Proceso de Obtención de Ácido Sulfúrico y Óleum, Ácido Fosfórico y Ácido

Nítrico.

Industrialmente, el ácido sulfúrico se obtiene mediante el método de contacto por

oxidación de dióxido de azufre, que principalmente se obtiene de la combustión de
azufre o sulfuros metálicos (por ejemplo, pirita). El proceso de producción de ácido
sulfúrico que usa azufre se puede dividir en tres etapas. El primero de ellos implica
la producción de dióxido de azufre. Luego, el dióxido de azufre se oxida a un
trióxido de azufre. La última etapa implica la conversión de óxido de azufre (VI) en
ácido sulfúrico. La combustión de azufre lleva un cabo en exceso de aire para
reaccionar completamente a una presión de aproximadamente 0,5 MPa.
Todo el proceso se lleva a un cabo a una temperatura de aproximadamente
150 ° C en tanques revestidos con una gruesa capa de ladrillo resistente al fuego y
al ácido. El azufre fundido se filtra para eliminar las impurezas (principalmente
hierro y compuestos orgánicos). A menudo, la cal también se introduce en el
proceso, para reducir la acidez del azufre fundido, limitando así sus propiedades
corrosivas. El azufre fundido se bombea al quemador, donde luego se quema. La
mezcla de dióxido de azufre y aire que vende del quemador se pasa a través de
un filtro y se eliminan todas las impurezas.
En la siguiente etapa, el dióxido de azufre se convierte en trióxido de azufre por
reacción con oxígeno en presencia de un catalizador. El catalizador utilizado es el
pentóxido de vanadio (V 2 O 5), y el sulfato de potasio disperso se usa como
vehículo. La función de soporte de este catalizador normalmente está hecha de
sílice o aluminosilicatos, que se caracteriza por una muy alta porosidad, así es una
gran área superficial para que la reacción continúe. La velocidad del proceso
también depende de la temperatura. En la práctica, se mantiene dentro de
aproximadamente 500 ° C para una velocidad de reacción adecuada con la mayor
conversión posible.
El último paso en la producción de ácido sulfúrico implica la absorción de SO 3 en
H 2 SO 4 concentrado u oleum, para evitar la formación de una neblina de ácido
sulfúrico difícil de condensar. El ácido sulfúrico a una concentración del 98%circula
a una velocidad tal que el SO 3 recién absorbido causa un aumento muy pequeño
en su concentración. Todo el proceso se lleva a cabo a una temperatura de
aproximadamente 70 ° C, maximizando así la eficiencia de absorción de SO 3.
Además, agrega agua al tanque de ácido para diluir el ácido a la concentración
reducida. La corriente de ácido sulfúrico se drena y enfría continuamente mediante
intercambiadores de calor de placas antes de colocarla en tanques de
almacenamiento. La conversión total de azufre en ácido sulfúrico es de
aproximadamente el 99%.
Óleum
El ácido sulfúrico fumante, u óleum (aceite en latín), hace referencia a diversas
composiciones del trióxido de azufre a ácido sulfúrico.

Los diferentes óleum suelen venir representados a partir de las fórmulas

xSO3.H2O, de donde x hace referencia al contenido molar que tiene el trióxido de
azufre. El valor que toma dicha x, suele variar, con la finalidad de incluir distintos
tipos de ácidos sulfúricos fumantes. También se describe como H2SO4. xSO3,
donde en éste caso, la x representa la cantidad molar de óxido de azufre (VI), que
se encuentra libre, aunque los óleum se describen generalmente según la
cantidad de SO3 libre que tengan en peso. Cuando la x toma el valor, 1, da
lugar a una fórmula empírica tal que H2S2O7 para el ácido pirosulfúrico o
disulfúrico. Éste ácido pirosulfúrico se utiliza en contadas ocasiones en
los laboratorios, en estado puro es un sólido que inicia la fundición a
unos 36ºC.

El óleum se fabrica a través de procesos de contacto. A nivel industrial, la mayor

producción que se realiza, procede de la destilación de sulfatos de hierro en la
ciudad alemana de Nordhausen.

El óleum tiene diversas aplicaciones, entre la más destacable, el óleum es un

importante intermediario en la fabricación de ácido sulfúrico, gracias a la entalpía
alta de hidratación que posee. Cuando se añade SO3 al agua, éste no se disuelve
como cabría esperar, sino que tiende a la formación de una especie de fina niebla
de ácido sulfúrico, que dificulta el manejo considerablemente. Pero en cambio,
cuando añadimos el SO3 al ácido sulfúrico concentrado, éste si se disuelve,
haciéndolo además de manera rápida, dando como producto el óleum, el cual
puede posteriormente ser disuelto en agua con el fin de formar ácido sulfúrico
concentrado.

