2011

Cementos COSMOS
Una introducción al mundo del cemento

Ingeniería Técnica Industrial Especialidad en Química Industrial

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INDICE:
TABLA DE CONTENIDO BLOQUE MATERIAS PRIMAS
INTRODUCCION ........................................................................................................................................5 MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES. .............................................................................................................5 ARCILLA. ...............................................................................................................................................5 INTRODUCCION. ............................................................................................................................... 5 PROPIEDADES. ..................................................................................................................................6 CLASIFICACION. ................................................................................................................................7 TIPOS DE ARCILLA UTILIZADAS EN ESTA FÁBRICA. .............................................................................9 USOS. ................................................................................................................................................9 CALIZA. ...............................................................................................................................................10 INTRODUCCION. ............................................................................................................................. 10 PROPIEDADES. ................................................................................................................................10 CLASIFICACION. ..............................................................................................................................11 USOS. ..............................................................................................................................................11 MÓDULOS. .........................................................................................................................................12 EXTRACCION Y PRETRATAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS. ...........................................................12 CONSUMO DE LAS MATERIAS PRIMAS. ...............................................................................................14 SERVICIOS AUXILIARES............................................................................................................................ 14 EL AGUA. ............................................................................................................................................15 ALMACENAMIENTO Y PREPARACION DE LOS COMBUSTIBLES. ...........................................................15 ENERGÍA ELÉCTRICA............................................................................................................................16 PRODUCTOS FINALES..............................................................................................................................17 I 52,5N/SR (CEM I 52,5N) UNE 80303-1:2001 (UNE EN 197-1:2000). ...................................................23 CEM II/A-L 42,5R UNE EN 197-1:2000 .................................................................................................25 CEM II/B-L 32,5N UNE EN 197-1:2000 .................................................................................................27

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Clínker portland. .................................................................................................................................29 SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE .............................................................................................................30 SEGURIDAD ........................................................................................................................................30 1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.....................................................................................................30 2. PRIMEROS AUXILIOS. ..................................................................................................................31 3. SEGURIDAD EN LA EMPRESA. ......................................................................................................32 4. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS. ..................................................................................38 5. MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL. ............................................................................39 6. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO. ......................................................................................40 7. CONTROLES DE EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL. ...............................................................41 8. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD. .....................................................................................................42 9. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA. ..................................................................................................43 10. INFORMACIÓN ECOLÓGICA. ......................................................................................................44 11. CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN....................................................................45 12. INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE. ...............................................................................46 13. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA. ............................................................................................. 46 14. OTRA INFORMACIÓN. ...............................................................................................................47 MEDIOAMBIENTE ...................................................................................................................................48 1. Legislación básica: ...........................................................................................................................48 Registro Europeo de Emisiones y Fuentes Contaminantes (EPER). ..................................................51 2. Emisiones: ......................................................................................................................................53 Óxidos de nitrógeno .......................................................................................................................55 Dióxido de azufre ............................................................................................................................ 57 Partículas ........................................................................................................................................59 Óxidos de carbono (CO2 , CO)..........................................................................................................60 Compuestos orgánicos volátiles ......................................................................................................61 Dibenzodioxinaspolicloradas (PCDDs) y dibenzofuranos (PCDFs) ....................................................63 Metales y sus compuestos ..............................................................................................................64

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3. Residuos. ........................................................................................................................................66 4. Ruidos. ............................................................................................................................................68 5. Olores. ............................................................................................................................................69 6. Mejoras ambientales en la Fábrica Integral de Niebla. ....................................................................69 7. Futuros proyectos ambientales en la Fábrica Integral de Niebla. .....................................................69 Bibliografía .............................................................................................................................................70

BLOQUE PROCESOS
Introduccion al proceso e historia del cemento: .....................................................................................71 Operaciones basicas y condiciones de las mismas: .................................................................................74 A) Proceso de fabricación: ..............................................................................................................75 B) Homogeneización .......................................................................................................................75 C) Fabricación de clínker: ................................................................................................................77 D) Molienda de clinker: ...................................................................................................................77 Operaciones basicas: ..........................................................................................................................78 Diagramas y equipos del proceso: ..........................................................................................................89 Via seca: .............................................................................................................................................89 Via HUMEDA:......................................................................................................................................91 Via semiseca .......................................................................................................................................92 Via semihumeda: ................................................................................................................................94 Ultima reseña: ....................................................................................................................................95 Explicacion del proceso ..........................................................................................................................96 Via seca: (Mas comun): .......................................................................................................................96 1 Trituradora de arcilla (Al2O3·2SiO2·H2O ) .......................................................................................96 2 Trituradora de caliza (CaCO3) .......................................................................................................96 3 Almacenamiento/ Silos de dosificación ........................................................................................ 98 4 Molienda: ....................................................................................................................................98 5 Intercambiador de calor ............................................................................................................. 100 6 Horno de clinker ........................................................................................................................ 102

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6' Enfriador : ................................................................................................................................. 104 7 Molienda del cemento ............................................................................................................... 105 8 - 9: Silos de cemento y almacenes de sacos de cementos .......................................................... 108 Molienda para equipos de Via humeda, semihumeda y semiseca: .................................................... 109 Reacciones de formación del cemento ................................................................................................. 110 Reacciones de formación del clinker ................................................................................................. 110 1000–1100°C ................................................................................................................................ 110 1100–1200°C ................................................................................................................................ 110 1250 - 1480°C ............................................................................................................................... 111 Reacciones de hidratación ................................................................................................................ 112 Función del yeso ............................................................................................................................... 113 Cemento de fraguado rápido ............................................................................................................ 113 Cemento aluminoso ...................................................................................................................... 113 Reacciones de hidratación ............................................................................................................ 114 Cemento de mezclas ......................................................................................................................... 115 Cemento puzolánico ..................................................................................................................... 115 Bibliografía ........................................................................................................................................... 115

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MATERIAS PRIMAS
INTRODUCCION

Las materias primas utilizas en el proceso de fabricación del cemento son principalmente la arcilla y la caliza. La caliza está compuesta por un 97% de CaCO3 junto con MgCO3 y otros compuestos como CaO y MgO y la arcilla que se puede utilizar en este proceso es caolinita, que está compuesta por una capa de sílice hidratada y una capa de alúmina hidratada, y montmorillonita, compuesta por una capa de alúmina hidratada entre dos capas de sílice hidratada.

MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES. ARCILLA. INTRODUCCION.

Las arcillas son aquellas sustancias terrosas formadas principalmente por silicatos alumínicos con materia coloidal y trozos de fragmentos de rocas, que generalmente se hacen plásticas cuando están húmedas y pétreas por la acción del fuego. Estas propiedades dan a las arcillas su utilidad, puesto que se les puede moldear en casi todas las formas, las cuales conservan después de ser sometidas a la acción del fuego. La arcilla tiene muchos otros usos además de la cerámica, principalmente en la construcción y fabricación. La arcilla no es un mineral sino un agregado de minerales y de substancias coloidales que se han formado mediante la desintegración química de las rocas alumínicas. Está compuesta principalmente por sílice, alúmina y agua; conteniendo también otras substancias como fragmentos de rocas, de óxidos hidratados de hierro, álcalis y materiales coloidales. En esencia los minerales de la arcilla son silicatos de
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aluminio. En algunas arcillas los elementos alcalinos se presentan como constituyentes; en otras el magnesio, el hierro o ambos elementos sustituyen total o parcialmente al aluminio. La mayoría de las arcillas se han formado por la desintegración de rocas con un alto contenido de alúmina, a pesar de que algunas son producto del metamorfismo. Estas últimas aparecen sólo en pequeñas cantidades. Como roca, en geología una arcilla es un material fino, terroso, natural, compuesto por los minerales arcillosos. De esta forma se incluyen, además de las arcillas propiamente dichas, las lutitas y los suelos que tengan propiedades argiláceas. Los constituyentes químicos esenciales de los minerales de la arcilla varían no sólo en cantidad sino también en el modo en que se combina o se presentan en los diferentes minerales. Los minerales arcillosos más importantes se encuentran en el grupo de las caolinitas y de las montmorillonita. Las arcillas esenciales de los sedimentos arcillosos son el resultado de la meteorización de rocas ígneas y metamórficas. En condiciones de escasa precipitación, el magnesio de las rocas ígneas máficas permanece en la zona de meteorización y la arcilla producida es montmorillonita. Si la precipitación es considerable, se efectúa una lixiviación completa de la roca, el magnesio es separado y el producto de la meteorización es caolinita. A partir de una roca ígnea ácida se origina illita y montmorillonita en condición de meteorización, con tal que ocurra retención de potasio y magnesio, pero se formaría caolinita de prevalecer una lixiviación excesiva.
PROPIEDADES.

Las propiedades físicas más importantes de las arcillas se deben principalmente a los óxidos de hierro presentes. Son: Plasticidad: diferente en cada tipo de arcilla. Se producen cuando se agregan una cantidad de agua determinada, con la que se hace moldeable para adquirir casi cualquier forma. Merma: que consiste en que al evaporarse el agua en el proceso de secado, la pieza se encoje (encogimiento o merma). Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de cocción. Porosidad: el grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.

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Color: las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a la presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico, etc.

La composición y su naturaleza determinan el uso y el valor de la arcilla. El cuarzo disminuye la plasticidad y la retracción, y contribuye a hacerla refractaria. La sílice en forma coloidal aumenta la plasticidad. La alúmina la hace refractaria. El óxido de hierro, al igual que el feldespato, disminuye la temperatura de fusión, actúa como fundente y también es un poderoso agente colorante. Un poco de óxido de hierro colorea intensamente la arcilla tostada, pero una gran cantidad la convierte en un producto rojo o blanco si tiene 5% menos. Según sus propiedades, las arcillas se dividen en dos grupos: el grupo cerámico y el grupo no cerámico.
CLASIFICACION.

Las arcillas pueden clasificarse de distintas maneras según el aspecto que se tenga en cuenta: color, plasticidad, fusibilidad, según se encuentren en la naturaleza…factores todos ellos a tener en cuenta a la hora de elaborar una pieza puesto que son de vital importancia en el desarrollo y acabado de la misma.
SEGÚN SE ENCUENTREN EN LA NATURALEZA.

Las arcillas se pueden clasificar en primarias y en secundarias según como se encuentren en la naturaleza: Primaria: son las que se encuentran en el mismo lugar donde se formaron, la única arcilla primaria conocida es el caolín, que tiene un grano más grueso y es menos plástico. En estado puro es casi blanco. Secundaria: son las que han sido transportadas del lugar en que se originaron mediante el agua el viento o los glaciales. Son más comunes y se componen de más elementos como mica, hierro, cuarzo y otros minerales.

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SEGÚN LA PLASTICIDAD.

Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto más pequeña y aplanada), la atracción química entre las partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada de materia orgánica.se pueden clasificar en:

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Arcillas plásticas: “hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables. Arcillas antiplásticas: que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser químicamente inertes en la masa ó crear una vitrificación en altas temperaturas (fundentes).

SEGÚN EL COLOR Y POROSIDAD.

Pastas porosas coloreadas Tejares y alfares en bruto, barnizadas, estanníferas Arcillas fusibles 850-1.100ºC Pastas impermeables coloreadas Gres finos, comunes, clinkers Arcillas vitrificables 1.100-1.350ºC

Pastas porosas blancas Mayólicas finas Sanitarias y productos refractarios Arcillas refractarias 1.000- 1.550º C Pastas impermeables blancas Porcelanas duras, tiernas, china vidriada Caolines 1.250- 1.460ºC

SEGÚN SU FUSIBILIDAD O REFRACTARIEDAD.

Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla: Arcillas refractarias: Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido entre 1.600 y 1.750ºC. Por lo general son blancas, grises y poco coloreadas después de su cocción. Arcillas fusibles o arcillas de alfarería: Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza por encima de los 1.100ºC. Son de color castaño, ocre, amarillo o marfil tras su cocción y se suelen encontrar cerca de la superficie del suelo. Suelen contener ilita acompañado de una proporción de caliza, óxido de hierro y otras impurezas.

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SEGÚN EL ORIGEN.

Según el origen se puede distinguir dos categorías de arcillas: las residuales y las transportadoras, dentro de estas últimas se encuentran las marinas, lacustres,
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aluviales, estuarias, deltaicas, glaciales y eólicas. Por consiguiente, desde el punto de vista geológico las arcillas tienen una distribución prácticamente universal; a pesar de ello los yacimientos de alta calidad son difíciles de localizar.

TIPOS DE ARCILLA UTILIZADAS EN ESTA FÁBRICA.

Como hemos comentado anteriormente, los tipos de arcilla utilizados para el proceso de producción del cemento en esta empresa son la caolinita y la montmorillonita: El caolín es un silicato de aluminio hidratado, producto de la descomposición de rocas feldespáticas principalmente. El término caolín se refiere a arcillas en las que predomina el mineral caolinita; su peso específico es de 2.6; su dureza es 2; de color blanco, puede tener diversos colores debido a las impurezas; brillo generalmente terroso mate; es higroscópico (absorbe agua); su plasticidad es de baja a moderada. Otras propiedades importantes son su blancura, su inercia ante agentes químicos, es inodoro, aislante eléctrico, moldeable y de fácil extrusión; resiste altas temperaturas, no es tóxico ni abrasivo y tiene elevada refractariedad y facilidad de dispersión. Es compacto, suave al tacto y difícilmente fusible. Tiene gran poder cubriente y absorbente y baja viscosidad en altos porcentajes de sólidos. La montmorillonita es un mineral del grupo de los silicatos, subgrupo filosilicatos y dentro de ellos pertenece a las llamadas arcillas. Es un hidroxisilicato de magnesio y aluminio, con otros posibles elementos. Se caracteriza por una composición química inconstante. Es soluble en ácidos y se expande al contacto con agua. Estructuralmente se compone por una capa central que contiene aluminio y magnesio coordinados octaédricamente en forma de óxidos e hidróxidos. Dicha capa central está rodeada por otras dos capas. Las capas externas están formadas por óxidos de silicio coordinados tetraédricamente. Para cimentación de construcciones es uno de los terrenos en los que se deben tomar más precauciones debido a su carácter expansivo. También posee propiedades tixotrópicas, lo que permite su utilización como lodos de perforación.

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USOS.

La arcilla y sus productos tienen tantos usos que es difícil hacer una lista completa de ellos. A manera general, podemos decir que la arcilla se usa en cerámica, porcelana, jarros, ornamentos, tejas, telas impermeables, linóleo, papel, jabón y ladrillos. En los diferentes edificios se emplean para ladrillo de construcción, tejas para
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techos, tubos para conducción de aguas limpias y negras, baldosas, revestimientos, etc. En la industria eléctrica se utiliza en cajas para enchufes, aisladores, conmutadores, etc. En refractarios para revestir hornos, vasijas para productos químicos, crisoles, retortas, etc. Otros usos son arenas de fundición, ruedas de esmeril, balastos cemento, filtrado de aceite, fabricación de papel y muchos otros de menor importancia.
CALIZA. INTRODUCCION.

Roca Caliza (Sahcab) es el nombre común del carbonato calcio. Contiene un alto porcentaje de calcita y otros materiales como cuarzo o arcilla, lo que puede aportar un color más oscuro que el de la caliza más pura.Cuando tiene alta proporción de carbonatos de magnesio se le conoce como dolomita. La roca caliza tiene una gran resistencia a la meteorización, eso ha permitido que muchas esculturas y edificios de la antigüedad tallados en dichas rocas hayan llegado hasta nosotros. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y ríos provoca la disolución de la caliza, creando un tipo de erosión característica denominada kárstica. La roca caliza es un componente importante del cemento usado en las construcciones modernas.
PROPIEDADES.

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Dureza: puede ser estimada mediante la comprobación de su resistencia al ser rayada, esta propiedad se suele medir utilizando la escala de Mhos. Su dureza en dicha escala es de 3. Textura: Granular, de fina a gruesa, y es un poco rasposa. Tienen una textura consistente en granos minerales que se entrelazan, desarrollados durante la cristalización de sustancias que se desprenden de la solución. Densidad: Depende de su altura, puede variar de acuerdo a la cantidad de restos fósiles y silicatos que ésta contenga, pero generalmente son ligeras. Color: Blanco y tintes diversos debido a impurezas. Pardo, incoloro, blanco, rosa, amarillo y gris. El color de un mineral no es una forma segura para su identificación, supuesto que algunos minerales poseen una escala de colores. El color de raya (color de polvo fino que deja un mineral cuando rayamos en el sobre una placa de porcelana blanca porosa) es un indicador más seguro. Brillo: Vítreo, de opaco a cristalina. Translúcido a terroso, algunas rocas como la dolomita o dolomía tienen brillo cristalino. Otras propiedades: La caliza es una roca sedimentaria que permite el paso del agua, es decir, es una roca permeable. Cuando el agua penetra en la caliza se

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lleva a cabo el proceso de disolución, mediante el cual se disuelve el carbonato de calcio.
CLASIFICACION.

Existe una gran variedad de calizas dependiendo del tipo de animal del que se ha formado, o de la textura: El Mármol: Caliza cristalina metamórfica. La creta: variedad de caliza porosa de grano fino, de estructura micro o criptogranular formada por restos de animales marinos y plancton. La coquina: Formada por conchas y fragmentos de conchas parcialmente cementados. Piedra litográfica: grano extremadamente fino. Existen otras variedades como son: La caliza oolítica, formada por concreciones esféricas pequeñas que semejan huevos de peces, parece que ha tenido como origen la precipitación química. Produce un excelente efecto. Se suele dar en colores pálidos. Travertino, es un mineral calcáreo depositado por las aguas de los manantiales, generalmente termales. Si el depósito es poroso se conoce con el nombre de toba calcárea. De excelente efecto decorativo. Tiene aspecto leñoso, color amarillo parduzco. En general blanda, dureza entre 3-4 en la escala de Mohs.

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USOS.

El uso de las rocas calizas es muy extenso, su mayor utilización es en la construcción. El sahcab sirve como cemento natural, se emplea en el revestimiento de carreteras y mezclado con cal y arcilla es un buen cemento que fue usado en la construcción de antiguas ciudades mayas como Chichén, Uxmal, Kabah, Labná, etcétera. Generalmente lo que se utiliza del conglomerado son los clastos (roca caliza); los de menor tamaño son empleados como grava para la construcción en losas y pisos; los conglomerados más grandes son empleados para mamposterías y construcción de muros; además que en algunos casos se emplea como ornato en fachadas de casas. El uso de las rocas calizas es muy extenso, su mayor utilización es en la construcción, si se calcina se puede producir cal viva, se utiliza en la fabricación del cemento, como grava y arena (fragmentada) en la elaboración del concreto. Materia prima para la industria

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del cemento Pórtland, cal hidratada, calcita, construcción, mármol, agricultura, agregados pétreos

MÓDULOS.

