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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN SOLDADURA PROGRAMA DE

TECNOLOGIAS
FCYT DE FABRICACIÓN

Contenido
INDICE DE ILUSTRACIONES 3
UNIDAD 1 4
1. SOLDADURA 4
1.1. INTRODUCCIÓN 4
1.2. TIPOS DE SOLDADURA 5
1.3. TIPOS DE UNIONES 6
1.4. SEGURIDAD 7
UNIDAD 2 12
2. SOLDADURA OXIACETILÉNICA 12
2.1. INTRODUCCION 12
2.2. EQUIPAMIENTO PARA OXIGAS 13
2.3. ASPECTOS DE SEGURIDAD 13
2.4. TÉCNICA DE MANEJO 14
2.4.1. MÉTODO CLÁSICO HORIZONTAL 14
2.4.2. METODO HORIZONTAL INVERTIDO 15
2.4.3. SOLDADURA EN VERTICAL ASCENDENTE 15
PRACTICA 15
Ejercicio 1 15
Ejercicio 2 16
CUESTIONARIO 17
UNIDAD 3 17
3. SOLDADURA CON ARCO 17
3.1. INTRODUCCION 17
3.2. ELEMENTOS 17
3.2.1. PLASMA 18
3.2.2. LLAMA 18
3.2.3. BAÑO DE FUSIÓN 18
3.2.4. CRÁTER 18

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3.2.5. CORDÓN DE SOLDADURA 18


3.2.6. ELECTRODOS 19
3.3. ARCO ELÉCTRICO 21
3.3.1. CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDEO 21
3.4. EQUIPO DE TRABAJO 22
3.4.1. Partes de un Soldador Eléctrico 22
3.5. COMO SOLDAR POR ARCO 24
3.5.1. Establecimiento Del Arco 24
3.5.5. Posiciones Del Electrodo 26
3.5.5.1. Tipos de movimiento 26
3.6. Punto a recordar 27
PRACTICA 27
CUESTIONARIO 29
UNIDAD 4 29
4. SOLDADURA TIG 29
4.1. INTRODUCCION 29
4.2. CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA TIG 31
4.5. EQUIPO DE TRABAJO 33
4.5. COMO SOLDAR POR TIG 35
4.5. TÉCNICAS ESPECIALES 36
4.5.1. ARCO PULSADO 36
4.5.2. SOLDEO CON ALAMBRE CALIENTE 39
4.5.3. SOLDEO ORBITAL 39
PRACTICA 41
EJERCICIO 1 41
EJERCICIO 2 41
CUESTIONARIO 42
UNIDAD 5 43
5. SOLDADURA MIG MAG 43
5.1. INTRODUCCION 43

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5.2. EQUIPO DE SOLDEO 44


5.2.1. AUTORREGULACIÓN DEL ARCO 45
5.2.2. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE 46
5.2.3. PISTOLA 49
5.3. ALIMENTACIÓN DE GAS PROTECTOR Y DE AGUA DE REFRIGERACIÓN 52
5.4. PANEL DE CONTROL 52
5.5. MODOS DE TRANSFERENCIA 54
5.6. MATERIALES DE APORTACIÓN 54
5.7. GASES DE PROTECCIÓN 55
5.8. RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS 56
5.9. EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE/ELECTRODO 57
5.10. VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO 58
5.11. POLARIDAD 58
5.12. ÁNGULO DE INCLINACIÓN DE LA PISTOLA (ANGULO DE
DESPLAZAMIENTO) 59
5.13. TÉCNICAS ESPECIALES 59
PRACTICA 60
EJERCICIO 1 60
CUESTIONARIO 61

INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: aplicación de calor intenso 3

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UNIDAD 1

1. SOLDADURA

1.1.INTRODUCCIÓN
Al momento de construir diversos objetos y estructuras sean estáticas con mecánicas, es
necesario realizar la unión de piezas, cuando estas piezas son de carácter estático o fijo
nos vemos en la necesidad de recurrir a la soldadura dependiendo de las características
del material el tipo de unión que se quiere realizar, el acabado y otros aspectos técnicos.

SOLDAR​. (Del lat. solidāre, consolidar, afirmar). tr. Pegar y unir


sólidamente dos cosas, o dos partes de una misma cosa, de
ordinario con alguna sustancia igual o semejante a ellas.

La soldadura es un proceso de unión por medio de fusión que consiste en lo siguiente:

a) Aplicación de calor intenso en la zona donde se formará la unión con el objeto de


fundir un pequeño volumen de material.

Ilustración 1: ​Aplicación de calor intenso

b) El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen los líquidos
provenientes de las dos o más piezas a ser unidas. Esta mezcla puede ser directa,
cuando solamente se mezclan los materiales de las piezas a unir, o indirecta cuando el
material de las piezas se mezcla con material de relleno para formar la unión.

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c) Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unión metalúrgica entre
las piezas. Debido a que esta unión es fundamentalmente el producto de la mezcla de los
materiales de las piezas, tiene la potencialidad de exhibir las mismas propiedades
mecánicas que posean las piezas. En otras palabras, las propiedades del material base
pueden ser reproducidas en la zona de unión.

Debe hacerse notar que la soldadura no solamente se define para los metales. Es posible
soldar cualquier tipo de material siempre que una parte de ellos se caliente, se funda, los
materiales en estado líquido se mezclen, y solidifiquen formando una unión permanente.
Desde este punto de vista es posible afirmar que los plásticos y los vidrios se pueden
soldar.

1.2.TIPOS DE SOLDADURA
Para seleccionar el óptimo tipo de soldadura que se va ha utilizar al momento de realizar
un trabajo, primero se debe conocer las características que posee cada una de ellas en
cuanto a resistencia flexibilidad temperatura acabado y otros aspectos técnicos que
iremos conociendo poco a poco en este texto.

Para familiarizarnos un poco más con los contenidos a desarrollar en el presente


documento, damos a conocer los tipos de soldadura que abarcaremos en este
documento.

1. Soldadura con estaño


2. Soldadura oxiacetilénica
3. Soldadura con arco
4. Soldadura mig mag
5. Soldadura tig

En cada uno de los tipos de soldadura antes mencionados apreciamos las características
fundamentales de estas conocer:

1. Los materiales para su uso


2. Datos técnicos de la soldadura
3. Equipamiento
4. Espacio de trabajo
5. Materiales de soldadura
6. Aspectos de seguridad
7. Técnica de manejo

1.3.TIPOS DE UNIONES
Realiza la unión de 2 o más piezas metálicas, dichas uniones pueden tener diferentes
estructuras, a continuación vemos algunas de estas uniones:

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Ilustración 2 ​Tipos de uniones

2.4.SEGURIDAD
REGLAS DE SEGURIDAD

Las investigaciones de las compañías de seguros y organizaciones de seguridad han


demostrado que la soldadura no es más peligrosa que cualquier otro trabajo artesanal u
ocupación. Igual que en cualquier otro trabajo, existen ciertas precauciones que se deben
tomar para protección de uno mismo y de los demás. Las reglas de seguridad
enumeradas a continuación, se comentarán en detalle a medida que aparezcan en los
siguientes capítulos.

 
SEGURIDAD PERSONAL

1. Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete encendido.

2. Use guantes de un material resistente al calor para protegerse las manos y las
muñecas. Manténgalos libres de grasa o aceite.

3. Mantenga la ropa libre de grasa o aceite. Nunca use el oxígeno para limpiar su
ropa; la grasa o el aceite al combinarse con el oxígeno se inflamarán.

4. No permita que la ropa se sature con oxígeno.

5. Es preferible usar ropa de lana en vez de algodón o fibras sintéticas porque arde
con menos facilidad y protege la piel contra las altas temperaturas.

6. Nunca use aceite en los reguladores, cilindros o conexiones para oxígeno o


sopletes ni en las inmediaciones de ellos. Mantenga sus manos libres de aceite.

7. Al soldar o cortar con equipo de oxiacetileno, use ropa resistente al fuego


(delantal, manguitos, perneras, guantes). Use las mangas largas, las bolsas sueltas
cerradas y las valencianas del pantalón desdobladas para que no se queden allí chispas o
escorias calientes.

8. Use un respirador cuando vaya a soldar hierro galvanizado, latón o bronce.

9. Use un respirador cuando suelde o corte materiales que contengan o estén


recubiertos con plomo, zinc, aluminio, mercurio, cadmio o berilio; desprenden vapores
tóxicos.

10. No trabaje con equipo que sospeche está defectuoso. Informe de inmediato.

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PREVENCIÓN DE INCENDIOS

1. Retire todo el material


combustible del lugar en donde vaya a
soldar o a cortar antes de empezar a
trabajar.

2. Conozca de antemano el lugar


exacto donde están los extinguidores de
incendio.

3. Cuando haga la apertura inicial


de un cilindro, no abra el cilindro de
acetileno cerca de una llama.

4. Cierre todas las válvulas de


oxígeno y acetileno cuando termine el
trabajo. No deje gas en las mangueras.

