Normativa

Normativa
- ISO 9001
- ISO 14000
- ISO 18001
- ISO 27001
- ISO 17000
Evaluación de defectos
DPU, DPO y DPMO para evaluar defectos
DPU, DPO y DPMO son métricas que expresan cómo está funcionando
el producto o proceso, con base en el número de defectos. La selección
de la métrica de calidad adecuada ayuda a evaluar el rendimiento con
respecto a las expectativas del cliente. También es posible crear líneas
de base para los proyectos y objetivos de mejora, así como comunicar
el nivel de conformidad a los clientes.
Defectos por unidad (DPU)

Defectos por unidad (DPU) es el número de defectos en una muestra dividido entre el número de
unidades incluidas en la muestra.

Ejemplo:

• Un negocio de impresión imprime pedidos personalizados de artículos de oficina. Cada pedido se

considera una unidad. Se seleccionan de manera aleatoria 50 pedidos, se inspeccionan y se
encuentran los siguientes defectos:
• Dos pedidos están incompletos
• Un pedido está dañado y es incorrecto (2 defectos)
• Tres pedidos tienen errores tipográficos
Por tanto, seis de los pedidos tienen problemas y hay un total de 7 defectos en la muestra de 50
pedidos; por lo tanto, DPU = 7/50 = 0.14. En promedio, este es el nivel de calidad y cada unidad de
producto contiene en promedio este número de defectos.
Defectos por oportunidad (DPO)
Es el número de defectos en una muestra dividido entre el número total de oportunidades de defectos.

Ejemplo:

Cada pedido personalizado de artículos de oficina puede tener cuatro defectos: incorrecto, error tipográfico,
dañado o incompleto. Por lo tanto, cada pedido tiene cuatro oportunidades. Se seleccionan de manera
aleatoria 50 pedidos, se inspeccionan y se encuentran los siguientes defectos:
• Dos pedidos están incompletos
• Un pedido está dañado y es incorrecto (2 defectos)
• Tres pedidos tienen errores tipográficos

Seis de los pedidos tienen problemas y hay un total de 7 defectos en las 200 oportunidades (50 unidades * 4
oportunidades / unidad); por lo tanto,
DPO = 7/200 = 0.035.
Defectos por millón de oportunidades (DPMO)

Es el número de defectos en una muestra dividido entre el número total de oportunidades de defectos
multiplicado por 1 millón. El DPMO estandariza el número de defectos en el nivel de oportunidad y es útil
porque permite comparar procesos con diferentes complejidades.
La métrica DMO determina la medida de eficiencia de un proceso.
• Ejemplo:

Cada pedido personalizado de artículos de oficina puede tener cuatro defectos: incorrecto, error tipográfico,
dañado o incompleto. Por lo tanto, cada pedido tiene cuatro oportunidades. Se seleccionan de manera
aleatoria 50 pedidos, se inspeccionan y se encuentran los siguientes defectos:
• Dos pedidos están incompletos
• Un pedido está dañado y es incorrecto (2 defectos)
• Tres pedidos tienen errores tipográficos

Hay un total de 7 defectos en 200 oportunidades. Por lo tanto, DPO = 0.035 y DPMO = 0.035 * 1000000 =
35000. Si el proceso mantiene esta tasa de defectos durante el tiempo que se necesita para producir 1000000
de pedidos, generará 35000 defectos.
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma es una metodología orientada para la
mejora de procesos, con el propósito de aumentar la
rentabilidad y productividad de los mismos.
Se orienta a optimizar procesos donde el trabajo de
las personas se ve involucrado.
El objetivo de la metodología Lean (proceso esbelto)
Six Sigma es eliminar o reducir todos los aspectos que
impidan o dificulten que el producto no cumpla con
los requerimientos del cliente, reduciendo al máximo
sus defectos en la entrega final.
El objetivo de la metodología de proceso esbelto es
reducir las actividades innecesarias (las que no
agregan valor) a fin de disminuir los reprocesos y el
tiempo de ciclo, ahorrar costos e incrementar la
capacidad de los recursos más valiosos en el proceso.
Que tipo de desperdicios trata de eliminar:
• Defectos
• Sobre-producción
• Esperas
• Talento no utilizado
• Transportes innecesarios
• Inventario
• Movilidad innecesaria
Fases de la metodología Six Sigma:
La metodología Six Sigma tiene cinco fases:
• Definir el objetivo del proyecto y requerimientos del cliente.
• Medir las variables clave del proceso para determinar su actual
rendimiento.
• Analizar y determinar las causas raíces de la variación.
• Mejorar el proceso eliminando las causas raíces.
• Controlar el rendimiento de los futuros procesos.
Lean manufacturing o Lean Production
Es un sistema de organización del trabajo que pone el foco en la mejora
del sistema de producción. Para esto se basa en la eliminación de
aquellas actividades que no aportan valor al proceso ni al cliente. Estas
se denominan despilfarros o desperdicios, y son aquellas tareas que,
por ejemplo, implican la sobreproducción, altos tiempos de espera o
desperfectos en los productos.

