2 1 10 27 Semi Crítico
27 Selector de Marchas 1 4 2 1 4 13 No crítico
28 Piñones 3 2 1 1 1 4 No crítico
29 Cojinetes 1 1 1 1 1 3 No crítico
30 Sincronizador 3 4 1 1 1 6 No crítico
31 Eje de Baja Velocidad 6 4 2 1 7 19 Semi Crítico
32 Eje de Alta Velocidad 9 4 2 1 7 19 Semi Crítico
33 Palanca 0 1 1 1 1 3 No crítico
34 Trinquete 7 2 1 1 4 7 No crítico
35 Uña 1 2 1 1 4 7 No crítico
36 Manivela 5 1 1 1 4 6 No crítico
37 Estator 1 1 1 1 1 3 No crítico
38 Rotor 3 1 1 1 1 3 No crítico
39 Regulador 6 0 1 1 4 5 No crítico
40 Cojinetes 16 0 1 1 1 2 No crítico
41 Góndola 0 6 4 2 10 48 Crítico
42 Álabes 1 6 4 2 10 48 Crítico
43 Mastil de Soporte 0 4 2 2 7 20 Semi Crítico
44 Cables de alimentación 0 1 1 1 1 3 No crítico
45 Interruptor Principal 4 4 2 1 4 13 No crítico
46 Alumbrado 15 0 1 1 1 2 No crítico
47 Banco de Condensadores 7 2 1 1 1 4 No crítico
48 Tablero de Fuerza 2 8 2 2 10 30 Semi Crítico
49 Controlador Inferior 9 4 2 1 7 19 Semi Crítico
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

5.3 OBSERVACIONES

• Ningún sistema es no crítico, esto debido a que cada sistema es importante en

general y se debe tener controlado con un correcto mantenimiento para evitar
modos de falla e incluso posibles consecuencias de modos de falla.

• Con la taxonomía y criticidad se puede identificar a que activos y sobre cuales

eventos, en función de la criticidad, es necesario realizar análisis de fallas.

• El análisis de criticidad permite disponer de información para la gestión de

riesgos, lo cual permite cuantificar y predecir los impactos sobre el logro de los
objetivos de la gestión de activos

5.4 CONCLUSIONES

• El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones

que contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que
minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

• Después de hallar el nivel de criticidad de cada sistema y equipo debemos tener

en cuenta los resultados y enfocar un mantenimiento adecuado a los sistemas
más críticos y posteriormente a los semi-críticos.

• En el análisis de criticidad en el objeto de impacto financiero los costos deben

ser bien seleccionados, dado a que si la empresa tiene varias plantas de
diferentes tecnologías (hidráulica, térmica, eólica, solar), las plantas nuevas de
capacidades menores no impactan severamente los ingresos por venta de
energía perdida.

• Las frecuencias de mantenimiento obtenidas en el análisis de RCM son

recomendadas, por lo tanto, luego de poseer datos y tendencias de falla de las
plantas eólica y fotovoltaica es preciso evaluar las frecuencias. Para el análisis
se puede aplicar PMO.

• Con la taxonomía y la criticidad de activos se pueden identificar las necesidades

de evaluación del desempeño de los activos o portafolio de activos y definir la
prioridad para el desarrollo y aplicación de modelos de salud de activos, así
como indicadores de desempeño, para el portafolio de activos, sistemas de
activos y los activos, incluyendo la efectividad de los planes de mantenimiento.
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

VI. DESARROLLO PRACTICA AMFE:

6.1 INTRODUCCIÓN

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus
siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la
década del 40. Esta metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de
evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina los efectos de
las fallas de los mismos.

¿Qué es el AMFE?

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMFE), es un procedimiento que permite

identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

Una de las ventajas potenciales del AMFE, es que esta herramienta es un documento
dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los
productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de
las organizaciones.

Tipos de AMFE:

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

• Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de
anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso
de producción.
• Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el
usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
• Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para
detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

6.2 AMFE
Hoja de
información Análisis de Modo de Fallas
RCM
Equipo:
Realizado : Carlos Sotomayor
Aerogenerador Sistema: Generador Eléctrico Fecha de Inicio 16/11/2021
Valdivia Tareas propuestas para la Optimización del Mantenimiento
ENAIR Pro 07
Código Componente: Revisado: Mario Valencia Salas Fecha de culminación
Acción de
Frecuencia de la Tipo de mantenimie
Efecto y consecuiencia ocurrencia del mantenimient nto al Frecuencia de
Función Falla funcional Modo de Falla de falla Causa potencial modo de falla o ejecutar aplicación A realizarse por:
Sistema: Generador