El óleum es también de utilidad en el transporte de un lugar a otro entre las

refinerías u otros consumidores, para compuestos derivados del ácido sulfúrico o
el propio ácido.

Muchas de las composiciones del óleum se encuentran en estado sólido para una
temperatura ambiente, con lo cual se facilita el transporte de los compuestos,
mucho más que si se encontrase en forma líquida. Estos óleum sólidos pueden
pasar a estado líquido en el punto final de destino, por ejemplo, con un simple
calentamiento a vapor. Sin embargo, es un proceso que debe realizarse con
atención para evitar posibles sobrecalentamientos, que provocarían la evaporación
del trióxido de azufre. Si se sobrecalienta, el producto puede aumentar la presión
interna que hay en el tanque de transporte, pudiendo incluso sobrepasar el límite
de la válvula de seguridad del recipiente.

El óleum juega también un papel significativo en la química orgánica, donde es un

agresivo reactivo, con propiedades altamente corrosivas. Se utiliza en reacciones
como en la nitración secundaria del nitrobenceno, donde una primera nitración
puede ser llevada a cabo con el ácido nítrico, pero su uso provoca la desactivación
del anillo, impidiendo una posterior sustitución electrofílica, así se hace necesario
el uso de un reactivo más potente, donde entraría en juego el óleum, para poder
introducir un segundo grupo de tipo nitro en el anillo. Además, se utiliza también
en la preparación del trinitrotolueno (TNT), en donde oxida al anillo de
dinitrotolueno, provocando la sustitución de un posible tercer grupo tipo nitro. Al
igual que sucede con el ácido sulfúrico concentrado, el óleum actúa como agente
deshidratante de carácter fuerte, que, al añadirse a cualquier tipo de azúcar,
abstrae el hidrógeno presente, así como a los grupos hidroxilo de la glucosa,
provocando una reacción de tipo exotérmica, que da como residuo, carbón. Dicho
residuo puro se expande hacia fuera, al exterior, solidificándose y formando una
sustancia negra y sólida que contiene burbujas de gas.

Proceso de obtención de Urea

La urea es un compuesto químico cristalino e incoloro. Como principales
características se pueden destacar que es fácil de granular y se suele transportar
fácilmente a granel o en bolsas, sin ningún tipo de explosión. Otra característica
importante es que se disuelve fácilmente en agua y no deja residuos de sales
después de su uso. Tiene el máximo contenido disponible en un fertilizante sólido.
También puede usarse como complemento proteínico en alimentos para
rumiantes, en la producción de melanina o de resinas.

Reacción de Síntesis

La reacción de síntesis para la producción de urea consiste en combinar amoniaco

con CO2 a presión para formar carbamato de amonio, que se descompone en urea
y agua. El CO2 sin reaccionar se recircula.

Existen diversos procesos para la producción de urea. Las diferencias se basan

principalmente en los métodos empleados para manejar el efluente del
convertidor, en la forma de descomponer el carbamato, en cómo recuperar la urea
o el CO2, etc.

Entre los principales procesos se pueden destacar los siguientes:

Stamicarbon

Utiliza el CO2 para recuperar el NH3 del efluente del reactor de forma continua. El

carbonato se descompone a medida que el NH 3 es extraído por el CO2. La
reacción se suele producir a unos 140 bar aproximadamente. Los gases
separados avanzan hacia el reactor junto con el NH 3. La mayor parte del gas de
salida del reactor se condensa y, los gases inertes son purgados del sistema antes
de regresar el condensado al reactor.

Thermo-Urea
Se usan compresores centrífugos que recirculan el CO 2, el NH3 y el vapor de agua
al reactor. El efluente líquido en la primera unidad de descomposición entra a la
segunda unidad de descomposición de baja presión. En ella se separan las
últimas trazas de CO2, NH3 y gases inertes. El amoniaco y el CO 2 se absorben en
agua para ser recirculados al compresor. El gas inerte se extrae por la parte
superior del absorbedor. La urea en solución acuosa, se extrae de la última unidad
de descomposición a baja presión.

Acabado final del producto

La solución acuosa de urea obtenida debe procesarse para obtener el producto

final. Para conseguir dicha forma, los glóbulos se consiguen extrayendo el agua de
la solución. Para ello se deja caer la urea a través de los rociadores de una torre
con aire en contracorriente. Los glóbulos de urea solidifican antes de caer al
fondo, se enfrían posteriormente y se embolsan.