Para saber si dichas materias primas son buenas para el proceso de fabricación del cemento, éstas deben cumplir un porcentaje específico dentro de un rango determinado estudiado antes de su mezclado, para ello se estudia el módulo de silicatos y el módulo hidráulico.

Módulo de silicatos: Módulohidráulico: A veces no basta con las dos materias primas y es preciso acudir alsílice (arena) para reforzar la proporción de los silicatos o añadir bauxita pobre o mineral de hierro (ceniza de pirita) para aumentar la proporción de fundentes.

EXTRACCION Y PRETRATAMIENTO DE LAS MATERIAS PRIMAS.

El proceso de pretratamiento de las materias primas se puede dividir en cuatro partes diferenciadas en cuanto a las operaciones que se realizan: a. Extracción: las materias primasque se utilizan en el proceso del cemento de esta fábrica se extraen de cuatro canteras que se encuentran en los alrededores de la fábrica: o Cantera “La Jareta”, que se encuentra a 6 kilómetros de dicha fábrica, donde explotan alrededor de 1 millón de toneladas al año de caliza. o Cantera “San Cristóbal”, donde se extrae arcilla. o Cantera “San Felipe”, donde se extrae material puzolánico, un aditivo utilizado en el proceso. o Cantera “Esther II”, que se encuentra a unos 30 kilómetros de distancia en la localidad de Paterna del Campo y es una cantera reserva. Estas materias primas se extraen de las canteras mediante el proceso de perforación y voladura a cielo abierto, el material obtenido es cargado mediante palas para su transporte a las instalaciones de trituración.
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b. Trituración: el material obtenidohay que someterla a un proceso de trituración y machaqueo por fases, donde se consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm).

c. Prehomogeneización: La materia prima triturada llega mediante cintas transportadoras a la nave de prehomogeneización donde se almacena en capas superpuestas, para posteriormente ser extraídas mediante cortes transversales.

| MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES.

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d. Molienda de crudo: el material prehomogeneizado es transportado a la molienda de crudo junto con la dosificación necesaria de otras materias primas llevada a cabo en un molino de bolas, que es el equipo importante para aplastar de nuevo después de que los materiales se hayan machacado, utilizado para deshumidificar y reducir a polvo la materia prima mediante la rotación de un tambor que contiene bolas de acero o de otro material. El polvo que obtenemos de esta molienda recibe el nombre de crudo y es de nuevo almacenado, para luego continuar el proceso.

Es necesario emplear almacenes cubiertos para que las condiciones climáticas no alteren al crudo ni al porcentaje de finos que contienen al salir de la planta de trituración.
CONSUMO DE LAS MATERIAS PRIMAS.

El consumo de estas materias primas en la producción de cemento en esta cementera es de 1,57 t/t de clinker o dicho de otra manera, 1,27 t/ t de cemento.

SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares que se utilizan en esta fábrica son: el agua utilizada en el proceso, electricidad consumida, combustibles utilizados en el horno y desagües en general.

| SERVICIOS AUXILIARES

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EL AGUA.

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El agua utilizada tanto en el proceso de producción de cemento procede de un pozo acuífero. Estos pozos fueron perforados por la empresa para el abastecimiento de agua en los equipos y en el proceso. Los usos del agua en el resto de la fábrica provienen de la estación potabilizadora de la Palma del Condado. El agua consumida estimada es de 15.000m3 al año entre la que viene de pozo y la consumida de la red de suministro. El agua procedente del pozo no sufre ningún pretratamiento ni control antes de entrar al proceso. El único control que se tiene es la medición de pH del agua de la red de suministro por precaución ante una posible contaminación.
ALMACENAMIENTO Y PREPARACION DE LOS COMBUSTIBLES.

Se pueden emplear diversos combustibles para proporcionar la energía térmica requerida por el proceso. Hoy en día, se emplean principalmente coque de petróleo y fuelóleo, con un poder calórico de 29,3 MJ y 42,3 MJ, respectivamente. El elevado coste impide normalmente el empleo de gas natural. Los principales constituyentes de las cenizas de estos combustibles son compuestos de sílice y alúmina. Estos se combinan con las materias primas formando parte del Clinker. El contenido en composición de las cenizas influye en el cálculo de la composición de crudo, por lo que es deseable emplear un combustible con un contenido bajo en cenizas. El carbón y el coque de petróleo se almacenan de forma similar a las materias primas, en muchos casos, en almacenes cubiertos. La formación de montones grandes y compactos exteriores a cielo abierto se emplea para los almacenamientos de larga duración. Estos montones deben ser tratados para prevenir la erosión por lluvia y del viento (riego asfáltico, riego con agua y materiales tensioactivos, cubrir con hierba, etc.). Cuando se almacena carbón de relativamente alto contenido en materias volátiles, se necesita observar una buena práctica en términos de compactación y altura de las pilas, para evitar el riesgo de ignición espontánea, cuando se almacena por períodos largos. El fuelóleo se almacena en tanques de acero. Para poder bombear el fuelóleo se precisa calentarlo con objeto de aumentar su fluidez. Esto se logra mediante sistemas de calentamiento con vapor o con aceite térmico y el calorifugado de las conducciones. La preparación del combustible sólido (trituración, molienda y secado) se suele llevar a cabo normalmente in situ. El carbón y el coque de petróleo son pulverizados

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casi a la finura de la harina cruda en plantas de molienda que emplean equipos similares a las plantas de molienda de materias primas. La finura del combustible pulverizado es muy importante. Si es demasiado fino, las temperaturas de la llama pueden ser demasiado elevadas. Si es demasiado grueso, puede ocurrir una mala combustión. El combustible sólido de bajo contenido en volátiles necesitará una trituración más fina. Si no se dispone de suficiente aire caliente para el secado, proveniente del horno o del enfriador, tiene que instalarse un hogar auxiliar. Es fundamental la instalación de dispositivos especiales para proteger el equipo contra fuegos y explosiones. El sistema que se emplea de trituración y molienda de combustible se lleva a cabo en un molino de bolas, barrido por aire. Se debe controlar adecuadamente la temperatura del aire y evitar la acumulación de material fino en puntos muertos expuestos al calor. En el caso del fuelóleo, para facilitar su manipulación y combustión, se calienta a 120-140 ºC, lo que reduce su viscosidad a 10-20 cSt. Adicionalmente, se eleva la presión a 20-40 bares. La cantidad de combustible que se consumen en el proceso es de: Coque de petróleo: 43.270 t/año. Fuelóleo: 416 t/año.

ENERGÍA ELÉCTRICA.

La energía eléctrica la suministra ENDESA y la cantidad que se consume en el proceso es de 47.941,974 MWh/año, es decir, 172.591,1064 GJ/año. La mayor parte del consumo energético del proceso en cuestión se concentraen la descarbonatación y la clinkerización de las materias primas en el horno, el 40% se invierte en transformar los óxidos en silicatos y el 60% restante en se invierte en el intercambiador, operaciones que consumen cerca del 90% de la energía total consumida. La energía eléctrica destinada a las operaciones de molienda, tanto de materias primas como de cemento, representa aproximadamente el 75 % de la energía eléctrica total consumida. La impulsión de gases y la manipulación y transporte de materiales suman prácticamente el 25 % restante.

| SERVICIOS AUXILIARES

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Los costes energéticos - combustibles y electricidad – suponen en torno al 30 % de los costes de fabricación, repartidos a medias entre los dos componentes térmico y eléctrico.
PRODUCTOS FINALES

Las propiedades fundamentales de los cementos son sus resistencias mecánicas (compresión, tracción y flexión). Pero hay otras propiedades que facilitan o dificultan la conservación o aplicación de estos aglomerantes, como son resistencia química (al agua de mar, a la selenitosa, a las aguas carbónicas), la velocidad de reacción con el agua (hidratación) que es previa a su aplicación, y el calor desprendido en la hidratación, que si es elevado puede hacer difícil las construcciones de hormigón en grandes masas. Desde estos puntos de vista, los distintos constituyentes se manifiestan de esta forma: AC3 Velocidad de Muy alta hidratación Resistencias mecánicas Primeras horas FAC4 Muy lenta SC2 Media SC3 Alta De 1 a 7 días Alto (120 cal/g) Baja

A medio plazo 7 a 28 días Medio-bajo (62 cal/g) Media

Calor de Muy alta (207 Medio hidratación a cal/g) (100 cal/g) 28 días Durabilidad Baja Baja

Podemos hacer una primera clasificación de los tipos de cementos a partir de los distintos aditivos que se añaden al clinker y que hacen que adquieran unas propiedades específicas. Las adiciones que podemos llevar a cabo son las siguientes: Escoria granulada de horno alto (S).

Obtención de arrabio: hierro y escoria. Puzolanas (P y Q).

Puzolana natural (P) de origen volcánico y puzolana natural calcinada (Q) que proviene de los esquistos (rocas sedimentarias).
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Cenizas volantes (V,W).

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Podemos clasificarlas en silíceas y calcáreas. Las silíceas (V) cuyo comportamiento es igual al de las puzolanas y las calcáreas (W) que tiene además propiedades hidráulicas. Esquisto calcinado (T).

A partir de pizarras sin cristalizar en horno a 800ºC que dan lugar a silicatos y aluminatos cálcicos. Calizas (L,LL).

La L tiene un contenido de carbono orgánico total menor al 0,5% en masa y la LL tiene un contenido de carbono orgánico total menor al 0,2% en masa. Humo de sílice (D). Producción en hornos eléctricos de aleaciones de ferrosilicio, genera óxido de silicio. Los aditivos no deben superar el 1% del peso del cemento, a excepción de los pigmentos (no hay límites) y el 0,5% del peso del cemento si son orgánicos. El cemento está compuesto de clínker y adiciones en distintas proporciones en masa en función del tipo de cemento, según la siguiente tabla. Tabla de las Normas UNE 197-1:2000 /UNE 80303-1:2001 /UNE 80303-2:2001/ UNE 80305:2001/ UNE 80307:2001 / UNE-EN 14.216:2005 / UNE-EN 197-4:2005 /UNE -EN 197-1:2005/A1: 2005/ UNE-EN 413-1:2005 /UNE -EN 197-1:2000/A3.

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Cementos COSMOS

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El clínker de cemento Pórtland (Nº EINECS 266-043-4 Nº C.A.S. 65997-15-1) está compuesto principalmente de silicato, aluminato y ferritoaluminato de calcio, pequeñas cantidades de cal libre, óxido de magnesio, sulfato de sodio, potasio y calcio, así como trazas de metales. El clínker de cemento Pórtland es una sustancia irritante de acuerdo con el RD 363/1995 de 10 de Marzo de 1995 por el que se regula la Notificación de Sustancias Nuevas y Clasificación, Envasado y Etiquetado de Sustancias Peligrosas .Las adiciones pueden ser: cenizas volantes (NºC.A.S. 68131-74-8), caliza, escoria (NºC.A.S.65996-692), puzolana o humo de sílice. Además lleva sulfato de calcio: generalmente en forma de yeso (NºC.A.S. 10101-41-4) o anhidrita (NºC.A.S. 7778-18-9). También puede llevar: sulfato ferroso (NºC.A.S 7720-78-7 (Anhydrous), NºC.A.S 7782-63-0 heptahydrate) y/o sulfato estannoso (NºC.A.S 7488-55-3). Las propiedades físicas que debemos tener en cuenta a la hora de fabricar un cemento son las siguientes: Tamaño de grano o finura: influyen en la resistencia mecánica, agua de amasado y retracción. Fraguado: es un proceso de solidificación y pérdida de la plasticidad inicial que tiene lugar en el hormigón, mortero, cemento, etc., por la desecación y cristalización. Depende de la temperatura y del tiempo, por este motivo podemos encontrar modificadores del tiempo de fraguado: aceleradores y retardadores. Estabilidad de volumen. Se realizan ensayos de expansión y retracción para comprobar que se encuentra dentro de los valores admisibles, los factores que influyen y los efectos de la expansividad y retracción.

-

La propiedad mecánica en la que hay que basarse a la hora de fabricar el cemento es la compresión. Debemos tener en cuenta la relación tiempo-resistencias, es decir, se controla la resistencia de los distintos cementos en función de los distintos tiempos de fraguados. Se clasifican con la letra N y R, la letra R si se trata de un cemento de alta resistencia inicial, o la letra N en el caso de ser de resistencia inicial normal. En estos cementos, la designación finalizará con la referencia a UNE-EN 197-1:2000. También se clasifican en función de la clase de resistencia (32,5-42,5-52,5). Las unidades de medida y equivalencias son N/mm 2 y Mpa.

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Cementos COSMOS

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A continuación, se muestra una tabla con los valores característicos de las exigencias mecánicas y físicas. Resistencia a compresión N/mm2 Clase resistente Resistencia Inicial 2 días 32,5N 32,5R 42,5N 42,5R 52,5N 52,5R ->10 >10 >20,0 >20,0 >30,0 7 días >16,0 ----->52,5 ->45 >42,5 <62,5 >60 <12 <10 Resistencia normal 28 días >32,5 <52,5 Tiempo de fraguado Inicio minutos >75 Final horas Expansión mm

1R= Alta resistencia inicial. La EHE, en el artículo 26º, dedicado a los cementos indica: “Se consideran cementos de endurecimiento lento los de la clase resistente 32,5; de endurecimiento normal los de clases 32,5R y 42,5; y de endurecimiento rápido los de clases 42,5R, 52,5N y 52,5R”. Los valores de resistencia a compresión son los mínimos que debe alcanzar a la edad correspondiente. Así el 32,5, significa que la rotura a compresión de la probeta de mortero confeccionada de acuerdo con la norma, ha de ser igual o superior a ese valor. El mortero se realiza con la siguiente dosificación: 450g de cemento, 1,350g de arena normalizada y 225 c.c. de agua. El crecimiento de los valores de resistencia a compresión en cementos se muestra en la siguiente tabla: 3 días 7 días 28 días 40-55% 65-75% 100%

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Cementos COSMOS
90 días 360 días 115-120% 120-135%

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Las exigencias químicas para los cementos comunes según la UNE-EN-197.1 son las siguientes: La pérdida por calcinación y residuo insoluble: Se realiza para controlar las adiciones, esto es, si se superan los valores que se especifican en la siguiente tabla significa que se han añadido cantidades superiores a las permitidas. Sulfatos: un exceso sobre los límites marcados puede producir la destrucción de los morteros y hormigones fabricados con ese cemento a consecuencia de la expansividad (reacción sulfato-aluminato). Cloruros: una cantidad superior a la indicada genera corrosión a las armaduras. Puzolanicidad: se controla que las puzolanas sean activas, esto es, que reaccione con la cal del cemento.

-

-

En la tabla siguiente se muestran cómo influyen estas propiedades en los distintos tipos de cemento.

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Cementos COSMOS

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En la cementera integral de Niebla se producen tres tipos de cementos: I 52,5N/SR (CEM I 52,5N) UNE 80303-1:2001 (UNE EN 197-1:2000). CEM II/A-L 42,5R UNE EN 197-1:2000. CEM II/B-L 32,5N UNE EN 197-1:2000.

Además, por motivos económicos actuales, también abastecen de clinker a fábricas específicas de producción de cemento a partir de esta materia. Actualmente, más del 70% de la producción de esta fábrica está destinada a la exportación de clínker. Capacidad de Producción de clínker gris es de 485.000 Tm/año y la de cemento gris: 600.000 Tm/año.

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Cementos COSMOS

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A continuación, se muestra las principales características de cada uno de los cementos que se producen en esta fábrica y del Clínker.
I 52,5N/SR (CEM I 52,5N) UNE 80303-1:2001 (UNE EN 197-1:2000).

Cemento Portland resistente a sulfatos y agua de mar. Las especificaciones técnicas de este cemento las mostramos a continuación:

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Cementos COSMOS

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Sus aplicaciones son numerosas entre las que se encuentran las siguientes: •Hormigones en obras marítimas. • Hormigón armado. • Hormigón pretensado incluido prefabricado estructural. • Cimentaciones de hormigón en masa y armado. • Hormigón proyectado. • Hormigones en medios agresivos químicos: aguas ácidas, sulfatos, etc. • Hormigones sometidos a corrosión de armaduras de origen marino. Las principales restricciones de empleo son las siguientes: • Hormigón seco compactado con rodillo. • Bases de carreteras tratadas con cemento. • Hormigones que contienen áridos potencialmente reactivos. • No mezclar ni con yeso, ni con otro tipo de cemento.

Las principales precauciones que deben tenerse en cuenta son las siguientes:  Cuidar el almacenamiento. Evitar que se prolongue más de mes. El granel se almacenará en lugar estanco.  Emplear dosificaciones de hormigón buscando la máxima compacidad. Cuidar la relación agua/cemento, la compactación y el curado evitando la desecación.  Periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI): El cemento contiene reductor de Cr (VI), lo que garantiza un contenido de Cr(VI) soluble en agua inferior a 0,002% y su periodo de eficacia declarado es:  Suministro en sacos: dos meses a partir de la fecha que figura en el envase, siempre que se mantenga cerrado, en un entorno fresco y seco, protegido de la lluvia y de la humedad y aislado del suelo.  Suministro a granel: un mes a partir de la emisión del albarán, siempre que se mantenga el producto en almacenamiento o silo estanco.
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Cementos COSMOS

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El periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI) no será válido si se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.
CEM II/A-L 42,5R UNE EN 197-1:2000

Cemento Portland con caliza. Las especificaciones técnicas de este cemento las mostramos a continuación:

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Cementos COSMOS

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Sus aplicaciones son numerosas entre las que se encuentran las siguientes: • Hormigón armado. • Hormigón proyectado. • Todo tipo de prefabricados (no pretensados). • Cimentaciones de hormigón. • Estabilización de suelos. • Solados de pavimentos. • Morteros en general. Las principales restricciones de empleo son las siguientes: • Hormigón pretensado. • Hormigones de alta resistencia. • No mezclar ni con yeso, ni con otro tipo de cemento. • Obras en ambientes agresivos. Las principales precauciones que deben tenerse en cuenta son las siguientes:  Cuidar el almacenamiento. Evitar que se prolongue más de mes. El granel se almacenará en lugar estanco.  Cuidar la dosificación, el amasado y el curado, evitando la desecación.  Tomar medidas para evitar la fisuración por retracción, particularmente en grandes superficies de hormigón y con dosificaciones altas.  Periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr (VI): El cemento contiene reductor de Cr (VI), lo que garantiza un contenido de Cr (VI) soluble en agua inferior a 0,002% y su periodo de eficacia declarado es:  Suministro en sacos: dos meses a partir de la fecha que figura en el envase, siempre que se mantenga cerrado, en un entorno fresco y seco, protegido de la lluvia y de la humedad y aislado del suelo.