CUIDADOS CON LOS CILINDROS

1. Siempre conecte el regulador


correcto a las válvulas del cilindro.
2. Para evitar daños a los reguladores
y manómetros, abra con lentitud las
válvulas de los cilindros.
3. Cuando abra un cilindro, no se pare
frente a la válvula.
4. Abra la válvula del cilindro de
acetileno sólo 1.5 vueltas.
5. Abra por completo las válvulas del cilindro de oxígeno cuando esté en uso.
6. Los cilindros deben estar siempre amarrados o sujetos de modo que no se puedan
caer.
7. Nunca forme un arco contra un cilindro.
8. Nunca use un martillo o una llave de tuercas común para abrir la válvula de un
cilindro.
9. Nunca permita que una llama haga contacto con un cilindro.

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Nunca trate de violar o alterar los aparatos o marcas de seguridad en el cilindro

CUIDADOS CON LAS MANGUERAS

1. N
​ unca use acetileno para sopletear (purgar) una manguera nueva.
2. Nunca intente reparar una manguera con cinta adhesiva o alambre.
3. Para probar si las mangueras tienen fugas, sumérjalas en agua (con el gas a la
presión normal de trabajo en ellas). Para probar si hay fugas en las conexiones,
aplique agua jabonosa y observe si se forman burbujas.
4. Las conexiones estándar de las mangueras tienen colores de identificación. Las de
oxígeno son verdes y tienen rosca derecha. Las de acetileno son rojas, con rosca
izquierda y, además, tienen la tuerca ranurada. No trate de conectar las mangueras
por la fuerza.

SOPLETES Y SU ENCENDIDO

1. Nunca use cerillos (fósforos) para encender un soplete.


2. Use siempre el encendedor de fricción.
3. No intente volver a encender un soplete con el metal caliente, en particular en lugares
cerrados. A veces, los gases no encienden de inmediato con el metal caliente y se
puede producir una explosión.
4. Use siempre las presiones correctas.
5. No use el acetileno a presiones mayores de 100 kPa.
6. Nunca cuelgue el soplete o las mangueras de las válvulas o de los reguladores de los
cilindros.

SOLDADURA DE ARCO

1. Use siempre la careta con los vidrios de filtro del grado correcto.
2. Revise que los vidrios no estén rotos ni agrietados antes de empezar a soldar.
3. Use ropa resistente al fuego todo el tiempo.
4. Cerciórese de que las demás personas estén protegidas contra los rayos de luz antes
de empezar a soldar.
5. Mantenga las mangas bajadas y abrochadas y abotónese la ropa hasta el cuello.
6. Ponga el interruptor de la máquina en posición de apagado ("OFF”) al acabar el
trabajo.
7. No deje el electrodo en el portaelectrodo.
8. Revise que todas las conexiones estén apretadas antes de empezar el trabajo.
9. Nunca trabaje en un lugar que esté húmedo o mojado.
10. Use gafas de seguridad cuando quite la escoria de una soldadura con un cincel.

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11. Compruebe que la pieza de trabajo o el banco estén correctamente conectados a


tierra.
12. Informe de inmediato si ha sufrido deslumbramiento o le han caído rebabas en los
ojos.
13. Ponga las colas (cabos) de los electrodos en un recipiente; no las arroje al piso.
14. Se hace hincapié en las reglas de seguridad en toda la obra. Aprender y aplicar estas
reglas es del más elemental sentido común.

UNIDAD 2

2. SOLDADURA OXIACETILÉNICA

2.1. INTRODUCCION
El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura,
consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustión de los gases ​oxígeno-acetileno​.
El intenso calor de la llama funde la superficie del metal
base para formar una poza fundida.

El proceso oxigas es normalmente usado para soldar


metales de hasta 1/4" de espesor. Se puede utilizar
también para soldar metales de mayor espesor, pero ello
no es recomendable.

Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación,


soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser
usado como fuente de energía calórica, para calentar, doblar, forjar, endurecer, etc.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente
posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad.

Con este proceso se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, entre otros. En algunos
casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales. Referente a la
temperatura, se produce una delgada llama color celeste, que puede llegar a una
temperatura aproximada de 3500 °C.

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Tabla comparativa de las temperaturas generadas por distintos gases

2.2. EQUIPAMIENTO PARA


OXIGAS
1. ​Cilindro o tanque de Oxígeno
2. Cilindro o tanque de Acetileno
3. Regulador para Oxígeno
4. Regulador para Acetileno
5. Mangueras de gases
6. Válvulas antiretroceso
7. Válvulas de control de gas
8. Soplete
9. Boquilla de soldar

2.3.ASPECTOS DE SEGURIDAD
Para el cuidado de la integridad física
durante la soldadura con un sistema oxigas,
es importante tener en cuenta las siguientes
consideraciones.

1. buena ventilación o sistema de extracción de gases


2. lentes protectores
3. protector auditivo
4. collarín resistente al fuego
5. guantes de soldar
6. mandil de soldar
7. botas
8. evitar la cercanía de la boquilla con los tanques y mangueras
Los cilindros de oxígeno no se deben manipular en contacto con materiales aceitosos o
grasos.

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Para el caso del acetileno, evitar su contacto directo con cobre puro, mercurio, plata y latón
que tenga más del 70% de cobre.
En general, se recomienda cada 5 años realizar una prueba hidrostática sobre los cilindros.
A continuación se relacionan otras recomendaciones de seguridad sobre el uso del acetileno:
- El acetileno es extremadamente inflamable y explosivo. Su uso a presiones superiores a 1
kg/cm​2​ supone un riesgo alto de explosión. Por lo tanto nunca se debe utilizar
acetileno fuera del cilindro a presiones superiores a 1 kg/cm​2​.
- Nunca abrir la válvula con más de ¼ de vuelta.
- Nunca agotar el cilindro a menos de 2 kg/cm​2​ de presión.
- Soltar el diafragma del regulador antes de la abertura.

2.4.TÉCNICA DE MANEJO
Para lograr una buena soldadura,
primero se debe realizar la limpieza de
las superficies a soldar de forma
mecánica o química, luego realizar la
calibración de la flama del soplete
hasta obtener una llama uniforme de
color celeste. Para realizar la soldadura
con metal de aporte, se debe seguir un
movimiento con ambas manos tal
como se observa en la imagen.

Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se procederá a la


operación de soldeo. Se pueden distinguir varias posiciones o técnicas​:

2.4.1. MÉTODO CLÁSICO HORIZONTAL


Este método se realiza de derecha a izquierda. El
metal de aportación se sitúa por delante de la boquilla,
el sentido de avance es tal que la llama se dirige hacia
la zona no soldada.

• Ventajas: • Inconvenientes:
- es de aplicación en piezas con espesores - coste elevado debido a la baja velocidad
de hasta 6 mm; de soldeo y alto consumo de gases;
- ejecución fácil y de buena penetración; - deformaciones residuales importantes.
- buen aspecto del cordón.

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2.4.2. METODO HORIZONTAL INVERTIDO


Este método se realiza de izquierda a derecha. El metal de aportación se sitúa por
detrás de la boquilla, el sentido de avance es tal que la llama se dirige hacia la zona
ya soldada.

• Ventajas: • Inconvenientes:
- es de aplicación para espesores de 12-15 mm; - no está recomendado para soldar piezas con
- menor consumo de gases y gran velocidad de espesores menores de 6 mm.
ejecución;
- menores distorsiones en la pieza base.

2.4.3. SOLDADURA EN VERTICAL ASCENDENTE


Está dentro de las llamadas soldaduras en posición, por lo que
su ejecución reviste más dificultad.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte.


El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A
medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal
base y el metal de aporte se solidifican para producir el cordón.

PRACTICA

EJERCICIO 1
 
Correr un cordón recto sin varilla de soldadura
Éste es el primer ejercicio en la soldadura de oxiacetileno. Es un movimiento básico en
todas las operaciones de soldadura oxiacetilénica y se debe practicar hasta lograr máxima
habilidad.

1. Obtenga una pieza de acero dulce de 50 mm x 150


mm x 1.5 mm.
2. Prepare el equipo para soldadura. Recuerde que
debe obtener una llama neutra.
3. Mantenga la punta del cono interno a unos 3 mm
encima del metal y apúntela en el sentido o

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dirección en que se va a hacer la soldadura. El ángulo correcto entre el soplete y el


metal debe ser de unos 45°.
4. Sostenga la llama en un lugar hasta que se forme un charco de metal fundido de
alrededor de 5 mm de diámetro.
5. Mueva lentamente la llama sobre el metal y mantenga
la punta del cono interno 3 mm encima del metal en
todo momento. Conforme avanza despacio la llama, el
charco avanza también.

6. Observe el charco con cuidado. Si se mueve el soplete


con mucha rapidez, el cordón se hará más estrecho y
las ondulaciones serán puntiagudas en vez de redondas (Fig. 11). Por otra parte,
si se mueve muy despacio el soplete, se producirá un agujero en el metal.
7. La velocidad correcta es de máxima importancia. Practique este ejercicio hasta
que pueda correr un cordón recto con ondulaciones redondeadas, sin agujeros y
de la misma anchura en toda su longitud.

Ejercicio 2
Una vez que haya adquirido destreza para correr cordones rectos sin varilla de soldar,
practique el siguiente ejercicio.

