GRUPO: “YA” 4er SEMESTRE.

ALUMNO: ARRIAGA ESTRADA EDGAR JAIR.

NO. CONTROL: 19091033.
DOCENTE: MONREAL TORRES MARIA NELA.
CARRERA: ING.INDUSTRIAL.
 FUNDICIÓN, COLADA AL ALTO VACÍO, CENTRÍFUGA Y PRECISIÓN.

HIERRO COLADO O FUNDICIÓN.

La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La cavidad de
este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto
permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal
sufre diferente porcentaje de contracción, por lo tanto, si la presión dimensional es
crítica la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Los
moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal.

PROCESO:
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte directamente en
la cavidad del molde. En un molde abierto el metal líquido se vacía simplemente
hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una vía de paso llamada
sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde afuera del molde
hasta la cavidad, este es el más importante en operaciones de fundición.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura
suficiente para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación
que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este
cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El
metal adopta la forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las
propiedades y características de la fundición. Al enfriarse la fundición se remueve
del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores dependiendo
del método de fundición y del metal que se usa.
Existen dos tipos de hierro colado o fundición: la fundición gris y la fundición blanca,
cuyo nombre lo recibe por el color característico en la fractura de una pieza colada.

FUNDICIÓN GRIS.
Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido
cuando se halla fundido y llega con bastante facilidad a todas las partes de un
molde, además de ser maquinable es duro y frágil.

FUNDICIÓN BLANCA.
Es más frágil que la fundición gris se emplea principalmente para obtener el hierro
maleable, el cual se obtiene recociendo la fundición blanca y convertirla en un hierro
más dúctil y tenaz.

COLADA AL ALTO VACÍO

También conocido como Proceso V, utiliza un molde de arena que se mantiene
unido por medio de una presión de vacío en lugar de emplear un aglutinante
químico.
Una de sus ventajas es la recuperación de arena y una desventaja es que es un
proceso relativamente lento y no se adapta con facilidad a la mecanización.
Principales aplicaciones:
Usada para fabricar piezas pequeñas o muy grandes.
Puede utilizarse para materiales metálicos y no metálicos
Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.

1. ETAPAS:
Se precalienta una película delgada de plástico y se coloca sobre una placa de
ensamble o modelo de capucha y base por medio de vacío; el modelo tiene agujeros
de ventilación pequeños para facilitar la formación del vacío.
Sobre la placa del modelo se coloca una caja de moldeo de diseño especial y se
llena con arena, en la que se forma un bebedero y embudo de vertido.

Sobre la caja de moldeo se coloca otra película de plástico delgada y se induce un

vacío que hace que los granos de arena permanezcan unidos, lo que forma un
molde rígido.

El vacío sobre el modelo del molde se libera para permitir que éste salga del molde.

Este molde se ensambla con su mitad correspondiente para formar la capucha y la

base, y manteniendo el vacío sobre ambas mitades se hace el vertido. La película
de plástico se quema con rapidez al contacto del metal fundido. Después de la
solidificación, se recupera casi toda la arena para volver a emplearla.
En fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso conforme
se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeñas cucharas de vaciado.
Cuando se requiere más metal o si un metal más pesado es vaciado, se utilizan
cucharas que se diseñaron para ser usadas por dos hombres.
En fundiciones grandes, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se
resuelve colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolos pasar
lentamente por una estación de vaciado.
La estación de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el
metal puede ser traído a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo.
Los transportadores sirven como un almacén de lugar para los moldes, los cuales
son transportados a un cuarto de limpieza.

Centrifugado

El metal fundido se vacía sobre el eje de rotación y es obligado a pasar por el molde
debido a la fuerza centrífuga.
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos
de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se
genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal
que llena las cavidades de los moldes.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica
el metal, utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se
obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades físicas superiores.
Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para este método, aun
cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundición
centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos.
Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una
estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al
centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión
extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas
también como en la fundición estática.
 Precisión
Se utiliza para fabricar piezas geométricas complejas con gran precisión de detalle.

También es conocido como moldeo en cascaron o de concha, y es el proceso de

fundición en el que el molde es un cascarón delgado (puede ser de 9 mm o de 3/8
de pulgada) hecho de arena y se mantiene cohesionado por medio de un aglutinante
de resina termofija.

Ventajas
La superficie es más suave que la del molde convencional de arena verde, y esta
suavidad permite un flujo más fácil durante el vertido del metal líquido y un acabado
mejor de la superficie del fundido final.

Con este proceso se puede excluir la necesidad de un maquinado adicional.