La fácil aglomeración que tiene la urea, hace que sea difícil de manejar. Para
evitar esta desventaja se suele utilizar diversas técnicas como la siguientes:

 Se puede recubrir con azúcar.

 Mezclado con aditivos como por ejemplo sulfato de amonio o carbonato de

amonio.

 Tratamiento térmico. Se suelen pasar los glóbulos por temperaturas

superiores al punto de fusión de la urea. 

Obtención de fertilizantes granulados NPK.

Los compuestos de NPK y las mezclas NPK son tipos de fertilizantes
multinutrientes que contienen cierto porcentaje de los tres nutrientes principales:
nitrógeno (N), fósforo (P) y potasio (K). Estos productos están destinados a
permitir la fertilización completa de un cultivo con una sola aplicación. Las fuentes
de materia prima de cada nutriente pueden variar dependiendo del proceso de
producción del fertilizante NPK terminado.
Al producir compuestos de NPK, algunos de los procesos utilizados son del estilo
“acreción”, por el cual una suspensión de fertilizante se aplica repetidamente sobre
una partícula de “semilla” sólida y se seca, lo que resulta en una estructura de
“capas de cebolla”, similar a la producción de DAP o MAP. Otros compuestos NPK
se fabrican mediante procesos del tipo “aglomeración”, por el cual las principales
materias primas se alimentan como sólidos secos y luego se entrelazan y
cimientan por medio de vapor, una solución salina líquida, una suspensión de
fosfato de amonio o una solución de nitrato de amonio. Pero además de los
procesos de aglomeración que se basan en gran medida en la granulación de
compactación física, también hay procesos en los que se logran fases líquidas a
través de reacciones químicas de amoníaco con ácido sulfúrico, nítrico o fosfórico,
donde la granulación se realiza en un granulador de tambor giratorio o una torre
de granulación. Ambos procesos de para fabricación de compuesto NPK dan
como resultado fertilizante homogéneos: cada partícula individual tendrá el mismo
análisis de N, P y K.

En las mezclas de NPK, hay una simple mezcla a granel de diversos fertilizantes
secos —como urea, sulfato de amonio, nitrato de amonio, DAP, MAP y alguna
forma de potasa— para llegar a un valor promedio de N, P y K para la mezcla
general basado en el análisis de las aportaciones y sus proporciones en la mezcla.
Idealmente, en las mezclas a granel, las aportaciones serán de partículas de
tamaño y estructura similar, de modo que haya una distribución bastante uniforme
de nutrientes. De no ser así, existe el potencial de segregación de una aportación
dada en la mezcla, lo que daría lugar a variaciones no deseadas de la distribución
de N, P y K en el campo donde finalmente se apliquen.

Los productores de compuesto NPK, por lo general, realizarán series de

producción de NPK con análisis específicos y están un tanto limitados en el
número de tipos de NPK de análisis diferentes que pueden producir y almacenar
en la práctica. Las mezclas a granel, sin embargo, suelen producirse en una etapa
más avanzada de la cadena de suministro, más cerca del punto de uso final, y se
pueden personalizar con facilidad en un número casi ilimitado de variaciones de
NPK en un plazo relativamente corto.

Una de las aportaciones de nitrógeno más económicas y de uso común para los
fertilizantes NPK es la urea, pero su higroscopicidad y plasticidad aumentan
significativamente la tendencia al apelmazamiento de los fertilizantes NPK
basados en urea durante el almacenamiento. Esto se intensifica cuando el NPK
también incluye la forma más comúnmente utilizada de potasio, KCl (muriato de
potasio). También hay una tendencia significativa a que tales productos se
degraden y generen polvo durante el almacenamiento y la manipulación.

Para combatir estos desafíos, agentes de acondicionamiento como recubrimientos

para control de polvo y recubrimientos antiapelmazantes se utilizan ampliamente
en los puntos de producción, mezcla y venta de los fertilizantes NPK. Tales
tratamientos a veces también pueden ser necesarios en los lugares de
almacenamiento y transferencia posteriores.

Granulación química

Este proceso es el más complejo y con él se producen en la actualidad la mayoría

de los fertilizantes sólidos que contienen varios nutrientes. La granulación química
puede utilizarse para producir grados finales de fertilizante NPK (como a menudo
se hace en Europa Occidental) o para producir compuestos intermedios, que
pueden ser utilizados más adelante para producir los grados finales de fertilizante
NPK (como se practica ampliamente en los Estados Unidos).

