UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEMANA 5: CUESTIONARIO 5 - CEDI

CURSO: GESTIÓN DE CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

INTEGRANTES:
- Alas Mendoza, Karoline
- Carranza Aldana, Jean Paul
- García Silvera, Josue
- Guerra Luis, Jessica
- Gutierrez Colchado, Carlos
- Velásquez Jara, Alisson

DOCENTE: Ing. Ludeña Gutierrez, Alfredo

TRUJILLO - PERÚ
2021
 1) ¿Cómo se clasifican las carretillas?

Hay muchos tipos de carretillas pero se clasifican en base a diferentes

criterios.Entre ellos tenemos:

- Por la ubicación de la carga

➢ Voladizo: Carretilla elevadora apiladora provista de una horquilla (puede
estar reemplazada por otro equipo o implemento) sobre la que la carga,
paletizada o no, está situada en voladizo con relación a las ruedas y está
equilibrada por la masa de la carretilla y su contrapeso.
➢ Carretilla no contrapesada, retráctiles, apiladores, etc.: Carretilla
elevadora apiladora de largueros portantes en la cual la carga,
transportada entre los dos ejes, puede ser situada en voladizo por avance
del mástil, del tablero porta horquillas, de los brazos de horquilla o de
carga lateral.
➢ Carretilla pórtico elevadora apiladora: Carretilla elevadora bajo cuyo
bastidor y brazos portantes se sitúa la carga, que el sistema de elevación
mantiene y manipula para elevarla, desplazarla y ampliarla. Normalmente
utilizada para la manipulación de contenedores de flete.
- Por el sistema de elevación de la carga
➢ Mástil Vertical: La carga se ubica sobre una horquilla, plataforma o
implemento que montado sobre la placa porta horquilla se desliza a lo
largo de unas guías verticales de varias etapas, mediante sistemas
hidráulicos, eléctricos, cadenas, cables, etc. elevando o descendiendo la
carga.

➢ Brazo Inclinable y telescópico, manipulador telescópico: la carga

también se sitúa sobre una horquilla o implemento montado en el extremo
 de un brazo telescópico que alcanza la altura
deseada mediante la extensión e inclinación
del mismo.
➢ De pequeña elevación: Utilizada únicamente
para separar
mínimamente la carga
del suelo y facilitar el desplazamiento. La carga se
recoge del suelo introduciendo debajo de la misma
una horquilla o plataforma que se eleva
ligeramente, mediante un sistema de palancas
accionadas mecánicamente o hidráulicamente, para separar esta carga
del suelo facilitando su transporte.
- Por el tipo de energía utilizada:
➢ Con motor térmico: ya sea Diesel, gasolina, gas licuado, etc. Carretillas
generalmente propias de exteriores y zonas ventiladas.
➢ Con motor eléctrico, alimentado a partir de baterías de acumuladores.
Carretillas propias de interiores. (Hasta 10 Tn y con menos autonomía
que los térmicos.
➢ Mixtas con motor térmico y accionamiento eléctrico u otras variables.
- Según su ámbito de uso
➢ Carretillas elevadoras industriales
➢ Carretillas todo terreno, son usadas principalmente en
obras y terrenos irregulares.
- Según su modalidad
➢ Carretillas elevadoras contrapesadas
➢ Carretillas elevadoras retráctiles
➢ Carretillas trilaterales

2) ¿Por qué ha de hacerse una prevención de riesgos?

Las empresas lo hacen con el fin de reducir o evitar los riesgos derivados del
trabajo, es importante porque todas las empresas son responsables de cuidar y
proteger la salud del capital humano que forma parte de ella.

Toda empresa debe cumplir con las normativas vigente en materia de prevención
de riesgos laborales. Las cuales son:

1. Proteger la seguridad y salud de sus trabajadores con todos los medios a su

alcance.
2. Conocer los riesgos de su empresa y cómo estos pueden afectar a sus
trabajadores.
3. Planificar y establecer las medidas para evitar o minimizar los riesgos.

3) ¿Cuáles son los principales riesgos en la conducción y manejo de una

carretilla elevadora?

Los principales riesgos que se dan en las labores de manejo con carretillas
elevadoras son:

● Choques y Atrapamientos.
● Vuelco de la carretilla.
● Caída de carga.
● Caída de personas.
● Caída de la carretilla en altura.
● Incendios y explosiones.
● Traumatismos articulares.

4) ¿Qué son los Transportadores aéreos?

Es una herramienta automatizada que traslada un material de un punto a otro,
esta operación es ejecutada por la parte superior de la planta de producción.

