Proceso Constructivo de Pavimento Rigido Flexible - Pavimento Urbano

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS ANDES
Facultad de ingeniería
Escuela profesional de ingeniería civil
DISEÑO DE PAVIMENTOS URBANOS
Tema: PROCESO CONSTRUCTIVO EN PAVIMENTO RIGIDO Y
FLEXIBLE.
Docente: Ing. Cesar Augusto del Carpio Contreras
Integrantes grupo N°1
 Boluarte Palomino Tatiana
 Cáceres Chaparro María Esmeralda
 Escalante Cruz Yoselin
 Gómez Achulli Aderlee
 Guerrero Suarez José
Abancay – Apurímac
2021
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
INDICE
I Proceso Constructivo en Pavimento Rígido y flexible...............................................................

1.1 INTRODUCCIÓN.....................................................................................................
OBJETIVOS...................................................................................................................................
OBJETIVOS GENERALES........................................................................................................
OBJETIVOS ESPECIFICOS.......................................................................................................
REFERENCIAS NORMATIVAS.......................................................................................................
1.1. PERFILADO Y PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE........................................................
1.2 CONSTRUCCIÓN DE LA BASE Y SUB-BASE....................................................................
1.2.1. Sub-base.............................................................................................................11
1.2.2. Base....................................................................................................................12
1.3.- Colocación de moldes para pavimentación con regla o rodillo vibratorio................
1.3.1.- Alineación y niveles de los moldes...................................................................15
1.3.2.- Firmeza y enclavamiento de los moldes...........................................................15
1.3.3.- Longitud de moldes colocados.........................................................................16
1.3.4.- Limpieza y aceitado de los moldes...................................................................16
1.3.5.- Aprobación del Inversionista............................................................................16
1.4.- Construcción de las losas...........................................................................................
1.4.1.- Colocación del hormigón..................................................................................16
1.4.2.- Distribución, enrasado y consolidación............................................................18
1.4.3.- Pavimentadora deslizante................................................................................19
1.4.4.- Control de perfilado y espesores......................................................................22

Curso: Diseño de Pavimentos Urbanos Página 1
1.4.5.- Terminación y control de la superficie del pavimento.....................................22
1.5.- Construcción de juntas..............................................................................................
1.5.1.- Generalidades...................................................................................................24
1.5.2.- Juntas transversales de expansión en contacto con estructuras fijas..............25
1.5.3.- Juntas transversales de contracción.................................................................25
1.5.4.- Juntas transversales de construcción...............................................................26
1.5.5.- Juntas longitudinales........................................................................................27
1.5.6.- Terminación de las juntas.................................................................................29
1.6.- Pasadores, su colocación...........................................................................................
1.7.- Barras de amarre y pasajuntas..................................................................................
1.7.1. Colocación..........................................................................................................30
1.8.- Relleno y sellado de las juntas...................................................................................
1.8.1.- Ejecución del relleno y sellado..........................................................................31
1.8.2. Limpieza Previa..................................................................................................32
1.8.3.- Tipos de selladores...........................................................................................32
1.9.- Curado del hormigón.................................................................................................
1.9.1.- Curado inicial....................................................................................................35
1.9.2.- Curado final.......................................................................................................35
1.9.3.- Plazo de curado.................................................................................................36
1.9.4.- Levantamiento de la tierra de curado..............................................................36
1.10.- Protección del pavimento........................................................................................

1.10.1.- Durante la ejecución.......................................................................................36
1.10.2.- Después de la construcción............................................................................37
1.11 Ejemplo Aplicativo en obra del proceso constructivo de un pavimento rígido...37
1.11.1 Colocación Del Cartel De Identificación De La Obra:........................................37
1.11.2 Trazo Y Replanteo.............................................................................................37
1.11.3 Corte Y Movimiento De Tierras.........................................................................39
1.11.4 Reparación De Redes E Instalaciones Existentes..............................................40
1.11.5 Mejoramiento De La Sub Rasante....................................................................41
1.11.6 Conformación De La Base.................................................................................42
1.11.7 Encofrado De Pistas..........................................................................................45
1.11.8 Vaciado Para Conformar La Losa De Concreto.................................................47
1.11.9 Juntas De Dilatación..........................................................................................47
1.11.10 Curado.............................................................................................................48
1.11.11 Sellado De Juntas............................................................................................49
1.11.12 Limpieza..........................................................................................................50
1.11.13 Señalización.....................................................................................................50
2. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO FLEXIBLE..................................................................................

2.1. Estructura general de un pavimento..........................................................................
2.1.1. Subrasante.........................................................................................................53
2.1.2. Sub – Base..........................................................................................................53
2.1.3. Base....................................................................................................................55

2.1.4. Capa De Rodadura.............................................................................................57
2.1.5. Pavimentos Con Superficie De Concreto Asfáltico............................................58
3. Procedimiento constructivo de pavimento flexible..............................................................

3.1. Subrasante..................................................................................................................
3.1.1. Escarificación y homogeneización de la subrasante..........................................58
3.1.2. Humectación del suelo de subrasante...............................................................59
3.1.3. Aireación del suelo de subrasante.....................................................................60
3.1.4. Compactación de la subrasante.........................................................................60
3.1.5. Recepción de la capa de subrasante..................................................................61
3.2. CAPA DE SUB-BASE.....................................................................................................
3.2.1. Procedimiento constructivo...............................................................................62
3.2.2. Escarificación del material de protección de la subrasante..............................62
3.2.3. Colocación del material de subbase..................................................................63
3.2.4. Distribución del material de subbase................................................................63
3.2.5. Compactación de la capa de subbase................................................................63
3.2.6. Recepción de la capa de subbase......................................................................64
3.2.7. Protección de la capa recepcionada de subbase...............................................64
3.3. CAPA DE BASE.............................................................................................................
3.3.1. Proceso constructivo..........................................................................................65
3.3.2. Escarificación del material de protección de la subbase...................................65
3.3.3. Colocación del material de base........................................................................65

3.3.4. Distribución del material de base.....................................................................65
3.3.5. Compactación de la capa de base.....................................................................66
3.3.6. Recepción de la capa de base............................................................................66
3.3.7. Riego de imprimación........................................................................................67
3.4. MATERIAL ESTABILIZADO PARA CAPAS DE PAVIMENTO............................................
3.4.1. Mezclado y homogenización del material.........................................................68
3.4.2. Dosificación y mezcla del suelo cal....................................................................71
3.5. PROCESO DEL RIEGO DE LA IMPRIMACIÓN................................................................
3.5.1.Materiales empleados en la imprimación..........................................................74
3.5.2. Condiciones meteorológicas..............................................................................75
3.5.3. Factores que afectan una aplicación uniforme.................................................75
3.5.4. Angulo de Aspersión..........................................................................................75
3.5.5. Altura de Aspersión de los Agujeros..................................................................76
3.5.6. Preparación de la superficie para la imprimación............................................77
3.5.7. Riego del material asfáltico sobre la superficie.................................................77
3.5.8. Apertura del tráfico............................................................................................78
4.1. MEZCLA ASFALTICA.....................................................................................................
4.1.1. Proceso constructivo..........................................................................................79
4.1.2. Transporte.........................................................................................................79
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...............................................................................
5.1 conclusiones.................................................................................................................