El concepto de granulación química comenz6 en los años 30 y fue desarrollado

como un método que permita incorporar dos o más nutrientes a una forma fácil de
manejar y transportar y que la producción sea consistente en términos del
contenido de nutrientes. En otras palabras, se busca producir un fertilizante con un
contenido específico de nutrientes en forma consistente y confiable. EI propósito
original de la granulación química era evitar que el material se endurezca en los
sacos durante el almacenamiento y transporte, de modo que el producto lIegue al
agricultor en una forma adecuada para aplicación en el campo.
La granulación química se logra al juntar sólidos, líquidos y/o gases causando una
reacción química que permite un relativo estado estable de aglomeración y un
crecimiento controlado de las partículas. La cantidad y el tipo de sólidos, líquidos y
gases, así como la magnitud de la reacción química, varían de acuerdo con los
diferentes procesos, materia prima y productos fabricados. Sin embargo, el
resultado final es un granulo estable de tamaño y contenido de nutrientes
consistentes. Generalmente, los sólidos, líquidos y/o gases se juntan en un
granulador giratorio y el material húmedo y plástico sale continuamente del
granulador y entra a un secador giratorio. En este secador ocurre una
considerable consolidación de los aglomerados y la formación final de granulo. La
evaporación del agua permite el fortalecimiento de los enlaces entre las partículas
individuales de cada granulo. Después el producto es clasificado por tamaño,
enfriado y almacenado.

Cloruro de Potasio.
El compuesto químico cloruro de potasio (KCl) es un haluro metálico compuesto
de potasio y cloro. En su estado puro es inodoro. Se presenta como
un cristal vítreo de blanco a incoloro, con una estructura cristalina cúbica centrada
en las caras que se fractura fácilmente en tres direcciones. El cloruro de potasio
es utilizado en medicina, aplicaciones científicas, procesamiento de alimentos y
en ejecución legal por medio de inyección letal. Se presenta naturalmente como
el mineral silvita y en combinación con cloruro de sodio como silvinita.

El cloruro de potasio puede reaccionar como una fuente de ion cloruro. Como

cualquier otro cloruro iónico soluble, precipita cloruros insolubles cuando es
agregado a una solución de una sal metálica apropiada como nitrato de plata:

KCl(ac) + AgNO3(ac) → AgCl(s) + KNO3(ac).

Aunque el potasio es más electropositivo que el sodio, el KCl puede reducirse a

metal por medio de una reacción con sodio metálico si el potasio es removido por
destilación, debido al Principio de Le Châtelier. Este es el método principal para
producir potasio metálico. La electrólisis (utilizada para el sodio falla debido a la
alta solubilidad del potasio en KCl líquido. El cloruro de potasio ocurre
naturalmente como silvita, y puede extraerse de la silvinita. También puede
extraerse de agua salada y puede producirse por cristalización de una solución,
por flotación o por separación electrostática de minerales apropiados. Es un
subproducto de la fabricación de ácido nítrico a partir de nitrato de potasio y ácido
clorhídrico.

La mayoría del cloruro de potasio producido es utilizado en la fabricación

de fertilizante, ya que el crecimiento de muchas plantas es limitado por el consumo
de potasio. Como reactivo químico es utilizado en la manufactura de hidróxido de
potasio y potasio metálico. También es utilizado en medicina, en casos de diarrea,
vómitos y en el postquirúrgico del aparato digestivo, en aplicaciones científicas,
procesamiento de alimentos y en ejecuciones judiciales a través de inyección letal.

El potasio es vital para el cuerpo humano y la ingestión oral de cloruro de potasio

es el medio para obtenerlo, aunque también puede ser disuelto y administrado de
forma intravenosa. Puede ser utilizado como un sustituto de la sal en la comida,
pero dado a su sabor débil, agrio y poco salado es generalmente mezclado con sal
regular para mejorar su sabor. Medicinalmente es utilizado en el tratamiento
de hipokalemia y condiciones asociadas, para envenenamiento con digital, y como
un restaurador de electrolitos. Efectos colaterales pueden incluir incomodidad
gastrointestinal, incluyendo náuseas y vómitos, diarrea y hemorragia intestinal. La
sobredosis causa hiperkalemia la cual puede producir parestesia, bloqueo de la
conducción cardíaca, fibrilación y arritmias, también efectos escleróticos.