Usualmente se implementan transportadores muy largos que ayudan a

transportar materiales o productos en los diferentes circuitos o fases, antes de ser
productos terminados.

BENEFICIOS:

● Brindan flexibilidad.
● Ofrecen agilidad en las operaciones.
● Mantienen un flujo continuo.
● Ofrecen ergonomía al instante.
● Permiten acumular productos, lo que ayuda con un almacenamiento breve y
un incremento en la productividad de los sistemas.
● Manejan productos irregulares o regulares.
● Permiten alimentar las líneas donde no hay espacio disponible a piso.
● Ahorran espacio

5) Hallar x en

1 120

2 135

3 X

4 145

INTERPOLANDO

(4−2) (3−2)
=
(145−135) (x −135)

1 1
=
5 ( x−135)

1∗( x−135)=5

x−135=5
 x=140

6) Halle y en:

1 100

2 120

3 135

4 146

5 Y

y=15.3 x +87

Y =15.3∗(5)+ 87

Y =163.5

7) ¿Qué son los transelevadores?

Es un equipo mecánico que sirve para transportar cargas y elevarlas hasta la
altura que requiera el almacén, son fácilmente conocidos por el trabajo en pasillos
estrechos, desde 1.1 metros, además de la capacidad para ascender hasta más
de 50 metros.
La forma en la que se mueve es automatizada o con un operador que se
desplaza junto a la carga, está formado por una o dos columnas y puede realizar
dos tipos de movimientos: longitudinal y elevación. Tiene un elemento llamado
cuna, que se ocupa de depositar o extraer la unidad de carga de la estantería.
El transelevador trabaja en un mismo pasillo, puede efectuar entradas y salidas
de cargas, generalmente están organizadas en pallets.
Funciones de los transelevadores
En la actualidad los transelevadores se utilizan habitualmente en almacenes
automatizados para tareas como:
● Entrada de la mercancía, ubicación en el sistema de almacenamiento y salida
en almacenes automáticos para palets.
● Identificación de los códigos que incorporan las mercancías mediante su
lector de código de barras.
● Utilización en la preparación de pedidos o Picking.
● Manejo de contenedores, cargas y mercancías de gran longitud en
estanterías Cantilever.
Tipos de los transelevadores
Existen diferentes tipos de transelevadores según la mercancía que deben
manipular: los transelevadores para palets y aquellos que trabajan con unidades
de carga más ligeras, como las cajas, también denominados miniload.
1. Transelevadores monocolumna: disponible tanto para cajas como para
palets, que está compuesto por una única columna y se ha diseñado para
prestar la mayor funcionalidad y eficiencia en almacenes con cargas más
ligeras.
2. Transelevadores bicolumna: Su estructura se compone de dos columnas
verticales y, en el medio, se ubica la cuna de elevación, con la que se accede
a todos los niveles de almacenaje. Es un tipo de transelevador más robusto y
resistente que el monocolumna, por lo que resulta perfecto cuando hay que
manipular cargas más pesadas. A su vez, también proporciona un elevado
rendimiento en cuanto a agilidad.
3. Transelevadores bicolumna con Pallet Shuttle: es aplicable a mercancía
paletizada. Es una evolución del transelevador bicolumna anterior, con la
particularidad de que en su cuna incorpora un carro motorizado Pallet Shuttle,
encargado de extraer o depositar los palets de las estanterías. El carro puede
introducirse en canales de hasta 40 m de profundidad. Es una solución muy
utilizada para maximizar la capacidad de almacenaje.
4. Transelevadores trilaterales: tiene la capacidad de poder recoger y
depositar los palets en las estanterías en tres posiciones gracias a su cabezal
giratorio: una frontal y dos laterales. Por el contrario, los transelevadores
monocolumna y bicolumna únicamente pueden trabajar en dos posiciones,
hecho que impide, por ejemplo, dejar los palets en ménsulas ubicadas en los
extremos de las estanterías o recoger palets a nivel de suelo en posición
frontal.
Ventajas de los transelevadores en un almacén:
● Pueden trabajar en pasillos muy estrechos: las medidas habituales son 1.10,
1.30 y 1.50 m.
● Gran capacidad de movimiento de cargas.
● Aumento de productividad en las entradas y salidas de palets.
● Es un sistema flexible que se adapta a la altura del sistema de estanterías.
● En los almacenes automatizados se trata de un sistema muy seguro, ya que
los trabajadores no frecuentan el perímetro donde se ejecutan las
operaciones.