5.2. RECOMENDACIONES...................................................................................................
5.3. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................
5.3.1. LIBROS................................................................................................................85

I Proceso Constructivo en Pavimento Rígido y flexible

1.1 INTRODUCCIÓN
Desde el principio de la existencia del ser humano se ha observado su necesidad por

comunicarse, por lo cual fue desarrollando diversos métodos para la construcción de
caminos, desde los caminos a base de piedra y aglomerante hasta nuestra época con
métodos perfeccionados basándose en la experiencia que conducen a grandes autopistas de
pavimento flexible o rígido. Es por esto, que en el presente trabajo desarrollaremos el
proceso constructivo de un pavimento flexible y rígido , donde se describirán las
consideraciones físicas, geográficas, económicas y sociales que intervienen en el diseño y
construcción, los cuales varían dadas las características del lugar, suelo y condiciones
climatológicas. Parte de nuestra formación básica como Ingenieros Civiles implica que
conozcamos la construcción de pavimentos, por ser éstos de gran utilidad a la ciudadanía.
Asimismo debemos contar con la información pertinente para la realización de los mismos,
rigiéndonos a los parámetros de las normas establecidas, las cuales no se cumplen en su
totalidad por las diferentes circunstancias que puedan acontecer en una obra.
Los pavimentos son estructuras formadas por una o más capas de material tratado, cuya
función es la de proporcionar al usuario un tránsito cómodo, seguro y rápido, al costo más
bajo posible entre esto tenemos los pavimentos rígidos y flexibles.
pavimentos rígidos están constituidos en su forma más sencilla; por una sub-rasante, una
capa sub-base, una capa base y una capa de concreto; este tipo de pavimento actualmente
es muy utilizado en las ciudades de nuestro país la cual posee un alto costo y un tedioso
proceso constructivo, pero el mismo debe ser empleado en carreteras en donde el tránsito
vehicular sea elevado, en especial los vehículos pesados, ya que este tipo de pavimento

tiende a ser mas duradero en el tiempo que los pavimentos flexibles, y requieren de menos
mantenimiento.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
 Efectuar el seguimiento de obra para conocer el proceso constructivo de un
pavimento.
 Conocer los factores influyentes en obra que deben ser consideradas previamente a
la construcción de un pavimento: épocas de lluvia, maquinaria, disponibilidad de
canteras.
 Observar la forma de cómo se lleva a cabo el trabajo, si es bueno o malo.
 Conocer el uso de los materiales, herramientas y maquinarias en la construcción
según la función que cumplan dentro de un pavimento.
 Identificar los problemas que se presentan en el desarrollo de la obra.
 Verificar si se cumplen las normativas de seguridad que es primordial en toda obra.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Ante todo se debe conocer que los pavimentos flexibles son aquellos que tienden a
deformarse y recuperarse después de sufrir deformación, transmitiendo la carga en forma
lateral al suelo a través de sus capas. Está compuesto por una delgada capa de mezclas
asfálticas, colocada sobre capas de base y sub-base, generalmente granulares.

En tanto que los Pavimentos Rígidos: Son aquellos formados por una losa de concreto sobre
una base, o directamente sobre la sub-rasante. Transmite directamente los esfuerzos al
suelo en una forma minimizada, es auto-resistente, y la cantidad de concreto debe ser
controlada.
En función a lo señalado anteriormente; se puede diferenciar que en el pavimento rígido, el

concreto absorbe gran parte de los esfuerzos que las ruedas de los vehículos ejercen sobre
el pavimento, mientras que en el pavimento flexible este esfuerzo es transmitido hacia las
capas inferiores (Base, Sub-base y Sub-rasante).
REFERENCIAS NORMATIVAS
La norma técnica de edificaciones – habilitaciones urbanas – componentes estructurales
– CE. 010 Pavimentos tiene por objetivo establecer los requisitos mínimos para el diseño,
construcción, rehabilitación, mantenimiento, rotura y reposición de pavimentos urbanos.
Desde los puntos de vista de la mecánica de suelos y de la ingeniería de pavimentos, a fin de
asegurar la durabilidad, el uso racional de los recursos y el buen comportamiento de aceras,
pistas y estacionamientos de pavimento urbanos, a lo largo de su vida de servicio.
Esta norma fija los requisitos y exigencias mínimas para el análisis, diseño, materiales,
construcción, control de calidad e inspección de pavimentos urbanos en genera.

1.1. PERFILADO Y PREPARACIÓN DE LA SUBRASANTE
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo de la
estructura del pavimento (base granular drenante y losa) lisa, compacta y homogénea, que
responda a los perfiles y cotas de los planos del proyecto.
Una vez replanteados los paseos se comenzará su formación y compactación,
escarificando primero las áreas que han de ocupar en los extremos laterales de la
explanación, colocando suelos seleccionados de acuerdo con el proyecto, hasta la altura y el
ancho que se requieran. Después de compactados los paseos se cortará y retirará de los
extremos laterales de la subrasante la parte sobrante de la capa de suelos compactados
dejando el borde interior de cada paseo formado por un plano vertical de la altura del
pavimento terminado, que sirva de contén al material que se empleará en la construcción
del pavimento.
No se procederá según lo señalado anteriormente en los casos en que la base o
pavimento que se ha de construir sea de hormigón hidráulico, donde la subrasante
comprenderá un ancho adicional de 0,50 m a cada lado de los bordes interiores de los
paseos, los cuales serán formados y compactados después que se haya terminado de
construir la base o pavimento.
Antes de comenzar los trabajos de preparación de la subrasante, se deberá estacar cada
20 metros entre sí, y en los puntos intermedios que sean necesarios, el eje y los bordes de la
plataforma a pavimentar.
En todo lugar en que después de terminada la conformación de la subrasante ésta se
ablande o forme irregularidades o demuestre no estar debidamente compactada, los
materiales que forman la misma serán removidos y sustituidos con suelos seleccionados y
apropiadamente compactados.
Curso: Diseño de Pavimentos UrbanosPágina 10