Sulfato de Potasio y de Amonio. Superfosfato Triple

Sulfato de potasio
El fertilizante potásico es comúnmente utilizado para mejorar el rendimiento y la
calidad de las plantas creciendo en suelos sin una adecuada oferta de este
nutriente esencial. La mayoría de los fertilizantes potásicos provienen de antiguos
depósitos de sal localizados alrededor del mundo. La palabra “potasa” es un
término general que más frecuentemente se refiere al cloruro de potasio (KCl),
pero es también aplicado a todos los demás fertilizantes potásicos, como el sulfato
de potasio (K2SO4, comúnmente denominado como sulfato de potasa o SOP).
Producción

El potasio (K) es un elemento relativamente abundante en la corteza terrestre y la

producción de fertilizantes potásicos tiene lugar en todos los continentes
habitados. Sin embargo, el K2SO4 raramente se halla en forma pura en la
naturaleza. Por el contrario, está naturalmente mezclado con sales que contienen
magnesio (Mg), sodio (Na), y cloro (Cl). Estos minerales requieren de un proceso
adicional para separar sus componentes. Históricamente, el K2SO4 era fabricado
a través de la reacción de KCl con ácido sulfúrico. Sin embargo, posteriormente se
descubrió que una serie de minerales terrestres podían ser manipulados para
producir K2SO4 y desde entonces es el método más común de producción. Por
ejemplo, minerales naturales que contienen K (como la kainita y schoenita) se
extraen y lavan cuidadosamente con soluciones salinas para remover
subproductos y producir K2SO4. Un proceso similar se utiliza para extraer K2SO4
del Gran Lago Salado en Utah, y de depósitos minerales subterráneos. En Nuevo
México (EE.UU.), el K2SO4 es separado de los minerales de langbeinita
haciéndola reaccionar con una solución de KCl, que remueve los subproductos
(como el Mg) y libera el K2SO4. Técnicas similares de procesamiento son
utilizadas en muchas partes del mundo, dependiendo de las materias primas
disponibles.

Propiedades químicas

Fórmula química: K2SO4

Contenido de K2O: 48 a 53%

Contenido de S: 17 a 18%

Solubilidad en agua (25 ºC): 120 g/L

pH solución: aprox.7

Las concentraciones de K en el suelo son generalmente demasiado bajas para

permitir un saludable crecimiento vegetal. El K es necesario para cumplir con
muchas funciones esenciales en las plantas tales como activar reacciones
enzimáticas, sintetizar proteínas, formar sacarosa y otros azúcares, y regular el
flujo de agua en las células y hojas. El K2SO4 es una excelente fuente para la
nutrición de las plantas. La porción potásica del K2SO4 no es diferente a la de
otras fuentes de fertilizantes potásicos. Sin embargo, también aporta una fuente
valiosa de azufre (S), que es a veces deficiente para el crecimiento vegetal. El
azufre es requerido para la síntesis de proteínas y el funcionamiento enzimático.
Hay ciertos suelos y cultivos donde la aplicación de Cl- debe ser restringida. En
estos casos, el K2SO4 es una fuente de K muy aconsejable. El K2SO4 posee solo
un tercio de la solubilidad del KCl, por lo que no es comúnmente disuelto para la
aplicación a través de agua de riego a menos que haya necesidad de aportar S.
Varios tamaños de partículas se encuentran comúnmente disponibles. Las
partículas finas (<0.015 mm) son utilizadas para realizar soluciones para riego o
aplicaciones foliares ya que se disuelven más rápidamente. Las aplicaciones
foliares de K2SO4 son una opción conveniente para aplicaciones adicionales de K
y S para las plantas, complementando a los nutrientes tomados desde el suelo.
Puede ocurrir daño foliar si la concentración es muy elevada.

Sulfato de amonio
El sulfato de amonio (NH4)2SO4 es una sal inorgánica que constituye una
importante fuente de nitrógeno (N) y azufre (S) para la nutrición de cultivos. Se
puede utilizar como un fertilizante de aplicación directa y también como
componente en mezclas NPK y los fertilizantes compuestos. Su designación en
cuanto al análisis de nutrientes de N, P, K y S es 0-0-21-24S.

Los métodos de producción primaria del fertilizante de sulfato de amonio son:

 Recuperación de subproductos de la producción de caprolactama, materia

prima para la producción de polímero Nylon 6.
 Reacción de los gases residuales del horno de coque con ácido sulfúrico y
Síntesis intencional por reacción de amoníaco anhidro y ácido sulfúrico.
Se suministra típicamente en forma seca, ya sea en forma de cristales o como un
producto granular compactado. Las partículas de sulfato de amonio cristalino
pueden variar ampliamente en tamaño y forma.

Debido a la tendencia de las partículas de sulfato de amonio a apelmazarse

durante el almacenamiento y también a degradarse y generar polvo, en los puntos
de producción y de envío se utilizan ampliamente agentes de acondicionamiento
tales como recubrimientos de control de polvo y antiapelmazantes. Tales
tratamientos a veces pueden ser necesarios además en los lugares de
almacenamiento y transferencia subsiguientes.

