E.P.E.T.

Nº 14
Taller de Construcciones
Metálicas 2do año

Prof. PANES, RICARDO - TALLER DE SOLDADURA EPET N° 14 - Página 1

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 SOLDADURA - DESCRIPCION HISTORICA
El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánica mente resistente de dos o
más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque poco tiene que ver
con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de armas. Los trozos
de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico, para ser así fácilmente
deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un continuo golpeteo se hacía
penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de repetitivas operaciones de
calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba una unión satisfactoria. Este
método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo,
limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y de tamaño reducido.
El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos
medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por combustión
con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de calentamiento
mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el
empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico, etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en función
de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas metálicas son calentadas junto
con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se funden
conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La soldadura así obtenida,
resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la misma esté
realizada correctamente.
SEGURIDAD
Es el conjunto de acciones que permiten localizar, ayudar y controlar los riesgos y establecer
las medidas para prevenir los accidentes. El objetivo es mantener puestos de trabajo seguros y
dignos para que los operarios puedan desarrollar sus funciones sin deteriorar su salud y ni
comprometer su seguridad personal.

SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO

Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía
eléctrica están al descubierto, el soldador tiene que observar con especial cuidado las reglas de
seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras
personas que trabajan a su alrededor.
En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes
pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:

ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP)

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El
equipo consiste en:

1. Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y

debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al
proceso e intensidades de corriente empleadas.
2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna,
para proteger las manos y muñecas.
3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de sal-
picaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer
soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben
usarse estos aditamentos, para evitar las severas
quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del
metal fundido.
5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar
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 el atrape de salpicaduras.

6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hhace

soldadura en posiciones.

IMPORTANTE:
Se debe evitar tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos,
encendedores o papel celofán.
No usar ropa de material sintético, usar ropa de algodón y calzado apropiado

Protección de la vista
La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco
eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000° C,
desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de
efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos.
El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es
extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla,
debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su
protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser
sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse.

Influencia de los rayos sobre el ojo humano:

A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad
adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a
seleccionar el lente adecuado:
Escala de lentes a usar (en grados), de acuerdo al proceso de soldadura y torchado (arco-aire)

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Nota: las áreas marcadas corresponden a los rangos en donde la operación de soldadura no es normalmente usada.

Seguridad al usar una máquina soldadora

Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y herramientas adecuadas.
Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas reglas muy simples:

CORRECTA ISNTALACIÓN DE LA MAQUINA SOLDADORA (Fuente de Poder)

Circuitos con Corriente:
En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 280 volts. El operador debe tener en
cuenta el hecho que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. Por ello es muy
importante que ningún trabajo se haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de
haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el interruptor
para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el
circuito ha sido desenergizado.

Línea a Tierra:
Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de
corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue
a poner una mano en la carcasa de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su
línea a tierra.

Cambio de Polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad
invertida) a negativo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está
operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor,
destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales
cuidando que ésta no esté energizada.

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Cambio del Rango de Amperaje:
En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar cambios
de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de control, u otros
componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc.
En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya
que se producen serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de un arco
eléctrico al interrumpir la corriente.
No es aconsejable regular el amperaje soldando, puesto que se puede dañar el mecanismo que
mueve el Shunt.

Circuito de Soldadura:
Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en
contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda.
El peligro en este caso es que el portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque
en el transformador del equipo un corto circuito.
La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas.
Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las
operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador.

SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA

Existen Determinadas condiciones ambientales y de espacio que deben ser consideradas:
Riesgos de Incendio:
Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en
polvo o polvos combustibles.
Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario mantener
perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda.
Nunca soldar en cercanía de materiales inflamables o de combustibles no protegidos.

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Ventilación:
Soldar en áreas confinadas sin la ventilación adecuada puede considerarse una operación de
riesgo, porque al consumirse el oxígeno disponible, y a su vez con el calor de la soldadura y el
humo provocado por el proceso, el operador queda expuesto a severas molestias y
enfermedades.

Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir
corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.
El operador nunca debe estar en un pozo o sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco
trabajar en lugares húmedos.
Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos.

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Seguridad en Soldadura de Tanques o Tambores:
Soldar recipientes que hayan contenido líquidos o materiales inflamables o combustibles es una
operación de soldadura extremadamente peligrosa.
A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo:

 Preparar el estanque para su lavado: la limpieza de recipientes que hayan contenido

combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa
supervisión.
 No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de
carbono), debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura, para
formar fosfógeno, gas altamente venenoso.
 La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida.
Existen tres métodos: agua, solución química caliente y vapor. El proceso consiste en
llenar el recipiente a soldar con alguno de éstos fluidos, de tal forma que los gases
inflamables sean desplazados desde el interior hacia el exterior

Carteles de Seguridad:
A continuación vemos algunos de los carteles mas comúnmente visto en talleres de soldadura:

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 COMENZANDO A SOLDAR (PROCESO SMAW)
Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en la punta del electrodo. Se
generará una temperatura en el orden de los 4.000 °C entre el electrodo y la pieza a soldar. El
“flux” o fundente del revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas y en
vapor. Estas protegerán al metal fundido de la acción de la atmósfera. De allí el nombre de
SMAW (Shielded Metal Arc Welding). El gas de protección generado evita la acción de los
gases de la atmósfera sobre la soldadura, los que habitualmente causarían incorporación de
hidrógeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal fundido se solidificó, la
escoria también lo hará formando una capa por encima de la soldadura. Esta se podrá retirar
con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones en punta llamado piqueta.

La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy común. Si bien
no resulta difícil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y práctica para poder adquirir la
pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos dependerán de la habilidad del
soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. La calidad de una soldadura,
además, dependerá de los conocimientos que este posea. La pericia solo se obtiene con la
práctica.
Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados con la
posición y la protección del operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en sí.
Los mismos son:

1. Posición correcta para ejecutar la soldadura.

2. Protección facial (se debe usar careta de soldador).
3. Longitud del arco eléctrico.
4. Angulo del electrodo respecto a la pieza.
5. Velocidad de avance.
6. Corriente eléctrica aplicada (amperaje).

1 - Posición correcta:
Cuando se menciona que el soldador está en la posición correcta, nos referimos a que se
deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y con libertad de
movimientos.
La metodología indica que los pasos correctos a seguir para lograr una posición cómoda, a
manera de práctica son los detallados a continuación:

 Colocar el electrodo en el portaelectrodo.

 Tomar el mango portaelectrodo con la mano hábil en una posición cómoda.
 Obtener un punto de apoyo para tener buena estabilidad.
 Alinear el electrodo con el metal a soldar.
 Comenzar a realizar el cordón de soldadura.

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 Posición del soldador en el banco de trabajo

2 - Protección facial:
Cuando se menciona que el soldador deberá tener protección facial, nos referimos al uso de
careta de soldador ya sea pasiva o fotosensible. La misma deberá cubrir perfectamente la cara
y los ojos. Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos manos en
el proceso de soldadura, resultan ideales las caretas abisagradas, las que pueden colocarse en
su posición baja con un ligero cabeceo, lo que permite no alterar la posición del electrodo ante
la pieza, previo al inicio de la soldadura.
3 - Longitud del arco eléctrico:
la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deberá mantener una
distancia correcta y lo más constante posible, ya que a medida que vamos realizamos una
soldadura el electrodo se va consumiendo
4 - Ángulo del electrodo respecto a la pieza:
El electrodo se deberá mantener en un ángulo determinado respecto al plano de la soldadura.
Este ángulo quedará definido según el tipo de costura a realizar, por las características del
electrodo y por el tipo de material a soldar.
5 - Velocidad de avance:
Para obtener un cordón parejo, se deberá procurar una velocidad de avance constante y
correcta. Si la velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil, y si es muy lenta, se
cargará demasiado material de aporte.
6 - Corriente eléctrica:
Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producirá en el arco eléctrico. A
mayor corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente apropiada, se trabajará
fuera de temperatura. Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto del cordón
puede ser bueno pero con falta de penetración. En cambio, si se trabaja con una corriente
demasiado elevada, provocará una temperatura superior a la óptima de trabajo, produciendo
un cordón deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de metal fundido.
Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utiliza el método de
golpeado es, como lo indica su denominación, dar golpes suaves con la punta del electrodo
sobre la pieza en sentido vertical, formando el arco cuando al bajar el electrodo contra la
pieza, se produzca un destello lumínico. Una vez conseguido el arco, deberá alejarse el
electrodo de la pieza unos 6 mm para así poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3
mm (distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo
suficiente, se fundirá con la pieza, quedando pegado a ella.
Ahora explicaremos como realizar cordones, ya que resultan básicas e imprescindibles en la
mayor parte de las operaciones de soldadura. Los pasos a seguir son los siguientes:
 Colocarse la ropa adecuada y el equipo de protección personal (EPP)
 Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta.
 Tener a mano varios electrodos para soldar.
 Colocar uno en el portaelectrodo.
 Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo.

