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Curso AR 291 : TECHOS ALIGERADOS Y ENCOFRADOS

CONCRETO U HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA:

Concreto cuya resistencia característica a la compresión, en probeta cilíndrica de
15X30 cm, a veintiocho días (28d), supera los 50 N/mm2.
Rango aproximado: F´c = 400/1000 kg/cm2

Descripción:

El CONCRETO de Alta Resistencia, además de su resistencia a la compresión elevada,

característico de los concretos, por su dosificación, puesta en obra y curado, brinda mejores
prestaciones en lo referente a permeabilidad, resistencia a los sulfatos, a la reacción "árido-
álcalis", resistencia a la abrasión, etc; lo cual les confiere una durabilidad mayor.

Usos
El hormigón ó concreto de alta resistencia sirve para reducción de sección en piezas altamente
comprimidas (muros o soportes), para vigas pre esforzadas y altamente solicitadas a flexión.
Mejora notablemente la durabilidad y permite la concreción de ciertas estructuras con
características singulares por esbeltez.
Cumple buenas prestaciones en estructuras sometidas a diferentes embates atmosféricos,
ataques mecánicos o químicos.
Puede combinarse con concreto convencional o con estructuras mixtas. Sirve en la ejecución
de vigas mixtas o de soportes, por ejemplo en perfilería de acero hormigonada, o para aquellos
casos que requieran cortos plazos de ejecución y reducciones en los tiempos de desencofrado.

Características del concreto de Alta Resistencia:

• Resistencia la Compresión: rango entre 400 y 1,000 Kg/cm2
• Fluidez: requiere el uso de aditivos de tipo plastificante, es similar al C° de alta fluidez.
• Gran retracción: su elevada retracción puede llevar a la fisuración; para evitarlo es
conveniente armarlo con fibras de polipropileno y reforzar el curado mediante
emplear curadores (internos o superficiales).
• Impermeabilidad mayor y mayor compacidad, da acabados de mejor calidad y
durabilidad.
• Coloración: es gris oscuro debido al humo de sílice. En los hormigones blancos se
utiliza metacaolín o nanosílice.

Materiales Componentes del concreto de Alta Resistencia

• Cemento: tipo portland normal.
Ejemplo: CEM I 52,5 R , entre 350 y 500 kg/m3.
• Agregado Grueso: Grava se emplea por lo general de granulometría discontinua de
alta resistencia. Por ejemplo, basalto o grava caliza.
• Agregado Fino: Arena gruesa se recomienda el doble lavado a fin de impedir que
algunos finos puedan contaminar la dosificación.
• Aditivos:
a. Fibras de acero, son recomendables para conferir resistencia y control de fisuración.

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 b. Superfluidificantes, posibilitan una baja relación A/C , menor a 0,35.
c. Humo de sílice o microsílica, puede ser en polvo o líquido (slurry); máximo 11% del
contenido de cemento (sólo para resistencias superiores a 80 MPa); se emplea para
rellenar poros, aumentar la resistencia y dar mayor compacidad. Mejora la unión entre
cemento y áridos.

Variantes del concreto de Alta Resistencia:

a) Hormigón Ligero de Alta Resistencia, hasta 80 N/mm2 con D 1,6.
b) SIFCON (Slurry Infiltraed Fibre Concrete), es un mortero fluido de alta resistencia y gran
ductilidad, con 10% de fibras de acero entre 50 y 60 mm de largo en su volumen, árido
menor a 0,7 mm, contenido de cemento de 1000 kg/m3.
c) SIMCON otra variante del anterior que incluye mallas de fibra de acero.
d) ECC (Engineered Cement Composite), es un hormigón flexible u hormigón de fibras
orientadas. Tiene una resistencia a la flexión y tracción muy superior al hormigón
tradicional; incluye cerca de un 2% de fibras poliméricas orientadas.
e) RPC (Reactive Powder Concrete), se lo utiliza en puentes, torres de refrigeración, etc.
Es un hormigón con una resistencia a la compresión entre 200 y 800 N/mm2 los cuales
se logran mediante reducción de porosidad y fisuración. Es más homogéneo porque no
lleva áridos mayores a 1 mm. Emplea finos de cuarzo y arena silícea, incluye un
reductor de agua. Relación A/C baja, alrededor de 0,1. La adición de fibras de acero le
aporta mayor ductilidad.