Para su producción existen distintos procedimientos, todos los cuales se fundan

mayoritariamente en la reacción:

2NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4

De esta manera se hace pasar amoniaco gaseoso mezclado con vapor de

agua por un saturador, provisto con un agitador, que contiene una disolución
saturada de sulfato de amonio y en la que se mantiene un 2% de ácido
sulfúrico libre. Con esto de manera continua. Según otro procedimiento, en una
cámara a 100ºC se pulveriza ácido sulfúrico concentrado y gas NH 3, con lo que el
agua se evapora y la sal seca se deposita en el fondo. Otra vía posible es
mediante la reacción de sulfato cálcico con el bicarbonato de amonio para
precipitar el carbonato cálcico, liberar dióxido de carbono:

CaSO4 + 2(NH4)HCO3 → CaCO3 + (NH4)2SO4 + CO2 + H2O

Superfosfato Triple
El superfosfato triple (SFT) fue uno de los primeros fertilizantes fosfatados con alto
contenido de fósforo (P) que se utilizó ampliamente en el siglo 20. Técnicamente,
se conoce como fosfato diácido de calcio y como fosfato monocálcico [Ca(H2PO4)
2•H2O]. Es una excelente fuente de P, pero su uso ha disminuido al volverse más
populares otros fertilizantes fosfatados.

Producción
El concepto de la producción de SFT es relativamente simple. El SFT sin granular
se produce habitualmente por reacción de roca fosfórica finamente molida con
ácido fosfórico líquido en un mezclador de tipo cónico. El SFT granulado se hace
de manera similar, pero la suspensión resultante se rocía como un revestimiento
sobre pequeñas partículas para construir gránulos del tamaño deseado. El
producto de ambos métodos de producción se deja curar durante varias semanas
para que las reacciones químicas se completen lentamente. La química y el
proceso de la reacción pueden variar un poco dependiendo de las propiedades de
la roca fosfórica.

Propiedades químicas
Fórmula química: Ca(H2PO4)2•H2O
Contenido de P2O5: 44 a 48%
Contenido de Ca: 13 a 15%
P soluble en agua: Generalmente > 90%
pH solución: 1 a 3
El SFT tiene varias ventajas agronómicas que lo hicieron una fuente de P popular
durante muchos años. Tiene el mayor contenido de P de los fertilizantes sólidos
que no contienen nitrógeno (N). Más del 90% del P total en el SFT es soluble en
agua, por lo que se vuelve rápidamente disponible para las plantas. A medida que
la humedad del suelo disuelve los gránulos, la solución del suelo concentrada se
vuelve ácida. El SFT también contiene un 15% de calcio (Ca), proporcionando un
nutriente adicional para las plantas. Un uso importante del SFT se da en
situaciones en las que varios fertilizantes sólidos se mezclan para ser aplicados al
voleo en la superficie del suelo o para su aplicación en una banda concentrada
debajo de la superficie. También es aconsejable para la fertilización de los cultivos
de leguminosas, tales como la alfalfa o porotos (frijoles), donde no se necesita
fertilización nitrogenada adicional para complementar la fijación biológica de N.

Prácticas de manejo
La popularidad del SFT se ha reducido debido a que el contenido total de
nutrientes (N + P2O5) es inferior al de fertilizantes como el fosfato monoamónico,
que en comparación contiene 11% de N y 52% de P2O5. Los costos de
producción del SFT pueden ser superiores a los de fosfatos de amonio, por lo que
los aspectos económicos del SFT son menos favorables en algunas situaciones.
Todos los fertilizantes fosfatados deben ser manejados para evitar pérdidas en el
escurrimiento superficial del agua de los campos. La pérdida de fósforo de las
tierras agrícolas adyacentes o aguas superficiales puede contribuir a la
estimulación del crecimiento de algas indeseables. Las prácticas de manejo de
nutrientes apropiadas pueden reducir al mínimo este riesgo.

Fosfato Diamónico.
El hidrógenofosfato de amonio, fosfato monoácido de amonio o fosfato diamónico
(DAP de sus siglas en inglés) es una de las sales de fosfato de amonio solubles
en agua que se puede producir a partir de la reacción de neutralización entre el
ácido fosfórico y el amoniaco. Al tratarse de una sal de amonio neutra, puede
desprender algo de amoniaco en función de la presión del aire (o del pH si está en
disolución). El fosfato diamónico sólido muestra una presión de disociación del
amoniaco dada por la siguiente ecuación:

(NH4)2HPO4(s)   NH3(g) + NH4H2PO4(s) log PmmHg = −3063 / T + 175 log T + 3.3

donde:
P = la presión de disociación resultante del amoniaco
T = temperatura absoluta (medida en K)
A 100 ° C, la presión de disociación del fosfato diamónico es de aproximadamente
5 mmHg.