La subrasante deberá compactarse de manera que, en los 30 centímetros superiores, se

alcance como mínimo la densidad especificada en el proyecto. El control de compactación
se realizará en todo el ancho de la plataforma a nivel de subrasante en sectores de corte, y
hasta 50 centímetros de los bordes exteriores de la plataforma a nivel de subrasante, en
sectores de terraplén.
1.2 CONSTRUCCIÓN DE LA BASE Y SUB-BASE
Las bases y sub-bases son capas de material pétreo adecuadamente seleccionadas para
traspasar las cargas de la carpeta de rodadura a la sub-rasante (Infraestructura).
1.2.1. Sub-base
Es la capa granular localizada entre la sub-rasante y la base en pavimentos flexibles o
rígidos y ocasionalmente, sobre todo en pavimentos rígidos, se puede prescindir de ella.
1.2.1.1 Materiales
Los materiales para sub-base suelen ser materiales granulares, que pueden ser naturales
o triturados. Su estabilidad en términos de valor soporte CBR (California Bearing Ratio)
varían entre 20 y 100. Estos materiales se usan generalmente como capas de protección de
la sub rasante (capas anticongelantes) y/o proporcionan drenaje por encima de la sub-
rasante.
Se podrá usar partículas limpias, con suelos tipo grava arenosa, arenas arcillosas o suelos
similares, que cumplan los siguientes requisitos:
 Inorgánicos.
 Libres de materia vegetal.
 Libres de escombros.
 Libres de basuras.
 Libres de material congelado.
 Sin presencia de terrones.

 Sin presencia de trozos degradables.
Además, se debe cumplir las siguientes características:

Tabla 1
1.2.1.2. Confección
La confección de la sub-base deberá ejecutarse en plantas procesadoras fijas o móviles,
que aseguren la obtención de material que cumpla con los requisitos establecidos.
El material deberá acopiarse en canchas habilitadas especialmente para este efecto, de
manera que no se produzca contaminación ni segregación de los materiales.
1.2.2. Base
Capa sobre sub-base o sub-rasante destinada a sustentar la estructura del pavimento. Es
la capa que recibe la mayor parte de los esfuerzos producidos por los vehículos.
Regularmente esta capa además de la compactación, necesita otro tipo de mejoramiento
(estabilización) para poder resistir las cargas del tránsito sin deformarse y además
transmitirlas en forma adecuada a las capas inferiores.
1.2.2.1. Materiales
Los materiales a utilizar en la base deberán estar libres de residuos orgánicos, suelo
vegetal, arcillas u otro material perjudicial. Además, debe cumplir los siguientes requisitos:
Tabla 2

1.2.2.2. Condición que debe tener la Sub-base antes de colocar la base

Con anterioridad a la construcción de la base, deberá limpiarse y retirarse toda
sustancia extraña a la sub-base o sub-rasante previamente aceptada. Los baches o
puntos blandos deformables que se presenten en su superficie o cualquier área que
tenga una compactación inadecuada o cualquier desviación de la superficie, deberán
corregirse.
1.2.2.3. Construcción de la base
La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales
del proyecto y cubriendo un ancho mayor al que la calzada de a lo menos 10 cm a ambos
costados. Se depositarán y se esparcirán los materiales por cordones, en una capa uniforme
sin segregación de tamaños, de manera que la capa tenga el espesor requerido al ser
compactada.
La colocación del material de base granular sólo se iniciará una vez que se haya dado
cumplimiento a los requerimientos establecidos para la subrasante. La capa de base
granular no deberá extenderse sobre superficies que presenten capas blandas, barrosas,
heladas o con nieve.
Los procedimientos de confección y colocación del material de base deberán asegurar
que, al perfilarse y compactarse según lo especificado, la base granular se ajustará a los
perfiles del proyecto.
La base granular debidamente preparada se extenderá sobre la plataforma del camino,
incluyendo las áreas de bermas, mediante equipos distribuidores autopropulsados,
(motoniveladora, esparcidor mecánico u otro método aprobado) debiendo quedar el

material listo para ser compactado sin necesidad de mayor manipulación para obtener el
espesor, ancho y bombeo especificado. Alternativamente, el material podrá transportarse y
depositarse sobre la plataforma del camino, formando pilas que den un volumen adecuado
para obtener el espesor, ancho y bombeo especificado. En este último caso, los materiales
apilados deberán mezclarse por medios mecánicos hasta obtener la homogeneidad y
humedad necesaria, tras lo cual se extenderán uniformemente. Durante el tendido, deberá
cuidarse de evitar cortes en la capa subyacente. La operación deberá continuar hasta que el
material haya alcanzado por lo menos un 95% de la densidad máxima seca dada por el
ensaye del Proctor Modificado.
La base granular deberá construirse por capas, de espesor compactado no superior a 30
centímetros ni inferior a 15 centímetros. El material extendido deberá tener la
granulometría especificada.
1.2.2.4. Compactación
Después que el agregado haya sido esparcido, se le deberá compactar por medio de
rodillado y riego. La compactación deberá avanzar gradualmente desde los costados hacia el
centro de la vía en construcción. El rodillado deberá continuar hasta lograr la densidad
especificada y hasta que no sea visible el deslizamiento del material delante del
compactador.
La distribución y el rodillado continuaran alternadamente tal como se requiere para
lograr una base lisa, pareja y uniformemente compactada. No se deberá compactar cuando
la capa subyacente se encuentre blanda o dúctil, o cuando la compactación cause
ondulaciones en la capa de la base.
Durante su construcción, se deberán tomar todas las precauciones para que la base
granular no esté sometida al tránsito tanto de construcción como usuario de la ruta. El área
de compactación de la base debe contemplar un sobreancho de al menos 1.0 m a cada lado

del pavimento de hormigón, para proporcionar un apoyo firme al equipo de pavimentación.