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 Suministro a granel: un mes a partir de la emisión del albarán, siempre que se mantenga el producto en almacenamiento o silo estanco. El periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI) no será válido si se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.
CEM II/B-L 32,5N UNE EN 197-1:2000

Cemento Portland con caliza. Las especificaciones técnicas de este cemento las mostramos a continuación:

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Sus aplicaciones son numerosas entre las que se encuentran las siguientes: • Hormigón en masa y armado. • Prefabricados no estructurales. • Cimentación de hormigón en masa y armado. • Hormigón seco compactado con rodillo. • Solado de pavimentos. • Firmes de hormigón para carreteras. • Estabilización de suelos. • Morteros y albañilería en general. Las principales restricciones de empleo son las siguientes: • Hormigón pretensado. • Hormigones de alta resistencia. • Hormigón proyectado. • No mezclar ni con yeso, ni con otro tipo de cemento. • Reparaciones rápidas de urgencia. • Obras en ambientes agresivos. Las principales precauciones que deben tenerse en cuenta son las siguientes:  Cuidar el almacenamiento. Evitar que se prolongue más de mes.  Periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr (VI): El cemento contiene reductor de Cr (VI), lo que garantiza un contenido de Cr (VI) soluble en agua inferior a 0,002% y su periodo de eficacia declarado es:  Suministro en sacos: dos meses a partir de la fecha que figura en el envase, siempre que se mantenga cerrado, en un entorno fresco y seco, protegido de la lluvia y de la humedad y aislado del suelo.  Suministro a granel: un mes a partir de la emisión del albarán, siempre que se mantenga el producto en almacenamiento o silo estanco.
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Cementos COSMOS

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El periodo de eficacia declarado del agente reductor de Cr(VI) no será válido si se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.
CLÍNKER PORTLAND.

Debido a la actual Crisis Mundial, el clínker ha pasado de ser un subproducto a convertirse en el producto principal de esta fábrica. El clínker portland se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay 4 compuestos principales en el cemento portland que totalizan el 90% o más del peso del cemento portland. Se compone aproximadamente de:
   

40-60% Silicato tricálcico, 20-30% Silicato dicálcico, 7-14% Aluminato tricálcico, 5-12% Ferritoaluminatotetracálcico.

Cada tipo de cemento contiene los mismos 4 compuestos principales, pero en diferentes proporciones. El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento, éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato produciendo estringita o Sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clinker portland es un aglomerante hidráulico, por lo tanto:
 

Necesita agua para fraguar El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido Fragua aunque se encuentre inmerso en agua

El cemento portland se obtiene tras la mezcla de clinker, yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además del clinker portland, también se usa el clinker de aluminato cálcico,

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aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos problemas (gran calentamiento, aluminosis, reacción con el agua salada, etcétera). Los sistemas de almacenamiento de clínker más comunes son: depósito longitudinal con descarga por gravedad. depósito circular con descarga por gravedad. silo de almacenamiento de clínker. silos esféricos tipo domo.

SEGURIDAD Y MEDIOAMB IENTE SEGURIDAD

Conforme al Reglamento REACH (CE) nº 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de diciembre de 2006.

1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS.

Cuando el cemento se mezcla con agua, por ejemplo al hacer hormigón o mortero, o cuando el cemento se humedece crea una fuerte solución alcalina.

1.1. CARACTERIZACIÓN DE PELIGROS.

Símbolo de peligro: Xi (irritante) R 36/37/38: Irrita los ojos, la piel y las vías respiratorias. R 43: Posibilidad de sensibilización en contacto con la piel.

1.2. PRINCIPALES RUTAS DE ENTRADA.

Inhalación: Sí Piel – Ojos: Sí

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Ingestión: Sí

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1.3. SALUD HUMANA.

- Inhalación: Inhalar habitualmente grandes cantidades de polvo inerte, como el de cemento durante largos periodos de tiempo, aumenta el riesgo de desarrollar enfermedades pulmonares. - Ojos: El contacto directo del cemento (húmedo o seco) con los ojos sin la protección adecuada, puede provocar lesiones graves y potencialmente irreversibles.

- Piel: El cemento en caso de un contacto prolongado sin la protección adecuada, puede tener un efecto irritante sobre la piel húmeda (debido a la transpiración o a la humedad del ambiente). El contacto prolongado, sin la protección adecuada con pastas de cemento antesde su fraguado, puede provocar otros efectos cutáneos como agrietamiento o quemaduras poralcalinidad sin síntomas previos. Un contacto excesivamente prolongado y repetitivo de lapasta húmeda con la piel podría causar dermatitis de contacto.

1.4. MEDIO AMBIENTE.

El cemento no presenta riesgo particular para el medio ambiente, siempre que se respeten las consideraciones de las secciones 10 y 11.

1.5. INFORMACIÓN ADICIONAL .

El cemento comercializado es pobre en cromatos per se o por la reducción de su contenido del cromo (VI) soluble en agua por debajo del 0.0002% de acuerdo a la legislación especificada en el apartado 13.

2. PRIMEROS AUXILIOS.

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2.1. INHALACIÓN.

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Trasladar a la persona a un sitio donde pueda respirar aire fresco. Beber agua para limpiar la garganta y sonarse la nariz para eliminar el polvo. Buscar asistencia médica si los síntomas persisten. (La “inhalación” de grandes cantidades de cemento Portland requiere atención médica inmediata).
2.2. CONTACTO CON LOS OJOS.

No frotarse los ojos para evitar daños de la córnea. Enjuagar inmediatamente con abundante agua (si es posible usar suero fisiológico 0,9% NaCl), para eliminar todas las partículas y consultar a un oftalmólogo.
2.3. CONTACTO CON LA PIEL.

Si el cemento está seco eliminar el máximo posible y después lavar abundantemente con agua. Si el cemento está húmedo, lavar abundantemente con agua. Quitar y lavar a fondo las prendas, calzado, relojes, etc. manchados antes de volver a utilizarlos. Solicitar asistencia médica siempre que se produzca irritación o quemadura cáustica.
2.4. INGESTIÓN ACCIDENTAL.

No provocar el vómito. Si la persona está consciente, enjuagar la boca para eliminar el material o polvo, darle de beber abundante agua y consultar inmediatamente a un médico.

3. SEGURIDAD EN LA EMPRESA. 3.1. RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN. 3.1.1. RIESGOS DE CONTACTO TÉRMICO.

Aquellos relacionados con trabajadores que entra en contacto con superficies a altas Temperaturas, produciéndose quemaduras, heridas y otras infecciones. Las medidas preventivas que deben tomarse son las siguientes: • Mostrar actitud responsable • Proteger los equipos que pueden alcanzar Tº elevadas.

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• Seguir los procedimientos de trabajos establecidos (guantes, distancia de seguridad, pautas, etc). • Esperar a que se enfríen los circuitos por donde circula el fluido. • Utilizar EPI’s.
3.1.2. RIESGOS DE CONTACTO DINÁMICO.

-

Caídas de personas desde distinto nivel: Caídas desde alturas, escaleras, pasarelas, plataformas…

Las medidas preventivas que deben tomarse son las siguientes: • • • • • Restringir el acceso a personas. Utilizar cinturón o un arnés de seguridad. Proteger las plataformas de trabajo (mínimo 60cm de ancho). Tener limpia la plataforma de trabajo. Disponer de elementos de seguridad que impida la apertura de la escalera. Caídas de personas desde el mismo nivel: se dan en lugar de paso o en superficies de trabajo y las caídas sobre o contra objetos.

Las medidas preventivas que deben tomarse son las siguientes: • • • • • • El suelo debe ser fijo, estable y no resbaladizo, ni pendientes grandes. Limpiar cualquier producto derramado. Eliminar objetos que interrumpen el paso. Iluminación adecuada y suficiente. Emplear calzado de seguridad. No obstaculizar la visibilidad del recorrido con la carga en el transporte manual de materiales. Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento: derrumbamiento del terreno, caídas de roca, muros, andamios, grúas, plataformas…

-

Las medidas preventivas que deben tomarse son las siguientes: • El suelo debe ser firme y resistente.

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• • • • • Evitar apilamientos sobre muros. Coger el material desde varios puntos diferentes, no desde un solo punto. No sobrecargar las entanterías. Los andamios deben ser montados por personas cualificadas. Bloquear las ruedas de los andamios.

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3.1.3. RIESGOS DE CONTACTO ELÉCTRICO.

Aquellos accidentes que se producen por un elemento que habitualmente se encuentra en tensión, o con elementos accidentales puestos bajo tensión. Las medidas preventivas que deben tomarse son las siguientes: • • • No utilizar equipos eléctricos a la interperie en días de lluvia. Protecciones mediante alejamiento y aislamiento. Utilización de los EPI’s.

3.1.4. EXPLOSIONES.

Lesiones causadas por onda expansiva o sus efectos secundarios. Pueden ser provocados por reacciones químicas violentas. Las medidas preventivas que deben tomarse son las siguientes: • • No producir chispas o llamas en lugares con riesgo de explosión. Realizar mantenimiento de estos equipos.

3.2. RIESGOS ESPECÍFICOS EN EL SECTOR DEL CEMENTO. 3.2.1. RIESGOS Y MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN LAS CANTERAS.

RIESGOS ESPECIFICOS

ALGUNAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Explosiones y

-Separación de los trabajadores del frente de voladura.

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Proyecciones -

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Señalización y aviso acústico de la voladura con tiempo suficiente. Utilización de EPI’s.

Ambiente Pulvigeno

-Regar frecuentemente la zona de trabajo -Uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para prevenir la inhalación de polvo.

Ruido y vibraciones

-Uso de protectores auditivos. -Uso de fajas antivibratorias para los operarios.

Bloques de piedra

-Colocar una señalización clara al efecto y respetarla siempre. -Comporobar la estabilidad del frente.

3.2.2. RIESGOS Y MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN LOS TRABAJOS DE TRITURACIÓN.

RIESGOS ESPECIFICOS

ALGUNAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Caídas desde alturas

-Diseño y construcción adecuados de las instalaciones de trituración. -Seguir los procedimientos de trabajos. -No sobrepasar las barandillas o barreras de seguridad.

Proyecciones

-No sobrepasar las barandillas o barreras de seguridad. -Utilización de EPI’s.

Atrapamientos y golpes

-Prohibir acceder al interior de la trituradora sin antes haber colocado la caja de seguridad en cero y el cartel correspondiente. -Utilización de EPI’s.

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-No manipular la bandas de transporte en movimiento.

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Ruido

-Uso de protectores auditivos.

Ambiente Pulvigeno

-Uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para prevenir la inhalación de polvo.

3.2.3. RIESGOS Y MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN LOS MOLINOS DE CRUDO.

RIESGOS ESPECIFICOS

ALGUNAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Ruido intenso

-Uso de protectores auditivos.

Atrapamientos y golpes

-Prohibir acceder al interior de la trituradora sin antes haber colocado la caja de seguridad en cero y el cartel correspondiente. -Utilización de EPI’s. -No manipular la bandas de transporte en movimiento.

Ruido

-Uso de protectores auditivos.

Caídas a nivel

-Eliminar las herramientas u objetos situados en el suelo para evitar tropiezos. Así como limpiar los materiales derramados en el suelo.

Inhalación de

-Uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para prevenir la inhalación de polvo.

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polvo

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3.2.4. RIESGOS Y MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN LOS HORNOS DE CLÍNKER.

RIESGOS ESPECIFICOS

ALGUNAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Proyecciones a altas Tª

-Tener accesos adecuados y protegidos en el área de trabajo. -Utilización de EPI’s.

Atrapamientos y golpes

-Utilización de EPI’s. -No manipular la bandas de transporte en movimiento.

Ventilación insuficiente

-Refrigerar el ambiente de trabajo antes de iniciar la operación.

Ruido

-Uso de protectores auditivos.

Caídas a nivel

-Eliminar las herramientas u objetos situados en el suelo para evitar tropiezos. Así como limpiar los materiales derramados en el suelo.

Inhalación de polvo

-Uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para prevenir la inhalación de polvo.

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3.2.5. RIESGOS Y MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN LA MOLIENDA DEL CEMENTO.

RIESGOS ESPECIFICOS

ALGUNAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN

Atrapamientos y golpes

-Utilización de EPI’s. -No manipular las bandas de transporte en movimiento.

Ventilación insuficiente

-Refrigerar el ambiente de trabajo antes de iniciar la operación.

Ruido

-Uso de protectores auditivos.

Caídas a nivel

-Eliminar las herramientas u objetos situados en el suelo para evitar tropiezos. Así como limpiar los materiales derramados en el suelo.

Inhalación de polvo

-Uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para prevenir la inhalación de polvo.

4. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS. 4.1. PUNTO DE INFLAMACIÓN Y MÉTODO.

El cemento no es inflamable, no es explosivo y ni facilita ni alimenta la combustión de otros materiales.
4.2. MEDIOS DE EXTINCIÓN.

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Cementos COSMOS
El cemento, en caso de incendio, no limita el uso de agentes de extinción.
4.3. EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.

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El cemento no supone ningún peligro relacionado con los incendios. No es necesario el uso de equipos de protección especial.
4.4. LÍMITES DE INFLAMABILIDAD.

Límite inferior de explosividad (LIE) y límite superior de explosión (LSE).
5. MEDIDAS EN CASO D E VERTIDO ACCIDENTAL.

5.1. MEDIDAS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

Llevar el equipo de protección descrito en el apartado 7 y seguir los consejos de manipulación dados en el apartado 7. No se requieren procedimientos de emergencia.
5.2. MEDIDAS DE PROTECCIÓN AMBIENTAL.

No verter cemento ni en alcantarillas ni en aguas superficiales.
5.3. MÉTODOS DE LIMPIEZA.

Recoger el vertido en estado seco si es posible.
CEMENTO SECO

No limpiar cemento barriendo ni soplando. Utilizar un método apropiado para evitar levantar polvo, como por ejemplo: Aspiración (Unidades industriales portátiles, equipadas con filtros de partículas de alta eficiencia o técnicas equivalentes) o limpiar con agua (cepillado húmedo o baldeo…), recoger la mezcla y gestionarla adecuadamente. Si no es posible la limpieza en húmedo o por aspiración y sólo es aplicable el cepillado, es necesario asegurar que todos los trabajadores llevan los equipos de protección apropiados y prevenir la dispersión del polvo. Evitar el contacto con ojos y piel. Depositar el material recogido en un contenedor. Dejar endurecer (30-90 minutos) antes de su eliminación tal y como se describe en el apartado 9.

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CEMENTO FRESCO

Recoger la pasta de cemento fresco y depositarla en un contenedor apropiado. Dejar que el material se seque y endurezca (30 - 90 minutos) antes de su eliminación tal y como se describe en el apartado 9.
6. MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.

No manipular ni almacenar cerca de alimentos, bebidas o tabaco.
6.1. MANIPULACIÓN.

Evitar levantar polvo. • Para el cemento (ensacado) utilizado en mezcladoras abiertas: primero añadir el agua y a continuación, con cuidado, el cemento. Verter desde poca altura. Al principio mezclar/remover suavemente. No apretar los sacos vacíos a no ser que estén dentro deotro saco limpio. • Evitar nubes de polvo durante la manipulación. Si no es así llevar gafas y mascarilla antipolvo. Evitar el contacto directo del cemento con la piel y las mucosas. La carga de sacos de cemento puede producir esguinces y contracturas de espalda, brazos, hombros y piernas. Manejar con cuidado y utilizar ayudas mecánicas siempre que sea posible para evitar la manipulación manual.

6.2. ALMACENAMIENTO.

El cemento a granel se debe almacenar en silos impermeables, secos (condensación interna mínima), limpios y protegidos de la contaminación Peligro de sepultamiento: para prevenir el riesgo de enterramiento o de asfixia, no entrar en espacios confinados como silos, contenedores, cubas u otros recipientes que se utilicen para almacenar o contengan cemento sin adoptar las medidas de seguridad apropiadas. El cemento puede acumularse o adherirse a las paredes de los espacios confinados, pudiendo soltarse, derrumbarse o caer inesperadamente.

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El producto debe envasarse en sacos cerrados, almacenarse sin tocar el suelo, en un lugar fresco y seco, protegido de corrientes de aire excesivas que puedan afectar a la calidad del cemento. Los sacos deben apilarse de manera estable.

6.3. CONTROL DEL CR (VI) SOLUBLE EN AGUA.

En los cementos tratados con agente reductor de Cr (VI) de acuerdo a la normativa dada en el apartado 13, la efectividad del agente reductor disminuye con el tiempo. Por eso, los sacos y albaranes deben incluir información sobre el periodo de eficacia (fecha de caducidad, vida media) que el fabricante garantiza que el agente reductor continuará manteniendo el nivel de Cr (VI) por debajo del límite normativos de 0,0002% de Cr (VI) soluble en agua, de acuerdo a la Norma UNE 196-10. Además, se debe indicar las condiciones de almacenamiento apropiadas para mantener la efectividad del agente reductor.
7. CONTROLES DE EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL. 7.1. VALORES LÍMITE DE EXPOSICIÓN.

Los límites de exposición profesional actual para el polvo total vienen dados por los Valores Límites Ambientales de Exposición Diaria (VLA/ED) según el RD 374/2001, de 6 de abril sobre la protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo VLA/ED (8horas) = 10 mg /m3. En la “Lista de Exposición Profesional para agentes Químicos de España” del INSHT, se establece que la concentración de las partículas (insolubles o poco solubles) no especificadas de otra manera no debe superar los siguientes valores: • Fracción inhalable, VLA-ED: 10 mg/ m3 • Fracción respirable, VLA-ED: 3 mg/m3

7.2. CONTROL DE EXPOSICIÓN. 7.2.1. CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN PROFESIONAL.

General: Durante el trabajo, siempre que sea posible, evitar arrodillarse en hormigón o mortero fresco. Si para realizar el trabajo es absolutamente necesario ponerse de rodillas, entonces es obligatorio el uso de equipos de protección individual
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impermeables (rodilleras impermeables). No comer, beber o fumar durante la realización de trabajos con cemento para evitar que entre en contacto con la piel o la boca. Una vez finalizados los trabajos con cemento o materiales que lo contengan, los trabajadores deben lavarse, ducharse o utilizar cremas hidratantes. Quitarse cualquier prenda manchada (ropa, calzado, relojes, etc.) y lavarla antes de volvera utilizarla. Protección respiratoria: Cuando una persona esté expuesta a concentraciones de polvo por encima de los límites permitidos, debe utilizar una mascarilla adecuada a la concentración de partículas y a los estándares fijados en la Normativa UNE armonizada. Protección de los ojos: Cuando se maneje cemento a pasta fresca de cemento, utilizar gafas de protección homologadas según la Norma UNE armonizada para prevenir riesgo de polvo o proyección de pasta sobre los ojos. Protección cutánea: Utilizar guantes impermeables para su uso en mezclas acuosas, resistentes a abrasiones y álcalis, botas, prendas protectoras de manga larga y productos adicionales para el cuidado de la piel para proteger la piel de contactos prolongados con pasta de cemento húmeda. Se debe tener especial cuidado para evitar que la pasta húmeda de cemento entre en las botas. En algunas ocasiones, como durante las operaciones de hormigonado o enrasado, es necesaria la utilización de pantalones o rodilleras impermeables.
7.2.2. CONTROL DE EXPOSICIÓN AMBIENTAL.