Algunos ejemplos de moldeo con concha incluyen a los engranajes, cuerpos de

válvulas, boquillas y árboles de levas
 PROCESO DE FORMADO MECÁNICO

Son los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o
finales en el metal, con relación entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado de las
fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas.
Es el proceso para darle utilidad a un metal, moldeándolo, perfeccionándolo,
mejorando sus propiedades mecánicas y solidez metalúrgica, a través de una
deformación plástica controlada por medio de impacto o presión.
Las máquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están
formados por muchas piezas unidas. Todas estas piezas obtienen su forma
mediante diferentes procesos mecánicos y por sobre todo mediante arranque de
virutas.
Tipos de formado mecánico

FORJADO
El metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando
y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el
formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o
vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión
en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al
martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana,
hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para
producir las formas más complejas.
 VENTAJAS

CALIDAD DEL MATERIAL

• A partir de la colada se elaboran laminadas en caliente, este

proceso proporciona al material una estructura con granos
pequeños y alargados, que se orientan en el sentido de la
laminación; conocido como fibras de material.
• El proceso de laminado en caliente le da una mayor solidez
metalúrgica al material, al eliminar poros, perfeccionar la estructura
cristalina del metal y dar la orientación direccional. Así, el material
va a tener las mejores características mecánicas.
• La forja utiliza el sentido de las fibras para ubicarlas de tal manera
que la pieza obtenga la mejor resistencia.
• La combinación de una deformación controlada y un calentamiento
apropiado, generan una mayor precisión para cada utilidad en
particular.

ALTA RESISTENCIA

• Debido a la reorientación y al refinamiento de los granos, se

produce una uniformidad del material, la cual confiere una mejor
respuesta a los tratamientos térmicos. Por consiguiente, es posible
desarrollar la máxima resistencia de un material con la mínima
variación de propiedades entre pieza y pieza.
• Gracias a su gran resistencia, solidez, uniformidad química y
tamaño de grano fino, la forja es más apropiada en muchas
aplicaciones que la fundición.
• También es más resistente que la soldadura, cuya eficiencia es rara
vez el 100%. Una soldadura es metalúrgicamente una ranura en
elementos con altos esfuerzos, requiere una inspección muy
detallada.

INTEGRIDAD ESTRUCTURAL

• La forja asegura la eliminación de burbujas de gas o vacíos, que

pueden ser causa de una falla inesperada.
• Las piezas forjadas son calentadas, prensadas, dobladas y
tensionadas, por lo cual, cualquier defecto interno será sellado y
corregido, las deformaciones internas rara vez se presentan.
 RESISTENCIA A LA FATIGA Y AL IMPACTO

• El proceso de forja, mediante la orientación de las fibras, desarrolla en

el material la máxima resistencia a la fatiga y al impacto que se puedan
conseguir. Ningún otro proceso de trabajo de metales logra estas
cualidades.
• Para el diseño de piezas es importante la relación peso –resistencia.
La forja permite reducir secciones, sin arriesgar especificaciones ni
seguridad.

PRENSADO
El prensado es un proceso de fabricación utilizado para reducir la porosidad de los
metales y la influencia de la densidad de muchos materiales cerámicos. Esto mejora
las propiedades mecánicas del material y la viabilidad.

TIPOS
PRENSADO ISOSTÁTICO EN CALIENTE
Consiste en someter a un componente a elevadas temperatura y presión de gas
argón en un recipiente contenedor de alta presión, el cual, al ser inerte, el material
no reacciona químicamente. La cámara se calienta, haciendo que la presión dentro
del recipiente aumente mucho, la cual es aplicada por igual en todas las direcciones.
Para la fabricación de piezas de fundición, el gas inerte se aplica a presiones
comprendidas entre 7350 a 45.000 psi. Se precalienta el material a un rango de
temperaturas de 900 °F y para piezas de fundición de aluminio a 2.400 °F para
superlaciones de níquel. Y con temperaturas de 3000ºC permite obtener piezas de
formas complejas con propiedades muy regulares.
 PRENSADO ISOSTÁTICO EN FRIO

Transmite la presión de manera uniforme en todas las direcciones, para compactar

los polvos de metal, plástico, compuesto o de cerámica encerrados en un
contenedor flexible, sellado y sumergido en un recipiente a presión lleno de agua a
temperatura ambiente.

VENTAJAS
• Las piezas tienen casi el máximo de la densidad nominal del material,
poseyendo una buena unión metalúrgica entre las partículas, con estructura
granular, por ello, buenas propiedades mecánicas isotrópicas.

• Permite trabajar con piezas de mayor tamaño que otros métodos de

procesado de materiales.

