BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

DE PUEBLA

FACULTAD DE INGENIERÍA

MAESTRÍA EN INGENIERÍA EN CONSTRUCCIÓN

TEMA:
“Humo de sílice como cementante”

ALUMNO:
Arq. Humberto V. G.

CATEDRÁTICO:
M. en C. Daniel D. J.

MARZO 2011
INTRODUCCIÓN

¿Qué significa cemento?

La palabra cemento es nombre de varias sustancias adhesivas. Deriva del latín

caementum, porque los romanos llamaban opus caementitium (obra
cementicia) a la grava y a diversos materiales parecidos al concreto que
usaban en sus morteros, aunque no eran la sustancia que los unía.

Hoy llamamos cemento por igual a varios pegamentos, pero de preferencia, al

material para unir que se usa en la construcción de edificios y obras de
ingeniería civil.

También se le conoce como cemento hidráulico, denominación que comprende

a los aglomerantes que fraguan y endurecen una vez que se mezclan con
agua e inclusive, bajo el agua.

De acuerdo con la definición que aparece en la Norma Oficial Mexicana

(NOM), el cemento portland es el que proviene de la pulverización del clínker
obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos, que
contengan óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades
convenientemente dosificadas y sin más adición posterior que yeso sin
calcinar, así como otros materiales que no excedan del 1% del peso total y
que no sean nocivos para el comportamiento posterior del cemento, como
pudieran ser los álcali.

Fabricación del cemento

El cemento portland se fabrica en cuatro etapas básicas:

• Trituración y molienda de la materia prima.

• Mezcla de los materiales en las proporciones correctas, para obtener el
polvo crudo.
• Calcinación del polvo crudo.
• Molienda del producto calcinado, conocido como clínker, junto con una
pequeña cantidad de yeso.

Tecnología del Concreto 2

DEFINICIÓN

El cemento Pórtland es un conglomerante hidráulico que al ser hidratado se

solidifica y endurece. Se obtiene mediante un proceso industrial, pulverizando a
un grado de finura determinado una mezcla fría de arcilla y materiales
calcáreos, previamente sometida a cocción, que se denomina clinker Pórtland,
al cual se le adiciona sulfato de calcio como anhidrita (CaSO4), yeso (CaSO4-
2H2O) o hemihidratado (CaSO4-½H2O), para regular el tiempo de fraguado.
Según las propiedades que se requieran o para auxiliar la molienda, además se
le pueden incorporar otros materiales como:

• Puzolanas que son materiales naturales, artificiales o subproductos

industriales silicios o silicoaluminosos, o una combinación de ambos,
los cuales no endurecen por si mismos, pero finamente molidos,
reaccionan en presencia de agua a la temperatura ambiente con
hidróxido de calcio y forman compuestos con propiedades cementantes.
Proceden de algunas de las tierras diatomáceas, horstenos opalinos,
pizarras, tobas y pómez, así como de diferentes productos de
calcinación y de algunas de las arcillas más comunes como la
montmorilonita y la caolinita. Dentro de estos materiales se consideran
los materiales las cenizas volantes que se obtienen de los quemadores
de centrales termoeléctricas alimentadas con carbones pulverizados,
mediante la precipitación electrostática o por captación mecánica de los
polvos que acompañan a los gases de combustión.

• Escoria granulada de alto horno, es decir, el residuo no metálico que se

obtiene en el alto horno por la fusión de minerales de fierro, enfriado
bruscamente con agua o con vapor y aire, compuesto principalmente
por silicatos y aluminosilicatos cálcicos.

• Humo de sílice, que es una puzolana muy fina constituida

esencialmente por sílice amorfa, obtenida como un subproducto de la
fabricación de silicio o aleaciones con arco eléctrico de ferro-silicio.(1)

El humo de sílice es un subproducto que se origina en la reducción de

cuarzo de elevada pureza con carbón, en hornos eléctricos de arco para
la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio. (3)

• Caliza, que es un material de naturaleza inorgánica de origen mineral

carbonatado, compuesto principalmente por carbonatos de calcio en
forma de calcita.

Tecnología del Concreto 3

OTRAS DEFINICIONES

Microsílice o humo de sílice.

Su historia y su descripción como material.