De acuerdo a la tecnología disponible.
8. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD. 8.1. ESTABILIDAD.

El cemento seco es estable, en tanto en cuanto esté almacenado correctamente, y compatible con la mayoría del resto de materiales de construcción. Al mezclarlo con agua fragua formando una masa pétrea estable y resistente a las condiciones ambientales normales.
8.2. CONDICIONES QUE DEBEN EVITARSE.

La humedad puede provocar el fraguado del cemento y una pérdida de calidad del producto.
8.3. MATERIALES QUE DEBEN EVITARSE.

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Evitar la adición de alúmina a la pasta de cemento fresco debido a la liberación de hidrógeno.

8.4. PRODUCTOS DE DESCOMPOSICIÓN PELIGROSOS.

El cemento no se descompone en subproductos peligrosos y tampoco polimeriza.

9. INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA.
9.1. EFECTOS AGUDOS .

Contacto con los ojos: el contacto directo con cemento puede provocar daños en la córnea por estrés mecánico, irritación e inflamación inmediata o retardada. El contacto con grandes cantidades cemento (polvo o salpicaduras de pasta fresca) puede producir queratopatías de diferente consideración. Contacto con la piel: El cemento puede irritar la piel húmeda por tener las pastas de cemento un pH elevado. El contacto de la piel sin protección adecuada con pastas de cemento puede provocar lesiones de la dermis como agrietamiento o quemaduras cáusticas sin que aparezcan síntomas previos. Toxicidad dérmica aguda: Parámetros del ensayo, conejo, 24 horas de contacto, 2000 mg/kg peso corporal- no mortandad. Ingestión: En caso de ingestión significativa, el cemento puede causar irritación y dolores en el tracto digestivo. Inhalación: El cemento puede provocar irritación de la garganta y el tracto respiratorio. Exposiciones a concentraciones superiores a los valores límite de exposición profesional puede producir tos, estornudos y sensación de ahogo.

9.2. EFECTOS CRÓNICOS.

Inhalación: La exposición crónica a concentraciones de polvo respirable, de partículas (insolubles o poco solubles), superiores a los valores límite de exposición profesional puede producir tos, falta de aliento y enfermedades pulmonares obstructivas crónicas (EPOC).

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Carcinogenicidad: no se ha establecido ninguna relación causal entre la exposición al cemento y el desarrollo de cáncer. Dermatitis de contacto/efectos sensibilizantes: Algunos individuos expuestos a la pasta de cemento fresco pueden desarrollar eczema, causado bien porque el elevado pH induzca una dermatitis de contacto o bien por una reacción inmunológica frente al Cr (VI) que provoque una dermatitis alérgica de contacto. La reacción provocada es una combinación de estos dos mecanismos y sus efectos pueden ir desde una leve erupción hasta una grave dermatitis. A menudo es difícil realizar un diagnóstico preciso. En cementos que contengan agente reductor de Cr (VI), siempre que no se supere su periodo de eficacia garantizada por el fabricante (plazos indicados en el saco o albarán), no es probable que se desarrolle algún efecto sensibilizante.

9.3. AGRAVAMIENTO DE ENFERMEDADES PREVIAS POR EXPOSICIÓN.

Respirar polvo de cemento puede agravar los síntomas de enfermedades previamente diagnosticadas tales como patologías respiratorias, enfisema, asma, patologías oculares y patologías cutáneas.
10. INFORMACIÓN ECOLÓGICA. 10.1. ECOTOXICIDAD.

El producto no es considerado como peligroso para el agua (LC50 de toxicidad acuática no determinada). En caso de derrame accidental de grandes cantidades de cemento en el agua se puede producir una débil subida de su pH, que bajo ciertas circunstancias podría representar cierta toxicidad para la vida acuática.
10.2. MOVILIDAD.

El cemento seco no es volátil, pero se puede levantar polvo durante su manipulación.
10.3. PERSISTENCIA Y DEGRADABILIDAD/ POTENCIAL DE BIOACUMULACIÓN/ RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN PBT/ OTROS EFECTOS NO RELEVANTE, YA QUE EL CEMENTO ES UN MATERIAL INORGÁNICO.

El cemento, una vez fraguado, es un material estable que fija sus compuestos y los hace insolubles por lo que no presenta ningún riesgo de toxicidad.

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11. CONSIDERACIONES RELATIVAS A LA ELIMINACIÓN. 11.1. PRODUCTO - CEMENTO QUE HA SUPERADO PERIODO DE EFICACIA (PLAZOS INDICADOS EN EL SACO O ALBARÁN).

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Cuando se demuestre que contenga más de un 0,0002% de Cr (VI) soluble: no debe ser utilizado o vendido excepto para su uso en procesos cerrados y totalmente automatizados, o debe reciclarse o eliminarse de acuerdo a la legislación local o volverse a tratar con agente reductor.
11.2. PRODUCTO- RESTOS NO UTILIZADOS O DERRAMES DE POLVO.

Recoger el polvo. Etiquetar los contenedores. Su reutilización es posible en función de su periodo de eficacia (plazos indicados en el saco o albarán) y los requerimientos para evitar la exposición al polvo. Para su eliminación, mezclar con agua, dejar fraguar y eliminar de acuerdo a las indicaciones del apartado 11.4.
11.3. PRODUCTO – CEMENTO FRESCO.

Dejar fraguar, evitar su vertido en redes de alcantarillado, sistemas de drenaje o aguas superficiales (por ejemplo arroyos) y eliminar como se indica en el apartado 11.4.

11.4. PRODUCTO - CEMENTO FRAGUADO.

Eliminar de acuerdo a la legislación local. Evitar su vertido en redes de alcantarillado. Eliminar el producto fraguado como residuo de hormigón. El cemento fraguado es un residuo inerte y no peligroso. Código LER: 10 13 14(Residuos de la fabricación de cemento - residuos de hormigón y Iodos de hormigón) ó 17 01 01(Residuos de la construcción y demolición hormigón).
11.5. RESIDUOS DE ENVASE .

Gestionar los residuos de envase completamente vacíos y de acuerdo a la legislación local. Código LER: 15 01 01(residuos de envases de papel y cartón), 15 01 05(residuos de envases compuestos).

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12. INFORMACIÓN RELA TIVA AL TRANSPORTE.

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El cemento no está afectado por la legislación internacional de transporte de mercancías peligrosas (IMDG, IATA, ADR/RID). Mercancía no peligrosa según la reglamentación de transporte. No es necesario adoptar ninguna precaución especial aparte de las mencionadas en el apartado 6.

13. INFORMACIÓN REGLAMENTARIA . 13.1. CLASIFICACIÓN Y ETIQUETADO DEL CEMENTO DE ACUERDO A LA DIRECTIVA 1999/45/EC DE PREPARADOS PELIGROSOS Y EL REAL DECRETO 255/2003, DE 28 DE FEBRERO DE 2003

por elque se aprueba el Reglamento sobre clasificación, envasado y etiquetado depreparados peligrosos. Xi Irritante R36/37/38 Irrita los ojos, las vías respiratorias y la piel. R43 Posibilidad de sensibilización en contacto con la piel. S2 Manténgase fuera del alcance de los niños S22 No respirar el polvo S24/25 Evítese el contacto con los ojos y la piel. S26 En caso de contacto con los ojos, lávense inmediata y abundantemente con agua y acúdase a un médico. S36/37/39 Úsense indumentaria y guantes adecuados y protección para los ojos/la cara. S46 En caso de ingestión, acúdase inmediatamente al médico y muéstrele la etiqueta o el envase.

13.2. LA COMERCIALIZACIÓN Y USO DEL CEMENTO ESTÁ SUJETO A RESTRICCIONES SOBRE EL CONTENIDO DE CR (VI).

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El cemento contiene, cuando es necesario, reductor de Cr (VI), con el fin de que el contenido de Cr (VI) soluble en agua sea inferior a 0,0002 %, verificado según la norma UNE EN 196-10:2008 para garantizar el cumplimiento de la Directiva Europea 2003/53/CE transpuesta de la OM PRE/1954/2004. Su período de eficacia declarado, en las condiciones de conservación indicadas en el punto 5.2, es de: - Suministro en sacos: Dos meses a partir de la fecha que figura en el envase, condiciones de conservación: sacos cerrados en un ambiente fresco, sin corrientes de aire y aislado del suelo. - Suministro a granel: Un mes a partir de la emisión del albarán. En todo caso, queda limitada a la primera manipulación del cemento por parte del usuario (el cemento se almacenará en silo cerrado). El período de eficacia declarado del agente reductor de Cr (VI) no será válido si se han producido manipulaciones posteriores para la fabricación de productos derivados del cemento sometidos a la directiva 2003/53/CE.

13.3. REQUISITOS DE LA LEGISLACIÓN NACIONAL.

Real Decreto 255/2003, de 28 de Febrero de 2003, por el que se aprueba el Reglamento sobre clasificación, envasado y etiquetado de preparados peligrosos. ORDEN PRE/1954/2004, de 22 de junio, por la que se modifica el anexo I del Real Decreto406/1989, de 10 de noviembre, por el que se imponen limitaciones a la comercialización yuso de ciertas sustancias y preparados peligrosos (nonilfenol, etoxilados de nonilfenol ycemento).
13.4. REQUISITOS REACH.

De acuerdo al REACH el cemento es un preparado, por lo que no está sujeto a registro. El clínker de cemento está exento de registro (Art. 2.7 (b) y Anexo V.10 del REACH). No obstante, algunas sustancias presentes en el preparado cemento pueden requerir registro y un escenario de exposición. Todos los escenarios de exposición que sean necesarios se incluirán como anexos a la presente ficha de datos tan pronto como estas sustancias sean registradas y el responsable de su registro remita los escenarios de exposición.

14. OTRA INFORMACIÓN .

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Abreviaturas - VLA/ED Valores límites ambientales de exposición profesional diaria - IMDG: Código marítimo internacional de mercancías peligrosas - IATA: Asociación internacional de transporte aéreo.

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- ADR/RID: Acuerdo europeo relativo al transporte internacional de mercancías peligrosas por carretera / Reglamento relativo al transporte internacional de mercancías peligrosas por ferrocarril. - LC50: concentración letal de un compuesto en aire o agua que mata al 50% de los organismos estudiados en condiciones específicas.

MEDIOAMBIENTE 1. LEGISLACIÓN BÁSICA:

En general, los límites de emisiones a la atmósfera para la industria del cementose refieren a los tres contaminantes principales del sector: - Partículas sólidas. - Óxidos de nitrógeno (NOx). - Óxidos de azufre (SO2). Algunos países tienen, además, límites generales de metales pesados establecidos para instalaciones industriales que son también aplicables a las fábricas de cemento. No obstante, éste no es el caso de España donde sólo se aplican los límites para partículas sólidas que establece el Decreto 833/75, de 6 de febrero (BOE nº 96 de 22 de abril de 1975) en su anexo 4 para la industria del cemento. Por otro lado, la Directiva 2000/76/CE, de 4 de diciembre (DOCE nº L332 de 28 de diciembre de 2000), establece límites y exigencias de control para los hornos de clínker que realizan actividades de coincineración de residuos. En este caso, además de los contaminantes mencionados, se contemplan también límites de emisión, aplicables para las instalaciones existentes a partir del 28 de diciembre de 2005, de los siguientes compuestos: - Cloruro y fluoruro de hidrógeno (HCl y HF)

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- Carbono Orgánico Total (COT) - Dioxinas y furanos (PCDD/Fs) - Metales pesados.

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En consecuencia, existen diferentes límites de emisión en función del tipo de combustible que utilice la instalación. La tabla próxima indica los límites de emisión aplicables a la industria del cemento en España, diferenciando aquéllos que son aplicables a la combustión de combustibles fósiles (Decreto 833/75 de 6 de febrero, publicado en el BOE nº 96 de 22 de abril de 1975) o a la combustión de residuos como combustibles alternativos (Directiva 2000/76/CE de 4 diciembre, publicado en el DOCEnº L332 de 28 de diciembre de 2000, aplicable a las instalaciones existentes a partir del 28 de diciembre de 2005). Los límites de emisiones a la atmósfera para la industria del cemento están en general expresados como medias diarias y, normalmente calculadas a partir de valores semihorarios, y son aplicables en condiciones estables de operación de las instalaciones. Además, el Ministerio de Medio Ambiente y la Agrupación de Fabricantes de Cemento de España (OFICEMEN) firmaron el 28 de noviembre de 2001 un Acuerdo Voluntario con el objetivo de prevenir, reducir y controlar la contaminación proveniente de las fábricas de cemento, mediante la aplicación progresiva de las Mejores Técnicas Disponibles. Aparte de los objetivos en mejora de las emisiones dispersas, se han fijado los compromisos de emisión para fuentes puntuales que se incluyen en la tabla Resumen de los límites de emisión a la atmósfera existentes para la industria del cemento en España.

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REGISTRO EUROPEO DE EMISIONES Y FUENTES CONTAMINANTES (EPER).

De acuerdo con el artículo 1 de la Decisión 2000/479/CE de la Comisión Europea relativa al Registro Europeo de Emisiones y Fuentes Contaminantes (EPER), los estadosmiembros deben notificar a la Comisión las emisiones producidas en las actividades que figuran en el anexo I de la Directiva 96/61/CE relativa a la prevención y al control integrados de la contaminación (IPPC). En la notificación de emisiones, los datos ofrecidos deben incluir un código que indique el método de determinación utilizado.
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Existen tres clases de códigos definidos por la Comisión Europea a través del Documento Guía para la realización del EPER:

- Clase M: código que indica que los datos se basan en mediciones realizadas utilizando métodos normalizados o aceptados, aunque sea necesario realizar cál-emisiones anuales. - Clase C: código que indica que los datos se basan en cálculos realizados utilizando métodos de estimación y factores de emisión aceptados en el ámbito nacional o internacional y representativos de los sectores industriales. - Clase E: código que indica que los datos se basan en estimaciones no normalizadas, fundamentadas en hipótesis óptimas o en las previsiones efectuadas por expertos. Asimismo, el Documento Guía indica, aunque sin entrar en detalle y sin dar recomendaciones específicas, las posibles metodologías estandarizadas a utilizar para la determinación de emisiones a la atmósfera. En el anexo A.1 de la Decisión Relativa al EPER se enumeran los contaminantes seleccionados como objeto de notificación. Se han tomado en consideración los contaminantes que se contemplan en los inventarios ya existentes como el CLRTAP/EMEP (contaminación atmosférica transfronteriza a larga distancia), CORINAIR (Programa Europeo de emisiones atmosféricas gestionado por la AEMA), la Directiva Marco sobre el agua y las listas de sustancias peligrosas de OSPARCOM y HELCOM. En la guía de orientación para realización del EPER (publicada por la Comisión Europea) se incluyen sublistas sectoriales específicas para todos los sectores que contienen los contaminantes que previsiblemente pueden emitir los complejos que actúan en estos sectores. Estas listas solo tienen carácter orientativo y deben considerarse listas de control para la notificación. En el caso de la industria cementera las sustancias identificadas son: PM10, fluor, cloro, PAH, benceno, D/F, Zn, Pb, Ni, Hg, Cu,Cr, Cd, As, SO2, NOX, NMVOC, CO2 y CO. No obstante, debe considerarse que las cantidades de algunos de estos contaminantes (en general PAH, benceno, D/F y algunos metales) emitidas por la industria del cemento son muy pequeñas, por lo que, en consecuencia, estos valores estarán normalmente por debajo de los umbrales de notificación e información al público definidos en la Decisión 2000/479/CE.

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2. EMISIONES:

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El foco más importante de emisión a la atmósfera por chimenea es el horno de clínker. Estas emisiones provienen de las reacciones físicas y químicas de las materias primas procesadas y de los combustibles empleados para la cocción. Las emisiones relevantes asociadas son: - óxidos de nitrógeno (NOx) - dióxido de azufre (SO2) - partículas (polvo) La legislación medioambiental y la operación de las fábricas suele centrarse en estos tres contaminantes. Los principales constituyentes de los gases de salida de un horno de cemento son nitrógeno del aire de combustión; CO 2 de la descarbonatación del CaCO3 y de la oxidación del combustible; vapor de agua del proceso de combustión y de las materias primas; y exceso de oxígeno (ver tabla 3.2).

Además de las tres emisiones relevantes mencionadas anteriormente, otras emisiones asociadas a la operación del horno son: - monóxido de carbono (CO) - compuestos orgánicos volátiles (COV) El contenido de estos dos compuestos en los gases emitidos se ve afectado, además de por las condiciones de la combustión, por el contenido en materia orgánica de las materias primas, que se ven parcialmente oxidadas en contacto con los gases del horno, lo que afecta al nivel de monóxido de carbono y de compuestos orgánicos volátiles en los gases.

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Cuando los hornos de clínker utilizan residuos orgánicos como combustibles alternativos (neumáticos, disolventes, aceites,...) se realiza un control exhaustivo de la emisión que incluye, además de los contaminantes mencionados en los párrafos anteriores, los siguientes: - metales y sus compuestos - HF - HCl - Dioxinas y furanos (PCDDs y PCDFs) La emisión de estos cuatro contaminantes es normalmente muy baja, pero su control permite garantizar una correcta operación del horno en actividades de tratamiento de residuos. La amplitud de los rangos de emisión de los hornos se explica por los siguientes factores: ■ Los rangos reflejan los valores más bajos y más altos hallados en hornos europeos. ■ El efecto de las materias primas, de origen local, y, en menor medida, de los combustibles. ■ La edad y del diseño de la planta y las técnicas empleadas. Las operaciones de molienda de materias primas, combustibles sólidos y cemento, son también fuentes de emisión de partículas. Un aspecto medioambiental relevante, especialmente en países secos como España, es la emisión de partículas provenientes de las operaciones de almacenamiento y manipulación de materias primas, combustibles sólidos y, en menor medida, de cemento: ■ El transporte a fábrica. ■ Las operaciones de carga y descarga. ■ La acción del viento sobre los almacenamientos. ■ Los puntos de transferencia. ■ El transporte interno.

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ÓXIDOS DE NITRÓGENO

El monóxido de nitrógeno (NO) y el dióxido de nitrógeno (NO 2) son los óxidos de nitrógeno predominantes en los gases emitidos por el horno de cemento (NO>90% de los óxidos de nitrógeno). Hay dos fuentes principales para la producción de NO x: ■NOx térmico: parte del nitrógeno en el aire de combustión reacciona con oxígeno para formar óxidos de nitrógeno. ■NOx de combustible: los compuestos de nitrógeno presentes en el combustible reaccionan con el oxígeno para formar óxidos de nitrógeno.