Tarea a Analisis de
Evidente: Si, Excentricidad Estática Cada 3 meses Cada mes Electricista
condición ultrasonido
descripción del efecto:
Se produce una
excentricidad estática
donde posiblemente
Tarea a Analisis de
se distorsione el Rotura de eje Cada 2 años Cada año Inspectores
condición ultrasonido
tamaño del
No transmite Potencia No hay movimiento entrehierro ubicado
(Falla total) Rotacional Posterior entre el estator y
rotor. Se produce
perdida operacional,
Bobina de estator Tarea a
por perdida de Cada 2 años Cambio Cada año Electricista
quemado condición
entrega de energia. El
costo por hora de
Transmitir una pérdida de producción
es de US$ 7 000 aprox
potencia Sustitución Análisis
Desequilibro de pares Cada 6 meses Cada 3 meses Electricista
eléctrica de cíclica vibracional
500KW Evidente: Si,
descripción del efecto:
Se detecta un
desalineamiento, este
Tarea a Análisis de
se debe a errores de Desalineamiento de Ejes Cada 4 meses Cada mes Electricista
condición vibraciones
diseño, los ejes de la
rotación permanezcan
alineados por un
Transmite potencia menor
Falla del Generador tiempo determinado.
a 500KW(Falla parcial)
Se produce una
pérdida operacional,
por perdida en la
entrega de energía Tarea a Analisis de
Rotura del entrehierro Cada 3 años Cada año Inspectores
eléctrica. El costo condición ultrasonido
por pérdidad de
producción es de US$
4 000 aprox
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

Hoja de
información Análisis de Modo de Fallas
RCM
Equipo:
Realizado : Carlos Sotomayor
Aerogenerador Sistema: Torre Fecha de Inicio 16/11/2021
Valdivia Tareas propuestas para la Optimización del Mantenimiento
ENAIR Pro 07
Código Componente: Revisado: Mario Valencia Salas Fecha de culminación

Frecuencia de la Tipo de Acción de

Efecto y consecuiencia ocurrencia del mantenimient mantenimiento Frecuencia de
Función Falla funcional Modo de Falla de falla Causa potencial modo de falla o al ejecutar aplicación A realizarse por:
Sistema: Torre

Vibración excesiva de Tarea a Análisis

Cada 6 meses Cada 3 meses Mécanico
Evidente: Si, álabes condición vibracional
descripción del efecto:
El aerogenerador deja
de rotar por fallas Rotura del mastil de Tarea a Analisis de
Cada 3 años Cada año Mécanico
mecánicas y de soporte condición ultrasonido
desgaste o corroción .
No rota el aerogenerador
No trabaja el aerogenerador Se produce perdida
(Falla total)
operacional, por
Sustitución
perdida de entrega de Álabes con corrisión Cada 2 años Cambio Cada año Mécanico
cíclica
energia. El costo por
hora de pérdida de
producción es de US$
10 000 aprox Desgaste de cables Tarea a
Cada 2 años Cambio Cada año Electricista
eléctricos condición
Rotar a
20 RPM
Evidente: Si,
descripción del efecto:
El aerogenerador rota Tarea a Analisis de
Desgaste de Góndola Cada año Cada 6 meses Mécanico
con menos velocidad condición ultrasonido
angular de lo
esperado provocado
por fallas en la
Rota a menos de Trabaja a menos eficiencia el
góndola . Se produce
20 RPM(Falla parcial) aerogenerador una pérdida
operacional, por
perdida en la entrega
Instalación inadecuada Sustitución Mantenimiento
de energía eléctrica. Cada 6 meses Cada 3 meses Inspectores
góndola cíclica Proactivo
El costo por pérdidad
de producción es de
US$ 8 000 aprox
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

6.3 OBSERVACIONES

• El AMFE se debe aplicar y desarrollar sobre los sistemas y/o equipos más
críticos de nuestra planta o de nuestro activo, estos se determinan gracias al
análisis de criticidad previamente desarrollado.
• La frecuencia de aplicación del mantenimiento elegido para cada tipo de modo
de falla debe ser menor o mínimamente igual a la frecuencia de ocurrencia del
modo de falla.
• Se debe elegir un operario adecuado para realizar el mantenimiento
predispuesto para un equipo, debido a que, es totalmente responsabilidad
nuestra que el operario sea capaz de realizar el mantenimiento disminuyendo
al máximo la probabilidad de riesgo de errores humanos
• Para analizar un sistema o componente se debe considerar la frecuencia de
ocurrencia de sus modos de falla, la criticidad del sistema y la facilidad de
detección de estos modos de falla, todo esto con el objetivo de no tener un
sobremantenimiento innecesario que solo generaría perdidas en los costos de
la empresa.