1. Empiece exactamente en la misma forma


que en el ejercicio anterior; pero, ahora,
mueva el soplete a lo largo de la línea de
soldadura con un pequeño movimiento
circular hacia la derecha. A fin de producir
cordones uniformes (cordones exactamente
iguales) es necesario efectuar el movimiento
circular en la misma forma exacta cada vez (Fig.
14).

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2. Vuelva a empezar igual que antes. Pero, esta vez, cambie el ángulo del soplete.
Corra cierto número de cordones en la misma pieza de metal y cambie el ángulo
del soplete cada vez que forme un nuevo cordón. Observe con cuidado los
resultados. Observe que a medida que el soplete apunta más recto hacia abajo,
mayor será la profundidad del charco en el metal.

CUESTIONARIO
1) ¿Qué precauciones de seguridad se deben observar cuando se entreabre la
válvula de un cilindro?
2) ¿Por qué se debe examinar si las roscas de las conexiones tienen daños?
3) ¿Cuantos tipos de llamas de oxiacetileno hay?
4) ¿Cuál llama se utiliza con más frecuencia: la neutra o la oxidante?
5) Mencione la causa más común de:
● Contraexplosión
● Llama en retroceso
6) ¿Por qué se debe tener cuidado cuando se descarga el gas acetileno?
7) ¿Qué se debe hacer si se encuentra un defecto en el equipo?
8) ¿Cuál es la diferencia principal entre llama en retroceso y contraexplosión?
9) Compare las características de una buena soldadura hecha sin varilla y otra
hecha con varilla de soldadura.

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UNIDAD 3

3. SOLDADURA CON ARCO

3.1.INTRODUCCION
La soldadura de ​arco ​o soldadura de ​arco eléctrico e ​ s
un proceso que tiene un uso muy extenso en la
actualidad. Es un proceso de fusión, porque funde los
metales que se van a soldar.
El soldador que utiliza el proceso de arco eléctrico tiene
un soporte especial que sujeta el electrodo. Cuando el
soldador acerca el electrodo al metal que se va a
soldar, se produce un arco por la corriente eléctrica que
pasa entre el electrodo y el metal que se va a soldar.
Este arco que es de temperatura muy alta (alrededor
de 3 593 °C), hace que se fundan el metal que se va a
soldar y el electrodo. El metal fundido del electrodo
fluye hacia la unión.

3.2.ELEMENTOS
Los elementos que forman parte de la soldadura con arco son:

● PLASMA
● LLAMA
● BAÑOS DE FUSION
● CRATER
● CORDON DE SOLDADURA
● ELECTRODOS

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3.2.1. PLASMA
Está compuesto por ​electrones que transportan la
corriente y que van del polo negativo al positivo, de
iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de ​átomos gaseosos que se van ionizando y
estabilizándose conforme pierden o ganan
electrones, y de productos de la fusión tales como
vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor
temperatura del proceso.

3.2.2. LLAMA

Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por
átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.

3.2.3. BAÑO DE FUSIÓN

La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se mezcla
con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una
vez solidificado.

3.2.4. CRÁTER

Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas
por el poder de penetración del electrodo.

3.2.5. CORDÓN DE SOLDADURA

Está constituido por el metal base y el material de


aportación del electrodo, y se pueden diferenciar dos
partes: la escoria, compuesta por impurezas que son
segregadas durante la solidificación y que posteriormente
son eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte
útil del material de aportación y parte del metal base, la
soldadura en sí.

3.2.6. ELECTRODOS

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Son varillas metálicas preparadas para servir como polo


del circuito; en su extremo se genera el ​arco eléctrico​. En
algunos casos, sirven también como material fundente. La
varilla metálica a menudo va recubierta por una
combinación de materiales que varían de un electrodo a
otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas
funciones, que pueden resumirse en las siguientes:

● Función eléctrica del recubrimiento

● Función física de la escoria

● Función metalúrgica del recubrimiento

El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de


la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que
cumplen las siguientes funciones:

1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases


ionizantes para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación e hierro en polvo.

3.2.6.1. CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS SEGÚN NORMAS AWS

Las especificaciones más comunes para la clasificación de electrodos según la AWS son
las siguientes:

1. Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono, designación


AWS: A5.1-91
2. Especificación para electrodos revestidos de aceros de baja aleación,
designación AWS: A5.5-96.
3. Especificación para electrodos revestidos de aceros al cromo, y cromo-níquel
resistentes a la corrosión, designación AWS: A5.4-92.
4. Especificación para varillas de aporte en uso oxiacetilénico y/o TIG,
designación AWS: A5.2-92.
5. Especificación para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido,
designación AWS: A5.15-90.
6. Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para Arco Sumergido,
designación AWS: A5.17-97.

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7. Especificaciones para electrodos de aceros dulces, para soldadura con


electrodos continuos protegidos por gas (MIG/MAG), designación AWS:
A5.18-93.

Clasificación Tipo de Revestimiento Corriente y Posición a


AWS Polaridad soldar
E-6010 Celulósico Sódico CC.EP. CA. P.V.SC.H.
E-6011 Celulósico Potásico CC.EP. CA. P.V.SC.H.
E-6012 Rutílico Sódico CC.EN. CA. P.V.SC.H.
E-6013 Rutílico Potásico CC.AP. CA. P.V.SC.H.
E-7014 Rutílico H.P. CC.AP. P.V.SC.H
E-7015 Rutílico Sódico B.H. CC.EP. CA. P.V.SC.H
E-7016 Rutílico Potásico B.H. CC.EP. CA. P.V.SC.H.
E-7018 Rutílico Potásico B.H.-H.P. CC.EP. CA. P.V.SC.H
E-6020 Óxido de Hierro CC.AP. CA. P.H. Filete
E-7024 Rutílico H.P. CC.AP. CA. P.H. Filete
E-7027 Óxido de hierro H.P. CC.AP. P.H. Filete
Nomenclatura CC: Corriente Continua EP: Electrodo Positivo P: Plana
HP: Hierro en Polvo CA: Corriente Alterna EN: Electrodo Negativo V: Vertical
BH: Bajo Hidrógeno AP: Ambas Polaridades SC: Sobrecabeza H: Horizontal

La identificación de clasificación, está compuesta de la letra E y cuatro dígitos. Esta letra


significa “Electrodo” Los primeros dos dígitos indican la resistencia mínima a la tracción
del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada. Es así como E 60 XX indica
un electrodo revestido cuyo depósito posee como mínimo 60.000 lbs. por pulgada
cuadrada. Esta es la resistencia mínima que debe cumplir el depósito.

Aunque los dos últimos dígitos señalan las características del electrodo, es necesario
considerarlos separadamente, ya que el tercer dígito indica la posición para soldar del
electrodo.

EXX1X - toda posición

EXX2X - posición plana y horizontal

EXX4X - toda posición, vertical descendente

El último dígito indica el tipo de revestimiento del electrodo. Sin embargo para una
identificación completa es necesario leer los dos dígitos en conjunto.

3.3. ARCO ELÉCTRICO


El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos conductores separados
ligeramente, por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire o gas comprendido

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entre los mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de luz y calor. El arco, por otra
parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos de soldeo por dos
razones fundamentales:

● Proporciona altas intensidades de calor.


● Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos.

Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos ​electrodos, ​y
un gas conductor al que denominaremos ​plasma.

3.3.1. CARACTERÍSTICAS DEL ARCO DE SOLDEO


• Cátodo.
• Columna de plasma
• Ánodo.

CÁTODO
En él (terminal negativo) se produce la emisión de electrones, que ionizan el gas
convirtiéndose en plasma. Los iones que proceden de la columna de plasma bombardean
el cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga la emisión de electrones.

En el cátodo la energía se emplea en mantenerlo caliente y en arrancar los electrones, por


lo que la temperatura del cátodo es más baja que la del ánodo, en donde toda la energía
se emplea en su calentamiento.

El cátodo, además, presenta propiedades autodecapantes (de autolimpieza) debido a la


acción mecánica del bombardeo de iones.

ÁNODO
A él (terminal positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del ánodo.

Como ya se ha dicho antes, el ánodo se encontrará a una temperatura más elevada que
el cátodo.

COLUMNA DE PLASMA
Se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es muy elevada, del orden de
3000° C. El plasma es un gas que ha sido calentado por un arco, como mínimo hasta un
estado de ionización parcial, haciéndole conductor de la corriente eléctrica.

En la columna del plasma, la energía es absorbida para mantener el gas a una


temperatura a la cual sea conductor.

El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.

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La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la


pieza

3.4.EQUIPO DE TRABAJO

3.4.1. Partes de un Soldador Eléctrico


1. Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro del soldador. Es un
conjunto de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.

2. Cable de Tierra o Neutro. ​Cable que va conectado a la pieza donde encontramos


al electrodo.

3. Cable Porta Electrodo.​ Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.

4. Porta Electrodo. ​Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.

5. Varilla de Soldadura o Electrodo. ​Es la varilla que realiza la soldadura.

6. Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. ​El cable de conexión eléctrica,


para que pueda funcionar el soldador eléctrico.

7. Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se


requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar.

8. Botón de Apagado y Encendido. ​Es el switch con cual se enciende y apaga el


paso de corriente.

9. Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la regulación del voltaje y
poder graduarlo con la manija.

10. Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo. Es un cable


que une el bobinado con la pieza.