La formación de NOx térmico se potencia en gran medida cuando la temperatura de combustión es superior a los 1.200 ºC, reaccionado las moléculas de nitrógeno y oxígeno en el aire de combustión. El NOx térmico se produce principalmente en la zona de clinkerización del horno, en la que se alcanzan temperaturas cercanas a los 2000 ºC. La cantidad de NOx térmico generado en esta zona está relacionado tanto con la temperatura como con el contenido de oxígeno (factor de exceso de aire). Cuanto mayor sea el exceso de oxígeno, mayor será la formación de NO x térmico. El NOx de combustible se genera por oxidación del nitrógeno (N) presente en el combustible, el cual se combina con otros átomos de nitrógeno para formar N 2 gas o reacciona con el O2 para formar NOx combustible. En un precalcinador la temperatura suele estar en el rango de 900 - 1.150 ºC, baja para la formación de NOx térmico, por lo que la mayor parte del NO x formado en esta zona del horno será NOx combustible. Lo mismo ocurre cuando parte del combustible se alimenta en la zona de entrada al horno, donde se genera una zona de combustión secundaria a una temperatura similar a la correspondiente a un precalcinador. En los hornos dotados de precalcinadores, donde hasta el 60% del combustible puede quemarse en el precalcinador, la formación de NO x térmico es más baja que en los hornos en los que todo el combustible se quema en la zona de sinterización. Además de la temperatura y el contenido de oxígeno (factor del exceso de aire), la formación de NOx puede estar influenciada por la forma de la llama y su
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temperatura, la geometría de la cámara de combustión, la reactividad y el contenido de nitrógeno del combustible, la presencia de humedad, el tiempo de reacción y el diseño del quemador. Las emisiones de NOx dependen fundamentalmente del tipo de horno que se emplee y de las características de cocción de las materias primas. A continuación, mostramos los datos obtenidos en los estudios realizados por el Ministerio de Medioambiente sobre la cementera de Niebla en 2009 y también cómo ha sido el desarrollo de estas emisiones desde 2001 hasta tal año.

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DIÓXIDO DE AZUFRE

Las emisiones de SO2 de las fábricas de cemento están directamente relacionadas con el contenido en compuestos volátiles de azufre en las materias primas. Los hornos que emplean materias primas con contenidos bajos de compuestos volátiles de azufre tienen emisiones muy bajas de SO 2, en algunos casos por debajo de los límites de detección. Cuando se emplean materias primas que contienen compuestos orgánicos de azufre o piritas (FeS), las emisiones de SO 2 pueden ser altas. El dióxido de azufre (SO2) es el principal compuesto de azufre emitido (99%), aunque también se generan pequeñas cantidades de SO3 y, en condiciones reductoras, puede generarse sulfuro de hidrógeno (H2S). Los sulfuros y el azufre orgánico presentes en las materias primas se evaporarán en cuanto la temperatura del crudo comience a elevarse, y el 30% o más pueden emitirse desde la primera etapa del intercambiador de ciclones. Los gases de esta etapa se emiten a la atmósfera o se llevan al molino de crudo cuando éste está en funcionamiento.
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En el molino de crudo, entre el 20 y el 70% del SO 2 será capturado por las materias primas finamente molidas. Por ello es importante que, cuando hay compuestos volátiles de azufre en las materias primas, la molienda de crudo se optimice para que actúe como sistema de captación de SO 2. El azufre presente en los combustibles que alimentan los hornos con precalentador no genera emisiones significativas de SO 2, debido a la naturaleza fuertemente alcalina en la zona de sinterización, en la zona de calcinación y en la etapa más baja del precalentador. Este azufre quedará atrapado en el clínker. El exceso de oxígeno (del 1 al 3% de O2 mantenido en el horno para conseguir una buena calidad del cemento) oxidará los compuestos sulfurosos liberados, convirtiéndolos en SO2. A continuación mostramos los datos obtenidos en los estudios realizados por el Ministerio de Medioambiente sobre la cementera de Niebla en 2007 y también cómo ha sido el desarrollo de estas emisiones desde 2001 hasta tal año.

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PARTÍCULAS

Históricamente la emisión de partículas (polvo), en particular por las chimeneas de los hornos, ha sido la principal preocupación medioambiental en relación con la fabricación de cemento. Las principales fuentes de partículas por chimenea (fuentes localizadas, o puntuales) son los hornos, los molinos de crudo, los enfriadores de clínker y los molinos de cemento. En todos estos procesos circulan grandes volúmenes de gases cargados de partículas, que deben ser desempolvados. El diseño y la fiabilidad de los precipitadoreselectrostáticos modernos y de los filtros de mangas aseguran que las partículas emitidas se puedan reducir a niveles no significativos; incluso se han podido lograr en algunas instalaciones niveles de emisión por debajo de 10 mg/m3. A continuación mostramos los datos obtenidos en los estudios realizados por el Ministerio de Medioambiente sobre la cementera de Niebla en 2007 y también cómo ha sido el desarrollo de estas emisiones desde 2001 hasta tal año.

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Las operaciones de transporte, manipulación (carga y descarga, envasado) y almacenamiento de materias primas y combustibles sólidos son una fuente potencial de emisión de partículas (emisiones dispersas o difusas). Las emisiones dispersas de partículas pueden provocar un incremento de la concentración de partículas en los alrededores de la fábrica, mientras que las emisiones procedentes de fuentes localizadas pueden tener efecto sobre áreas más amplias.

ÓXIDOS DE CARBONO (CO 2 , CO)

En la fabricación de cemento gris por vía seca aproximadamente un 60% del CO2 generado se origina en el proceso de disociación del carbonato cálcico de la caliza en óxido de calcio y CO2 (denominado descarbonatación o calcinación de la caliza) y el 40% restante se produce en la combustión del combustible. Las emisiones resultantes de la combustión son directamente proporcionales al consumo específico, y a la relación entre el contenido de carbono (C) y el poder calorífico del combustible. Las emisiones del CO2 de la combustión se han reducido progresivamente, alrededor del 30% en los últimos 25 años principalmente por la instalación de hornos más eficientes. La emisión de CO está relacionada con el contenido de materias orgánicas en las materias primas y con las condiciones del proceso de fabricación, pero también puede producirse por una combustión incompleta cuando el control de la alimentación de los combustibles sólidos no es óptimo. Dependiendo de las características de las canteras, se aportan al proceso entre 1,5 y 6 g de carbono orgánico por kg de clínker proveniente de las materias primas. Los ensayos realizados con materias primas de varios orígenes han demostrado que entre el 85 y el 95 % de los compuestos orgánicos

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presentes en las materias primas se oxidan completamente a CO 2 en presencia de un 3% de oxígeno en exceso; mientras entre el 5 y el 15 % se oxidan parcialmente a CO. A continuación mostramos los datos obtenidos en los estudios realizados por el Ministerio de Medioambiente sobre la cementera de Niebla en 2009 y también cómo ha sido el desarrollo de estas emisiones desde 2001 hasta tal año.

COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES

En general, la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV) y de monóxido de carbono en los procesos de combustión va a menudo asociada a combustiones incompletas. En los hornos de cemento, la emisión es baja en condiciones normales de operación, debido al largo tiempo de residencia de los gases en el horno, la elevada temperatura y las condiciones de exceso de oxígeno. Las concentraciones pueden aumentar durante las operaciones de arranque o en casos de perturbaciones de la marcha normal del horno. La frecuencia con la que ocurren situaciones de operación anómala del horno es muy variable, desde una o dos veces a la semana hasta una vez cada dos o tres meses. A continuación mostramos los datos obtenidos en los estudios realizados por el Ministerio de Medioambiente sobre la cementera de Niebla en 2007 (Naftaleno) y 2009 (DEHP e hidrocarburos) y también cómo ha sido el desarrollo de estas emisiones desde 2001 hasta tal año.

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DIBENZODIOXINASPOLICLORADAS (PCDDS) Y DIBENZOFURANOS (PCDFS)

En los procesos de combustión, la presencia de cloro y de compuestos orgánicos puede dar lugar a la formación de dioxinas y furanos (PCDDs y PCDFs) si se dan a su vez las condiciones de tiempo de residencia y temperatura.

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La formación de dioxinas y furanos ocurre por síntesis en el rango de temperaturas entre 200 y 450 ºC por reacción de hidrocarburos (precursores) con el cloro. Por lo tanto, es importante que los gases del sistema del horno sean enfriados rápidamente a través de este rango. En la práctica esto es lo que ocurre en los sistemas con precalentador puesto que las materias primas entrantes se calientan con los gases del horno. Por otra parte la presencia de cloro en los gases de combustión del horno está limitada por condiciones de proceso y de calidad del cemento. Los estudios realizados en Europa, entre los cuales destaca el Inventario Europeo de Dioxinas realizado por la Comisión Europea (año 2000), han demostrado que la producción de cemento no es una fuente significativa de emisiones de dioxinas y furanos. Ello es debido al largo tiempo de permanencia de los gases de combustión en el horno a elevadas temperaturas, y al resto de condiciones descritas en el párrafo anterior, independientemente de que se utilicen combustibles convencionales (carbón, coque de petróleo, fuelóleo) o alternativos (neumáticos usados, aceites, disolventes, etc.)
METALES Y SUS COMPUESTOS

Los dos flujos entrantes en el horno de cemento, materias primas y combustibles, contienen metales en concentraciones variables en función de su origen. En particular, el uso de residuos como combustibles puede variar la entrada de metales en el proceso por lo que en consecuencia es conveniente conocer los niveles de metales pesados de los flujos de materias primas y combustibles. El principal foco emisor de metales es el sistema de horno, incluyendo los gases de combustión y el aire de los enfriadores de clínker. Las partículas emitidas en estos flujos contienen muy pequeñas cantidades de compuestos metálicos tales como zinc (Zn), cadmio (Cd), mercurio (Hg), plomo (Pb), talio (Tl) y arsénico (As). La concentraciónde las emisiones de metales varía ampliamente en función de las materias primas, los combustibles y de los ciclos en el sistema de horno. Los compuestos metálicos pueden clasificarse en tres categorías, dependiendo de la volatilidad de los metales y de sus sales: 1. Metales que son o tienen compuestos no volátiles: Ba, Be, Cr, As, Ni, V, Al, Ti, Mn, Cu, y Ag. 2. Metales que son o tienen compuestos semivolátiles: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K y Na. 3. Metales que son o tienen compuestos volátiles: Hg y Tl.
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El comportamiento de estos metales en el sistema del horno depende de su volatilidad: ■ Los compuestos de metales no volátiles permanecen dentro del proceso y salen del horno como parte de la composición del clínker. ■ Los compuestos de metales semivolátiles se vaporizan parcialmente en la zona de sintetización y se condensan sobre las materias primas en zonas menos calientes del sistema del horno (precalentador). Esto lleva a un efecto cíclico dentro del sistema de horno (ciclos internos) hasta que se establece un equilibrio entre los metales entrantes al horno y los que salen con el clínker de cemento. ■ Los compuestos de metales volátiles condensan sobre las materias primas a bajas temperaturas y pueden formar ciclos internos o externos. El talio y mercurio y sus compuestos se volatilizan con facilidad y en menor extensión el cadmio, plomo, selenio y sus compuestos. Se forman ciclos internos de compuestos metálicos que reaccionan con el crudo o condensan en las zonas menos calientes del sistema (precalcinador, precalentador o en la molienda de crudo). A continuación mostramos los datos obtenidos en los estudios realizados por el Ministerio de Medioambiente sobre la cementera de Niebla en 2007 y también cómo ha sido el desarrollo de estas emisiones desde 2001 hasta tal año.

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3. RESIDUOS.

Los residuos generados durante la fabricación de clínker consisten básicamente en: • Materiales fuera de especificaciones, que son desechados de las materias primas durante la preparación del crudo. • Partículas provenientes del by-pass o del filtro, que no puedan ser recirculadas al proceso (en España esto prácticamente no sucede).

Además de los residuos propiamente asociados al proceso de fabricación de clínker y cemento, se generan pequeñas cantidades de residuos provenientes de la operación y mantenimiento de equipos mecánicos y eléctricos: • Aceites usados y grasas de lubricación. • Líquidos dieléctricos de transformadores eléctricos. • Otros líquidos. Los residuos peligrosos (RP´s) deben ser convenientemente recogidos, almacenados, etiquetados, y entregados a los denominados gestores autorizados de residuos peligrosos. Las líneas básicas para una gestión adecuada de los residuos generados en las fábricas de cemento deben comprender las siguientes prácticas: • Caracterización de los residuos para determinar su peligrosidad. • Estudio del origen de los residuos y de las posibilidades de evitar o reducir su generación. • Realizar una selección y segregación en origen de los residuos.

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• Fomentar el reciclado y la reutilización de los residuos no peligrosos en la propia fábrica o entregarlos a gestores que realicen estas prácticas. • Proteger los sistemas de almacenamiento y manipulación de residuos peligrosos, de forma que se minimice el riesgo de contaminación accidental de suelos y aguas. A continuación, se muestran los valores de vertidos de residuos que aparecen en la página oficial del Ministerio de Medioambiente sobre la Fábrica Integral de Niebla:

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4. RUIDOS.

El ruido generado por las actividades industriales tiene su origen en el funcionamiento de la maquinaria. Los equipos mecánicos (molinos, transportadores de cadenas, enfriadores de satélites, etc) generan ruido como consecuencia de la fricción y choque entre materiales sólidos. Los ventiladores, compresores y conducciones de gases generan ruido por fricción de los gases con las paredes de las tuberías, los álabes y por fricción con gases a distinta velocidad (soplantes y exhaustores, transportes neumáticos, etc). Técnicamente, las posibles soluciones o medidas a tomar para la reducción de las emisiones de ruido de los equipos industriales y su eficacia dependen fundamentalmente de los siguientes factores: - tipo de fuente emisora de ruido. - intensidad del ruido. - frecuencia del sonido: graves/agudos. - ubicación del equipo y disponibilidad de espacio. Tres son las formas de combatir las emisiones de ruidos: ✔ Actuaciones sobre el foco, ✔ Actuaciones sobre el medio transmisor, y ✔ Actuaciones sobre el receptor. Las medidas que habitualmente se adoptan a nivel industrial son los cerramientos, las barreras acústicas, la colocación de material absorbente y los silenciadores. La medida más habitual para combatir el ruido generado por los molinos y compresores es la instalación de cerramientos insonorizados con material aislante y/o absorbente, que reduce la transmisión al exterior de los elevados niveles de intensidad sonora producidos en este tipo de instalaciones. En los ventiladores se actúa con la instalación de silenciadores. Estas actuaciones se vienen realizando desde hace años con motivo de la aplicación de las normas de Seguridad e Higiene en el Trabajo, materia de la que existe
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una normativa legal específica. En cuanto a los niveles de ruido ambiental en el exterior de las instalaciones industriales, existe gran diversidad de normas de inmisión sonora emanadas en general de Ordenanzas Municipales, y en algunos casos de legislación autonómica, las cuales suelen presentar grados muy dispares de exigencia y control.
5. OLORES.

Las emisiones de olor causan muy raramente problemas en una planta de buen funcionamiento. Cuando el contenido en azufre de los gases de emisión del horno es anormalmente alto, por captación reducida del azufre del combustible o presencia de sulfuros volátiles en las materias primas, y el contenido en humedad de los mismos es a su vez elevado, pueden formarse sulfuros de hidrógeno que, en condiciones meteorológicas desfavorables, podrían generar olores en los alrededores de la fábrica.

6. MEJORAS AMBIENTALES EN LA FÁBRICA INTEGRAL DE NIEBLA.

-Nuevo precalentador (Torre Vía Seca): reducción de las emisiones de partículas del horno en un 63%, reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero en un 6% y reducción del consumo energético un 6%. -Cerramiento de la nave de clínker: reducción de emisiones difusas de polvo en un 57% con un importe de 600.000€ y automatización de algunas operaciones. -Apantallamiento del molino de cemento 3: reducción del ruido diurno un 14% y reducción del ruido nocturno un 9%.

7. FUTUROS PROYECTOS AMBIENTALES EN LA FÁBRICA INTEGRAL DE NIEBLA.

-Reducción de la emisión de partículas difusas. -Reducción del ruido (insonorización de todos los equipos industriales). -Reducción de emisiones de gases nitrógeno (NO x): instalaciones de inyección de solución amoniacal para evitar la lluvia ácida. -Mejora de la imagen general.

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BIBLIOGRAFÍA

http://www.prtr-es.es/informes/fichacomplejo.aspx?id_complejo=107 http://www.cimpor.es/corpnor.php?page=03-01-CementosProd-22&fabrica=&p=7 http://www.cimpor.es/corpnor.php?page=03-01-CementosProd-22&fabrica=&p=7 http://noticias.juridicas.com/base_datos/Derogadas/r0-rd1797-2003.html#a5 http://www.corpnor.es/ES/fichas/fcementos.php?idflash=cemniebla http://www.prtres.es/data/images/Gu%C3%ADa%20MTD%20en%20Espa%C3%B1a%2 0Sector%20Cemento-BA18C5917BE0DC9D.pdf Apuntes tomados en la fábrica. http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/cemento.pdf

| Bibliografía

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PROCESOS:
INTRODUCCION AL PROCESO E HISTORIA DEL CEMENTO:

-

Antecedentes:

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios. Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones monumentales. En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por arcilla para construir muros, pero, realmente el hormigón confeccionado con un mínimo de técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de J.C. Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que fabricaban mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí que a este cemento se le llamase "cemento de puzolana". Con hormigón construye Agripa en el año 27 antes de J.C. el Panteón en Roma, que sería destruido por un incendio y reconstruido posteriormente por Adriano en el año 120 de nuestra era y que, desde entonces, desafió el paso de tiempo sin sufrir daños hasta el año 609 se transformó en la iglesia de Santa María de los Mártires. Su cúpula de 44 metros de luz está construida en hormigón y no tiene mas huecos que un lucernario situado en la parte superior. Historia del cemento portland

Hasta el siglo XVIII puede decirse que los únicos conglomerantes empleados en la construcción fueron los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo cuando se despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos. John Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados por la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción de arcilla eran los que mejores resultados daban frente a la acción de las aguas marinas y que la presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que una vez endurecidas fuesen insolubles en ella. Puede decirse con acierto que el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en 1817.
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Vicat fue un gran investigador y divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó su "Recherches experimentales" y en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos trabajos marca la pauta a seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía húmeda y con él marcó el inicio del actual proceso de fabricación. Este gran científico en 1853 empieza a estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormigón. En 1824, Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con arena se endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material patentado por Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las bajas temperaturas empleadas en la cocción. En 1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción de un túnel bajo el río Támesis en Londres. Puede decirse que el prototipo del cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en 1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. El intenso desarrollo de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las fábricas de éste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse por doquier. Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se imponen en las obras de ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del consumo de cementos naturales. Actualmente, el cemento portland ha llegado a una gran perfección y es el material industrializado de construcción de mayor consumo Se puede decir que el cemento es el alma del hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda su producción a en lazar piedras sueltas para crear el material pétreo que conocemos como hormigón. Las investigaciones llevadas a cabo por los padres del cemento Michaelis y Le Chatelier, en 1870 y 1880, fueron fundamentales y muy meritorias para el desarrollo de este material. En ellas se apoya toda la investigación actual que emplea técnicas de análisis muy sofisticadas y rápidas.