En caso de que la sección transversal esté confinada con cunetas a ambos lados del
pavimento, la base deberá extenderse hasta las mismas. De lo contrario, corresponderá al
proyectista fijar el ancho mínimo de la base drenante, el mismo que en ningún caso será
menor a 1.00 m.
El Constructor no podrá iniciar el hormigonado si la subrasante o la base granular no ha
sido aprobada previamente por el inversionista, el que habrá constatado el cumplimiento
por parte del Constructor de todas las exigencias especificadas (especialmente cotas de
proyecto), así como la densidad y humedad requeridas en la base inmediatamente antes de
ser cubierta por el pavimento.
1.3.- Colocación de moldes para pavimentación con regla o rodillo
vibratorio
1.3.1.- Alineación y niveles de los moldes
El Constructor colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la subrasante
firme y compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en el
pavimento.
1.3.2.- Firmeza y enclavamiento de los moldes
Los moldes se apoyarán perfectamente en sus bases, serán unidos entre sí de manera
rígida y efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan
toda movilidad de los mismos.
Se permitirá, a los efectos de ajustarlos a los niveles y pendientes que correspondan, la
ejecución de rellenos de tierra u otro material bajo sus bases, los que deberán realizarse
dándoles la firmeza necesaria paras evitar asentamientos.
Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán resaltos o variaciones
superiores a 2 mm tanto en el alineamiento como en la pendiente.

En las curvas el Constructor procurará asegurar al máximo la firmeza de los moldes, así
como su ajuste al radio correspondiente a las mismas.
1.3.3.- Longitud de moldes colocados
No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el Constructor no tiene
colocados todos los moldes correspondientes a la longitud de 100 m en caminos y de una
cuadra en calles.
El Constructor deberá tener en obra la cantidad de moldes necesarios que permitan la
permanencia de los colocados, por lo menos 24 horas después del hormigonado.
1.3.4.- Limpieza y aceitado de los moldes
Los moldes deberán estar bien limpios y una vez colocados y antes de hormigonar, serán
perfectamente aceitados para facilitar su desmolde.
1.3.5.- Aprobación del Inversionista
El Constructor no hormigonará hasta tanto el inversionista no haya revisado y aprobado
la colocación de moldes y comprobado el espesor del pavimento pasando un gálibo que
asegure esta dimensión. Esta tarea se realizará a fin de determinar posibles defectos en la
base.
En los casos en que resultare un mayor espesor de hormigón por existir depresiones o
zonas bajas en la base, no se permitirá el relleno de las mismas con suelos sueltos o en
capas delgadas. Podrá rellenarse con material aprobado para la capa de base (o en su caso
por una capa de arena) que debe compactarse adecuadamente, utilizando al menos una
vibro compactadora de plancha. Por el contrario, en casos en que resultare un menor
espesor de hormigón por zonas altas en la base, se deberá eliminar el material sobrante de
manera manual o mecánica y recompactar la zona afectada.

1.4.- Construcción de las losas

1.4.1.- Colocación del hormigón
Sobre la base granular especificada en 3.2, se colocará el hormigón inmediatamente
elaborado en la obra o recién llegado de la planta en camiones hormigoneras, en descargas
sucesivas distribuyéndolo en todo el ancho de la calzada o faja a hormigonar y con un
espesor tal que al compactarlo resulte el indicado para el firme en los planos del proyecto.
El hormigón no presentará segregación de sus materiales componentes, y si la hubiera se
procederá a su remezclado a pala hasta hacerla desaparecer. Cuando el hormigón sea
elaborado fuera de la obra, durante su descarga será debidamente guiado para evitar su
segregación y facilitar su distribución uniforme sobre la subrasante.
El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de manipulación y su
colocación se llevará a cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única
capa. El hormigón se colocará firmemente contra los moldes, de manera de lograr un
contacto total con los mismos, compactándolo adecuadamente, mediante el vibrado
portátil de inmersión.
No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del hormigón y la adición del
material, en los sitios en que hiciere falta, solo se hará mediante el uso de palas.
El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de
compactación, quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo.
Toda mezcla que presente signos evidentes de fragüe será desechada y no se permitirá
su ablandamiento mediante la adición de agua y cemento. El hormigón deberá estar libre de
sustancias extrañas, especialmente de suelo. A este fin, los operarios que intervengan en el
manipuleo del hormigón y sus operaciones posteriores, llevaran calzado adecuado que
permanecerá limpio, libre de tierra u otras sustancias y que pueda ser limpiado en los casos
que arrastren tales elementos.

La distribución del hormigón la realizará el Constructor, coordinándola con las restantes

tareas relativas a la construcción del firme, de manera que todas ellas se sucedan dentro de
los tiempos admisibles y produzcan un avance continuo y regular de todo el conjunto.
Deberá tomarse previsiones en el proyecto en caso de que sea necesaria la construcción
de sobreanchos en curvas. Cuando el trabajo de colocado del hormigón se lo realice con
pavimentadora deslizante que no pueda ejecutar este trabajo, deberá dejarse barras de
amarre para un posterior vaciado del sobreancho especificado en proyecto, con la
utilización de moldes.
1.4.2.- Distribución, enrasado y consolidación
Inmediatamente después de colocado el hormigón será distribuido, enrasado, y
consolidado. Para ello se emplearán los métodos mecánicos especificados.
1.4.2.1.- Método mecánico con vibración
La distribución, enrasado y consolidación, se ejecutarán en forma tal que una vez
realizadas estas operaciones y las de terminación, la superficie del pavimento presente la
forma y niveles indicados en los planos y quede libre de zonas localizadas con depresiones o
promontorios.
El equipo de vibración -regla o rodillos vibratorios- para la distribución, enrasado y
consolidación del hormigón, deberá pasar sobre el material colocado tantas veces como sea
necesario para compactarlo y borrar las imperfecciones que aparecieren.
Idealmente, con una pasada el hormigón debe quedar bien vibrado y con una superficie
de textura uniforme, sin embargo, si existen imperfecciones, para asegurar la compacticidad
y terminación requerida se podrá realizar una nueva pasada a mayor velocidad corrigiendo
los defectos en el hormigón fresco. Delante de la regla y para facilitar la operación de la
misma, se usarán dos vibradores de inmersión, los cuales precompactarán el hormigón en
todo el ancho de la losa, con especial cuidado en los bordes cerca de los moldes.