11. Seguro de la Soldadora Eléctrica. ​Es la parte que sirve para asegurar el
electrodo y se pueda dar de mejor manera la soldadura.

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Ilustración 21 Conexión del equipo de soldeo con arco

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Ilustración 22 Partes del equipo de soldeo con arco

 
3.5.COMO SOLDAR POR ARCO

El circuito para soldadura


En la figura 10-5 se ilustra el circuito para soldadura. El
circuito empieza en A, en donde el cable del electrodo
se conecta con una terminal de la máquina para soldar
y termina en B, en donde el cable de tierra (masa) se
conecta a la otra terminal de la máquina soldadora. La
corriente para soldadura fluye por el cable del electrodo
hasta el portaelectrodo; desde éste pasa al electrodo y
salta el espacio o entrehierro entre la punta del
electrodo y el metal que se va a soldar, para formar el
arco. Desde el metal que se va a soldar, retorna por el cable de tierra hasta la máquina de
soldar, como lo indican las flechas.

3.5.1.  Establecimiento Del Arco


Para establecer el arco, ligeramente golpee o raye el electrodo en el metal por soldar.
Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una
distancia igual al diámetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causará a pegarse

25
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al metal. Si se lo deja quedar en esta posición con la corriente fluyendo, el electrodo se


calentará al rojo.

Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rápidamente torciendo o doblándolo. Si


este ​movimiento​ no lo desaloja, suelte el electrodo del portaelectrodo.

3.5.2. AJUSTE DE CORRIENTE


La cantidad de corriente por usar depende de:

● El grosor del metal por soldar.


● La posición actual de la soldadura, y
● El diámetro del electrodo.

Como una regla general, se pueden usar corrientes más altas y electrodos de diámetros
mayores para soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical o sobrecabeza.

El diámetro del electrodo está regulado por el grosor de la plancha de metal por soldar y la
posición de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los electrodos deberán ser
de 8 o 9.5 mm máximo, mientras electrodos de 4.8 mm deberán ser el tamaño máximo
para soldadura vertical y de sobrecabeza.

Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundirá demasiado rápidamente y


la mezcla de los metales fundidos estará demasiado grande e irregular.

Cuando la corriente esté demasiado baja, no habrá suficiente calor para fundir el metal
por soldar y la mezcla de metales fundidos estará demasiado pequeña. El resultado no
solo será fusión inadecuada sino que el depósito se amontonará y será de una forma
irregular.

Una corriente demasiado alta también puede que produzca socavación, dejando una
ranura en el metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depósito de soldadura.

Una corriente demasiada baja causará la formación de capas superpuestas donde el


metal fundido del electrodo cae en el metal por soldar sin suficientemente fundir o
penetrar el metal por soldar. Ambas, la socavación y las capas superpuestas, terminan en
soldaduras débiles.

3.5.3. Longitud Del Arco


Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que
oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho,
salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado.

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Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir
el metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos
desiguales con ​ondas​ irregulares.

La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por
hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño, se requiere un arco más corto
que para electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
aproximadamente igual al diámetro del electrodo.

Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza


porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos.

El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de


la ​atm​ósfera. Un arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la
formación de nitruros y óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del
flujo de arco disipa demasiado rápidamente, causando salpicadura considerable.

Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto


producirá un ​sonido​ agudo de crepitación. Un arco largo puede reconocerse, por un
silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.

3.5.4. FORMAR EL CRÁTER


Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo o poza, lo que
se llama cráter. El tamaño y la profundidad de un cráter indican la penetración. En
general, la profundidad de la penetración deberá ser de entre una tercera parte y una
media parte del grosor total del cordón de soldadura, dependiendo del tamaño del
electrodo.

Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deberá fundirse
completamente con el metal por soldar. La fusión solamente resultará cuando el metal por
soldar haya ​estado calentado al estado líquido y el metal fundido del electrodo fluya
fácilmente al mismo. Así que, si el arco esté demasiado corto habrá una ​distribución
insuficiente de calor, o si el arco esté demasiado largo el calor no está centralizado
suficientemente para formar el cráter deseado. Un cráter llenado incorrectamente puede
que cause una falla de la soldadura cuando se aplique una carga a la ​estructura​ soldada.

Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un glóbulo
grande de metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetración. Esto es
especialmente verdadero cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el
cráter dejado por una soldadura previamente depositada. Cuando el electrodo llega al final
de una costura, esté seguro que el cráter esté lleno. Esto dicta que se deberá romper el
arco en el momento apropiado.

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Se usan dos ​procedimientos​ para romper el arco para un cráter lleno:

1. Acorte el arco y rápidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del cráter.

2. Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el cráter


y luego retire gradualmente del cráter.

De vez en cuando, el cráter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramará.


Cuando esto sucede, levante el electrodo y muévalo rápidamente al lado o adelante del
cráter. Este movimiento reduce el calor, permite que el cráter se solidifique
momentáneamente, y para el depósito de metal del electrodo.

3.5.5.  Posiciones Del Electrodo


La posición angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la ​calidad de la
soldadura. Muchas veces la posición del electrodo determinará la facilidad con la que se
deposite el metal de relleno, evita socavación y escorias, y mantiene uniforme al contorno
de la soldadura. Por lo general el ángulo de trabajo es de 45ºC.
Dos factores primarios en la posición del electrodo son el ángulo de ataque y el ángulo de
trabajo.
El ángulo de ataque es el ángulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano
longitudinal.
El ángulo de trabajo es el ángulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano
terminal.

3.5.5.1. Tipos de movimiento


Los movimientos de soldeo más comunes son los siguientes:

Ilustración 24 Tipos de movimiento de soldeo

A. Movimiento zigzag
B. Movimiento en G o triangular
C. Movimiento en 8 horizontal
D. Movimiento en S
E. Movimiento circular.

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3.6.Punto a recordar
● La calidad de la soldadura depende de los conocimientos y la destreza del
soldador
● Hay 6 factores básicos que se deben recordar: posición, protección,
longitud del arco, ángulo del electrodo, velocidad de avance y amperaje.
● Para formar el arco se usan los métodos de rayado y golpeado.
● Si el electrodo está muy cerca del metal, se pegara; si está muy lejos, se
extinguirá el arco.
● El sonido correcto es de un chasquido o chisporroteo continuo.
● El electrodo se consume conforme avanza la soldadura.

PRACTICA

Antes de ensamblar y soldar las diversas uniones, hay que adquirir destreza para correr
cordones porque el cordón es básico en la mayoría de las operaciones de soldadura

1. Obtenga una pieza de metal de alrededor de 50 mm x 150 mm x 6 mm.


2. Obtenga varios electrodos para soldar. Coloque uno en el portaelectrodo.
3. Use la ropa y equipo protectores.
4. Gradúe la máquina al amperaje correcta y póngala a funcionar ​[ON],
5. Adopte la posición correcta y forme el arco.
6. Mueva el electrodo en una dirección; mantenga la longitud y ángulos del arco antes
descritos.
7. Conforme avanza la soldadura, notará que se va quemando el electrodo y se reduce
su longitud. Para compensar este acortamiento del electrodo, baje poco a poco la
mano en que tiene el portaelectrodo. Se debe mantener la distancia correcta.
8. Trate de mantener una velocidad uniforme. Si avanza muy rápido, se tendrá una
soldadura estrecha y como si tuviera hilos; si se avanza con mucha lentitud, se
amontonará el metal de la soldadura.
En la figura 25 y en la descripción de ella que aparece a continuación, se resume el
ejercicio anterior y le servirán como guía.

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A. Un buen cordón con amperaje y velocidad correctos.

B. Un cordón aceptable, pero con muy bajo amperaje.

C. Un cordón deficiente: el amperaje fue muy alto.

D. Un cordón aceptable: el amperaje fue muy bajo e hizo que el metal


de la soldadura se acumulara en el metal que se soldó.

E. Un cordón deficiente; también en este caso se usó una corriente


incorrecta.

F. Un buen cordón, pero la velocidad de avance fue muy baja.


Observe que el cordón está muy ancho y muy alto.

G. Un cordón deficiente: el amperaje estaba correcto, pero la velocidad


de avance fue muy alta.

CUESTIONARIO
1. ¿Por qué se debe adquirir destreza para correr cordones?
2. Por qué se hace más corto el electrodo conforme avanza la soldadura?
3. ¿Qué ocasiona que el arco se alargue y se extinga?
4. ¿Qué ocurre si se acerca demasiado el electrodo al metal
5. ¿Qué significa longitud de arco?
6. ¿Por qué se extingue el arco si se pone el electrodo muy lejos del metal?
7. ¿Qué importancia tiene la velocidad de avance en la soldadura?
8. ¿Por qué se deben practicar los métodos tanto de rayado como de golpeado?

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UNIDAD 4
4. SOLDADURA TIG

4.1. INTRODUCCION
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible,
también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco
eléctrico que se establece entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras
un gas inerte protege el baño de fusión. El material de aportación, cuando se utiliza, se
aplica por medio de varillas como en el soldeo oxiacetilénico. La figura muestra
esquemáticamente los principios del proceso TIG.