Este material es un subproducto de desecho

del proceso de elaboración del ferrosilicio y el
silicio metal. Durante muchos años estas
industrias son fuente de contaminación del aire
de manera importante, en la medida que los
controles de las emisiones fueron ejerciéndose,
sobre todo en los países nórdicos en Europa,
los mecanismos de filtración y captación de las
mismas fueron perfeccionándose; es así como
en la década de los 40 en Noruega comienzan
a mostrar interés en solucionar el problema de
desechos sólidos en que se convirtieron las
captaciones atmosféricas. Es así, que cuando
se caracterizan los residuos provenientes de la
industria del ferrosilicio se determina que estos
poseen un elevado % de dióxido de sílice
(SiO2). Y descubren que este polvo, extremadamente fino, cien veces mas fino
que el cemento posee una importante propiedad puzolanica, es decir,
reacciona con la cal libre que se forma durante el proceso de hidratación del
cemento Pórtland. Esta cal libre (Ca (OH)2) es a su vez un subproducto de la
compleja reacción química que se produce cuando mezclamos el cemento
hidráulico con el agua.
Lo interesante de este material, la microsílice, es que combina la
propiedad puzolanica con una alta finura y no reacciona con el agua. El manejo
de este material tan fino fue solucionado instalando plantas densificadoras a la
salida de los filtros, es decir el material es compactado densificándolo y
haciéndolo mas manejable para su transporte y posterior dosificación.
Numerosas pruebas fueron realizadas para comprobar su desempeño como
adición en el concreto y estas fueron sobrepasadas.

¿Porque de alto desempeño y durables? Cuando hablamos de durabilidad

en el concreto inmediatamente la relacionamos con un concreto de bajo
contenido de agua y asentamiento adecuado para su colocación. Esto es solo
posible con el uso de aditivos plastificantes o súper plastificantes dependiendo
de los requerimientos de la obra. Básicamente nos referimos a concretos con
baja relación agua-cemento (A/C), ya que como sabemos solo una pequeña
cantidad de agua es la que reacciona con el cemento (24%-26% de su peso).
Esto hace que el resto del agua se evapore, o sea, se vaya; en ese proceso
ocurre la formación de la red capilar que es el camino dejado por el agua en su
recorrido por el elemento del concreto. Por ello un concreto con alta relación
A/C es de baja resistencia ya que posee un alto % de poros combinado con
una extensa red capilar y aunado a una matriz cristalina débil por haber sido
sometido el proceso de hidratación a un medio acuoso que dispersó las
partículas de cemento. En tanto que un concreto con baja relación A/C tiene
todo lo contrario, poca red capilar, bajo % de poros y una alta resistencia. En
ambos casos ocurre la formación de hidróxido de calcio como subproducto de
la reacción de hidratación.
Tecnología del Concreto 4
¿Qué ocurre cuando añadimos microsílice? La microsílice reacciona con
la cal libre y da origen a un incremento de la red cristalina, silicatos, además de
que las partículas de microsílice que no reaccionan pasan a sellar los poros
existentes debido a su pequeño tamaño. La consecuencia de todo este proceso
es la consecución de un concreto mas impermeable, bajo contenido de poros
por sello y por mayor red cristalina. Es de hacer notar que por ser la microsílice
un fino se requiere del uso de súper plastificante para lograr un asentamiento
adecuado así como una reducción de agua notable (25%-35%). El resultado,
un concreto poco poroso, de alta resistencia mecánica y de fácil colocación,
disminuyendo de esa forma el impacto de la colocación y la compactación en el
proceso de ejecución del elemento. Es decir un concreto durable, ya que a
poca porosidad es muy baja la capacidad de permear líquidos y gases a su
interior, o sea un concreto verdaderamente impermeable. Los diversos estudios
realizados en muchos países, incluidos el nuestro, demuestran este
comportamiento del concreto adicionado con microsílice. Ante todo lo expuesto
es bueno aclarar, para evitar caer en exageraciones, que la dosis óptima de
microsílice que debe ser adicionada oscila entre un 5% y un 10% del peso del
cemento en el diseño.

Cantidades por debajo no proveen mejoras apreciables en el

desempeño de un concreto sin adicionar, así como cantidades mayores al
rango mencionado. También hay que destacar que con el uso de la microsílice
no se incrementan las resistencias a tempranas edades ya que debemos
recordar que su propiedad es reaccionar con un subproducto de la hidratación
y para ello estos deben estar presentes. Por lo tanto ese beneficio lo
observaremos con las resistencias a edades tardías.

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BIBLIOGRAFÍA

1.- Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y

Edificación, Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE-1999, Industria de la
Construcción – Cementos hidráulicos – Especificaciones y Métodos de
Prueba, México, D.F. (1999).

2.- El Concreto en la Obra. Problemas, causas y soluciones. Cementos

hidráulicos: Especificaciones y métodos de prueba (Primera parte);
Editado por el Instituto Mexicano del Cemento y el Concreto, A.C.

3.- Instituto Mexicano del Cemento y el Concreto, A.C; (www.imcyc.com)

4.- Condensed silica fume in concrete. Malhotra, Ramachandram, Feldman y

Aitcin. CRC Press. 1987. Florida. EE.UU.
(www.arqhys.com/construccion/microlilice.html)

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