Durante la operación de distribución y enrase del hormigón, permanentemente se

mantendrá, enfrente del equipo vibratorio y en toda su longitud, una capa de hormigón que
supere las dimensiones del equipo y garantice que no aparezcan depresiones en la
superficie. Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón resultante, debe
quedar perfectamente compactado, sin segregación de sus componentes.
El uso reiterado del equipo vibrador quedará supeditado a la obtención de resultados
satisfactorios bajo las condiciones de trabajo en obra. Si el equipo demuestra afectar en
forma desfavorable a la obra realizada, el equipo deberá ser cambiado por otro adecuado.
1.4.2.2. Método manual
En los casos previstos en estas especificaciones en que se permitirá la compactación a
mano, el hormigón, una vez enrasado en forma aproximada, será apisonado con una regla-
pisón, a un nivel tal, que, una vez terminada la losa, la superficie presenta la forma y niveles
indicados en los planos. La regla-pisón, avanzará, combinando movimientos longitudinales y
transversales, de manera que cubra toda la superficie de la losa, apoyado siempre sobre los
moldes.
1.4.3.- Pavimentadora deslizante
Es ideal para este tipo de proyectos el uso de maquinaria de alto rendimiento, es decir la
pavimentadora deslizante. Dentro de las operaciones de pavimentación, se dará especial
atención a los siguientes aspectos:
1.4.3.1.- Correcciones a la subrasante y/o base granular
Se prestará especial atención a la compactación de la zona en la cual se apoyarán las
orugas de la pavimentadora para evitar problemas en su funcionamiento y los niveles del
pavimento.
En caso de que la subrasante y/o base granular presente defectos o no se encuentre
uniforme, el Constructor procederá a realizar las correcciones que ordene el proyectista.

La subrasante y/o base granular, incluyendo el sobreancho necesario para la operación

de la pavimentadora, deberán ser paralelo a la pendiente transversal del pavimento.
1.4.3.2.- Colocado de la cuerda guía
Posteriormente, el Constructor colocará la cuerda guía, la misma que servirá de
referencia para la pavimentadora. Típicamente, la cuerda guía se coloca mediante el uso de
una estación total, o al menos con el uso de un teodolito con distanciómetro.
Cada varilla hincada para sostener la cuerda guía debe tener información del centro de la
línea, información de la curva, distancia desde el borde de la losa. El registro de los datos es
esencial. Los técnicos revisarán cuidadosamente la colocación de la cuerda guía, en
presencia del equipo de topografía y el personal de pavimentación para evitar cualquier
confusión al respecto.
El equipo de topografía calculará la elevación de los dos bordes de la losa a partir de los
perfiles del proyecto y secciones transversales, trazará una línea imaginaria prolongando la
sección transversal del pavimento a fin de determinar en cada sección la elevación de la
cuerda guía de manera que la pavimentadora pueda repetir exactamente la sección deseada
en cuanto a su bombeo, peralte, etc. Las secciones de transición se realizarán normalmente
manteniendo fijo el eje de la carretera.
La cuerda guía puede ser un cable, cordón, hilo de nylon, cuerda de polietileno u otro
material similar. Los soportes de la cuerda guía se colocarán típicamente en coincidencia
con las juntas transversales a fin de servir de referencia adicional para la colocación de
barras pasajuntas y corte de las juntas, a menos que existan curvas horizontales o verticales.
Dependiendo del equipo pavimentador, se puede utilizar una o dos cuerdas guía.
El tesado de la cuerda guía se realiza a mano mediante guinches manuales separados a
no más de 300 m. Se tendrá especial cuidado con el tesado de la cuerda guía. El personal a
cargo debe usar guantes previniendo cualquier accidente resultante de la rotura de la
cuerda guía. Una vez colocada y tesada la cuerda, el equipo de topografía deberá revisar

nuevamente toda la longitud. No se permitirá el ajuste de la cuerda a mano y sin la revisión

del equipo de topografía. La temperatura y humedad relativa pueden influir en la longitud
de la cuerda. Periódicamente puede ser necesario ajustar los guinches manuales. No se
permitirá el anudado de las cuerdas que sufran roturas, estas deberán necesariamente ser
reemplazadas. La plataforma debe tener un sobreancho que permita el tránsito de la
máquina. Una de las claves para lograr un pavimento plano es la adecuada compactación de
la zona por la cual transitará la pavimentadora, los hundimientos por falta de compactación
se reflejarán en el pavimento afectando negativamente la lisura superficial y el perfil.
1.4.3.3.- Colocación con pavimentadora
Varios componentes de la pavimentadora deben ser revisados antes del inicio de los
trabajos. El equipo de pavimentación debe estar a escuadra, de manera que el marco
pavimentador se sitúe paralelo a la línea de control, aspecto que requiere de una revisión
más minuciosa en máquinas de cuatro orugas. Posteriormente se revisará que los
encofrados laterales y la plancha inferior proporcionen los espesores requeridos.
La vibración apropiada produce una masa de hormigón bien consolidada, y deja una
superficie de apariencia uniforme detrás de la pavimentadora, un exceso de vibración
podría segregar la mezcla, mientras que vibración insuficiente deja aire atrapado y reduce la
resistencia del hormigón. La posición de los vibradores de inmersión se ajustará a las
recomendaciones del fabricante, se deberán realizar pruebas de vibración antes del inicio de
las operaciones de pavimentación. Si los vibradores producen problemas como segregación
de agregados y otros, se debe corregir el diseño de la mezcla. Se revisarán periódicamente
los vibradores para evidencia de escapes de aceite, el contratista deberá contar con al
menos un vibrador de repuesto en todo momento.
El sistema de sensores debe ser constantemente revisado. Los sensores se deben instalar
y operar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. El sensor debe colocarse lo más

horizontalmente posible y para cada cuerda guía, estar colocado a la misma distancia en sus
dos posiciones (adelante y atrás).
El equipo de pavimentación debe estar en constante comunicación por radio con la
planta de producción de hormigón, a fin de realizar las correcciones en la mezcla sin pérdida
de tiempo. Las operaciones de pavimentación se inician con la producción de dos mezclas,
para las cuales se verifica el asentamiento y el aire incluido en la planta.
La aceptación o rechazo de la mezcla se realiza en este punto, una vez aceptada la
producción de hormigón, se inicia el transporte del mismo a la zona de pavimentación. Una
vez que las mezclas llegan a la cabecera de pavimentación, se debe considerar la
trabajabilidad del hormigón en la zona de pavimentación, solicitar ajustes en la producción
de hormigón y revisar la condición de la superficie del pavimento detrás de la
pavimentadora. Es vital la uniformidad tanto en la producción, así como en el colocado del
hormigón. La velocidad de la pavimentadora debe ajustarse a la producción y transporte de
hormigón, típicamente.
1.4.4.- Control de perfilado y espesores
El ejecutor controlará, a medida que adelanten los trabajos, el cumplimiento de los
perfiles y espesores de proyecto. No se admitirán en este control espesores menores que
los especificados, para lo cual el ejecutor procederá a los ajustes respectivos repasando la
base granular drenante y eliminando los excedentes de material en aquellas zonas en que
provoquen una disminución del espesor del firme. Si se usan moldes, el constructor
verificará que no se hayan producido asentamientos y en caso de que ello haya ocurrido,
procederá a la reparación inmediata de esa situación.
1.4.5.- Terminación y control de la superficie del pavimento
Una vez consolidado el hormigón, el Contratista procederá a la terminación del mismo,
dando a la superficie del firme, características de lisura y textura tales que al mismo tiempo