1. Varilla de aportación. Metal de aportación

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2. Electrodo no consumible
3. Boquilla de contacto
4. Arco eléctrico
5. Metal de soldadura fundido
6. Pieza a soldar. Metal base
7. Protección gaseosa
8. Tobera

D​ESCRIPCIÓN​ ​DEL​ ​PROCESO​ ​TIG

Hay que recordar que wolframio (o volframio) y tungsteno son dos denominaciones para
el mismo metal cuyo símbolo en la tabla periódica es W.

El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:

● GTAW, Gas Tungsten Are Welding (ANSI/AWS A3.0).


● 141, Soldeo por arco con electrodo de volframio y gas inerte (UNE-EN 24063).
● Soldeo por arco con electrodo de volframio (UNE 14100).

● Gas-Shielded Tungsten-Arc Welding (Reino Unido).

4.1.1. Aplicaciones
El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el
aluminio y el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y
sus aleaciones.

Puesto que el proceso posee las virtudes necesarias para conseguir soldaduras de alta
calidad y con una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado
superficial, es ideal para soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo,
química, petroquímica, alimentación, generación de energía, nuclear y aeroespacial.

Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con
espesores mayores de 6-8 mm. En estos casos el TIG se utiliza para efectuar la pasada
de raíz, empleándose otros procesos de mayor productividad para el resto de las pasadas
de relleno.

También se puede utilizar para realizar soldaduras por puntos y por costuras.

4.1.2. Gases de Protección


Para el soldeo TIG se utilizarán los siguientes gases:

• Helio
• Argón

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• Argón + Helio
• Argón + Hidrógeno
• Argón + Hidrógeno + Helio
Normalmente se suelen utilizar de 7 a 16 L/min para el argón y de 14 a 24 L/min para el
helio. El empleo excesivo de gas de protección produce turbulencias y favorece la entrada
de aire de la atmósfera contaminando la soldadura. La presión de trabajo adecuada debe
ser de 2 a 3 bar que es lo mismo que 2 a 3 Kg/cm2.

4.2. CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA TIG

4.2.1. Ventajas
● Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.
● Arco estable y concentrado.
● Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para
algunas fabricaciones en serie.
● No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).
● No se produce escoria.
● Produce soldaduras lisas y regulares.
● Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.
● Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
● Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3-4 mm.
● Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.
● Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz.
● No requiere el empleo de fuente de energía excesivamente caras.
● Pemite el control independiente de la fuente de energía y del metal de
aportación.

4.2.2. LIMITACIONES DEL PROCESO TIG:


● La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros
procesos de soldeo por arco (en el soldeo automático esta desventaja se puede
solucionar con la técnica de alambre caliente).
● Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.
● No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.
● En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada de la zona de soldadura.

La corriente alterna aúna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades (Ver
ilustración 27): el buen comportamiento durante el semiciclo de polaridad directa y el
efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad inversa, por lo que suele
emplearse en el soldeo de aleaciones ligeras, tales como las de aluminio y magnesio.

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4.5. EQUIPO DE TRABAJO


El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación,
un portaelectrodos, electrodo, cables de soldeo, botellas de gas inerte y mangueras para
la conducción del gas. (Ver figura 28).

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Ilustración 28 Instalación de soldeo TIG, con portaelectrodos refrigerado con agua y con unidad de alta frecuencia

5.4.1.  FUENTE DE ENERGÍA


Tipos de fuente de energía para soldeo con corriente continúa
● Equipos ordinarios para trabajar con electrodos revestidos en corriente
continua, equipados con portaelectrodos TIG. Esta es la solución más simple
pero tiene sus limitaciones, especialmente al comenzar y terminar la soldadura.
● El mismo que el anterior pero equipado con un control de gas y otras funciones
necesarias.
● Rectificador especialmente preparado para el soldeo TIG. La máquina posee
una unidad de control de gas, una unidad de alta frecuencia y otras funciones
necesarias.
La fuente de energía para el soldeo TIG debe presentar una característica descendente
(de intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las
variaciones en la longitud del arco.

La fuente de energía debe tener un rango de variación continua de intensidad y una


intensidad mínima baja (5-8 A). Lo último es importante para la función "disminución
progresiva de intensidad o control de pendiente". Además la fuente de energía debe ser
capaz de suministrar una intensidad tan alta como sea requerida por los espesores y el

35
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material que se va a soldar. Se da a continuación una indicación de las ​intensidades


​ ara diferentes materiales.
requeridas por milímetro de espesor de chapa p

5.4.2.  COMO SOLDAR POR TIG Técnica de soldeo manual


La figura 30 indica la técnica que se debe seguir para iniciar y efectuar el soldeo.

Una vez cebado el arco, se realizará un movimiento circular con el electrodo hasta formar
el baño de fusión, ver figura 30 (a), pasando después a un movimiento rectilíneo.

● La inclinación del portaelectrodo será contraria al sentido de avance, formando un


ángulo de 75° con la dirección de avance, o lo que es lo mismo un ángulo de 15°
respecto a la vertical, ver figura 30 (b).

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● La varilla formará un ángulo de aproximadamente 15° en sentido de avance, ver


figura 30 (c).

● La varilla de aportación se introducirá en el baño de fusión con un movimiento


rápido de vaivén de recorrido máximo 6 mm. Sin que salga nunca la punta en
estado incandescente del área de protección del gas, ver figura 30 (d).

● Tanto al finalizar como al interrumpir el cordón de soldadura, se continuará


protegiendo el baño de fusión, para lo cual no debe retirarse el soplete hasta la
total solidificación del baño.

Ilustración 30 Técnica para soldeo TIG

4.5.TÉCNICAS ESPECIALES
Dentro de las tecnicas especiales de soldadura por TIG se tienen:

1. Arco pulsado.
2. Soldeo con alambre caliente.
3. Soldeo orbital.

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4.5.1.  ARCO PULSADO


Con la finalidad de obtener mayor control sobre el aporte de calor al metal base y una
mejor calidad de soldadura, se puede emplear la corriente pulsada.
Se trata de una ​variante ​del proceso ​TIG ​en la que la corriente de soldeo varía
​ ntre un nivel ​mínimo (​ corriente de fondo) y ​máximo ​(corriente de pico), a
cíclicamente e
frecuencias que dependen del trabajo a realizar y que pueden oscilar entre milésimas de
segundo y el segundo, ver figura 31.

Ilustración 31Ciclo de corriente en el soldeo con arco pulsado

​ ue, al aplicarlos a la soldadura,


El resultado es una corriente y un arco ​pulsatorios q
producen una serie de puntos que se solapan hasta formar un cordón continuo, ver figura
32.

Ilustración 32 Soldadura obtenida por el proceso TIG con arco pulsado

Cada uno de estos puntos, que constituyen el cordón, se obtienen al producirse un


impulso de gran intensidad. Posteriormente, al disminuir la corriente hasta el valor de
base, se produce el enfriamiento del baño y la solidificación parcial del mismo, hasta que

38
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la generación de un nuevo impulso vuelve a iniciar todo el proceso. Los sistemas de


regulación del equipo permiten ajustar el valor de la corriente de base, así como la
amplitud y frecuencia de los impulsos (n° de impulsos por segundo) con vistas a
conseguir que los puntos se solapen y se obtenga un cordón continuo.
El soldeo TIG por arco pulsado puede aplicarse manual o automáticamente y, en
cualquier caso, puede realizarse con o sin material de aportación.

Por sus características, el proceso se adapta particularmente a todos aquellos casos


en los que sea importante limitar la aportación de calor; bien sea por razón de espesor,
como en la soldadura de láminas muy finas, o por razones de tipo metalúrgico.
La corriente pulsada permite una mayor tolerancia en la preparación de los bordes,
facilita la obtención del cordón de penetración y reduce las deformaciones.
Otra ventaja típica del proceso se presenta en el soldeo de uniones circulares de
tuberías. Normalmente, cuando se realiza este tipo de trabajo por los procedimientos
clásicos, es necesario cambiar la intensidad, o la velocidad de avance, para adaptarse
a las diferentes posiciones que se van presentando a medida que se va rodeando el
tubo con vistas a obtener un cordón lo más uniforme posible. La corriente pulsada es
menos sensible a las variaciones de posición, por lo que permite realizar un cordón
continuo y uniforme sin necesidad de variar la velocidad de avance ni los parámetros
de soldeo.
Las ventajas del soldeo por arco pulsado frente al soldeo convencional se pueden
resumir en:
● Menor aporte térmico que produce menores deformaciones y un baño de fusión y
una ZAT más estrecha.

● Mayor penetración.
● Mejor control del baño de fusión en posiciones difíciles.

La intensidad de fondo, o de base, suele ser de 15, 20 ó 30 A mientras que la intensidad


de pico, o del pulso, depende del material a soldar, de la penetración deseada y de la
duración del pulso. En general se puede decir que la corriente de pico será un 40 a 60%
más alta que la corriente en el soldeo no pulsado y la corriente de base un 25% de la
corriente de pico. Se indican a continuación algunos ejemplos.

● Espesor del acero inoxidable: 0,5 mm.


Intensidad del pulso: 50 Amperios. Tiempo del pulso: 0,1 segundo.
Velocidad de avance: 6 mm/s Intensidad de base: 12 A

● Espesor del acero inoxidable: 4 mm.