• Se emplea principalmente en procesos de superaleaciones para las

industrias aeronáutica, aeroespacial, militar, médica, química y de máquinas-
herramienta.
 • Elimina los vacíos internos y la microporosidad mediante una combinación
de la deformación plástica, fluencia, y la unión por difusión.

ESTIRADO
Es un proceso en donde el metal se estira sobre hormas conformadas en donde se
deforman plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. O también sirve para
reducir o se cambiar la sección transversal de varillas, alambre o tubos jalándolos a
través de un matriz o dado.
El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza
haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras.
Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y
dar una forma determinada a la barra.

TIPOS
ESTIRADO DE BARRAS
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado
simple, en la cual el material se jala a través de la abertura del dado. Debido a que
el material inicial tiene un diámetro grande, su forma es más bien una pieza recta
que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es
necesaria una operación tipo lote.
 ESTIRADO DE ALAMBRES
El alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios miles de metros
de longitud y pasa a través de una serie de dados de estirado. El número de dados
varía entre cuatro y doce. El término estirado continuo se usa para describir este
tipo de operación, debido a las grandes corridas de producción que pueden
realizarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente
rollo para hacer la operación verdaderamente continua. El estirado de alambre se
aplica al material de diámetro pequeño llegando hasta los de 0,03 mm.

CIZALLADO
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción
de viruta, ni empleo de soplete u otro método de fusión. El proceso consiste en un
punzón (cuchilla superior) desciende sobre el metal, éste se deforma plásticamente
sobre la matriz (cuchilla inferior); el punzón penetra en el metal y consiguientemente,
la cara opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la
ductilidad y resistencia del material llega a su límite por la tensión aplicada, excede
la resistencia de la cizalladura y el metal se cizalla o rompe bruscamente a través
del espesor restante.
 TIPOS
PUNZONADO
Es una operación de cizallado en donde las cuchillas tienen la forma de líneas
curvas cerradas que siguen los bordes de un punzón y una matriz. Donde el trozo
cortado es el desperdicio, mientras que el resto de la banda constituye la pieza a
producir, cuya operación suele efectuarse en prensas mecánicas de diferentes
tipos.

PICADO
Es una operación que puede producir una ranura en el metal, o bien un agujero
redondo. Su objetivo es permitir que el metal fluya con mayor facilidad en las
operaciones de perforación.

Perforado
Consiste en punzonar un gran número de orificios muy cerca unos de otros.
 ENTALLADO
Esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el borde de la chapa formando
parte del perímetro del trozo de metal que se separa. Sirve para formar entallas de
cualquier forma a lo largo del borde de la chapa.

DOBLADO
El doblado de metales es un proceso de conformado en el que no existe separación
de material realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de un
ángulo determinado a una chapa. Es una operación de formado o preformado dentro
de los procesos de conformado que se realizan en el mecanizado de piezas; estos
procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas
de las piezas metálicas.
Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas
en función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas
en el conformado de chapas para el proceso de doblado son la plegadora y la prensa
hidráulica, la máquina ejecuta operaciones de plegado en materiales en forma de
hoja, variando el espesor que puede procesar y la longitud máxima.
 ELEMENTOS
• Bancada. - Sobre la que se sostiene la máquina; con dos montantes laterales
unidos en la parte superior formando un puente.
• Trancha. - Emplazada en la parte superior, realiza un desplazamiento en sentido
vertical de arriba hacia abajo, para que el punzón deforme la pieza, sobre ella se
colocan los útiles de plegado superiores.
• Mesa. - El tablero inferior contra el que presiona la trancha, sobre ella se colocan
los útiles de plegado inferiores.
• Órganos motores: Son cilindros hidráulicos de doble efecto encargados de
producir el movimiento de la trancha.
• Accesorios y utillajes. - Conjunto de piezas como consolas y topes eclipsables,
topes de regulación de carrera, topes traseros, limitadores de puesta, etc.

TIPOS
PLEGADO FONDO
Es muy frecuente, pues permite plegar con precisión con un tonelaje relativamente
bajo, para este tipo de plegado existen utillajes con diversos ángulos similares pues
se ha de tener en cuenta el retorno elástico del material.
PLEGADO PARCIAL
Denominado así porque la chapa durante el plegado se encuentra en contacto con
3 puntos del utillaje. Con este tipo de plegadoras podremos programar diferentes
plegados, aunque estos tengan diferentes ángulos, ya que para cada uno de ellos
programaremos la profundidad correspondiente. Además, el plegado parcial permite
compensar el retorno elástico ya que solo se debe corregir la profundidad.
ACUÑADO O ESTAMPADO
Con este tipo se consigue una precisión muy alta y un radio de plegado muy
pequeño. Para este sistema de plegado es necesario una plegadora de gran
tonelaje. Además, la anchura de la V es aproximadamente cinco veces el espesor
de la chapa para reducir la penetración de la punta del punzón en la pieza.
 TROQUELADO
Es un proceso mecánico utilizado para realizar agujeros en chapas de metal,
láminas de plástico, papel o cartón, según sea el caso. Para ello se utilizan desde
simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas
mecánicas de gran potencia.