que faciliten el rodamiento la hagan antideslizante, y ajustada, en todos los casos, a los
perfiles del proyecto, que correspondan en cada progresiva del firme.
1.4.5.1.- Alisado
Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado
longitudinal. La superficie total de la losa será suavemente alisada con regla metálica y
frotas metálicas. Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje
longitudinal del afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciéndola casi "flotar" sobre
la superficie y dándole un movimiento de vaivén, al propio tiempo que se la traslada
transversalmente. Los sucesivos avances longitudinales de esta regla se efectuarán en una
longitud máxima igual a la mitad del largo de aquella.
Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el
trabajo de alisado, no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando la regla
y arrastrándolas hacia los costados y fuera de la superficie de la losa.
1.4.5.2.- Comprobación inicial de la lisura superficial en el hormigón fresco
Apenas se termine el alisado, se procederá a confrontar la lisura superficial del
pavimento. Se utilizará la regla, debidamente controlada con la regla-patrón. La regla se
colocará en diversas posiciones paralelas al eje longitudinal del pavimento. Cualquier
irregularidad superficial será corregida de inmediato y la confrontación se continuará hasta
que desaparezcan todas las irregularidades.
En esta operación no se permitirá agregar mortero para conseguir la lisura. Una vez
terminada la superficie, con una regla de 3,0 m se procederá a medir la regularidad, no
permitiéndose depresiones o abultamientos mayores de 3,0 mm. Los puntos altos que
incumplan esta tolerancia serán eliminados mediante métodos abrasivos, una vez
eliminados se volverá a pasar la regla, para comprobar las irregularidades.

1.4.5.3.- Terminación final con cepillo y rastrillo

Para la terminación mediante una microtextura longitudinal, se usará, una rastra de
arpillera (yute), que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida, sobre
todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal arenosa. El
ancho total de la arpillera será 0,60 m mayor que el ancho del pavimento y su longitud se
establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los resultados deseados. Se
controlará constantemente la humedad de la arpillera.
Después de la operación anterior, se efectuará manual o mecánicamente un terminado
con el empleo de un cepillo con púas de plástico, alambre o cualquier otro material que se
apruebe. Las estrías que este cepillo produzca serán sensiblemente paralelas o
perpendiculares al eje de la vía, según se trate de una textura longitudinal o transversal. El
texturizado se realizará en cuando desaparezca el agua superficial (agua de sangrado) del
pavimento. Cuando la textura superficial se obtenga por ranurado será transversal a la vía.
Las ranuras serán paralelas entre sí y con una profundidad y anchura entre 5 mm y 7 mm.
La distancia entre sus ejes será variable y comprendida entre 10 mm y 35 mm. La
profundidad de la textura se comprobará mediante el método del círculo de arena.
1.4.5.4.- Comprobación final de la lisura superficial
La lisura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros de
longitud especificada. tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que
se pueda caminar sobre él.
Para efectuar esta confrontación, el Contratista hará limpiar perfectamente la superficie
del pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la calzada, de acuerdo
con las indicaciones de la Supervisión. No se admitirán depresiones o resaltos superiores a 5
(cinco) mm.

1.5.- Construcción de juntas

1.5.1.- Generalidades
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y demás
documentos del proyecto. La junta longitudinal se construirá sobre el eje del pavimento, las
juntas transversales formarán ángulos rectos con dicho eje.
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento, deben ser rectas no
admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm, en 3 m de longitud.
La ubicación de las juntas será la que se indica en los planos, o bien la que surja de aplicar
los criterios y especificaciones de este pliego a las superficies especiales que se pavimenten.
1.5.2.- Juntas transversales de expansión en contacto con estructuras fijas
Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán solamente en contacto
con estructuras fijas (puentes y alcantarillas), según se indique en los planos de proyecto.
El material de relleno para las juntas transversales de expansión será relleno
premoldeado o moldeado especificado. Se colocará en su lugar antes de hormigonar y se lo
mantendrá perpendicular a la superficie del pavimento y rígidamente fijo en su posición,
mediante dispositivos adecuados que se retirarán una vez realizado el hormigonado.
El borde superior del relleno se protegerá mediante un elemento adecuado para ello,
que se retirará una vez concluido de compactar el hormigón. Si la colocación de pasadores
es difícil por estar construido el elemento, se preparará la base de manera que se tenga un
sobre espesor de al menos 3 cm en contacto con el puente o alcantarilla, dimensión que se
repartirá al menos en los últimos 30 cm del borde de la losa.
1.5.3.- Juntas transversales de contracción
Las juntas de contracción del tipo denominado de plano de debilitamiento, se construirán
distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto, estarán
constituidas por una ranura aserrada en el hormigón, de una profundidad de un tercio del
espesor de la losa.

En cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin desportilladuras, se

ejecutará el aserrado, inicialmente se cortarán las juntas cada dos losas y posteriormente se
cortarán las intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte varía de acuerdo con el
clima y el tipo de hormigón usado, generalmente el período de corte estará entre las 4 y las
8 horas posteriores al hormigonado.
Primeramente, se realiza un corte inicial cuando el hormigón tiene un cierto grado de
endurecimiento y las contracciones son inferiores a aquellas que causan el agrietamiento,
este corte inicial proporciona un plano de debilidad donde se iniciará el agrietamiento. El
corte deberá ser de al menos un tercio del espesor de la losa (D/3) y tener un ancho mínimo
de 1/8 de pulgada (3mm). Elegir bien el momento para entrar a realizar este corte es crítico,
ya que un corte temprano o prematuro provoca desportillamientos y desmoronamientos a
lo largo de la cara de la junta, mientras que un corte tardío provoca agrietamientos en otras
partes de la losa.
Para la correcta construcción de la junta con cordón de respaldo (backer rod), se deberá
realizar una ampliación de la caja del sellador en la profundidad y ancho especificados en los
planos. La tira de respaldo deberá ser apropiada para el tipo de sellador especificado (en frío
o caliente).
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las
sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por la Supervisión, a
solicitud del Contratista, sin embargo, bajo ningún punto de vista se aceptará que el
Contratista tenga menos de dos equipos en perfecto estado de funcionamiento, para
prevenir la posibilidad de que un equipo falle y se produzca una fisuración sin control.
Las condiciones ambientales como lo son la temperatura ambiente, el cambio ó
gradiente de temperatura, el viento, la humedad y la luz del sol directa tienen una gran
influencia en el desarrollo de la resistencia del concreto y por lo tanto en el tiempo óptimo
para realizar el corte. Además, el diseño de la mezcla de hormigón también influye, por