Fuente:
http://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3%B3n_de_Alta_Resistencia
http://www.cemartigas.com.uy/HORMIG%C3%93N%20DE%20ALTA%20RESISTENCIA.htm

HORMIGÓN o CONCRETO DE MUY ALTA RESISTENCIA

DEFINICIÓN:

Son hormigones cuya resistencia característica a 28 días supera los 1,000 kg/cm2, donde es
necesario realizar un diseño de mezclas especializado.
Hay que destacar además de la mayor resistencia a la compresión, también estos concretos
tienen mejor su durabilidad a la carbonatación y ataque de cloruros, en comparación con el
hormigón convencional.

USOS Y APLICACIONES:

- En estructuras de hormigón armado que requiera una resistencia a la compresión

superior piezas muy atacadas por el medio ambiente, por ejemplo permite la
reducción de la sección de columnas en los edificios de gran altura.

VENTAJAS:
- mayor durabilidad
- secciones de pilares más reducidas
- peso propio global de la estructura inferior con la consiguiente reducción de la
cimentación.
- mejor acabado.

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FACTORES A TENER EN CUENTA:

- Materiales componentes:
a) Cemento: se utiliza Cemento Portland de diseño especial
Adiciones: según los requerimientos del cliente y diseño estructural puede ser
necesario la adición de humo de sílice y fibras metálicas.
c) Áridos: tanto el árido grueso como el árido fino deben ser controlados y
seleccionados muy estrictamente ya que las características de los mismos (origen,
granulometría, tamaño máximo, forma) van a condicionar las propiedades del
concreto. El árido grueso utilizado para el HAR puede ser piedra granítica o
basáltica partida con un tamaño máximo de 20 mm. Numerosos estudios han
demostrado que con un tamaño máximo de 12 mm. se obtienen resistencias más
elevadas.
d) Aditivos: son utilizados reductores de agua de alto rango de marcas reconocidas en
el mercado.

Concreto de Alta Resistencia a Temprana Edad

Dependiendo de su aplicación puede ser efectuado el diseño

de mezcla especificando condiciones particulares que permitan
ser por ejemplo bombeable o autocompactante y con
capacidad de alcanzar su resistencia de trabajo en fecha muy
anterior a los 28 días.

Aplicaciones
• Pilotes y pilas de cimentación
• Elementos pre-esforzados; vigas y losas pre o post-tensadas
• Columnas en edificios de mediana y gran altura
• Bóvedas de seguridad
• Muros de contención
• Columnas y vigas en puentes
• Muros de cortante “shear walls” y de rigidez
• Reparación de calzadas de concreto

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Usos

Elementos Prefabricados Estacionamientos Edificación Vertical

Ventajas
• Estructuras menos deformables.
• Requiere poca mano de obra especializada.
• Fácil disponibilidad del material en cualquier lugar.
• Menor costo de la estructura.
• Mayor resistencia al fuego.
• Menores secciones de vigas y columnas por ende menor
peso propio, por lo tanto, cimentaciones más ligeras.
• Mayor vida útil comparado con estructuras de concreto
convencional.
Compresiones en el tiempo • Mayor espacio entre columnas.
de • Alta cohesión interna, difícil de segregar.
Concretos Convencionales • Menor volumen de la estructura.
vs. • Incremento de Área Rentable.
Alta Resistencia • Reducción en los costos de mantenimiento o reparación.

http://www.cemexpuertorico.com/co/co_pr_ct.html

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Hormigón- Concreto proyectado

Hormigón proyectado

El hormigón ó concreto proyectado (o shotcrete) es un proceso por el cual el hormigón

comprimido es proyectado a alta velocidad por medio de una manguera sobre una superficie,
para conformar elementos estructurales y no estructurales en edificaciones. La mezcla que se
utiliza para este tipo de hormigón es relativamente seca y se consolida por la fuerza del
impacto, a la vez que desarrolla una fuerza de compresión similar al hormigón normal o al
hormigón de alta resistencia dependiendo de la dosificación usada.

Propiedades

Son más o menos parecidas a las del hormigón clásico, notablemente en lo que respecta a la
densidad aparente, a la resistencia a la compresión, a la tracción y al cizallamiento. En cambio,
gracias a su estructura particular, el hormigón proyectado es más impermeable y más
resistente a las heladas que un hormigón tradicional de la misma composición. Además, el
hormigón proyectado presenta una característica notable: Se adhiere a la superficie de
aplicación y permite obtener la forma de superficie deseada.