El hidrógeno fosfato diamónico es fácilmente soluble en agua. Sus disoluciones

acuosas son débilmente alcalinas, con un pH: 7,6-8,2 (100 g/l H 2O).

Se obtiene a partir de la reacción de neutralización entre el ácido fosfórico y

el amoniaco:
Aplicaciones y usos
El uso principal del DAP es el de fertilizante. Cuando se aplica como nutriente de
las plantas, aumenta temporalmente el pH del suelo, pero a lo largo del tiempo el
suelo tratado se vuelve más ácido que antes debido a la nitrificación del amonio.
Es incompatible con productos químicos alcalinos: porque su ion amonio se
convierte en amoniaco en un entorno de pH alto. La formulación típica de este
fertilizante es 18-46-0 (18% N, 46% de P2O5, K2O 0%).

El DAP puede ser utilizado como un retardante de fuego. Se reduce la

temperatura de combustión del material, disminuye las tasas de pérdida de peso
máximo, y las causas del aumento de la producción de residuos o carbón. Estos
son efectos importantes en la lucha contra los incendios forestales como la
reducción de la temperatura de pirólisis. Es el componente mayoritario de algunos
productos comerciales populares de lucha contra incendios.

El DAP se utiliza también como nutriente de la levadura en la elaboración del vino,

aguamiel y cerveza; como aditivo en algunas marcas de cigarrillos supuestamente
como un promotor de la nicotina; fundente para soldadura de estaño como, cobre,
zinc y latón; y para controlar la precipitación de los colorantes coloidales soluble
en álcali y ácido insolubles en lana. También es utilizado como atrayente
alimenticio en el trampeo de la mosca del olivo (Bractocera oleae) para su
monitoreo o para su trampeo masivo como medida de control.

Tecnologías de producción en Venezuela y avances tecnológicos.

El cambio climático ha sido ocasionado entre otras cosas por una creciente
deforestación en aras de incrementar las superficies cultivables, el desbalance
entre la producción y la demanda de alimentos, la emergencia de patógenos
resistentes a todo tipo de agroquímicos y la baja disponibilidad de nutrientes en el
suelo. Estos factores han provocado que cada vez existan más iniciativas hacia el
desarrollo de nuevas tecnologías que permitan mejorar los rendimientos actuales
de los cultivos.

Aunque las interrupciones en la cadena del suministro de alimentos son por ahora
mínimas, la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la
Agricultura (FAO) menciona que la disponibilidad de nutrientes en el suelo es uno
de los mayores obstáculos que limita el mejorar la producción de alimentos y el
satisfacer las necesidades alimentarias inmediatas en las poblaciones vulnerables.
Debido a lo anterior, es necesaria la adopción de mejores prácticas de manejo en
los cultivos proporcionando a los suelos de una adecuada cantidad de nutrientes a
través del uso juicioso de fertilizantes orgánicos y minerales.

Uno de los nutrientes que más limita la producción de los cultivos es el fósforo.
Después del nitrógeno, a este se le considera como el segundo elemento químico
esencial para el óptimo crecimiento y desarrollo de las plantas. En la agricultura,
se emplea en forma de fosfatos; donde dichos fertilizantes son producidos a partir
de la roca fosfórica, la cual constituye un recurso mineral finito y no renovable.
Cabe mencionar que si bien es cierto la aplicación de fertilizantes fosfatados
puede contrarrestar la deficiencia en suelos deficientes de este macronutriente,
dependiendo de las características del suelo tales como el pH, la abundancia de
cationes y/o materia orgánica, el fosfato, luego de su aplicación y debido a sus
propiedades altamente reactivas, es rápidamente convertido a moléculas
orgánicas, o forma compuestos minerales insolubles que no pueden ser
asimilados por las plantas; esto provoca que su aprovechamiento oscile
únicamente entre un 10 y un 30 % del total que se suministra Está por demás decir
que existen consecuencias negativas, como las pérdidas económicas que representa para
los productores el uso poco eficiente de los fertilizantes aunado a un severo deterioro
ambiental como lo es la contaminación de los cuerpos de agua superficiales y
subterráneas mediante lixiviación, evento que da lugar al fenómeno conocido como
eutrofización, es decir, la acumulación de residuos orgánicos en el litoral marino u otros
cuerpos de agua como lagos y lagunas.