ELEMENTOS
• Porta troquel.
• Punzón.
• Piloto.
• Porta punzones.
• Sufridera.
• Planchador, expulsor y puente.
• Botadores.
• Guías.
• Matriz.
• Boquillas.
• Postes.
• Tazas.
• Elevadores.
• Barras limitadoras o de ajuste.
• Placas paralelas.
• Bujes embalados.
 TIPOS

SIMPLES
Estos troqueles permiten realizar solamente una operación en cada golpe del ariete
o carnero, son de baja productividad y normalmente es necesario el uso de otros
troqueles para poder concluir una pieza y considerarla terminada.

COMPUESTOS
Estas herramientas permiten aprovechar la fuerza ejercida por el ariete realizando
dos o más operaciones en cada golpe y agilizando así el proceso.

PROGRESIVOS
Estos troqueles constan de diferentes etapas o pasos, cada uno de ellos modifica
el material en una determinada secuencia establecida por el diseñador (secuencia
de corte), de tal manera que al final se obtiene una pieza o piezas terminadas.
 PROCESO DE REMOCIÓN DE MATERIAL

Son procesos que se utilizan para conformar partes de materiales como metales,
plásticos, cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y
desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de
superficie difícil de lograr con otros procesos de formación.

MAQUINADO TRADICIONAL
El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte,
que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le
da la configuración deseada. En todos estos procesos llevan consigo tres elementos
básicos que son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la máquina-
herramienta.

FUNCIONES BÁSICAS
1. Proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de
trabajo en forma de velocidades y avances.

2. Mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de

trabajo, a fin de que la remoción de material resultante produzca la forma
requerida.

3. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la

herramienta de corte, se puede efectuar más una operación en la máquina-
herramienta.

TIPOS

MECANIZADO POR ABRASIÓN

Consiste en la eliminación del material desgastando la materia prima en
pequeñas cantidades, provocando un desprendiendo de partículas del
material, en muchos casos incandescente. La herramienta utilizada en este
proceso es la denominada muela abrasiva o muela de rectificar.
Además tiene la ventaja de que la precisión y el remate final que se obtienen
son muy buenos, pero por el contrario sus tiempos de producción suelen ser
muy extensos.
 MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA
En el mecanizado por arranque de viruta, la pieza es conformada mediante
una herramienta compuesta de varios filos o cuchillas que van modelando el
material en sucesivas pasadas.
Las herramientas más utilizadas para este mecanizado son la fresadora y el
torno.

El proceso comienza eliminando gran parte del material de una manera poco
precisa (desbaste) continuando con un desarrollo final mucho más minucioso
(acabado).

MECANIZADO MANUAL
El mecanizado manual requiere de una gran habilidad y, como su propio
nombre indica, se realiza a mano, con la asistencia de herramientas
elementales. Entre las herramientas manuales encontramos, la sierra, el buril
y la lima.
 MECANIZADO CON MÁQUINA-HERRAMIENTA
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,
semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado
por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las
máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

• Taladro. - La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta,

llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal,
realizando el mecanizado de un agujero del mismo diámetro que la broca
y de la profundidad deseada.
• Limadora. - Esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una
cuchilla montada sobre la porta herramientas del carnero, que realiza un
movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el
movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
• Mortajadora. - Máquina que arranca material linealmente del interior
de un agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de
avance la mesa donde se monta la pieza a mecanizar.
• Cepilladora. - Con mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa
deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte
deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente
sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
• Brochadura. - Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza
una herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van
arrancando material de la pieza con un movimiento lineal.
• Torno. - Máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son
en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del
torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la
cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los
sitios precisos.
• Fresadora. - El movimiento de corte lo tiene la herramienta; que se
denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene
la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este
movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y
versátil.
 MAQUINADO NO TRADICIONAL
Se refiere a este grupo los cuales remueven el exceso de material mediante
diversas técnicas que incluyen la energía mecánica térmica eléctrica o química (o
combinaciones de ellas) estos procesos no usan un instrumento afilado de corte en
el sentido convencional.

TIPOS

MAQUINADO QUÍMICO
Es un proceso por el que se produce una remoción de material, mediante
contacto con sustancias de ataque químico fuerte. La parte en la que no se
desea remover material se cubre con un material resistente a la sustancia.