Intensidad del puso: 180-200 A.

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Tiempo del pulso: 0,75 s Velocidad de avance: 1,5 mm/s Intensidad de


base: 45 - 50 A

5.5.2.  SOLDEO CON ALAMBRE CALIENTE


Otra variedad es el TIG con alambre caliente, ver figura 33. Se puede utilizar en procesos
automáticos o manuales. Aquí la varilla aportada de forma continua se ​precalienta ​con
una corriente baja, entrando a alta temperatura en el baño, fundiéndose a mucha más
velocidad y lográndose altas velocidades de aportación. Se utiliza principalmente para
recargues ​y para soldeo automatizado de piezas de mayor espesor.

El precalentamiento del alambre de aportación se consigue mediante el paso de una


corriente alterna a través del mismo. Esta corriente se suministra por una ​unidad
independiente, ​que puede regularse en función del diámetro del alambre y de la
velocidad de alimentación.

Algunas de las ventajas de utilizar el sistema de alambre caliente son:

● Una velocidad de soldeo mucho mayor. Esto hace del proceso TIG una
alternativa económica en el soldeo de materiales gruesos.
● Disminuir el riesgo de formación de ​sopladuras, ​por lo que también
mejora la calidad de la soldadura.

● Menor peligro de falta de fusión.

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5.5.3. SOLDEO ORBITAL
Para el soldeo automático de tubos es interesante el sistema de ​soldeo orbital, ​en el
que el electrodo se hace girar mecánicamente alrededor de la unión circunferencial con o
sin aportación de metal.

Llevan controles de corriente y velocidad para adaptar estos parámetros a las


distintas posiciones de soldeo de la soldadura circunferencial, aunque con sistemas de
arco pulsado estos parámetros pueden ser los mismos para la unión completa. Para
uniones tubo-placa el soldeo se hace interiormente de forma automática, dando origen
al sistema de ​soldeo interior. L ​ a protección se efectúa por una corriente de gas inerte
en el interior del tubo, ver figura 34.

PRACTICA

EJERCICIO 1
Para correr un cordón con varilla de soldadura.

1. Forme el arco y produzca un charco fundido.


2. Cuando el charco este brillante y liquido, mueva el soplete a lo largo del
metal que se va a soldar a una velocidad lenta y constante.
3. Mantenga el soplete entre 75° y 80°

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Ilustración 35 Para correr un cordón sin varilla de soldadura

4. Esto es semejante a correr un cordón con soldadura de oxiacetileno y


aparecerán las mismas fallas. Es decir, si el movimiento es muy lento se
producirán agujeros, etc.

EJERCICIO 2
Para correr un cordón con varilla de soldadura

1. Forme el arco y produzca un


charco fundido.
2. Cuando este establecido el
charco, mueva el soplete hacia la
parte trasera del charco. Y
agregue la varilla de soldadura.
3. Repite la varilla a una distancia
corta (6 mm) y mueva el soplete al
frente del charco. Vuelva a
calentar el metal y cuando esté
otra vez brillante y fluido, agregue
más varilla de soldadura.
4. El ángulo de la varilla con el metal
que se va a soldar debe ser de
unos 15° y el ángulo del soplete
debe ser entre 75° y 80° en todo momento.
5. Repita estos movimientos a lo largo de todo el metal. Igual que la soldadura
de oxiacetileno, la altura y la anchura del cordón dependerán de la
velocidad y de la cantidad de varilla de soldadura que se agregue.

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Una vez que haya dominado estos ejercicios, es decir, correr un cordón con y sin varilla
de soldadura, forme las uniones básicas y practique con ellas.

CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son los sistemas de refrigeración?
2. ¿Cuál es el propósito de la protección con gas inerte?
3. Mencione cuatro componentes básicos del equipo utilizado en la soldadura TIG
4. ¿Qué significa inerte?
5. ¿Cuándo se usa sistemas de refrigeramiento?

UNIDAD 5

5. SOLDADURA MIG MAG

5.1. INTRODUCCION
El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en el cual el
calor necesario es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible
y el metal que se va a soldar.

El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua


automáticamente y se convierte en el metal depositado según se consume.

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Ilustración 37 Proceso de soldeo MIG/MAG

El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan protegidas
de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una corriente de gas que se
aporta por la tobera de la pistola, concéntricamente al alambre/electrodo. El proceso está
esquematizado en la (figura 37)

El proceso de soldeo por arco con gas se denomina también:

● GMAW, gas metal are welding (ANSI/AWS A3.0)

● 13, Soldeo por arco con gas (UNE-EN 24063).

Si se emplea un gas inerte como protección el proceso se denomina:

● MIG, metal inert gas (ANSI/AWS A3.0).

● 131, soldeo por arco con gas inerte (UNE-EN 24063).

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Si se utiliza un gas activo como protección el proceso se denomina:

● MAG, metal active gas (ANSI/AWS A3.0).

● 135, soldeo por arco con gas activo (UNE-EN 24063).

Este proceso de soldeo puede ser automático o manual, al proceso manual se le


denomina también semiautomático.

5.1.1. VENTAJAS
● Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.

● El electrodo es continuo, con lo que se aumenta la productividad por no tener que


cambiar de electrodo y la tasa de deposición es elevada. Se pueden conseguir
velocidades de soldeo mucho más elevadas que con SMAW.

● Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.

● Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre cordones,
zona de peligro de imperfecciones.

● No se requiere eliminar la escoria, puesto que no existe.

5.1.2. LIMITACIONES
● El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos transportable que el de
SMAW.

● Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de gas y de


agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección, por lo que no puede
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía.

● Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al aire libre
es limitada.

5.2.  EQUIPO DE SOLDEO


En la (figura 38) se puede ver el equipo de soldeo MIG/MAG, que consiste en:

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Ilustración 38 Equipo para soldeo MIG/MAG

5.2.1. AUTORREGULACIÓN DEL ARCO


Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy elevada,
por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente, estableciéndose un arco
(cebado instantáneo) cuya longitud es función de la tensión elegida en la fuente de
energía. Una vez cebado el arco entra en juego ​el fenómeno de autorregulación,
suministrando la fuente la intensidad necesaria para fundir el alambre a medida que éste
se suministra, manteniéndose la longitud de arco correspondiente a la regulación del
voltaje elegida.

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Ilustración 39 Auto regulación

Si por una causa cualquiera la distancia entre la extremidad del alambre y la pieza
aumenta, la tensión y la longitud del arco aumentarán pero, al mismo tiempo, la
intensidad disminuirá por lo que la fusión será más lenta hasta que se restablezca la
longitud y voltaje inicial (figura 39). Lo contrario ocurre cuando la distancia entre el
alambre y la pieza disminuye.

El fenómeno de autorregulación es importante para garantizar la estabilidad del arco,


pero otras variables son también importantes.

 
5.2.2. SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE
La unidad de alimentación de alambre/electrodo es el dispositivo que hace que el
alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco. (figura 40).

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Ilustración 40 Mecanismo alimentador de alambre

En la (figura 41) se representa una unidad de alimentación de alambre que consta de:

(1) Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocación.


(2) Guía del alambre
(3) Rodillo de arrastre
(4) Rodillo de presión o empujador
(5) Boquilla de salida del alambre

Ilustración 41 Unidad de alimentación de alambre

La unidad dispondrá de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, así
como de una válvula magnética para el paso del gas.

El alimentador del alambre va unido al rectificador por un conjunto de cables y


tubos.

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Algunos alimentadores de alambre poseen sólo una pareja de rodillos (figura 41),
mientras que otros poseen dos pares de rodillos que pueden tener el mismo motor o
ser accionados por dos motores acoplados en serie.

Ilustración 42. Mecanismo alimentador de alambre de 4 rodillos

En la (figura 42) se representa un alimentador de alambre de cuatro rodillos. Sus


elementos son:
1 Boquilla de alimentación del alambre
2 Rodillos de arrastre
3 Rodillos de presión o empujadores
4 Guía del alambre
5 Boquilla de salida del alambre

Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentación es necesario asegurarse de


que todo el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre seleccionado.
Para ajustar la presión de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se
aumenta la presión hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.
La mayoría de los alimentadores son de ​velocidad constante, ​es decir, la velocidad es
establecida antes de que comience el soldeo y permanece constante. La alimentación
comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola. El arrastre del alambre
ha de ser constante y sin deslizamientos en los rodillos de arrastre. Por lo general es
necesario un sistema de frenado para la bobina de la cual se devana el alambre, para
evitar su giro incontrolado. Los sistemas se diseñan de forma que la presión sobre el
alambre pueda ser aumentada o disminuida según convenga.

Los sistemas de alimentación pueden ser de varios tipos:


• de empuje (push).
• de arrastre (pulí).
• combinados de arrastre-empuje, o “push-pull”.