ejemplo, mezclas con agregados suaves requieren menos desarrollo de resistencia para
realizar el corte que los agregados más duros.
1.5.4.- Juntas transversales de construcción
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta
minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe de
cualquier otra junta transversal no sea inferior a 3 m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 3 m. Se tratará en lo posible
de evitar la ejecución de juntas de construcción dentro de la longitud establecida en los
planos para cada losa. Los bordes de estas juntas serán redondeados con una herramienta
especial para tal fin.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de una
junta transversal, en esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las
canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se permitirá el
uso de manguitos de PVC.
Para este último tramo se recomienda el uso de una regla vibratoria, vibradores de
inmersión y equipo manual, el remate se realizará contra un encofrado de madera o
metálico que permita que la mitad de las barras pasa juntas queden libres a manera de
"espigas".
El método más común de construir una junta transversal de construcción es terminando
los trabajos de pavimentación en una cimbra cabecera. Sin embargo, como la colocación de
esta cimbra requerirá de mano de obra, esto puede provocar que en esa zona la superficie
del pavimento quede un poco más áspera, por lo que se recomienda un cuidado especial a
los trabajos de terminado en esta zona para asegurarnos de tener una superficie suave.
Los Pasa juntas se colocan a través de la cimbra en unos agujeros previamente
perforados en la cimbra y se recomienda dar una consolidación adicional al concreto para
asegurar un satisfactorio encajonamiento de las pasajuntas. Antes de reanudar los trabajos

de pavimentación se deberá quitar la cimbra cabecera. Las juntas transversales de

construcción que caigan en donde originalmente se planeó construir una junta de
contracción ó de aislamiento se deberán sellar de acuerdo a las especificaciones de la junta
originalmente planeada, con la excepción de que las juntas transversales de construcción no
requieren de un corte inicial. Para junta de construcción de emergencia (endientada y
amarrada) se realiza y se sella un corte de 1” (25mm).
1.5.5.- Juntas longitudinales
Las juntas longitudinales podrán ser de dos tipos diferentes, coincidirá con el eje del
pavimento y se ajustará a las siguientes especificaciones.
a) Junta aserrada: En caso de pavimentar en ancho completo, se ejecutará de manera
similar a la junta transversal de contracción, mediante aserrado del hormigón, esta junta
tendrá la forma y dimensiones que indiquen los planos.
b) Junta de construcción: En caso de que el vaciado de hormigón se realice carril por
carril, la junta longitudinal de construcción deberá ser plana (sin machihembrado). Este
acabado puede obtenerse tanto en pavimentación con moldes fijos o mediante el empleo
de la pavimentadora deslizante.
En el caso de pavimentación con moldes fijos, se debe prever las perforaciones
necesarias para el paso de las barras de amarre. En el caso de pavimentadora deslizante, se
podrá insertar las barras en forma lateral.
Las juntas longitudinales de construcción como ya se mencionó anteriormente son las
empleadas en el medio de los carriles o franjas de construcción y generalmente son juntas
endientadas. Una junta endientada se forma en el borde de la losa ya sea por una
protuberancia con una pavimentadora de cimbra deslizante o uniéndole a la cimbra una
cuña ó diente de metal o madera de la forma, dimensiones y profundidad adecuada. Las
formas más comunes del endientado son en forma de un medio círculo y en forma
trapezoidal con las dimensiones mostradas.

Las juntas longitudinales de contracción cortando con disco en el hormigón endurecido o

formando una ranura en el concreto fresco, de una manera muy similar al caso de las juntas
transversales de contracción, sin embargo la profundidad del corte o de la ranura deberá ser
de un tercio del espesor (D/3) y el tiempo o el momento para hacer el corte inicial no es tan
crítico como en el caso de las juntas transversales de contracción ya que el movimiento de
contracción longitudinal no es tan grande como la contracción transversal.
El corte de las juntas longitudinales deberá realizarse antes de 48 horas y antes de que
cualquier equipo pesado o vehículo circule sobre el pavimento. Sin embargo, bajo ciertas
condiciones, como una fuerte caída en la temperatura ambiente durante la primera o
segunda noche, se pueden presentar agrietamientos longitudinales más temprano, por lo
que es una buena práctica el realizar el corte tan pronto como sea pueda hacer.
1.5.6.- Terminación de las juntas
Antes de su sellado, de acuerdo a los materiales de sello especificados en el diseño del
pavimento, el Constructor procederá a un repaso general de todas las juntas rectificando
aquellas deficiencias que por su naturaleza impidan un correcto funcionamiento de las
mismas y realizará una limpieza exhaustiva con compresora. No se permitirán partículas de
tierra o restos de hormigón en el interior de las mismas.
1.6.- Pasadores, su colocación
Los pasadores se dispondrán de manera que queden paralelos entre sí y perpendiculares
al eje de la calzada. Previa a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador será
recubierta con una capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente
engrasada con una película delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el
hormigón y el acero para permitir el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de
dilatación o contracción.
El pintado y engrasado de los pasadores, precedentemente exigido, será especialmente
cuidado por el Constructor, que utilizará para ello material de características adecuadas

