MOTORES ELECTRICOS

El motor eléctrico es la máquina destinada a transformar energía eléctrica en

energía mecánica. El motor de inducción es el más usado de todos los tipos de
motores, ya que combina las ventajas de la utilización de energía eléctrica - bajo
costo, facilidad de transporte, limpieza, simplicidad de comando - con su
construcción simple y su gran versatilidad de adaptación a las cargas de los más
diversos tipos y mejores rendimientos.
Motores de corriente continua: Son motores de costo más elevado y, además de
eso, precisan una fuente de corriente continua, o un dispositivo que convierta la
corriente alterna común en continua. Pueden funcionar con velocidad ajustable,
entre amplios límites y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisión. Por
eso, su uso es restricto a casos especiales en que estas exigencias compensan el
costo mucho más alto de la instalación y del mantenimiento.
Motores de corriente alterna: Son los más utilizados, porque la distribución de
energía eléctrica es hecha normalmente en corriente alterna. Los principales tipos
son:
Motor síncrono: Funciona con velocidad fija, o sea, sin interferencia del
deslizamiento; utilizado normalmente para grandes potencias (debido a su alto
costo en tamaños menores).
Motor de inducción: Funciona normalmente con una velocidad constante, que
varía ligeramente con la carga mecánica aplicada al eje. Debido a su gran
simplicidad, robustez y bajo costo, es el motor más utilizado de todos, siendo
adecuado para casi todos los tipos de máquinas accionadas, encontradas en la
práctica. Actualmente es posible el control de la velocidad de los motores de
inducción con el auxilio de convertidores de frecuencia.
El motor de inducción trifásico está compuesto fundamentalmente por dos partes:
estator y rotor.

Estator
Carcasa (1) - es la estructura soporte del conjunto deconstrucción robusta en
hierro fundido, acero o aluminio inyectado, resistente a corrosión y normalmente
con aletas
Núcleo de chapas (2) - las chapas son de acero magnético
Devanado trifásico (8) - tres conjuntos iguales de bobinas, una para cada fase,
formando un sistema trifásico equilibrado ligado a red trifásica de alimentación.
Rotor
Eje (7) - transmite la potencia mecánica desarrollada por el motor
Núcleo de chapas (3) - las chapas poseen las mismas características de las
chapas del estator
Barras y anillos de cortocircuito (12) - son de aluminio inyectado sobre presión en
una única pieza.
Otras partes del motor de inducción trifásico:
Tapa (4)
Ventilador (5)
Tapa deflectora (6)
Caja de conexión (9)
Terminales (10)
Rodamientos (11)

EFICIENCIAS EN MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

El rendimiento define la eficiencia con que es hecha la conversión de la energía
eléctrica absorbida de la red por el motor, en energía mecánica disponible en el
eje. Llamando “Potencia útil” Pu a la potencia mecánica disponible en el eje y
“Potencia absorbida” Pa a la potencia eléctrica que el motor retira de la red, el
rendimiento será la relación entre las dos, o sea:

Se tiene por pérdidas la potencia eléctrica que se transforma y disipa en forma de

calor en el proceso de conversión de la energía eléctrica en mecánica que ocurre
en el motor.
Las perdidas por su naturaleza se pueden clasificar en 5 áreas: pérdidas en el cobre
del estator, pérdidas en el cobre del rotor, pérdidas en el núcleo, pérdidas por
fricción y ventilación y pérdidas adicionales.
Pérdidas eléctricas (pérdidas por efecto Joule): Son proporcionales al cuadrado
de la corriente que circula por las bobinas y se incrementan rápidamente con la
carga del motor. Aparecen como consecuencia de la resistencia eléctrica de los
bobinados del estator (Pj1) y de las barras conductoras del rotor (Pj2).
Pérdidas magnéticas: Se producen en los núcleos de chapa magnética del estator
y del rotor, debidas al ciclo de histéresis y a las corrientes de Foucault (Pfe).
Dependen básicamente de la frecuencia y de la inducción, por lo que prácticamente
son independientes del índice de carga.
Pérdidas mecánicas: Son debidas a la fricción entre rodamientos y a las pérdidas
por resistencia del aire al giro del ventilador y otros elementos rotativos del motor
(Pfreg). Dependen de la velocidad, por lo que en el motor de inducción alimentado
desde la red se consideran prácticamente constantes.
Pérdidas adicionales en carga: Estas pérdidas están relacionadas con la carga y
generalmente se supone que varían con el cuadrado del par de salida (Pad). La
naturaleza de estas pérdidas es muy compleja influyendo, entre otros, el diseño del
devanado, la relación entre la magnitud del entrehierro y la abertura de las ranuras,
la relación entre el número de ranuras del estator y del rotor, la inducción en el
entrehierro; las condiciones de superficie del rotor, el tipo de contacto superficial
entre las barras y las laminaciones del rotor.
Los motores eléctricos son los usuarios de mayor consumo de energía eléctrica en
plantas industriales. Aproximadamente entre el 60 y 70 % del consumo de energía
eléctrica de una industria corresponde a equipos electromotrices tales como
ventiladores, bombas, compresores, bandas transportadoras, etc.
Conforme la eficiencia puede considerarse tres géneros de motores eléctricos:
 Motores de Eficiencia Estándar
 Motores de Alta Eficiencia
 Motores de Eficiencia Premium
La gran diferencia de un motor de eficiencia estándar a uno de alta eficiencia es:
En el ventilador: Diseño aerodinámico, bajas pérdidas de fricción y es ligero.
Utilización de Acero de Silicio: Reduce corrientes de Eddy, reduce las pérdidas del
campo magnético.
Entre hierro más estrecho: Reduce las pérdidas magnéticas y por fricción al aire con
el rotor.
Más cobre: Más y mejor cobre para reducir la resistencia a la corriente y reducir
pérdidas por flujo de corriente.
Mayor área de laminación: Con esto se reduce la dispersión de campo magnético.
Armazón de hierro fundido: Es resistente a la corrosión, excelente disipación,
acabado preciso para mejorar la transferencia de calor.
Embobinados de cobre de alta eficiencia: Resistentes a la humedad, hasta 200ºC,
aislamiento entre fases, correcto atado de cabezas para eliminar cualquier
vibración.
Baleros (roles) anti-fricción: Bajo calentamiento, bajo ruido, pocas pérdidas por
fricción. La buena noticia es que los motores de alta eficiencia, por su especializado
diseño, reducen los costos de operación a cualquier nivel de carga, incluso al
funcionar sin carga.
En virtud de que la mayoría de los motores eléctricos presentan su mayor eficiencia
al 75% de factor de carga, es conveniente que la elección de la potencia de un motor
sea para que este trabaje al 75 % de carga. Así trabajará en el rango de alta
eficiencia y tendrá un 25% de capacidad adicional para soportar mayores cargas de
trabajo, evitando también el sobrecalentamiento del motor.
El factor de carga se determina mediante la siguiente ecuación:
La eficiencia se determinará interpolando en la curva de comportamiento del motor
con base al factor de carga obtenido en la sección anterior. Las ecuaciones de
interpolación utilizadas son las siguientes:

En la norma IEC60034-30 se han definido nuevas clases de eficiencia (o

rendimiento) para los motores de inducción (IE=International efficiency)
IE1: eficiencia estándar
IE 2: alta eficiencia
IE 3: eficiencia premium
EJEMPLOS REEMPLAZOS EN MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA
Ejemplo 1. Un motor de 40 Hp, con una velocidad de placa de 3.570 RPM, el cual
registró una potencia trifásica de 34 Kw, se midió la velocidad del rotor con un
tacómetro y fue de 3.580 RPM. Se tiene una velocidad síncrona de 3.600 RPM. El
motor opera 5.500 horas al año.
La energía actual consumida por el motor es de:
KWh = 34kW x 5.500 horas/año = 187.000 kWh/año
El deslizamiento está determinado por:
Deslizamiento = Velocidad de sincronismo (RPM) - velocidad del rotor (RPM)
Deslizamiento = 3.600 – 3.580 = 20 RPM
El factor de carga está dado por:
Factor de carga = 20 / (3.600 – 3.570) x 100 % = 66,67 %
La eficiencia del motor está dada por:
Eficiencia = (Potencia mecánica / Potencia eléctrica) x 100
Eficiencia = 0,746 x 40 HP/kW / 34 kW = 88%
La potencia real entregada según su factor de carga es está dada por:
HP salida = Factor de carga x Potencia de placa
HP salida = 0,6667 x 40 = 26,67 HP
Se piensa cambiar dicho motor por uno de alta eficiencia con exactamente los
mismos datos pero con una eficiencia de 94% a 66,67% de la carga.
Peléctrica = Pmecánica /eficiencia
Peléctrica = 0,746 x 40 HP / 0,94 = 31,74 kW
El ahorro de energía por sustituir el motor actual por uno de alta eficiencia es de:
Ahorro = 34 kW – 31,74 kW = 2,26 kW
Ahorros anuales = 2,26 kW x 5.500 horas/año = 12.430 kWh/ año
Suponiendo un costo por cada kWh de US $0,15 se tiene:
Ahorro Anual = US$0,15 x 12.430 = $ 1.864
La recuperación de la inversión para un motor Premium es de:
PSR = US$7.024 / US$1.864 = 4 años
Suponiendo un costo del motor de US$7.024.
Ejemplo 2. Se desea considerar el reemplazo de un motor de 4 polos, de 6 hp,
eficiencia estándar, TEFC, que trabaja a un factor de carga constante de 49 % (3
hp), por uno de 3 hp de las mismas características, que se está tramitando con
EMCOMED Nacional para su adquisición. Si el motor en cuestión opera 2000 horas
por año, comparamos la potencia de entrada requerida por los dos motores y la
cantidad de energía que será consumida anualmente por cada uno, así
obtendremos el ahorro de energía.
Solución. Consultando el comportamiento de la eficiencia, se encuentra un
fabricante que a 50 % de carga (3 hp), el motor de 6 hp, 4 polos, tiene una eficiencia
de 85 %. A 100 % de carga (3 hp), el motor de 3 hp, 4 polos, tiene una eficiencia de
89 %.
La potencia de entrada al motor de 6 hp: 3 x 0.746/0.85 = 2.63 kW
La potencia de entrada al motor de 3 hp: 3 x 0.746/0.89 = 2.51 kW
La energía consumida por el motor de 6 hp: 2.63 kW x 4380 h/año = 11519.4
kWh/año
La energía consumida por el motor de 3 hp: 2.51kW x 4380 h/año = 10993.8
kWh/año
Ahorro de energía: 525.6 kWh/año
Ahorro económico: 525.6 kWh/año x 0.27 USD/kWh = 141.91 USD/año