Dosificación

Se recomienda dosificar los materiales en peso. La curva composición deberá tener una
granulometría que encaje en el huso granulométrico correspondiente, normalmente 0-8 ó 0-
12.Así, como primera aproximación, la dosificación de cemento será de unos 400 kg/m3,
pudiéndose rebajar si se emplea humo de sílice o acelerantes libres de álcali.

En el caso de la vía húmeda, la relación agua/cemento estará comprendida generalmente

entre 0,40 y 0,50, función entre otros, de la variación del módulo de finura de los áridos y su
naturaleza, con el fin de conseguir una consistencia adecuada para la máquina de proyección
(cono entre 12 y 18). El límite superior no se deberá exceder para garantizar que la química de
los acelerantes y superplastificantes, indispensable en esta aplicación, funcione
adecuadamente.

La dosificación usual de los acelerantes de fraguado es del 4-5% del peso del cemento tanto en
polvo como en líquido, salvo los acelerantes a base de silicato, ya en desuso, que tal y como se
ha comentado anteriormente, necesitan dosificaciones del 10-12%. La dosificación de los
superplastificantes y estabilizadores se establecerá mediante pruebas en la misma obra, y
dependerá de los áridos, del cemento, y del tiempo de manejabilidad.

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La adición a base de humo de sílice polvo se añadirá en una dosificación entre el 4-10%, y las
cenizas volantes en un porcentaje no superior al 15-20%, según el tipo de cemento.

Siempre es necesario realizar ensayos previos en la misma obra con el fin de ajustar
dosificaciones de áridos, cemento, agua, aditivos y adiciones de acuerdo con las condiciones
existentes, para cumplir con los requisitos del Proyecto.

Para la preparación de la mezcla del concreto, tanto en vía seca, como en vía húmeda, se
recomienda emplear una planta con mezcladora, a ser posible de eje vertical, ya que las
exigencias técnicas y las características de sostenimiento, obligan a una preparación y mezcla
de los componentes homogénea, sobre todo con la incorporación de adiciones y aditivos,
fundamentales en la tecnología del hormigón proyectado.

Muchas de las causas del mal funcionamiento de las máquinas de proyectar, son ocasionadas
por una mezcla en plantas dosificadoras, sin mezcladora, o la incorporación de los aditivos y
adiciones en el tajo de aplicación, sin un amasado adecuado.

Una “herramienta” tan utilizada en el sostenimiento de túneles y taludes, como es el hormigón

proyectado, no depende de “milagros”, por el contrario, necesita instalaciones contrastadas y
bien estudiadas, que permitan desarrollar una mezcla y transporte adecuados según las
normas establecidas, para conseguir las características finales de dicho hormigón proyectado,
y alcanzar los requerimientos solicitados por el proyectista.

Otro aspecto básico es el estudio de las características de los áridos; granulometrías, densidad,
humedad, y coeficiente de absorción. Parámetros, todos ellos, fundamentales tanto en las
fases iniciales de diseño de la mezcla, como en la fase de ejecución.

No olvidando nunca, que un sostenimiento de un túnel o talud tiene, además del fin
constructivo, una responsabilidad en la seguridad de los equipos y dotaciones humanas que
intervienen en la Obra.

Usos: El SHOTCRETE ha sido utilizado desde su invención en 1911, con éxito para una amplia
variedad de usos en la edificación, tanto en edificaciones residenciales y obras civiles como:

Revestimiento de túneles, puentes, sistemas de contención y estabilización de taludes y

túneles, silos de depósitos, piscinas, presas y canales, rehabilitación de estructuras en general,
protección ignífuga para el acero, en superficies, horizontales, verticales o estructuras curvas.

Aunque su uso apenas se está conociendo mundialmente, ya lleva varias décadas de algunos
países, con mucho éxito, ya que no necesita encofrados y las superficies sobre las que puede
ser aplicado pueden ser uniformes o irregulares.