La filosofía Lean Manufacturing trata de optimizar el sistema de

producción y reducir o eliminar las tareas que no añadan valor.
Conceptos clave del Lean Manufacturing
Hay tres aspectos sobre los que se asienta la filosofía lean:
• Efectividad
Una organización que desarrolla con éxito Lean Manufacturing es una
empresa que se enfoca en satisfacer las expectativas del cliente.
• Eficiencia
Se utilizan los recursos oportunos, se mejoran los procesos para eliminar
aquello que no aporta valor y por lo tanto se alcanza la máxima eficiencia.
• Innovación
Una cultura empresarial donde los trabajadores son capaces de identificar
los problemas y subsanarlos y que cuenta con un liderazgo comprometido
que persigue la mejora constante, es una cultura que apuesta por la
innovación.
Muda
En las gestiones enfocadas al Lean manufacturing se utiliza con
frecuencia el término MUDA, que proviene del japonés y cuyo
significado literal es algo inútil o que genera algún tipo de desperdicio.
Por tanto se genera costo, pero no valor al producto o servicio, ya que
existen actividades que no generan valor al proceso y están
relacionadas con: esperas, sobre producción, trasportación, sobre
procesamiento, inventarios, movimientos, retrabajos, etc.
Tipos de Mudas
• Muda Tipo 1
Actividades que no crean valor para el cliente, sin embargo son
necesarias para fabricar el producto y proporcionar el servicio
(tecnología, organización, etc).

• Muda Tipo 2
Actividades que no crean valor para el cliente y pueden ser eliminadas
del proceso a favor de una reducción de costos.
Sistemas de producción
Se utilizan diferentes herramientas en esta estrategia, por lo que se tienen cinco
sistemas de producción que están en función de esta filosofía:
• TQM (Total Quality Management): Gestión de la calidad total aumentando la
eficiencia de la producción y optimizando plazos de entrega.
• JIT (Just in time o justo a tiempo): Respetar este sistema será producir solo a
demanda.
• Kaizen: El sistema que asegura la mejora continua.
• TOC (Teoría de las restricciones o de las limitaciones): Se basa en encontrar el
cuello de botella para marcar el ritmo productivo de la cadena.
• Reingeniería de procesos: Persigue la mejora a gran escala trabajando sobre los
procesos.
La reingeniería de procesos centrada en la revisión fundamental y el rediseño de
procesos.
Metodología 5 S
Metodología 5 S
• La metodología 5S es una filosofía de trabajo marcada por la cultura
japonesa. Se trata de un método pensado para dar orden y sentido a
las dinámicas de trabajo, atendiendo situaciones de desorganización.

• Aunque inicialmente estaba enfocada en un tipo de empresa, en la

actualidad sus resultados son recomendables para cualquier
organización que quiera experimentar un cambio positivo en la
cultura de trabajo.
Metodología 5 S
• La metodología 5S está fundamentada en cinco principios pensados para
facilitar las dinámicas de trabajo, mejorando aspectos como el uso de los
espacios de trabajo, la organización, higiene, las normas y las dinámicas de
convivencia dentro de las compañías.

• Esta descripción se basa en el significado de cada una de las cinco S: seiri,

seiton, seiso, seiketsu, shitsuke.
Seiri: Utilizar
Seiton: Organizar, ordenar
Seiso: Limpiar
Seiketsu: Normalizar
Shitsuke: Disciplinar
Metodología 5 S
Seiri:

• Se refiere al sentido de la utilización. Está relacionada con el uso

eficiente de los recursos y materiales. Por tanto, para desarrollarla de
manera eficiente, es necesario que las empresas hagan una
evaluación profunda para saber qué es necesario y qué no.

• Esto involucra desde el capital humano hasta los documentos y

recursos técnicos con los que cuenta la organización.
Metodología 5 S
Seiton:

• Se asocia con la organización. Se trata de generar o propiciar la

armonía dentro de los espacios de trabajo a través de orden en las
salas, escritorios, áreas comunes, entre otras zonas de trabajo.

• De esa manera no solo se logra tener espacios de trabajo más gratos;

también se facilita el acceso a documentos, servicios y herramientas
que puedan ser útiles para cualquier miembro del equipo de trabajo a
través de la clasificación adecuada del contenido u otra clase de
recursos.
Metodología 5 S
Seiso:
• Se relaciona con la limpieza como un valor que depende de todos los
involucrados con la organización. Por tanto, cada persona es responsable
del cuidado e higiene de los espacios de trabajo en los que se encuentra.