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  Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco.
 Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y la distancia a la pieza.
 Se notará que conforme avance la soldadura, el electrodo se irá consumiendo,
acortándose su longitud. Para compensarlo, se deberá ir bajando en forma paulatina
la mano que sostenga el portaelectrodo, manteniendo la distancia a la pieza.
 Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Si se avanza muy rápido, se
tendrá una soldadura estrecha. Si se avanza muy lento, se depositará demasiado
material.
Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las técnicas de costuras o
cordones. Una forma de autoevaluar si se consiguió tener un dominio del sistema de
soldadura es realizar cordones paralelos en piezas de práctica. Si se logran costuras rectas
que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos, se puede decir que ya se ha
conseguido un avance apreciable sobre este tema.
Existen varios tipos de oscilaciones laterales. Cualquiera sea el movimiento elegido o
aplicado, deberá ser uniforme para conseguir con ello una cordón cerrado, y así facilitar el
desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura. A continuación se detallan los
cuatro movimientos clásicos, cada soldador elegirá el que le resulte más cómodo para
trabajar.

Movimientos del electrodo para realizar un cordón de soldadura

POSICIONES EN SOLDADURA
Designación de acuerdo con ANSI/AWS A 3.0-85.

Plano Horizontal Vertical Sobrecabeza

Uniones de Filete

Uniones Biseladas

Las posiciones más comunes de soldadura son: 1G-2F-3F y 4F

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 ESQUEMAS BASICOS

Tipos de Unión

Variaciones de Bisel

ELECTRODOS

Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de metal que
conformará la soldadura (denominado como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o
revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de
corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el diámetro del núcleo
de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser
concéntrico con el diámetro del alambre central.

Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de
contacto a la pinza portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas
especificaciones requierende un número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el
revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo.

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 Electrodos con identificación de colores y códigos impresos

Función del revestimiento del electrodo

El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de la
unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las
siguientes funciones:

1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes

para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación e hierro en polvo.

Para la soldadura de los aceros, los electrodos se clasifican atendiendo al tipo de revestimiento
que incorporan. Así se tiene la siguiente clasificación típica:

 Electrodos Celulósicos;
 Electrodos de Rutilo;
 Electrodos Básicos;

A continuación se ven ciertas características de los electrodos en lo que se refiere a tipo de

escoria generada, metal depositado, tipo de arco eléctrico, características mecánicas del cordón
resultante, y sobre aplicaciones y precauciones a tener en cuenta para cada tipo.

Electrodos Celulósicos:
 Tipo de escoria: este tipo de electrodos genera una escoria poco voluminosa y de
fácil eliminación;
 Metal depositado: el cordón depositado va a contener gran cantidad de
hidrógeno ocluido
 Arco eléctrico: posee una gran penetración y abundantes pérdidas por
salpicaduras;
 Aplicaciones y precauciones: este tipo de electrodos se utilizan principalmente
para soldadura de tuberías, siendo su uso generalizado en soldaduras de
oleoductos. Es adecuado su uso para ejecutar soldaduras en posición y producen
una gran cantidad de humos.
  