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El tipo depende fundamentalmente del tamaño y composición del alambre utilizado y


de la distancia entre el carrete de alambre y la pistola.
La mayoría de los sistemas son ​de empuje​, en los que el alambre es alimentado desde
un carrete por medio de unos rodillos y es empujado a través de un conducto flexible al
cual está unida la pistola. La longitud del conducto es generalmente de hasta de 3 m,
pudiendo ser en algunas ocasiones de hasta 5 m.
Cuando la distancia entre la fuente de energía y la pistola es muy grande puede ser
difícil alimentar mediante el sistema de empuje en la bobina, por lo que se recurre al
sistema ​de arrastre. ​En este sistema ​la pistola ​está equipada con unos rodillos que tiran
desde la pistola, o arrastran, el alambre a través de la funda (o tubo-guía), evitando los
atascos que se pueden producir con el sistema de empuje, sin embargo este sistema es
más costoso. Este sistema se conoce también con el nombre inglés de "push-pull"

 
5.2.3. PISTOLA
Las pistolas para el soldeo por arco con protección de gas son relativamente
complejas. En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a través de la pistola a
una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar diseñada para
transmitir corriente al alambre y dirigir el gas de protección. El método de refrigeración
(agua o aire) y la localización de los controles de alimentación del alambre y gases de
protección, añaden complejidad al diseño de las pistolas.

5.2.3.1. COMPONENTES
Los principales componentes, que se pueden ver en la (figura 1433.12), son:
• TUBO DE CONTACTO​, ​guía al electrodo a través de la tobera y hace el contacto
eléctrico para suministrar corriente al alambre, está conectado a la fuente de
energía a través de los cables eléctricos. La posición del tubo de contacto
respecto al final de la tobera puede variar en función del modo de transferencia,
con transferencia en cortocircuito se situará a unos 2 mm de ésta o incluso por
fuera, mientras que en transferencia en “spray” se situará a unos 5 mm. El tubo
de contacto se remplazará si el taladro se ha ensanchado por desgaste o si se
ha atascado por proyecciones. Normalmente es de cobre o alguna aleación de
cobre, el libro de instrucciones de la pistola indicará el tamaño y tipo adecuado
en función del diámetro y material del electrodo a utilizar.
• ​TOBERA ​(normalmente de cobre), que tiene un diámetro interior que oscila entre
9,5 y 22,25 mm (3/8 a 7/8 de pulgada) dependiendo del tamaño de la pistola.
• ​ UBO-GUÍA O FUNDA DEL ALAMBRE/ELECTRODO​; ​a través del cual el electrodo
T
llega procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante el diámetro y
material del tubo-guía del electrodo, se utilizarán de acero en forma de espiral en
el caso de materiales como el acero o el cobre y serán de teflón o nylon para el
magnesio o el aluminio, también para el acero inoxidable con el fin de no

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contaminar el electrodo.
• CONDUCTO DE GAS​. Transporta el gas protector hasta la tobera

• CABLES ELÉCTRICOS​. Conectan la pistola con la fuente.


• INTERRUPTOR​. ​La mayoría de las pistolas de manipulación manual tienen un
gatillo que actúa como interruptor para comenzar o detener la alimentación del
alambre.
• CONDUCTOS PARA EL AGUA DE REFRIGERACIÓN.​ ​(Sólo para las pistolas
refrigeradas por agua). Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades de
hasta ​600A.
La pistola puede ser de cuello curvado (cuello de cisne con un ángulo de 40° a 60°) o
rectas; las de cuello de cisne suelen ser más flexibles y cómodas.

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Ilustración 43 Pistola para soldeo MIG/MAG (Acero al carbono)

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5.3. ALIMENTACIÓN DE GAS PROTECTOR Y DE AGUA DE REFRIGERACIÓN

5.3.1. GAS
La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su salida un
caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de protección necesario en cada caso
particular. El suministro de gas se puede realizar también desde una batería de botellas o
desde un depósito.

5.3.2. AGUA
Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar pistolas refrigeradas
por agua, ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas de protección sería
insuficiente, para evitar que se produzcan daños o la inutilización de la pistola.
La alimentación de agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple grifo
dispuesto cerca de la máquina de soldeo, o con un sistema de circuito cerrado.
Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentación de agua que
refrigere la pistola y otro de retomo, según el sistema adoptado. Como ocurría con el gas,
existe una electroválvula para que el agua circule solamente en los momentos en que se
está soldando. Los conductos de agua también son flexibles y como los de gas forman
parte del conjunto de la pistola.

 
5.4. PANEL DE CONTROL
En la (figura 44) se representa el panel de control de una máquina MIG/MAG
compacta.
Las máquinas ​sinérgicas ​poseen un control interno que armoniza automáticamente
todos los parámetros. El mando de control facilita al soldador el empleo de los programas,
de forma que prefijando el tipo de alambre y el gas de protección selecciona
automáticamente la intensidad y velocidad de alimentación del alambre correcto.

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Ilustración 44 Panel de control de una maquina MIG/MAG

A. Arco pulsado
1. selección de tiempo de la corriente de fondo.
2. selección de tiempo de la corriente de pico.
B. B Selección de la tensión
1. selector de escala
2. selector de tensión
C. Tiempo de postquemado (“bum back”). Se retrasa el corte de la corriente de soldeo por un
cierto tiempo de forma que el alambre se quema formando una pequeña esfera en un tiempo
mínimo para evitar daños al tubo de contacto.
D. Selección de la velocidad de alimentación del alambre.
E. Interruptor general.
F. Control de tipo de ciclo

2t = 2 tiempos
● Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola y mantener. Se pone en funcionamiento: gas de
protección + alimentador del alambre + corriente.
● Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de estar en funcionamiento: gas de
protección + alimentación del alambre + corriente.
Se puede utilizar en el soldeo de estructuras pero no se recomienda cuando el nivel de calidad
requerido sea elevado.

4t = 4 tiempos
● Tiempo 1: Apretar interruptor de la pistola. Se pone en funcionamiento el gas de
protección.
● Tiempo 2: Soltar el interruptor de la pistola. Continúa saliendo el gas de protección y se
pone en funcionamiento la alimentación del alambre y la corriente.
● Tiempo 3: Apretar interruptor de la pistola. Deja de estar en funcionamiento la corriente y
la alimentación del alambre.
● Tiempo 4: Soltar el interruptor de la pistola. Deja de salir el gas de protección.

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Alto nivel de calidad gracias a la existencia de gas de protección previo y posterior al soldeo. El
gas de protección previo al soldeo desplaza el aire que rodea a la zona a soldar y mejora la
protección posterior, el gas de protección posterior protege el metal de soldadura mientras se
enfría.
G. Soldeo por puntos.
H. Movimiento lento del alambre. El alambre se alimenta a baja velocidad hasta que se establece
el arco.
I. Llenado de cráter. Se reduce la tensión y la intensidad de soldeo al final de la soldadura.
J. Amperímetro y voltímetro.
K. Polo positivo (+) de la máquina, se conecta a la pistola.
L. El polo negativo (-) puede tener varias tomas para introducir diferentes inductancias al circuito.
La inductancia puede también estar regulada de forma continua con un potenciómetro. El cable
de la pieza se suele conectar al negativo (-). La introducción de una cierta inductancia consigue
un funcionamiento del arco de forma más suave y con menos proyecciones. La selección
depende del diámetro del electrodo, normalmente a mayor diámetro mayor inductancia. La
selección de la inductancia es útil sobre todo en transferencia cortocircuito.
 
5.5. MODOS DE TRANSFERENCIA

La transferencia de metal en el arco puede realizarse básicamente de cuatro formas:


(figura 45).
● En cortocircuitos: el metal se transfiere del electrodo a la pieza cuando el
electrodo contacta con el metal fundido depositado por soldadura.
● Transferencia globular: En forma de grandes gotas de tamaño mayor que el
alambre/electrodo que caen al baño de fusión por su propio peso.
● Transferencia en spray: Se desprenden pequeñas gotas del alambre y se
desplazan a través del arco hasta llegar a la pieza.
● Transferencia por arco pulsado: es un modo de transferencia tipo spray que se
produce en impulsos regularmente espaciados, en lugar de suceder al azar como
ocurre en el arco-spray.

Ilustración 45 Modos de transferencia

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El tipo de transferencia depende del gas de protección y de la intensidad y tensión de


soldeo.
 
5.6. MATERIALES DE APORTACIÓN
Los electrodos/alambres empleados son de ​pequeños diámetros ​(0,6; 0,8; 0,9; 1,1;
1,6; 2,0; 3,0 y 3,2 mm) y se suministran en ​bobinas ​para colocar directamente en los
sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación suave y uniforme el alambre
debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no esté tirante
durante su suministro, sino que exista una cierta holgura entre la bobina y la vuelta que se
está desenroscando. Al ser los alambres de pequeño diámetro y la intensidad de soldeo
bastante elevada, la velocidad de alimentación del electrodo suele ser elevada, 40-340
mm/s (2,4 - 20,4 m/min) para la mayoría de los metales y de hasta 600 mm/s (236 m/min)
para las aleaciones de magnesio.
Dados sus pequeños diámetros la relación ​superficie/volumen ​es muy alta, por lo que
pequeñas partículas de polvo, suciedad, grasa, etc. pueden suponer una importante
cantidad en relación con el volumen aportado, de aquí que sea de gran importancia la
limpieza​.
Los alambres de ​acero ​reciben a menudo un ligero ​recubrimiento de cobre ​que
mejora ​el contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los
distintos elementos del sistema de alimentación y la pistola.
El material de aportación es, en general, similar en composición química a la del metal
base, variándose ligeramente para compensar las pérdidas producidas de los diferentes
elementos durante el soldeo, o mejorar alguna característica del metal de aportación. En
otras ocasiones se requieren cambios apreciables o incluso la utilización de alambres de
composición completamente diferente.
Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tuboguía, el tubo
de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de que no fueran adecuados para
ese diámetro del alambre.
 