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Introduccion al proceso de produccion del cemento Portland:

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En la construcción el cemento más utilizado es el “cemento portland” estos cementos pertenecen a la familia de los conglomerados hidráulicos formados por materiales pulverulentos artificiales de naturaleza inorgánica que reaccionan con el agua dando lugar a un producto solido resistente y estable, tanto en el aire como en el agua. De todos los conglomerados hidráulicos el cemento portland y sus derivados son los más empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por mezclas de caliza, arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la naturaleza, su precio es relativamente bajo en comparación con otros cementos y tiene unas propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar. Dentro de los conglomerados hidráulicos entran también los cementos de horno alto, los puzolanicos y los mixtos, teniendo todos estos un campo muy grande de empleo en hormigones para determinados medios, así como los cementos aluminosos modernamente denominados “cementos de aluminato de calcio” que se aplican en casos especiales. Los cementos se emplean, fundamentalmente, para producir morteros y hormigones cuando se mezclan con agua y áridos, naturales o artificiales, obteniéndose con ellos elementos constructivos prefabricados o construidos “in situ”. La fabricación del cemento Portland se da en tres fases: preparación de la mezcla de las materias primas, producción del clinker y preparación del cemento. Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen: óxido de calcio (44%), óxido de silicio (14,5%), óxido de aluminio (3,5%), óxido de hierro (3%) óxido de manganeso (1,6%).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o calcáreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones. La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.

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En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca 2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato tricálcico (Ca 3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el agua. El cemento obtenido tiene una composición del tipo: 64% óxido de calcio 21% óxido de silicio 5,5% óxido de aluminio 4,5% óxido de hierro 2,4% óxido de magnesio 1,6% sulfatos 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento Portland es mezclado con agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas después y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de silicio (SiO 2). Las tres reacciones generan calor. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
OPERACIONES BASICAS Y CONDICIONES DE LAS MISMAS:

- Para la completa comprension del proceso y sus operaciones basicas, antes, debemos de hacer un pequeño receso del mismo, es decir, hablaremos de las operaciones basicas que acontecen cada parte del proceso, reescribiremos una breve introduccion de las mismas y las describiremos a lo largo de todo el proceso de fabricacion.

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A) PROCESO DE FABRICACIÓN:

Comenzaríamos con la extracción de materias primas de yacimientos, como por ejemplo, canteras a cielo abierto. Las canteras se explotan mediante dos simples tipos: voladuras, en el caso de que los materiales sean de una dureza a considerar (Calizas o pizarras por ejemplo) o sencillas excavadoras para materiales de poca dureza o blandos, como es el caso de la arcilla o la marga. Una vez extraídos y clasificados, se tritura para obtener una granulometría adecuada y llegados a este punto, procedemos al traslado de la materia prima a la fábrica, mediante una serie de cintas o un sencillo desplazamiento en camiones. Operaciones básicas a resaltar: Extracción de materias primas, trituración y molienda.
B) HOMOGENEIZACIÓN

Aquí haremos una distinción entre cuatro procesos de homogenización, resaltamos el de vía seca, puesto que es el más común en el ámbito cementero español: Vía seca: En el parque de pre homogeneización, el material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente seleccionadas de una forma controlada. La pre homogeneización permite separar la dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad. Posteriormente, estos materiales se muelen en molinos verticales o de bolas para reducir su tamaño aun más y favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima ya bien sea harina o crudo, se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla. - Precalentador de ciclones: La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta la materia prima para facilitar su cocción. La harina o crudo (materia prima molida) se introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella, mientras que, los gases que provienen del horno actúan como un intercambiador de calor, ya que estos alcanzan altas temperaturas, y ascendiendo a contracorriente, precalientan el crudo hasta que alcanza unos 1000 ºC. Vía húmeda:
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Las materias primas que normalmente contienen un alto porcentaje de agua (humedad) se les adiciona mas agua para molerlas con el fin de formar una pasta bombeable con un contenido entre el 30-40% con mas ductibilidad. La pasta se alimenta directamente al horno o se seca previamente con un secador de pasta. Vía semi-seca y via semi-humeda: El material de alimentacion se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen pellets o granulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas moviles a traves de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la coccion a comenzado. En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450 0C. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniendose de esta forma el clinker. Los procesos que se dan al ir aumentando la temperatura del horno, sus condiciones de tempratura, se recogen en el siguiente cuadro: Temperatura 0C 100 >500 >900 Proceso Evapora las moleculas de agua libres Deshidratacion del agua zeolitica de los minerales arcillosos Descomposcion de los carbonatos. Formacion de CaO y liberacion de CO2. Cristalizacion de los productos minerales descompuestos Reaccion del CaO cn los aluminosilicatos. Formacion de SiO2.2CaO. (Cal hidraulica) Se inicia la formacion de liquidos, (funcion parcial). Se forma SiO2.3CaO. Formacion de liquidos y de los compuestos del cemento (clinkerizacion)

900 a 1200 1250 a 1280 1280 a 1500

Via semi-seca: La harina cruda seca, sufre ahora un proceso de granulado con agua, y se alimenta antes de su entrada al horno, a un precalentador de parrilla o en su defecto, a un horno largo equipado con cadenas
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Vía semi-húmeda:

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Se forma la pasta bombeable como el proceso húmedo, pero con la diferencia de que esta pasta es escurrido en filtros de prensa, siendo las tortas de filtro extruidas en forma de gránulos que alimentan bien a un precalentador de parrilla o directamente a un secador de tortas de filtrado y de ahí, al horno. Operaciones básicas a resaltar: Homogeneización, trituración y molienda, Filtrado, Secado.
C) FABRICACIÓN DE CLÍNKER:

- Horno: A medida que la harina avanza en el interior del horno, este va realizando rotaciones y la temperatura del mismo aumenta hasta alcanzar una temperatura de 1500 C, temperatura a la cual, se dan lugar las complejas reacciones que producen el clinker. La pregunta que más se enfatiza es como conseguimos estos 1500 grados. Pues bien, el horno cuenta con una llama principal, que arde a 2000 grados de temperatura. En algunos casos, es inevitable también el uso de una llama secundaria en al cámara de combustión, que se encuentra situada en la torre del precalentador. Estas llamas son las grandes causantes del 90 % del consumo energético de la planta, ya que utilizan combustibles tradicionales como el carbón o el coque de petróleo. - Enfriador: Una vez que el clinker sale del horno, se introduce en un enfriador que le inyecta aire frio directamente del exterior, lo que logra reducir su temperatura en unos aproximadamente 1400 grados, dejándolo en una temperatura alrededor de los 100. El aire caliente generado en el proceso, se introduce en el horno a modo de intercambio de calor, para favorecer la combustión y mejorando considerablemente, la eficiencia del proceso. Operaciones básicas a resaltar: Coccion, Calentamiento (intercambio de calor) ---> Enfriamiento
D) MOLIENDA DE CLINK ER:

Una vez obtenido el clinker, se mezcla con yeso y adiciones diferentes en función del producto deseado, dentro del molino de cemento. En su interior, además de él mezclado, se muelen y se homogenizan. Los molinos pueden ser o bien de rodillos o bien de bolas. Operaciones básicas a resaltar: Molienda, mezclado, homogenización, trituración.
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OPERACIONES BASICAS:

a) Definiciones y condiciones del proceso: -Trituracion y molienda: es un proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm). Las fuerzas utilizadas en la reducción de tamaño son: la compresión, el cizallamiento, la percusión o impacto y la atricción o abrasión. La molienda consigue reducir aun mas, el tamaño de particula, hasta el granaje necesario. Todos los aparatos de trituración deben de disponer de mecanismos o técnicas para hacer frente a los problemas que son:
  

Un sistema o técnica antidesgaste. Un sistema de regulación de la granulometría del producto. Un mecanismo anti-intriturables que garantice la integridad de la máquina.

Como condicion de trabajo, observamos como se hace uso de varias etapas hasta conseguir los 20-25 mm con un machaqueo hasta llegar a los 3, 5 mm. Cabe resaltar como dato interesante, que el proceso de trituracion y molienda consume un 85% de la energia empleada en el proceso de fabricacion, siendo el 75% solo la molienda. -Secado: consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor aceptablemente bajo. El secado es habitualmente la etapa final de una serie de operaciones y con frecuencia, el producto que se extrae de un secador para empaquetado. El secado se realiza a una temperatura suficiente para que el agua del producto homogeneo a introducir en el horno se elimine, es decir a una condicion termica alrededor de los 100 grados. -Homogenizacion: es un término empleado en muchos campos tales como la Química, Ciencias agrícolas, Tecnología de los Alimentos, sociología y biología celular. La homogeneización es un término que connota un proceso por el que se hace que una mezcla presente las mismas propiedades en toda la sustancia, por regla general en la tecnología de los alimentos se entiende que se realiza una mejora en la calidad final del producto. La homogenizacion, en al fabricacion del cemento, es realizada a temperatura ambiente.

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-Filtrado: proceso de separación de sólidos en suspensión en un líquido mediante un medio poroso, que retiene los sólidos y permite el pasaje del líquido. Las aplicaciones de los procesos de filtración son muy extensas, encontrándose en muchos ámbitos de la actividad humana, tanto en la vida doméstica como de la industria general, donde son particularmente importantes aquellos procesos industriales que requieren de las técnicas químicas. El filtrado, como operacion tal y como se le conoce en el proceso, se realiza a temperatura ambiente.

b) Aplicacion de las mismas en el proceso de produccion del cemento: Las materias primas extraídas en la cantera por voladura en trituran en machacadera, generalmente, de mandíbulas. La trituración se hace en varias etapas hsata conseguir el tamaño el tamaño final de 20 a 25 mm, aunque, aveces, y para mejorar el trabajo de los molinos se llegue en una nueva etapa de machaqueo hasta los 3 o 5 mm.

Triturador de mandíbulas El material titurado, al igual que el suelo, ha de secarse debido a que su humedad dificulta la molienda; hay que tener presente que las calizas pueden tener hasta una humedad del 8 por 100, las margas hasta un 15 por 100 y las arcillas hasta un 20 por 100. EL secado puede hacerse separadamente y antes de la molienda en secadores de tambor o, simultáneamente con esta, en los molinos. Los secaderos de tambor son cilindros giratorios de ligera inclinación, de unos 50 m de longitud y unos 5 m de diámetro en los que las materias primas se mueven bien en contracorriente o en el

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mismo sentido con gases calientes que suelen proceder en su mayor parte de los enfriadores del clinker o de un horno auxiliar. Los carbones empleados como combustible se secan de igual forma que las materias primas. Cuando el secado se realiza simultáneamente con la molienda el calor generado en esta ultima colabora al secado. Si el material se ha secado previamente pasa directamente a un molino en el cual se transformara en un material de gran finura cuyas partículas serán extraídas por una corriente de aire. Si, por el contrario, no se ha empleado secador previo, el material pasara a un molino secador en el que la corriente de aire que lo atraviesa será caliente. Los molinos están formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio, revestido interiormente de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas para voltear eficazmente a las materias primas junto con una carga muy importante de bolas de fundición blancas aleadas con niquel y cromo. Al girar el molino, por debajo de su velocidad critica (aquella en la que la fuerza centrifuga anula la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junto con la materias primas desde una altura grande chocando con los trozos de material situado entre ellas y entre el revestimiento y, por tanto, desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en un material pulverulento

Sección de un molino de bolas

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Molino de crudo Es importante con vistas a la eficacia de la molienda que los molinos tengan un grado de llenado (relación entre el volumen de bolas y el de la cámara) adecuado oscilando este entre el 25 y 45 por 100. Los molinos pueden ser una sola cámara o de varias, generalmente tres, siendo estos ultimos los más frecuentes. En ellos, la primera cámara de menor longitud se llena con bolas de diámetro comprendido entre 60 y 100 mm y tiene un grado de llenado, aproximado, del 30 por 100, realizando la molienda, fundamentalmente, por impacto; la segunda cámara, de algo mayor longitud, emplea bolas de diámetro comprendido entre 35 y 60 mm, teniendo un grado de llenado, aproximado, del 27 por 100 y en ella la molienda se realiza por impacto y rozamiento; la tercera cámara, que es la de mayor longitud, emplea bolas de 30 mm o “cylpebs”, que son cilindros de acero de 10 a 26 mm de diámetro y longitud doble del diámetro, el grado de llenado de esta cámara suele ser del 25 por 100 y en ella la molienda se realiza, fundamentalmente, por rozamiento.

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Molino de bolas de cámaras múltiples

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El material a moler entre en al primera cámara por uno de los extremos del molino y cuando ha alcanzado un grado de finura dado pasa aña segunda a través de un diafragma o rejilla de separación, en esta nueva cámara sigue moliéndose y al tener un grado de finura determinado para atravesando un nuevo diafragma a la tercera en la que termina de molerse, saliendo el material molido al exterior por el otro extremo del molino y arrastrado por una corriente de aire, cuya velocidad regulable, permite que el tamaño de las partículas extraídas de mayor o menor. Los molinos suelen funcionar en circuito cerrado, es decir, el material extraído por el aire pasa a unos ciclones que seleccionan las partículas que poseen una finura por debajo de un valor determinado y las que no cumplen este requisito las envían de nuevo al molino.

Sistema de molienda en circuito cerrado La trituración y molienda absorben prácticamente el 85 por 100 de la energía empleada en la fabricación del cemento, correspondiendo sola a la molienda el 75 por 100, de la cual solo se aprovecha en el molino del 2 al 20 por 100 y el resto se disipa en forma de calor provocado en los impactos y rozamientos, movimiento del molino, de las bolas y materias primas, etc. Muchas fábricas modernas han sustituido los molinos de bolas para crudo por molinos cónicos (de aspecto muy parecido a las de trigo) en los que el material cae sobre una pista o mesa circular giratoria y pasa bajo unas muelas cónicas también giratorias. La molienda se hace por compresión y fricción, consiguiéndose un sustancial ahorro energético y un mayor rendimiento con respecto a los molinos de bolas.

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La mezcla de materias primas y de correctores, en su caso, perfectamente dosificada para que el contenido en óxidos sea el preciso para el tipo de cemento que se ha de fabricar, y molida, recibe el nombre de “crudo” y con ella se alimenta el horno. La cocción del crudo se realiza en horno rotatorios ligeramente inclinados que están formados por un tubo cilíndrico de acero revestido interiormente de material refractario cuya longitud alcanza hasta 150 m y cuyo diámetro puede sobrepasar los 4.5 m. Estos hornos tienen producciones que pueden alcanzar las 3000 toneladas/dia. Los hornos giran a una velocidad de unos 180 revoluciones por hora y tienen una pendiente comprendida entre el 2 y 5 por 100.

Horno rotatorio de cemento En el exterior situado a nivel mas bajo del horno se encuentra el quemador o mechero que se alimenta con carbón pulverizado o con fuel-oil. Por el extremo opuesto se introduce de forma continua el crudo seco si el proceso es por vía seca, o la pasta, si lo es por vía húmeda. En este segundo caso, los hornos tienen una longitud mayor debido a que deben dispones de una zona de secado en la cual se evapora el agua de la pasta. A fin de no hacer excesiva la longitud del horno se cuele dispones de dispositivos que permiten un mayor contacto de la pasta con los gases calientes. Por efecto de la rotación y de la inclinación del horno el crudo se desplaza lentamente y en contracorriente con los gases hacia el extremo inferior donde esta situado el quemador y a la boca de descarga hacia el enfriados. En este desplazamiento el crudo va aumentando cada vez más su temperatura produciéndose en el una serie de transformaciones físicas y químicas, asi hasta los 100ºC se evapora el agua libre, a los 500ºC o mas se evapora el agua combinada en la arcilla, de 600ºC para arriba se
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elimina el CO2 del MgCO3, a 800ºC o mas se pierde el CO2 del CaCO3, siendo endotérmicas todas las reacciones anteriores. De 900ºC a 1200ºC se preoduce la reacción entre la cal y la arcilla es un proceso exotérmico, de 1250ºC a 1290ºC se inicia la formación de fase líquida y por encima de esta ultima temperatura se va produciendo la formación progresiva de líquidos y de los compuestos del clinker probablemente con un balance endotérmico. La sinterizacion hace que el crudo se vaya transformando en nódulos esféricos de diámetro comprendido entre 5 y 25 mm que reciben el nombre de “clinker de cemento portland”. El clinker se descarga de forma continua del horno hacia el enfriador que puede ser de satélites, de parrilla o rotatorio, etc, pero que, en cualquier caso, ha de ser capaz de producir un enfriamiento lo suficientemente rápido del clinker que impida que el oxido magnesio procedente del carbonato que impurifica las materias primas, cristalice en forma de periclasa.

Sección longitudinal del horno rotatorio con enfriadores planetarios

El clínker pasa del enfriador a un silo-hangar donde se almacena para terminar de enfriarse y meteoriza a fin de que parte de la cal libre que tenga se transforme en hidróxido cálcico y evitar así problemas expansivos posteriores en el cemento. En el proceso por vía seca, lo normal es que el crudo no entre directamente al horno sino que lo haga a traves de una serie de intercambiadores de calor (generalmente cuatro) situados en vertical, unos encima de otros, en una torre ubicada en el extremo de
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entrada del horno. En el recuperador Humboldt, por ejemplo, hay cuatro ciclones en serie en los que el crudo se encuentra en contracorriente con los gases que sales del horno, en el primero de estos ciclones, los gases que van casi fríos (de 400ºC a 200ºC) hacia los filtros y a la chimenea, se encuentran por primera vez con el crudo haciéndole perder el agua libre, en el segundo, el crudo se encuentra con gases a mas temeperatura (600ºC a 400ºC) eliminándose parte del agua combinada en la arcilla, en el tercero, el crudo mas caliente se encuentra con gases aun mas calientes (800ºC a 600ºC) y, en el cuarto con gases a una temperatura entre 1050ºC y 900ºC, en estos dos últimos tienen lugar de una 10 a un 15 por 100 de la reacciones de calcinación. .

Intercambiador de ciclones Humboldt Otros hornos emplean como elemento recuperador una parrilla móvil, como ocurre con el horno Lepol en el que los gases que salen de un horno corto, a un temperatura de unos 1000ºC, atraviesan una capa de 15 a 20 cm de espesor de nódulos o gránulos que se hacen amasando el crudo con una pequeña cantidad de agua en un plato o tambor nodulador. Estos gránulos calientes alimenta el horno mientras que los gases salen de la parrilla a una temperatura próxima a los 100ºC, con muy poco polvo y con una humedad muy conveniente para la mayor eficacia de los filtros electrostáticos.