Electrodos de Rutilo:
 Tipo de escoria: genera una escoria con una viscosidad adecuada que se elimina
con facilidad. Su aspecto es globular;
 Metal depositado: el cordón va a presentar un nivel de impurezas intermedios
entre ácidos y básicos. No obstante, el contenido de hidrógeno con este tipo de
electrodo puede llegar a fragilizar la unión;

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  Aplicaciones y precauciones: este tipo de electrodos encuentra su aplicación
principalmente en la soldadura de aceros. Su consumo actual se estima en un
55%. Tiene un uso generalizado en calderería, construcción naval, estructuras
metálicas, etc. Es adecuado para la ejecución de soldaduras en posición.
 
Electrodos Básicos
 Tipo de escoria: genera una escoria densa, pero poco abundante que sube a la
superficie del cordón con rapidez. De color pardo y brillante, se elimina de una
forma aceptable;
 Metal depositado: el cordón se presenta casi exento de impurezas y libre de
hidrógeno;
 Arco eléctrico: para este tipo de electrodo se puede utilizar tanto con corriente
alterna (CA) como continua (CC) en polaridad inversa;
 Aplicaciones y precauciones: este tipo de electrodos están recomendado para la
soldadura de aceros. Su uso está generalizado en calderería, construcción naval,
estructuras metálicas, maquinaria, etc.

Selección del electrodo adecuado

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en
particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones.
Este análisis es relativamente simple, si el soldador se habitúa a considerar los siguientes
factores:

1. Naturaleza del metal base.

2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión, espesores y facilidad de fijación de la pieza.
6. La posición en que se encuentra la superficie a soldar (plana, vertical, horizontal,
sobre cabeza)
7. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, tales como: resistencia
a la corrosión, a la tracción, ductilidad, etc.
8. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones
especiales.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe tener
dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco estable, depósito parejos, escoria fácil
de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un
trabajo óptimo.
El amperaje de la máquina soldadora, para soldar con electrodo revestido, depende de varios
factores como hemos visto anteriormente (espesor de material, tipo de material, posición de
soldadura, etc).

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Sin embargo podemos tener una idea aproximadamente de qué amperaje le ponemos a la
máquina, según el diámetro del electrodo. Una relación aproximada es de 30 a 40 Amper, por
milímetro de diámetro de electrodo. Por ejemplo, para un electrodo de 2 mm se pondría la
máquina soldadora entre 60 y 80 Amperios.

Almacenamiento de electrodos
Todos los revestimientos de electrodos contienen agua. Algunos tipos como los celulósicos
requieren un contenido mínimo de humedad para trabajar correctamente (4%). En otros casos,
como en los de bajo hidrógeno, se requieren niveles bajísimos de humedad; 0.4% Este tema es
de particular importancia cuando se trata de soldar aceros de baja aleación y alta resistencia,
aceros templados y revenidos o aceros al carbono-manganeso en espesores gruesos.
La humedad del revestimiento aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de soldadura y
de la zona afectada térmicamente (ZAT). Este fenómeno puede originar fisuras en aceros que
presentan una estructura frágil en la ZAT, como los mencionados anteriormente. Para evitar
que esto ocurra se debe emplear electrodos que aporten la mínima cantidad de hidrógeno, y
además un procedimiento de soldadura adecuado para el material base y tipo de unión
(precalentamiento y/o post-calentamiento según sea el caso).
De todo lo anterior se puede deducir fácilmente la importancia que tiene el buen
almacenamiento de los electrodos. De ello depende que los porcentajes de humedad se
mantengan dentro de los límites requeridos y así el electrodo conserve las características
necesarias para producir soldaduras sanas y libres de defectos.
Como las condiciones de almacenamiento y reacondicionamiento son diferentes para los
diversos tipos de electrodos, hemos agrupado aquellos cuyas características son semejantes, a
fin de facilitar la observación de estas medidas. Previamente definiremos los siguientes
conceptos:

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- TALLER DE SOLDADURA EPET N° 14 - Página 15
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