Modernos sistemas de construcción rápida de casas incorporan este método para un

aislamiento climatológico, ignífugo e hidrófugo más eficaz, ya que el hormigón es proyectado
sobre una armadura de acero que está ligada a un poliestireno, el hormigón al fraguar
endurece y conforma una estructura estable y puede llevar cualquier tipo de acabado
convencional.

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Forma de Aplicación

Normalmente se necesitan dos o tres operarios, uno que sostiene el inyector o cabeza de la
manguera y decide hacia que lugar se proyecta, otro que ayuda a sostener la manguera y un
tercero que vigila la hormigonera, en caso que la mezcla sea preparada en el sitio, la manguera
debe ser colocada haciendo ángulo recto con la superficie a proyectar, a una distancia entre 60
y 180 cm. En la mayoría de los casos, el shotcrete puede ser proyectado en una sola fase o
pasada, su grueso puede variar entre 2,5 y 5 cm, una vez proyectado el hormigón puede llevar
diferentes acabados, incluyendo el rústico que sería el natural que se forma al proyectarlo,
acabado con escoba o cepillo lo cual daría una superficie como de paja, semirústico pasándole
o paleta o liso, usando los métodos convencionales para alisar la superficie de un mortero.

• FUENTE: Artículo técnico sobre el hormigón proyectado de Wikipedia, la enciclopedia libre

Concreto translúcido

El concreto translúcido es un concreto polimérico diseñado bajo patente (mexicana), que

incluye cemento, agregados y aditivos. Permite el paso de la luz y desarrolla características
mecánicas superiores a las del concreto tradicional. Este producto permite levantar paredes
casi transparentes, más resistentes y menos pesadas que el cemento tradicional.1

La estructura de este concreto (hormigón) permite hasta un 70 % el paso de la luz, haciéndolo

ideal para el ahorro de luz eléctrica y el uso de materiales de acabado como, enlucidos, yeso y
pintura logrando así una disminución en las emisiones de gases de efecto invernadero.

Cualidades

Las cualidades del concreto translúcido son poder introducir objetos, luminarias e imágenes ya
que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor, sin distorsión evidente;
alcanzar una resistencia de hasta 450 kg/cm2; al mezclarse se sustituye la grava y la arena por
resinas y fibras ópticas; y ofrecer una consistencia impermeable junto con una mayor
resistencia al fuego.

El concreto traslúcido representa un avance en la construcción de plataformas marinas, presas,

escolleras y taludes en zonas costeras, ya que bajo el agua sus componentes no se deterioran y
es un 30 % más liviano que el concreto convencional.

Su fabricación es igual a la del concreto común. Para ello se emplea cemento blanco,
agregados finos, agregados gruesos, fibras, agua y el aditivo cuya fórmula es secreta, llamado
“ILUM”. Actualmente el cemento translúcido se comercializa en dos formas: prefabricado y el
aditivo ILUM.2

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Manejo

La preparación de los concretos no requiere equipo especial, se realiza con la maquinaria

convencional. El curado también es tradicional, igual al que se usa en obra, sin requerir de
tratamientos térmicos o de laboratorio especiales.

La diferencia de precio es apenas 15 o 20 % más costoso que el concreto comercial de alta

resistencia, pero con enormes ventajas como su alta resistencia y sus facultades estéticas.

Sobre su utilización en la construcción de casas ubicadas en zonas de huracanes o sismos sería

igual que emplear el hormigón tradicional, porque no cambia su naturaleza: ambos son
quebradizos y en general presentan cierta resistencia a los terremotos. En el caso de los
huracanes, su resistencia es más alta.3

Invento mexicano

El cemento traslúcido mexicano fue creado en 2005 por dos estudiantes mexicanos de
ingeniería civil: Joel Sosa Gutiérrez (de 30 años) y Sergio Omar Galván Cáceres (de 31 años).

El material tiene presencia comercial en México desde 2005 a través de la empresa Concretos
Translúcidos (CT), que lo certificó y realizó varios ensayos a nivel nacional e internacional,
demostrando su eficiencia en la construcción.4

En Europa comenzó a comercializarse a principios de julio de 2008, principalmente en Hungría,

país donde se asociaron con el arquitecto Aaron Losonczi, creador del litracon.

El litracon es un concreto tradicional con un agregado adicional de fibras ópticas que permite
ver reflejos de siluetas al otro lado.5

Fuente :
Wikipedia, la enciclopedia libre

Arq. Fernando Jiménez del Río