6.4 CONCLUSIONES

• Con un riesgo menor, de severidad baja, ocurrencia baja y ningún problema de

calidad no se toma acción alguna y se entiende que el diseño es robusto.
• Si el riesgo es critico se debe aplicar el AMFE en este sistema para evitar modos
de fallos en este y tener una producción continua sin perdidas de costos por
paradas innecesarias.
• En el aerogenerador analizado el sistema más critico es el generador debido a
que este es que entrega toda la energía transformada como energía eléctrica a
la central eléctrica. Si este falla, no se entregaría energía eléctrica, por lo que,
se desarrolló su análisis de modos de fallos y efectos.
• Mediante la aplicación de esta herramienta se logra mejorar la calidad,
fiabilidad y seguridad ya sea de productos o procesos, con ello por lo tanto la
satisfacción del cliente mejora
• Es de mucha importancia tomar en consideración los pasos señalados para su
aplicación, pero tomando en consideración también que depende en gran
medida del tipo de sector en el que se esté realizando el estudio y poder
adaptarse según los requerimientos del caso.
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

VII. DESARROLLO DEL PROGRAMA MANTENIMIENTO:

7.1 INTRODUCCIÓN

Un programa de mantenimiento es eficaz cuando ataca el equipo de producción crítico

y pone énfasis en el riesgo de reducción al mínimo, que conducirá a mejorar la
confiabilidad, de la disponibilidad y del recurso.

El modelo técnico de la planta (también conocido como jerarquía del activo) se

compone de una jerarquía de los sistemas y de los subsistemas que representan
gradualmente niveles crecientes del detalle en describir el activo. El modelo refleja
cómo los sistemas y los subsistemas juntos, correlacionan y funcionan para
proporcionar la función prevista del negocio. Como tal, la jerarquía refleja las
características estructurales y de proceso de flujo de planta/activo.

El modelo comienza con un organigrama de flujo del proceso que representa la

operación total de una planta. Este nivel consiste en las principales unidades de
producción de la planta, sistemas de servicios (tales como electricidad, agua, vapor,
aire, combustible, etc.), instalaciones de preparación de alimentación y materia prima,
almacenaje final del producto, sistemas de control de la planta y redes de
comunicación local, infraestructuras.

El siguiente nivel analiza cada unidad en sistemas y subsistemas según lo representado

en un diagrama de flujo de proceso unitario y P&ID. Los ejemplos a este nivel incluyen
sistemas tales como filtración de la alimentación, alimentación de la presurización,
alimentación de calor, fraccionamiento atmosférico, etc. En niveles progresivamente
más bajos del modelo, la interrupción de la planta llega a ser más detallada. Al final, la
planta se reduce a un conjunto de sistemas y subsistemas y piezas del equipo que
apoyan cada uno de los sistemas o subsistemas.

Los sistemas de control de protección se incorporan en la jerarquía en los niveles

apropiados. En el caso donde un control o un sistema protector se dedica a un sistema
o subsistema entonces debe ajustarse como un sub-elemento de ese sistema. En el
caso que un sistema de control/protección está controlando/protegiendo múltiples
sistemas, deberá ajustarse como un elemento en el mismo nivel jerárquico.
Cada elemento de la jerarquía - si es un sistema, subsistema o pieza del equipo - tiene
un límite claramente definido. Las definiciones del límite se estandardizan para las
clases de los artículos de sistema/equipamiento.
 Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

7.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Programa de Mantenimiento: Aerogenerador ENAIR PRO 7

Función : transfomar energia eolica natural en energia electrica

Generador Eléctrico

Ítem Tarea Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

1 Excentricidad estática: análisis ultrasonido X X X X X X X X X X X X

2 Eje:Supervisión X
3 Bobina de estator: supervisión X
4 Desequilibrio de pares: análisis vibracional X X X X
5 Ejes: Desalineamiento análisis vibracional X X X X X X X X X X X X
6 Entrehierro: análisis ultrasonido X
Torre
1 Álabes: análisis vibracional X X X X
2 Mastil de soporte: supervisión X
3 Álabes de corrosión: supervisión X
4 Cables eléctricos: supervisión X
5 Góndola: Análisis de ultrasonido X X
Instalación de la góndola: Mantenimiento
6 Proactivo
X X X X
Asignatura: Ingeniería de Mantenimiento

7.3 OBSERVACIONES

• Los fabricantes no suelen proponer tareas de mantenimiento predictivo, como

la realización de termografías, análisis de vibraciones, detección de fugas por
ultrasonido, etc. a pesar de que estas técnicas han demostrado sobradamente
su eficacia.
• La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es
para limitar, evitar y corregir fallas.
• La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir
un proceso preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de
la empresa.

7.4 CONCLUSIONES

• Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la

tipología de ‘equipo’, sino más bien son un conjunto de elementos, y no hay un
fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el caso de que haya manual
de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Se pueden
encontrar instrucciones de mantenimiento.
• De la práctica concluimos que el programa de mantenimiento es el proceso
mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una
secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo.
• Se deben considerar en este programa los mantenimientos para sistemas del
activo críticos, ya que son a los que se les aplicará un mantenimiento para
evitar modos de falla.
• Con un adecuado programa de mantenimiento se debe poder minimizar la
aplicación del tiempo para los diferentes mantenimientos y optimizar la
producción del activo.
• También se debe buscar mantener el equipo de operación en un nivel que
responda a las necesidades de producción en términos del programa de
entregas y de programa de calidad.