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Horno Lepol con circulación de gases dobles Con los recuperadores se consiguen tres objetivos principales uno es reducir la longitud del horno al llevar fuera de él parte del proceso de cocción, otra es aprovechar al máximo el calor que llevan los gases y lograr que cuando salgan por la chimenea lo hagan a la menor temperatura posible y la ultima es mejorar el rendimiento ya que en los recuperadores el crudo tiene un contacto más intimo con los gases. Modernamente ha aparecido un nuevo tipo de intercambiador de gran eficacia conocido como “intercambiador SF” y en el cual en el ciclón situado antes de la entrada al horno se produce una calcinación instantánea del crudo en suspensión por medio de un mechero. Si se tiene en cuenta que en los intercambiadores convencionales solamente se realiza una parte muy pequeña de la calcinación y que el resto hay que hacerla en el horno se comprende que los hornos tengan una longitud doble de la requerida para la sinterización. Con el sistema SF, al llevar la calcinación fuera del horno, se reduce mucho la longitud del mismo a la vez se mejora el rendimiento energético dado que las primeras reacciones de eliminación de agua y calcinación, que son endotérmicas, se realizan en un ciclón con una aportación del 60 por 100 del total de calorías, mientras que el resto de las reacciones que son prácticamente exotérmicas se hacen en el horno con solo un 40 por 100 de calorías que en buena parte están destinadas a compensar las pérdidas por transmisión de calor . El clínker y el yeso, que actúan como regulador de fraguado, se muelen conjuntamente a una grado de finura elevado en el molino de cemente. La proporción de yeso a emplear depende del contenido de aluminato tricalcico que tenga el clínker y suele estar comprendida entre el 3 y el 5 por 100 en peso.

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Diagrama de flujo del intercambiador de calor SF

Aparte de estos dos componentes fundamentales pueden adicionarse al molino puzolanas naturales, cenizas volantes, humo de sílice, escorias siderúrgica, caliza, etc, cuando se pretendan conseguir cemento de características especiales frente a determinados medios, así como mejorar el balance energético del proceso de fabricación. Pueden añadirse también aditivos que son productos que, en pequeñas dosis, inferiores al 1 por 100 en peso, se pueden utilizar eventualmente para facilitar el proceso de fabricación del cemento o, para incorporar al cemento o sus derivados alguna característica específica, como ocurre con los inclusores de aire. Los aditivos no deben perjudicar las propiedades y comportamientos de los morteros y hormigones, ni deben provocar, acelerar o facilitar, la corrosión de armaduras en el hormigón armado.

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Fábrica moderna de cemento con intercambiador SF. Se aprecia la poca longitud del horno y la mayor altura de los intercambiadores. Los molinos de cemento son molinos de bolas similares en su forma a los de crudo si bien en estos se llevan un control estricto de la temperatura a fin de no alcanzar los 70ºC debido a que a esta temperatura el yeso dihidratado se transforma en hemihidratado y, si esto tiene lugar, al amasar el cemento con agua para su uso, se producirá una hidratación y fraguado muy rápido de esta tipo de yeso dando lugar a un agarrotamiento prematuro de la masa o “falso fraguado”. Actualmente se consigue una buena molienda haciendo un premolido de clínker, adiciones y yeso en un molino de rodillos cilíndricos y un molido final de corta duración en un molino de bolas. Si la adición es de escoria de horno alto y estas poseen humedad pasan directamente al molino de bolas con premolido. El ahorro energético conseguido de esta forma es notable. El cemento una vez molido se transporta a silos donde se enfría y expende.

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DIAGRAMAS Y EQUIPOS DEL PROCESO:

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VIA SECA:

Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su transporte a las instalaciones de trituración
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Paso 2: Trituradora. Mediante un proceso de trituración y machaqueo por fases se consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm) Paso 3: Pre-homogenización. La materia prima triturada llega mediante cintas transportadoras a la nave pre-homogenización donde se almacena en capas superpuestas, para posteriormente ser extraída mediante cortes transversales Paso 4: Molienda crudo. El material pre-homogenizado es transportado a la molienda de crudo junto con la dosificación necesaria de otras materias primas, en la molienda, los materiales son deshumidificados y molidos, obteniendo como resultado el polvo del de crudo que es almacenado en sitios. Tras la molienda se le acopla un filtro al final de la misma para eliminar impurezas de tamaños variables. Paso 5: Torre de calentamiento. El polvo crudo entra en la torre de precalentamiento donde baja en contracorriente con los gases provenientes del horno que se encuentran a altas temperaturas, el polvo de crudo es deshidratado y carbonatado durante este proceso. Paso 6: Horno de clínker. El polvo es sometido a temperaturas que no superan los 1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida el polvo es enfriado bruscamente obteniendo como resultado el clínker Paso 7: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas. Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos que son almacenados para su expedición.

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VIA HUMEDA:

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Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su transporte a las instalaciones de trituración. Paso 2: Trituradora. Mediante un proceso de trituración y machaqueo por fases se consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm)S Paso 3: Pre-Homogenización: Las materias primas (a menudo con alto contenido de humedad) se muelen con agua para formar una pasta bombeable. La pasta se homogeniza en unas balsas y previo paso al horno, se filtran en filtros de prensa. Paso 4’: Homogenización. Consiste en una serie de balsas donde la pasta reposa con el factor tiempo como clave del proceso. Electrofiltro: Los electrofiltros se utilizan para separar y retener eficientemente el polvo de los gases por las chimeneas Paso 5’: Secador: son extensos usados en el cemento, explotación minera, materiales de construcción, productos químicos, grano, producción del fertilizante, industria de los materiales secos, para controlar las temperaturas más secas, en y hacia fuera el equipo para configurar galvánico caliente a través del termómetro demuestra el extremo previsto del secador y fuera de la temperatura, para mejorar control la temperatura del cuerpo del cilindro (generalmente 350-380 grados) proporcionó la base.
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Paso 6’: Horno de clínker. La pasta es sometida a temperaturas que no superan los 1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida es enfriada bruscamente obteniendo como resultado el clínker. Como variación entre el horno para el proceso de vía seca o húmeda, solo entra en juego las dimensiones del mismo. Paso 7: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas. Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos que son almacenados para su expedición.
VIA SEMISECA

Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su transporte a las instalaciones de trituración.(Vía seca) Paso 2: Trituradora. Mediante un proceso de trituración y machaqueo por fases se consigue reducir el tamaño original de la materia prima (de gran tamaño) a la granulometría adecuada para el proceso de fabricación (menos de 3 cm)
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Paso 3: Pre-homogenización. La materia prima triturada llega mediante cintas transportadoras a la nave pre-homogenización donde se almacena en capas superpuestas, para posteriormente ser extraída mediante cortes transversales Paso 4: Molienda crudo. El material pre-homogenizado es transportado a la molienda de crudo junto con la dosificación necesaria de otras materias primas, en la molienda, Los materiales son deshumidificados y molidos, obteniendo como resultado el polvo del de crudo que es almacenado en sitios. Tras la molienda se le acopla un filtro al final de la misma para eliminar impurezas de tamaños variables. Paso 5’’: Plato granulador: la harina cruda seca se granula con agua y alimenta un precalentador de parrilla delante del horno, o a un horno largo equipado con cadenas. Paso 6: Horno de clínker. El polvo es sometido a temperaturas que no superan los 1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida el polvo es enfriado bruscamente obteniendo como resultado el clínker Paso 7: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas. Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos que son almacenados para su expedición.

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VIA SEMIHUMEDA :

Paso 1: Extracción: La materia prima necesaria para la fabricación del cemento se extrae de las canteras. Su extracción se realiza mediante voladuras controladas a cielo abierto. El material obtenido es cargado en camiones mediante palas para su transporte a las instalaciones de trituración Paso 2: Trituración con agua: En el proceso de trituración, le adicionamos agua con el fin de aumentar la facilidad de trituración y formar una densa pasta. Paso 3:Filtro - prensa: es un sistema de filtración por presión, consisten en una serie de placas y marcos alternados con una tela filtrante a cada lado de las placas. Las placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en cada placa. Con capacidad de 0.5 a 300 pies cúbicos. Podemos encontrarlas en acero al carbón resistencia química o bien de acero inoxidable. Paso 4: Secador: son extensos usados en el cemento, explotación minera, materiales de construcción, productos químicos, grano, producción del fertilizante, industria de los materiales secos, para controlar las temperaturas más secas, en y hacia fuera el equipo para configurar galvánico caliente a través del termómetro demuestra el extremo previsto del secador y fuera de la temperatura, para mejorar control la temperatura del cuerpo del cilindro (generalmente 350-380 grados) proporcionó la base.

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Paso 5: Horno de clinker: El polvo es sometido a temperaturas que no superan los 1500 ºC en un horno giratorio de grandes dimensiones. A su salida el polvo es enfriado bruscamente obteniendo como resultado el clinker Paso 6: Molienda de cemento. El clinker obtenido es almacenado en sitios de gran capacidad, del cual es extraído y mezclado con aditivos como calizas, yeso, ceniza y otros, para su mezclado y molienda en un molino de bolas. Paso 8: Almacenamiento y expedición. Como resultado de la molienda del clinker con distintas cantidades de aditivo y correctores se obtienen distintos tipos de cementos que son almacenados para su expedición.
ULTIMA RESEÑA:

- En Europa, más del 75% de la producción se basa en procesos de vía seca, gracias a la disponibilidad de materias primas secas. En España este porcentaje es superior (93%): de los 58 hornos existentes 47 son de vía seca. Los procesos húmedos consumen más energía y por lo tanto tienen un mayor coste de producción. Las plantas que emplean procesos húmedos o semihúmedos lo suelen hacer porque normalmente sólo tienen acceso a materias primas húmedas Todos los procesos tienen en común los siguientes subprocesos: * Obtención de materias primas * Almacenamiento y preparación de materias primas * Almacenamiento y preparación de combustibles * Cocción de las materias primas para la obtención de clínker * Molienda del clínker para obtener cemento * Almacenamiento, ensacado y expedición de cemento

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EXPLICACION DEL PROCESO VIA SECA: (MAS COMUN):

Inicio: Extracción: En la mayoría de los casos la cantera está próxima a la planta. Antes de obtener la arcilla o la caliza se realizan voladuras con cargas explosivas para poder recoger la arcilla y la caliza (que forman la corteza terrestre de la zona donde está la mina) con las respectivas maquinarias.
1 TRITURADORA DE ARCILLA (AL 2 O 3 ·2SIO 2 ·H 2 O ) 2 TRITURADORA DE CALIZA (CACO 3 )

- Operación básica: Triturado Una trituradora es una máquina que procesa un material, de forma, que produce dicho material con trozos de un tamaño menor al tamaño original. En el proceso de trituración hay dos tipos de trituradoras: trituradoras primarias y trituradoras secundarias. La única diferencia entre las dos maquinaras es la granulometría con la que deja la materia prima (aprox.): -Las trituradoras primaras: de 1 m a 10 cm -Las trituradoras secundarias: de 10 cm a 1 cm Como ejemplo de trituradoras secundarias podemos poner una trituradora de martillo rotatorio ya que para materiales blandos se recomienda se utilice una máquina con estructura sencilla, de alta velocidad , alta calidad y que no tenga un alto coste energético.
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Como es obvio cada trituradora será diferentes en relación a su utilización, finalidad y naturaleza geotecnia de la materia prima, como caso genérico hemos puesto estos tipos a modo de ejemplos: La trituradora primaria cono tiene una funcionalidad simple, ya que: se llena el gran recipiente que rodea a la campana vibratoria, entonces dicha campana empieza a vibrar, moviéndose dejando pasar las rocas pequeñas hacia el hueco del final, pero machacando aquellas que tiene tamaños desproporcionados.

La trituradora secundaria de martillosrotatorio, consiste en machacar el material por los martillos giratorios de alta velocidad. Esta trituradora de martillo del anillo tiene las características de la estructura simple, del cociente machacante grande, y de la alta eficacia de la producción. Puede ser utilizada para machacar los materiales secos o mojados. Se utiliza para machacar materiales duros y bajo-abrasivos, cuya fuerza compresiva no es más que 100MPa, y cuyo no es porcentaje de la humedad más el de 15%. Los materiales comunes son carbón, sal, tiza, yeso, piedra caliza...

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3 ALMACENAMIENTO/ SILOS DE DOSIFICACIÓN

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- Operación básica: Pre-homogenización: Nada más salir de la trituradora, la materia ya desfragmentada se guarda en almacenes cubiertos. Hay que prestar especial atención a la composición química del crudo y a la adecuada finura del mismo ya que según su composición y proporción de minerales se podrán hacer diferentes tipos de cementos. Es necesario que sea lo más homogénea posible. Los silos de dosificación son los lugares donde se les suministra la composición y proporción de los minerales que hacen diferentes cementos. Dependiendo de los minerales naturales de la roca triturada, la fabrica mete minerales como hierro, sílice o en algunos casos óxidos de aluminio.

4 MOLIENDA:

- Operación básica: Molienda El objeto de la molienda es, más específicamente, el aumento de la superficie específica de un material (siempre de acuerdo con una distribución granulométrica establecida) concepto que se extiende al de obtención de una adecuada reactividad Para el próximo escalón del proceso de fabricación del cemento o de una reactividad apropiada en el producto acabado (cemento) propiamente dicho. El material a moler pasa en general a los molinos de preparación en fragmentos cuyo tamaño varía desde 0 hasta el tamaño del puño como máximo. El tamaño más adecuado de grano para la alimentación de los molinos combinados, los molinos de circuito cerrado, con cangilones, con tamices separadores o separadores de aire, no debería pasar de los 25 mm Podemos decir que hay tres tipos de molinos:

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- Molinos de circuito cerrado con elevador de noria y separadores centrífugos: El material a moler entra en el molino en corriente uniforme; las arenillas o gravas gruesas producidas pasan, llevadas por un elevador de noria, a un separador que por medio de la fuerza centrífuga separa los granos de mayor tamaño. Una corriente de aire circular dentro del separador arrastra las fracciones finas. Las arenillas o fracciones más gruesas regresan al molino para ser sometidas a nueva molienda - Molinos combinados: con dos, tres y más cámaras, de un diámetro que varía de 1.2 a 3.6 m y de 8 a 16 m de longitud, según el tamaño del material a moler, su dureza y la finura que se desea obtener. Cada cámara tiene un diferente grado de llenado y también diferente tamaño de los cuerpos de equipo - Electrofiltro: Los electrofiltros sirven para retirar las partículas de polvo que se han generado en la molienda del crudo, de forma que no sean emitidas a la atmosfera. La electrofiltración es la separación de partículas solidas o liquida suspendidas en corrientes gaseosas por la acción de un campo eléctrico. El principio de operación consiste en dotar a las partículas de carga eléctricas, para, bajo la acción de un campo eléctrico, depositarlas sobre superficies de captación y, posteriormente separarlas definitivamente de la corriente gaseosa. Los electrofiltros son los únicos equipos de desempolvado en los que las fuerzas encargadas de la separación actúan exclusivamente sobre las partículas y no sobre la totalidad de la masa de gas, produciendo mucha bajas pérdidas de carga

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5 INTERCAMBIADOR DE CALOR

- Operación básica: Intercambio de calor El intercambiador de ciclones consiste en cuatro ciclones dispuestos uno encima del otro. Para lograr una mejor separación, el último tramo, el situado más alto, está dispuesto como ciclón doble. Los ciclones están conectados entre sí por tuberías ascendentes de sección cuadrada, pero la tubería superior es de sección circular. Cada ciclón y su tubería forman un tramo del intercambiador, tramos que van numerados del I al IV de arriba abajo. Las tuberías de salida del polvo de los ciclones, desembocan en las tuberías de los gases ascendentes del tramo situado debajo. La tubería de salida del polvo del tramo IV desemboca en el horno. En el intercambiador, el intercambio térmico se realiza en los tubos ascendentes y en los ciclones, individualmente considerados, en una corriente de la misma dirección para el polvo y los gases; como conjunto, el intercambiador de calor trabaja a contracorriente de modo gradual. El intercambio térmico se verifica en estado de suspensión. La gran superficie que presenta el crudo en el intercambiador produce un intercambio muy activo. La parte más importante de la transmisión de calor se realiza en los tubos ascendentes El contenido térmico de los gases de salida del intercambiador permite recuperarlo para el secado de materias primas. Una característica común a todos los sistemas precalcinadores es la de dividir la entrada de combustible entre dos unidades de quemadores, una en el horno y otra en los pre-calentadores de suspensión. El proceso presenta la gran ventaja de permitir el uso del combustible de bajo poder calorífico y de alto contenido en cenizas, para su quema en el calcinador, donde una combustión sin llama a temperatura relativamente baja, inferior a 900 ºC, es suficiente para conseguir la des-carbonatación pretendida.

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Un horno rotativo provisto con pre-calentador de ciclones ya instalado, al añadirle un pre-calcinador, verá aumentada su capacidad de clínker en un 100 %, según los casos. En hornos de nueva implantación, equipados con pre-calcinadores, es posible alcanzar producciones de clínker hasta tres veces mayores comparadas con las que se consigue en hornos rotativos convencionales con pre-calentadores, al paso que también podrán reducirse las dimensiones del tubo rotativo en longitud y diámetro. El intercambiador de calor además tiene como finalidad indirecta la eliminación de gases como CO2 y el posible agua todavía persistente que se ha podido producir en la pre-homogenización y en la molienda.