Debido a lo anterior, el modelo de la agricultura convencional requiere realizar

cambios importantes que permitan llevar a cabo una producción agrícola
sostenible y que a su vez garantice un mejor manejo de los recursos naturales.
Como una estrategia para atender a esta demanda, se requiere del desarrollo de
productos basados en innovaciones científicas, que brinden una opción
parsimoniosa entre el uso de fertilizantes y el cuidado del ambiente. Los
fertilizantes de liberación lenta y controlada son sin duda una tecnología
emergente con enorme potencial. Estos basan su efectividad en disminuir la
acelerada solubilidad de los minerales aplicados al suelo con el afán de evitar las
pérdidas por inmovilización, volatilización y lixiviación y de esta forma mantener su
estado químico en formas asimilables para las plantas. Este tipo de fertilizantes se
comercializan desde hace varias décadas, principalmente, con el objetivo de evitar
las constantes aplicaciones en el suelo y tratar de hacer más eficiente su empleo;
sin embargo, para el desarrollo de estos sistemas, el uso de polímeros sintéticos
ha predominado debido principalmente a su disponibilidad y variedad lo que ahora
plantea una nueva problemática ambiental asociada con su lenta descomposición
y acumulación en los suelos en donde se aplican.

Esto ha motivado a algunos investigadores a llevar a cabo el desarrollo de

fertilizantes innovadores que permita, por un lado, hacer más eficiente la toma de
fósforo mientras que, por el otro, se minimiza o erradica cualquier daño que se
pudiera presentar en términos medioambientales. La innovación comprende
tecnologías de proceso para desarrollar formulaciones capaces de liberar
fertilizantes fosfatados en la cantidad y al momento de ser requeridos por la
planta. Esta innovación presenta dos características diferenciadas respecto a las
tecnologías y productos existentes en el mercado:
1) Tecnologías de proceso de bajo consumo energético y libre de solventes, las
cuales permiten diseñar sistemas micro y nanoencapsulados ad hoc al tipo de
cultivo y condiciones de suelo.

2) Los microencapsulados se diseñan utilizando polímeros naturales derivados de

recursos naturales renovables que confieren biodegradabilidad y propiedades
sinergísticas que mejoran el rendimiento de cultivos, es decir, los polímeros
además de su biodegradabilidad, funcionan como promotores del
crecimiento/desarrollo de forma tal que menor cantidad de fertilizante es requerida.
Además, al permitir una liberación gradual del agente activo (el fósforo) este
puede ser asimilado por la planta sin necesidad de aplicaciones constantes y al
estar “encapsulado” se evita su reactividad y pérdida en el suelo. Las tecnologías
desarrolladas recibieron un reconocimiento como una de las 40 tecnologías más
verdes de México en 2018 en el concurso Cleantech Challenge México.

Países productores y consumidores

 El mundo consume 185 millones de tn., Argentina apenas 5,3 Mt, cerca del 3%
del total mundial. Los principales consumidores son: China, India, EE.UU., Brasil y
Pakistán. El mercado mundial se compone de 60% de nitrogenados, 20%
fosforados y 20% potásicos. 

Productores agrícolas de peso en el mundo integran la lista de principales

consumidores de fertilizantes, contribuyendo fuertemente a la demanda mundial
de estos productos, que oscila en torno a los 185 millones de toneladas de
consumo anual. Los primeros 5 demandantes se llevan más del 60% de la
demanda mundial: China, India, EE.UU., Brasil y Pakistán. Nuestro país se ubica
en el puesto 24, lugar del que puede crecer fuertemente en el futuro. Asimismo,
este mercado mundial de fertilizantes se compone en cerca de un 60% de
nitrogenados y un porcentaje levemente superior al 20% para fosforados,
quedando un resto levemente menor al 20% de fertilizantes potásicos.
¿Quiénes son los principales exportadores de fertilizantes?

Rusia, Canadá y China son los países más importantes en materia de ventas
externas de fertilizantes. El mercado mundial asciende a 100 Mt. 

Por otra parte, la oferta exportable está más dispersa que la demanda global.
Rusia, Canadá y China se acercan a la mitad de las exportaciones globales de
fertilizantes, que totalizan más de 100 millones de toneladas. En este sentido, los
nitrogenados son los fertilizantes más exportados en Rusia. Por su parte, en
Canadá se destaca la producción de potásicos, siendo los demás fertilizantes
marginales en su exportación. Finalmente, China concentra sus exportaciones en
potásicos, exportando también nitrogenados en menor medida.