5.7. GASES DE PROTECCIÓN
El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la
contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección
del gas de protección. Algunos de estos son: material a soldar, modo de transferencia de
metal de aportación deseado, penetración y forma del cordón, velocidad de soldeo y
precio del gas.

Los gases utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

 
• co​2
• Argón, helio o argón +helio

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• Argón +C0​2​ o helio+C0​2


• Argón + oxígeno (1-10% de oxígeno, siendo muy utilizada la mezcla con 5% de
oxígeno)
• Argón + oxígeno +C0​2
• Argón + helio + C0​2
• Argón + helio + C0​2​ + oxígeno
El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos y MIG cuando se
utilicen los inertes.

En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no férreos y
aceros inoxidables, utilizándose el C0​2 puro solamente con los aceros al carbono; las
mezclas de argón + C0​2 y argón + oxígeno se aplican también al soldeo de aceros y en
muchos casos para aceros inoxidables.

Cuando sólo se utiliza C0​2​ no se puede obtener una transferencia en spray.

Una de las mezclas más utilizadas en el soldeo MAG es argón + 8-10% de C0​2​,
utilizándose generalmente con transferencia spray. Las mezclas argón + C0​2 , con un
porcentaje de este último mayor o igual al 25%, se utilizan para transferencia en
cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación. Con arco pulsado se
utilizan mezclas de argón y dióxido de carbono (generalmente con un 5% de C0​2​), o
mezclas de argón, helio y C0​2​.

Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de protección es insuficiente. Con
un caudal de gas muy alto puede haber turbulencias y formación de remolinos en el gas.
El caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material base. Para obtener una
buena protección el ángulo de trabajo no debe ser mayor de 10 a 20 °. El tubo de
contacto debe estar centrado en la boquilla y las proyecciones depositadas en la tobera
 de gas y en la boquilla de contacto deben retirarse regularmente Parámetros de Soldeo

Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características del
soldeo, y por tanto de la calidad de la soldadura, son:
• Tensión.
• Velocidad de alimentación del alambre.
• Longitud visible del alambre o “extensión”.
• Velocidad de desplazamiento.
• Polaridad.
• Ángulo de inclinación de la pistola.
• Gas de protección.

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El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener soldaduras de


calidad. Estas variables no son independientes ya que el cambio de una de ellas produce
o implica el cambio de alguna de las otras.
 
5.8. RELACIÓN ENTRE LOS PARÁMETROS
La tensión se mide en voltios y es regulable en la fuente de energía, o bien a distancia
desde la unidad alimentadora de alambre. Se transmite de forma regular desde la fuente
al alambre, sin embargo se distribuye entre la prolongación del alambre y el arco de un
modo desigual. Aproximadamente el 90% de la energía se concentra en el arco y el 10%
restante en el alambre (figura 46). Por tanto ​cuanto mayor sea la longitud del arco
mayor será la tensión.

La intensidad, sin embargo, está muy relacionada con la velocidad de alimentación del
alambre; de forma que ​cuanto mayor es la velocidad de alimentación mayor es la
intensidad. La tasa de deposición también está muy relacionada con la intensidad,
cuanto mayor es la intensidad más rápidamente se producirá la fusión y, por tanto, la
deposición. Se pueden establecer las siguientes equivalencias:

Ilustración 46 Distribución de la tensión en el arco eléctrico. Relación entre la longitud del arco y la tensión

5.9.  EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE/ELECTRODO


El extremo libre del alambre es la ​distancia desde el tubo de contacto hasta el
extremo del alambre y está relacionada con la distancia entre el tubo de contacto y la
pieza a soldar. Esta variable tiene suma importancia para el soldeo y en especial para la
protección del baño de fusión.

Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetración se hace más débil y
aumenta la cantidad de proyecciones, éstas pueden interferir con la salida del gas de

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protección y una protección insuficiente puede provocar porosidad y contaminación


excesiva.

La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para transferencia


por cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia. Disminuyendo la
longitud en transferencia por cortocircuito, aunque la tensión suministrada por la fuente
sea baja, se consigue buena penetración.

En la (figura 47) se ha representado la influencia de la variación de la distancia entre el


tubo de contacto y la pieza.

Ilustración 47 Efecto del extremo libre del alambre mantenimiento constantes la tensión y la velocidad de
alimentación del alambre

5.10.  VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO


Si se mantienen todos los demás parámetros constantes, cuanto menor sea la velocidad
de soldeo mayor será la penetración, sin embargo, una pistola se puede sobrecalentar si
se suelda con intensidad alta y baja velocidad de soldeo. Una velocidad de soldeo alta
produciría una soldadura muy irregular.

 
5.11. POLARIDAD
Para la mayoría de las aplicaciones del soldeo GMAW se utilizan la polaridad inversa
(CCEP) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia de metal de

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aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura de buenas características y


gran penetración.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la tasa de deposición es
mayor generalmente sólo se consigue transferencia globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace
inestable y tiende a extinguirse.

5.12.  ÁNGULO DE INCLINACIÓN DE LA PISTOLA (ANGULO DE


DESPLAZAMIENTO)
Cuando se utiliza la técnica de soldeo hacia adelante disminuye la penetración y el
cordón se hace más ancho y plano, por lo que se recomienda para el soldeo de
pequeños espesores; la máxima penetración se obtiene con el soldeo hacia atrás con un
ángulo de desplazamiento de 25°. Para la mayoría de las aplicaciones se utiliza el soldeo
hacia atrás con un ángulo de desplazamiento de 5-15°; en el soldeo del aluminio, sin
embargo, se suele preferir el soldeo hacia adelante pues se mejora la acción limpiadora.
Para el soldeo en ángulo (posición PB) se recomienda un ángulo de trabajo de 45°.

5.13.  TÉCNICAS ESPECIALES


 
5.13.1. SOLDEO POR PUNTOS
Se pueden realizar soldaduras en forma de puntos discontinuos mediante soldeo
MIG/MAG, similares a los obtenidos mediante soldeo por resistencia. (figura 48). El
soldeo por puntos mediante MIG/MAG solo requiere tener acceso a una de las piezas
que se van a unir, lo cual representa una ventaja respecto al soldeo por puntos por
resistencia.
El soldeo por puntos mediante MIG/MAG tiene aplicación en la unión de chapas finas
(en general hasta 5 mm) de acero, aluminio, acero inoxidable y algunas aleaciones de
cobre.
Para el soldeo por puntos se requieren algunas modificaciones del equipo de soldeo
MIG/MAG convencional. Se requieren:

• Toberas especiales, con huecos que permitan que el gas de protección salga de
la tobera cuando ésta se presiona sobre la chapa a soldar.
• Controladores de la velocidad de alimentación del alambre para regular el tiempo
de soldeo y asegurar el llenado del cráter, mediante la disminución progresiva de
la corriente al final del soldeo.
Para realizar un punto de soldadura se sitúa la pistola sobre la pieza, con la tobera
presionando la pieza de menor espesor, en el caso de que sean de espesores diferentes,
y se aprieta el gatillo de la pistola para iniciar el arco manteniéndose la pistola inmóvil

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hasta que se corta la corriente. El tiempo de soldeo debe ser suficiente para conseguir la
fusión de ambas chapas, suele ser de 0,3 a 1,7 segundos en el caso de chapas de
espesores inferiores a 3 mm y de hasta 5 segundos para chapas de espesores mayores.

Ilustración 48 Comparación entre un punto obtenido por resistencia y uno obtenido por MIG/MAG

PRACTICA

EJERCICIO 1
Para correr un cordón

1. Póngase la ropa y equipo protectores e


inspeccione las condiciones de seguridad
del equipo.

2. Obtenga una pieza de metal y


póngala en el banco de soldadura.

3. Ajuste la máquina soldadora,


volumen de gas, etc.

4. Oprima el gatillo, forme el arco y


forme un charco en el metal que se va a soldar.

5. Una vez establecido el charco, mueva la pistola a lo largo del metal a una velocidad
uniforme para producir una soldadura lisa y pareja.

6. Mantenga el electrodo en el borde delantero del charco conforme avanza la soldadura

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Ilustración 50 Angulo del electrodo

7. El ángulo al cual se sostiene la pistola es de máxima importancia. La pistola debe estar


inclinada 5​o a 10° de la vertical (Fig. 50). Un ángulo excesivo de la pistola ocasionará
una protección deficiente de la soldadura con el gas

Una vez que haya practicado el arco y corrido los cordones, el siguiente paso es preparar
y soldar los diversos tipos de uniones.

CUESTIONARIO
1. ¿Qué significan las siglas MIG y MAG?
2. ¿Qué importancia tiene la velocidad de soldeo?

3. ¿Cuál es el objetivo del gas de protección?

4. Mencione algunos gases que se usan para protección.

5. Describa la importancia del sistema de refrigeración.

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