Apéndice: Funcionamiento de los ciclones: El ciclón es esencialmente una cámara de sedimentación en que la aceleración gravitacional se sustituye con la aceleración centrifuga. En un ciclón el gas entra en la cámara superior tangencialmente y desciende en espirales hasta el ápice de la sección cónica; luego asciende en un segundo espiral, con diámetro más pequeño, y sale por la parte superior a través de un ducto vertical centrado. Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se deslizan por las paredes, y son recogidos en la parte inferior. El diseño apropiado de la sección cónica del ciclón obliga al cambio de dirección del vórtice descendente, el vórtice ascendente tiene un radio menor, lo que aumenta las velocidades tangenciales; en el cono se presenta la mayor colección de partículas, especialmente de las partículas pequeñas al reducirse el radio de giro

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6 HORNO DE CLINKER

Para la fabricación de clínker, el crudo, o la pasta en la vía húmeda se llevan al sistema de horno donde se seca, se precalienta, se calcina y se sintetiza para producir clínker de cemento. Posteriormente, el clínker se enfría con aire y luego se almacena. En el proceso de formación del clínker es esencial mantener las temperaturas del material en el horno entre 1.400 - 1.500 ºC, que se corresponden con unas temperaturas de llama de cerca de 2.000 ºC. Se requiere un exceso de aire en la zona de clinkerización del horno. Desde que se introdujo el horno rotatorio, allá por el año 1895, ha llegado a ser la parte central de todas las instalaciones modernas de producción de clínker. Maquinaria: El horno rotativo consta de un tubo de acero con una relación de longitud a diámetro de entre 10:1 y 38:1. El tubo es soportado por dos a siete (o más) estaciones de apoyo, tiene una inclinación de 2,5 a 4,5% y una velocidad de rotación de 0,5 a 4,5 revoluciones por minuto. La combinación de la inclinación del tubo y la rotación causa que el material discurra lentamente a lo largo de él. Para proteger la chapa de las altas temperaturas, el horno rotativo se forra completamente con ladrillos refractarios

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resistentes al calor. Los hornos largos de vía húmeda están equipados con aditamentos internos como las cadenas, para mejorar la transferencia térmica. Calentamiento del horno El combustible introducido a través del quemador principal produce la llama principal con unas temperaturas de llama alrededor de 2.000 ºC. Por razones de optimización del proceso, la llama tiene que ser ajustada dentro de ciertos límites. En los quemadores modernos, el tamaño de la llama se ajusta mediante la regulación de los aires primario (10-15% del total del aire de combustión) y secundario. En el caso de utilizar carbón/coque de petróleo como combustible, se puede alimentar directa o indirectamente. En el caso de inyección directa no se requiere almacenamiento de carbón molido. El combustible pulverizado se inyecta directamente dentro del horno con el aire de barrido del molino actuando como agente de transporte y como aire primario. En el caso de utilizar el fuelóleo, a viscosidad y presión adecuadas, éste se inyecta a través de una boquilla de atomización en el horno. La configuración de la llama se regula mediante el aire primario, que se introduce por multicanales situados alrededor de la boquilla inyectora de fuelóleo, que ocupa una posición central. En el caso de quemadores del horno para gas natural, se diseñan de acuerdo al principio de los multicanales, con lo cual el gas reemplaza no sólo al carbón o fuelóleo, sino también al aire primario. Hornos rotativos largos Los hornos rotativos largos se pueden alimentar con pasta, tortas de filtrado molidas, nódulos o crudo seco y por ello, son aptos para todos los tipos de proceso. Los hornos largos más grandes tienen una relación longitud a diámetro de 38:1 y pueden tener más de 200 metros de longitud. Estas enormes unidades producen alrededor de 3.600 toneladas/día empleando el proceso. Los hornos rotativos largos están diseñados para secar, precalentar, calcinar y clinkerizar, de tal manera que sólo se completan con el sistema de alimentación y el enfriador. La parte primera de los hornos largos va equipada con pantallas de cadenas para mejorar la transferencia térmica. La alimentación típica del horno húmedo contiene de 32 a 40% de agua, necesaria para mantener su fluidez. Este agua tiene que ser evaporada en la zona de secado diseñada especialmente en la sección de entrada del horno, en donde se consume una porción significativa de calor consumido en el horno. Esta tecnología tiene un consumo específico de calor superior a la vía seca, lo que conlleva a una mayor emisión de gases de combustión y de vapor de agua

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6' ENFRIADOR :

- Operación básica: Intercambio de calor El enfriador tiene dos tareas: recuperar el calor del clínker caliente tanto como sea posible (el clínker sale del horno alrededor de los 1.450 ºC) para devolverlo al proceso; y reducir la temperatura del clínker a un nivel apto para su manipulación posterior. El calor es recuperado por el precalentamiento del aire empleado para la combustión en el quemador principal, tan cerca como sea posible del límite termodinámico. Hay dos tipos principales de enfriadores: rotativos y de parrilla -Enfriador de tambor rotatorio El tambor enfriador consiste en un tubo rotatorio instalado a continuación del horno. Los hornos rotatorios de 60–90 m de largo disponen de enfriadores de 2 a 5 m de diámetro y de 20–25 m de largo. El número de vueltas de los tambores enfriadores varía entre 0-8 vueltas/minuto. Aproximadamente, en el 70 % de la longitud del enfriador de tambor hay paletas elevadoras o listones elevadores de material cerámico refractario o de aceros de alta resistencia al desgaste; tales dispositivos elevan el clinker y después lo dejan caer, con lo cual entran en contacto íntimo el aire de enfriamiento y el clinker, y con ello se aumenta el rendimiento del enfriador.

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Enfriador de parrilla

Enfriador Fuller. Se comprobó que en este enfriador se producía un intercambio térmico muy bueno entre el aire de refrigeración y el clinker caliente. Frente al enfriador de tambor, el Fuller requiere un 20 % menos de espacio para su instalación. El enfriador Fuller permite el control exacto de la temperatura del aire secundario y de la temperatura del clinker y tiene muy pocas pérdidas por radiación y convección. Con el enfriador Fuller es posible el rápido enfriamiento Estudio técnico, lo que es de gran importancia para la formación del silicato tricálcico, y hace posible que, al entrar en el enfriador, el clinker tenga una temperatura del orden de 1360 a 1400 °C, con lo que el rendimiento térmico del enfriador se eleva un 72–75 %. Utilizando un exceso de aire de enfriamiento puede enfriarse el clinker hasta por debajo de 65 °C, lo cual permite la molienda inmediata del clinker.

7 MOLIENDA DEL CEMEN TO

Para fabricar cemento, es necesario el yeso. Según la normativa, debe haber aproximadamente un 4% de yeso, y por tanto un 96% de clinker. El objetivo de la adición de yeso es regular el fraguado, principalmente reduce la velocidad de hidratación del AC3 permitiendo así que todas las fases se fragüen a la vez. El yeso se añade en la molienda del cemento junto con el clinker. Previamente se tritura (igual que la caliza y la arcilla pero aparte de éstas) y luego se prehomogeneiza, para posteriormente ser enviado a la molienda del cemento. El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clinker, yeso y otros materiales denominados "adiciones". Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre otros:

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- Escorias de horno alto. En la práctica se utilizan como activadores hidróxido cálcico (cal hidratada del clinker de cemento portland) y sulfatos (yeso, anhidrita). - Humo de sílice. Consiste en partículas esféricas muy finas conteniendo al menos el 85 % en masa de dióxido de sílice amorfa. - Puzolanas naturales. Las puzolanas (y principalmente las naturales) son materiales que reaccionan con el hidróxido cálcico a temperaturas ordinarias, dando como resultado productos capaces de desarrollar resistencias (endurecimiento hidráulico). Las puzolanas más comúnmente empleadas son las tolvas volcánicas. Para la buena calidad de las puzolanas es que contengan SiO2 y Al2O3 en gran proporción y en la forma más reactiva posible, a fin de que puedan combinarse con la cal Ca(OH)2. - Cenizas volantes. Las cenizas volantes se obtienen por precipitación en las instalaciones para la captación del polvo de los gases de hornos o calderas que queman carbón pulverizado, y en particular en las de las centrales termoeléctricas. Constan principalmente de partículas vítreas procedentes de materiales fundidos, en cuya composición predominan SiO2, Al2O3 y Fe2O3. - Sulfatos. En la molienda del cemento se añade siempre al clinker un sulfato (yeso o una mezcla de yeso y anhidrita II), a fin de regular el tiempo de fraguado, retardándolo adecuadamente. El retraso del fraguado es producido por una reacción del sulfato con el aluminato tricálcico que, en otro caso, fraguaría muy deprisa, de manera que cuanto mayor es el contenido de aluminato tricálcico mayor es la cantidad de yeso necesaria. Sin embargo, cantidades demasiado altas de sulfato en el cemento pueden dar lugar a fenómenos de expansión de éste. En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es clasificado en distintos tipos y clases. Las materias primas, en proporciones controladas, se muelen y se mezclan juntas para formar una mezcla homogénea con la composición química requerida. Para los sistemas de horno seco y semi-seco, los componentes de las materias primas se muelen y se secan hasta lograr un polvo fino, haciendo uso principalmente de los gases calientes de salida del horno y/o del aire de salida del enfriador de clínker. Para las materias primas con alto contenido de humedad, y en los procesos de arranque, puede necesitarse un lugar auxiliar para proporcionar calor adicional. Los sistemas más usuales de molienda en seco son: - molino de bolas con descarga central - molino de bolas, barrido por aire - molino vertical de rodillos - molino horizontal de rodillos (sólo hay unas pocas instalaciones hasta ahora).
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Otros sistemas de molienda, menos frecuentemente empleados son: - molino de bolas con descarga final en circuito cerrado - molino en circuito abierto - prensa de rodillos, con o sin secador triturador

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La finura y la distribución granulométrica de las partículas de crudo que salen del sistema de molienda son de la mayor importancia para el subsiguiente proceso de calcinación. El patrón fijado para estos parámetros se alcanza mediante el ajuste del separador empleado para la clasificación del producto que sale del molino. En la molienda de vía seca, se emplean separadores de aire. Maquinaria: 1. Molino de bolas. Consiste de un recipiente cónico o cilíndrico dispuesto en forma horizontal cuya longitud nunca debe exceder en 1,5 veces su anchura. El cilindro se llena parcialmente con bolas de acero inoxidable. La rotura del material ocurre principalmente por los mecanismos de impacto y fricción. Cuando el cilindro empieza a rotar, las bolas son empujadas por la fuerza centrifuga hacia la pared superior del cilindro. Durante el movimiento, se produce un mecanismo de fricción entre las bolas, y éstas, al caer impactan y fragmentan el material.

2. Molino de rodillos: El reductor instalado en la parte superior de las unidades principales se conectarán con el eje central para rotar por los acoplamientos. Y el eje central de unidad de la base de rodillos de pulido rotar el rodillo y se instalará en la base para proceder a rodar junto con el molino de moler interior. Y los materiales que entraron en la tolva de alimentación de la parte superior lateral de la máquina y luego se dispersa alrededor de la placa de distribución de rotación con el eje central. Y a continuación, los materiales serán uniformemente entró en el espacio entre el anillo

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de pulido y rodillos y luego ser dado de alta por la toma de corriente después de la molienda y trituración.
8 - 9: SILOS DE CEMENTO Y ALMACENES DE SACOS DE CEMENTOS

En la carga a granel, provenientes de silos, el cemento se conduce mediante vises transportadores, aerodeslizadores o aparatos neumáticos a los vagones o camiones situados sobre plataformas–báscula, y cuando se ha alcanzado el peso deseado, el chorro de cemento se interrumpe automáticamente. El principal componente de un sistema de carga a granel es el grupo de carga, (comprendiendo la envoltura interior, con puertas para la extracción de polvo), la manguera de carga de doble fuelle (alternativamente se puede emplear un tubo telescópico de acero), la tobera de punta cónica (para su entrada en la boca de carga del vehículo–tanque de transporte granel formando un cierre hermético al polvo) y el indicador del nivel de llenado El ensacado y la carga del cemento en los medios de transporte dependen de las posibilidades de su expedición por ferrocarril, camiones o barcos, y corresponde a la fábrica evaluar los procedimientos más favorables, “en sacos” o “a granel”, en la actualidad se emplean los sacos de papel que se llenan con máquinas ensacadoras de una o varias bocas dispuestas en fila, o en máquinas rotatorias. Las ensacadoras de tipo lineal comprenden una fila de tres o cuatro boquillas de llenado. El nivel de cemento en la tolva de alimentación situada por encima de la máquina debe mantenerse tan constante como sea posible. En la actualidad, estas máquinas ensacadoras únicamente son usadas para capacidades de llenado de hasta 80 t/h. Por encima de las 120 t/h la máquina más usada es la ensacadora rotativa La paletización puede efectuarse directamente sobre la propia plataforma del vehículo que los ha de transportar, o indirectamente, con almacenado intermedio. La carga de sacos con almacenado intermedio varía según el método de soporte y de seguridad de las unidades de carga.

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En cuanto a su estado de agregación los combustibles se clasifican en sólidos, líquidos y gaseosos. Entre los combustibles sólidos hallamos el carbón de hulla, los lignitos, la turba, la madera y el cok. Tanto la hulla como el lignito se utilizan en los hornos rotatorios y en los secaderos, el cok en los hornos verticales. De los combustibles líquidos se emplean, ante todo, los distintos tipos de fuel. De los combustibles gaseosos, en la industria del cemento la mayoría de las veces se usa el gas natural. Los costes de transporte de gas natural son de tres a cinco veces menores que las del fuel. El envío de gas natural no exige ningún elemento de transporte y el coste de la obra civil y de los elementos para las canalizaciones sólo representan una fracción de los costes de la obra civil para el establecimiento de ferrocarriles para el transporte de carbón. Las inversiones para las canalizaciones para el suministro del gas natural se amortizan entre tres y cinco años. Por otra parte, utilizando las canalizaciones para el gas natural, la industria del cemento queda ligada a un solo proveedor. Los costes de las Instalaciones de preparación del carbón, en una fábrica de cemento suponen, aproximadamente, del 15–20 % del coste de la totalidad de la maquinaria.
MOLIENDA PARA EQUIPOS DE VIA HUMEDA, SEMIHUMEDA Y SEMISECA:

Los hornos de vía húmeda o semi-húmeda emplean la molienda húmeda. Los componentes de las materias primas se muelen junto con agua añadida para formar una pasta. Para lograr la finura requerida de la pasta, que cumpla con las demandas de calidad, suelen utilizarse los sistemas de molienda en circuito cerrado. La pasta que sale del proceso de molienda, requiere posteriormente una mezcla y homogeneización para lograr la óptima composición del crudo, antes de ser enviada al horno. La pasta se almacena en balsas, tanques o bien en silos para luego meterse en el pre-calentador y en posteriormente en el horno clinker. Se utilizan equipos de filtración como los electrofiltros o filtros de prensa y secadores.

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REACCIONES DE FORMACIÓN DEL CEMENTO REACCIONES DE FORMACIÓN DEL CLINKER

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La génesis del clinker de cemento portland, se asemeja a un proceso geológico de metamorfismo de alto grado, de sedimentos calcáreos y arcillosos íntimamente mezclados, con reacciones en estado sólido y semifundido de la masa, dando origen a nuevos minerales. Mineralógicamente hablando, los gránulos de clinker están formados por una masa de cristales microscópicos encastrados en una masa vítrea. Los componentes cristalinos son los silicatos di y tricálcico que aparecen también como fenocristales en el vidrio formado por el aluminato y el ferroaluminato de calcio, que en parte también suelen aparecer en estado microcristalino. La marcha de las reacciones con relación a la curva de temperatura en el horno es la siguiente: Hasta 100 ºC, evaporación del agua libre en un proceso endotérmico. A partir de 500 ºC, deshidroxilación de los materiales arcillosos, en proceso endotérmico.

De 575 ºC a 890 ºC, disociación del carbonato de calcio acompañada por una serie de reacciones en estado sólido con los componentes de la mezcla, la cual lleva a la formación de silicato dicálcico -Belita-. La disociación del carbonato de calcio es una reacción endotérmica, pero la formación de Belita es exotérmica. 1000–1100°C 3CaO+Al2O3 → 3CaOAl2O3 2CaO+SiO2 → 2CaOSiO2 CaO+Fe2O3 → CaOFe2O3 1100–1200°C CaOFe2O3+3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3

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De 900 ºC a 1.200 ºC, reacción del óxido de calcio, formado con los aluminatos y silicatos en estado sólido, en una serie de reacciones exotérmicas en los que intervienen también los álcalis y el óxido de magnesio. La difusión controla las reacciones. Aparecen los primeros eutécticos. La homogeneidad y finura de la mezcla cruda con la que se alimenta el horno, favorece la difusión del ión calcio. Por debajo de 1250 ºC, el estado puro se descompone lentamente en silicato bicálcico + óxido de calcio. Esta tensión positiva de disociación es aumentada por la presencia de silicato bicálcico formado. Sobre 1250 ºC la formación de silicato tricálcico se cumple sólo muy lentamente. Para que esta reacción se desarrolle a una velocidad compatible con un proceso industrial, se debe incorporar al sistema una fase líquida en el intervalo de temperaturas en que el silicato tricálcico es estable, que disolviendo el SiO2 y el CaO transforme la reacción de estado sólido a estado líquido y, alcanzada la combinación, enfriar rápidamente el magma por debajo de 700º C para que el silicato tricálcico formado, cristalice como Alita sin descomponerse. 1250 - 1480°C

2CaOSiO2+CaO → 3CaOSiO2

A partir de 1.320 ºC el proceso es endotérmico. Aparece la fase líquida férrica en la cual el silicato dicálcico (Belita) previamente formado, se combina con el óxido de calcio para formar silicato tricálcico (Alita). La difusión en fase líquida, pero en sistema heterogéneo, controla la reacción, y el nivel de óxido de calcio no combinado disminuye rápidamente al aumentar la temperatura hasta alcanzar 1.450 ºC, donde la aparición de los aluminatos de calcio como fase líquida, controla la viscosidad del magma.

La proporción estequiométrica es 73,7 % CaO y 26,3 % SiO 2. Pero este compuesto es estable únicamente por debajo de 700 ºC o entre 1250 º C y 1900 ºC. La alúmina (Al2O3) y el óxido férrico (Fe2O3 ) que se combinan con el óxido de calcio (CaO) para formar aluminato de calcio con punto de fusión 1455 ºC y ferroaluminato de calcio con punto de fusión 1338º C, conforman el medio líquido apto para acelerar la reacción buscada entre el dióxido de silicio y el óxido de calcio.

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La composición final será de:

50% 3CaOSiO2 25% 2CaOSiO2 12% 3CaOAl2O3 8% 4CaOAl2O3Fe2O3

REACCIONES DE HIDRAT ACIÓN

El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato, siendo reacciones exotérmicas. Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:

2(3CaOSiO2) + (x+3) H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2 2(2CaOSiO2)+ (x+1) H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 2(3CaOAl2O3)+ (x+8) H2O → 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O 3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 → 4CaOAl2O313H2O 4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O

Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de

3CaOAl2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente 2CaOSiO2.
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Etapas en la hidratación del cemento

FUNCIÓN DEL YESO

El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada etringita. 3CaOAl2O3 + 3(CaSO42H2O) + 26H2O → 3CaOAl2O33CaSO432H2O

CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO CEMENTO ALUMINOSO

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).

Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar «panes» que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

| Reacciones de formación del cemento

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El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos: 35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5% óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene: 60-70% CaOAl2O3 10-15% 2CaOSiO2 4CaOAl2O3Fe2O3 2CaOAl2O3SiO2

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Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas.
REACCIONES DE HIDRAT ACIÓN

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales) 2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + hielo) 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + hielo)

Mientras el cemento Portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH) 3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse con temperaturas inferiores a los 30°C, por lo tanto en climas fríos. En efecto, si la temperatura fuera superior la segunda reacción
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de hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl 2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH) 3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
CEMENTO DE MEZCLAS CEMENTO PUZOLÁNICO

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70% de clinker Portland 30-45% de pozolana 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
BIBLIOGRAFÍA

Electronica: - www.cimpor.es - www.oficemen.com - www.uhu.es/servirtual - www.wikipedia.org - www.infocemento.com

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Manuales y libros: - Introduccion al cemento (Publicación Universidad Córdoba) - Hormigón, Manuel Fernández Cánovas - Guía de las mejores técnicas disponibles, Ministerio Medio Ambiente

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