• El cuidado e higiene al que se refiere esta palabra también está relacionado

con la imagen de la persona, un aspecto clave no solo desde una
perspectiva personal sino también en relación con la dinámica de trabajo
para no incomodar a compañeros y clientes.

• Esto deriva en mejoras en las relaciones interpersonales y la conservación

de equipos y áreas de trabajo.
Metodología 5 S
Seiketsu:
• Esta palabra de la metodología 5S se fundamenta en generar dinámicas de
reafirmación de los valores antes descritos. Se trata de normalizar esas
conductas hasta convertirlas en hábitos que se vuelvan parte de la filosofía
de trabajo de los empleados.

• De esa manera se consolida el nuevo modelo de trabajo. Para ello, como

parte de la metodología 5S, se pueden realizar diversas acciones, como
dejar en espacios accesibles aquellos elementos que se usen
constantemente y apartar aquellos que sean necesarios de forma
ocasional; generar costumbres de monitoreo de higiene en los espacios de
trabajo así como la categorización y la adecuada distribución de recursos.
Metodología 5 S
Shitsuke:
• Involucra a la disciplina como un valor esencial para que el desarrollo de los cuatro
factores anteriores se cultive hasta convertirse en parte de la filosofía de la
organización. La constancia en la aplicación de estos aspectos y su monitoreo derivará
en diversas mejoras para el personal y la dinámica de trabajo de la empresa.

En ese sentido, no solo se trata de exigir conductas a los empleados sino también en
invertir en capacitaciones, mejoras, equipos y herramientas que faciliten la tarea y vayan
de la mano con su esfuerzo por construir una cultura de trabajo distinta a la que,
posiblemente, venían manejando.

Para estimar el impacto que la metodología 5S genera se recomienda

desarrollar evaluaciones periódicas para conocer cómo va su ejecución. De esa manera
también se incentiva que la filosofía de trabajo puede seguir mejorando y creciendo.
Ventajas de la metodología 5S
• Las ventajas de la metodología 5S se reflejan tanto en el rendimiento de los empleados
como en los espacios de trabajo.

• Organización
• Sistematización
• Categorización
• Mejoras en la gestión de tiempo
• Mejoras en la productividad
• Optimización de las tareas
• Mejoras en la gestión del material, evitando pérdidas.
• Estas ventajas impactan favorablemente en la dinámica laboral, generando mejores
resultados, crecimiento profesional y evolución positiva en las relaciones entre los
empleados.
FODA
FODA
• El análisis FODA, también llamado análisis DAFO o DOFA, consiste en
un proceso donde se estudian debilidades, amenazas, fortalezas y
oportunidades de una empresa.
• Se trata de una herramienta muy importante antes de realizar
cualquiera estrategia comercial. En este sentido, para que una
empresa lleve a cabo con éxito dicha estrategia, primeramente
deberá conocer la situación presente de su empresa.
• El objetivo de este análisis, es que la empresa, a partir de la
información que obtenga sobre su situación pueda tomar las
decisiones o cambios organizativos que mejor se adapten a las
exigencias del mercado y del entorno económico.
Variables de análisis
La matriz FODA es una herramienta de diagnóstico de una determinada
entidad (persona, comunidad, empresa u organización), a fin de evaluar
su estado actual y, al mismo tiempo, calcular escenarios eventuales que
puedan comprometer el desarrollo de planes futuros.
Variables de análisis
• Fortalezas y debilidades:
• Se trata de identificar las fortalezas y debilidades de una entidad,
paso crucial para saber con qué recursos humanos, materiales o
ambientales se puede contar de manera concreta (fortalezas) y cuáles
se faltan o deben ser fortalecidos (debilidades).
Variables de análisis
Oportunidades y amenazas:
• Una vez identificadas las fortalezas y debilidades, es necesario identificar
las oportunidades y amenazas, es decir, circunstancias favorables
(oportunidades) o desfavorables (amenazas) para el desarrollo del proyecto
en cuestión.
• Por ejemplo, cuáles son las condiciones del entorno (colaboradores o
competidores cercanos, clientes, demografía, condiciones políticas,
condiciones ambientales, leyes, etc.) y cuáles pueden ser los grupos de
interés, a favor o en contra (gobiernos, sindicatos, instituciones,
comunidades, accionistas).
• Cualquiera de estos elementos puede ser, según la circunstancia, una
amenaza o una oportunidad. Juzgarlo dependerá de cada realidad.