MAQUINADO ELECTROQUÍMICO
Retira material de la pieza conductora a trabajar por disolución anódica. La
herramienta es el cátodo y la pieza el ánodo, están separados por electrolitos,
el rápido flujo del baño va limpiando.

MAQUINADO POR ELECTROEROSIÓN

Producción de una serie de rápidas e intensas descargas eléctricas,
generadas con gran precisión entre una pieza de material conductor y un
electrodo en un medio dieléctrico fluido. Cada descarga genera una burbuja
de gas cuya presión se incrementa. Esto ocasiona que una cierta cantidad
del material en la superficie de ambos conductores se funda
instantáneamente. Cuando la corriente eléctrica es retirada, la repentina
reducción de temperatura ocasiona que la burbuja se colapse arrancando el
material fundido de la superficie de trabajo y dejando un minúsculo cráter.
El material erosionado se resolidifca en el dieléctrico en forma de pequeñas
esferas y es removido por el dieléctrico. Los pulsos eléctricos se producen a
frecuencias que van de miles a millones de chispas por segundo hasta
producir la forma deseada.

MAQUINADO POR HAZ DE ALTA ENERGÍA

La fuente de energía para el EMB es un cañón de electrones similar a un tubo
de vacío. El cátodo de W o Ta, calentado a 2500 °C, emite grandes
cantidades de electrones que se aceleran y enfocan hasta un haz de 0.25 a
1 mm de diámetro de alta densidad de energía. En el impacto, la energía
cinética de los electrones se transforma en energía térmica, suficiente para
fundir y vaporizar parcialmente el material de la pieza de trabajo; el vapor
expulsa la fusión.

MAQUINADO POR RAYO LASER

La palabra láser significa amplificación de la luz mediante la emisión
estimulada de radiación. Algunos materiales que facilitan el láser emiten un
haz de luz altamente colimado, coherente y monocromático cuando bombean
con una fuente de energía apropiada. Las aplicaciones han proliferado ya
que se obtienen altas densidades de energía, no se necesita vacío, y el 0a.
se dirige fácil y rápidamente por instrumentos ópticos adecuados.
 MAQUINADO DE MATERIALES NO METÁLICOS
La mayor parte de los cerámicos son duros y actúan como abrasivos. Por lo
tanto, con frecuencia su maquinado está limitado a la abrasión mediante otro
cerámico aún más duro. Así, el diamante se puede usar para afilar ruedas de
esmerilado o para terminar brocas de herramienta o componentes cerámicos.
Todos los procesos abrasivos, incluyendo esmerilado, pulido, maquinado
ultrasónico, hidrorectifcado, chorro de arena y corte abrasivo por chorro de
agua, se emplean tanto para el terminado global como para el formado
localizado de piezas cerámicas incluso vidrio. Los cerámicos susceptibles al
ataque químico se pueden maquinar químicamente. Que han desarrollado
procesos mecánicos abrasivos, así como los químico-mecánicos, para el
acabado de materiales frágiles hasta un nivel muy alto de calidad superficial.

VENTAJAS
• Producen un corte de una calidad inmejorable.
• No genera virutas.
• En la mayoría de los casos no genera residuos contaminantes.
• Se alcanza una mayor productividad que con otros medios.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
https://prezi.com/p/tdzjo1eoqndt/procesos-de-cambio-de-forma/
https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n_gris
https://es.slideshare.net/javiergarciaavalos/fundicion-y-colado-al-alto-vacio
https://prezi.com/2jpypcc0agec/procesos-de-cambio-de-
forma/?frame=020bd8d9a5579a9781d5f8f9bc56bf98768a834d
https://www.ensayostube.com/ingenieria/tecnica/Fundicion-Clado-A-Alto-Vacio-F27.php
https://www.forjasbolivar.com/proceso-de-forja/136/53/1/fb31/
https://sites.google.com/site/procesosdefabricacion33/prensado
http://modelos2andreacortes.blogspot.com/2013/04/estirado-el-estirado-es-una-operacion.html
https://wiki.ead.pucv.cl/Cizallado
https://www.mecanizadossinc.com/proceso-plegado-doblado/
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/3-2-formado-mecanico-
forjado-prensado-estirado-cizallado-doblado-extrusion-embutido-y-troquelado/
https://html.rincondelvago.com/procesos-de-remocion-de-material.html
http://profabricacionmariana.blogspot.com/2011/10/maquinado-tradicional.html
https://www.inter2000mecanizados.com/post/tipos-de-mecanizado-conceptos-generales
https://es.scribd.com/doc/315631501/9-Procesos-de-Maquinado-No-Tradicional