capaz de formar alrededor de la barra de acero una película consistente y de una resistencia
suficiente que impida su eliminación por compactación del hormigón fresco.
En la colocación de los pasadores, el Constructor dispondrá de canastillas o armaduras
subsidiarias que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la posición en que se
exige sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y vibrado
del hormigón de las losas.
Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los mismos
que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset o similar) o
mediante hincado manual de clavos.
En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito correspondiente
para la expansión de las barras.
1.7.- Barras de amarre y pasajuntas
Las barras de amarre se deben utilizar en las juntas longitudinales para amarrar o ligar
dos losas contiguas, con la finalidad de que se mantengan juntas y de que se asegure una
buena transferencia de carga.
Los pasajuntas son barras de acero liso y redondo colocadas transversalmente a las
juntas para transferir las cargas del tráfico sin restringir los movimientos horizontales de las
juntas. Además, mantienen a las losas alineadas horizontal y verticalmente. Dado que las
pasajuntas llegan de un lado a otro de la junta, las aperturas diarias y de temporadas no
afectan la transferencia de carga a lo largo de las juntas con pasajuntas como si lo hace en el
caso de las juntas que no cuentan con pasajuntas. Las pasajuntas reducen las deflexiones y
los esfuerzos en las losas de hormigón, así como el potencial de diferencias de elevación en
las juntas, bombeo (expulsión de finos a través de las juntas) y rupturas en las esquinas.
1.7.1. Colocación
Las barras de amarre, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique el
proyecto, en el medio del espesor de las losas y estarán empotradas la mitad de su longitud,

en cada una de las losas adyacentes. Se colocarán en perforaciones dispuestas en los

moldes o se hincarán automáticamente con el uso de la pavimentadora deslizante.
Los casquillos de metal para los pasajuntas cubrirán los extremos de estas en una
longitud no menor de 5 cm ni mayor de 7.5 cm; el otro extremo del casquillo estará cerrado.
Las barras pasajuntas deben ser recubiertas con asfalto, parafina, grasa o cualquier otro
medio que impida efectivamente la adherencia del acero con el concreto.
Los espesores recomendados de la película de lubricante son del orden de 0.013 cm ya
que con este espesor el concreto puede acomodarse alrededor de manera adecuada. El
contratista deberá lubricar todos los pasajuntas. Las barras pasajuntas podrán ser instaladas
por medios mecánicos o por medio de canastas metálicas de sujeción las cuales deben
asegurar las pasajuntas en la posición correcta de proyecto.
En la colocación de pasajuntas se debe garantizar su alineamiento vertical y horizontal a
fin de evitar restricciones en los movimientos de las losas en sus extremos. Las pasajuntas
deben colocarse paralelas a la superficie de apoyo y en planta deben también ser paralelas
al eje del camino. Deben estar libres de irregularidades, de tal manera que las losas puedan
moverse libremente. El concreto alrededor del acero deberá compactarse correctamente
evitando la presencia de bolsas de aire o segregaciones.
1.8.- Relleno y sellado de las juntas
1.8.1.- Ejecución del relleno y sellado
El Constructor realizará el relleno y sellado de las juntas en cuanto el estado del
hormigón lo permita, para obtener un perfecto vaciado del material asfáltico.
No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no se
hallen limpias, secas, libres de restos de material y de toda otra obstrucción, cualquiera sea
su naturaleza. Se utilizará una compresora para la correcta limpieza de la perforación antes
de proceder al relleno de la junta.

Para la correcta utilización de la tira de respaldo o backer rod, se deberá ampliar la caja
de sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos, se colocará la tira
de respaldo y posteriormente se verterá el sellador, de manera que quede remetido dentro
de la junta, para lo cual se puede utilizar la propia tira de respaldo o una varilla de acero liso
de 12 mm.
En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello, las que siendo
arrastradas por los vehículos ocasionan manchas en el pavimento. La temperatura mínima
para el colocado del sellante debe ser de 10º C. Previo a la ejecución de estos trabajos, el
Constructor recabará la conformidad del proyectista acerca de las condiciones particulares y
terminación de las juntas.
El objetivo del sellado de juntas es minimizar la infiltración del agua superficial y de
materiales incompresibles al interior de la junta del pavimento y por ende al interior del
pavimento y de su estructura. Otra de las características que deben satisfacer las juntas
selladas es la capacidad de resistir las repeticiones de contracción y expansión, al contraer y
expandirse el pavimento debido a los cambios de temperatura y humedad.
El problema que puede presentarse con la infiltración de agua al interior del pavimento
es el efecto conocido como ―bombeo‖. El bombeo es la expulsión de material por agua a
través de las juntas. Mientras el agua es expulsada, se lleva partículas de grava, arena,
arcilla, etc, resultando una progresiva pérdida de apoyo del pavimento.
Los materiales contaminantes incompresibles causan presiones de apoyo puntuales, que
pueden llevar a desportillamientos y desprendimientos. Además, al no permitir la expansión
de las losas de concreto se pueden presentar levantamientos de las losas de concreto en la
zona de la junta.
1.8.2. Limpieza Previa
Previo al sellado, la abertura de la junta deberá ser limpiada a fondo de compuestos de
curado, residuos, natas y cualquier otro material ajeno. La limpieza de las caras de la junta

afecta directamente la adherencia del sellante al concreto. Una limpieza pobre reduce la
adherencia del sellador a la interfase con la junta, lo que reduce significativamente la
efectividad del sellador. Por lo tanto, la correcta limpieza es esencial para obtener una
superficie de junta que no perjudicará el lazo o adhesión con el sellador.
La limpieza se puede hacer con sand-blast, agua, aire a presión, cepillado de alambre ó
de varias otras maneras, esto dependiendo de las condiciones de la junta y las
recomendaciones del fabricante del sellador.
1.8.3.- Tipos de selladores
Existen dos tipos de selladores, los líquidos, que pueden ser colocados en frio o en
caliente. Están también los selladores a compresión.
1.8.3.1. Selladores líquidos de colocación en caliente
En el caso de mezclas bituminosas en caliente, el agregado tendrá una temperatura
comprendida entre 160° y 200°C en el momento de ser mezclado con el asfalto, el que
también se habrá calentado previamente para fluidificarlo suficientemente, a temperatura
que en ningún caso excederá de 200°C. La mezcla será homogénea y tendrá en el momento
de verterla en las juntas, una temperatura mínima de 165°C. No obstante, lo anterior, se
deberán cumplir con las especificaciones detalladas en 1.1.6.
1.8.3.2- Selladores líquidos de colocación en frío
En caso de que se especifique el uso de selladores de colocación en frío, del tipo silicona,
o asfálticos especiales para sello de juntas, se utilizará el aplicador especial y
especificaciones del fabricante. Para este tipo de selladores se debe utilizar la tira de
respaldo de espuma de poliuretano para aplicación en frío. No obstante, lo anterior, se
deberán cumplir con las especificaciones detalladas en 1.1.6.
1.8.3.3. Selladores a compresión
El diseño del depósito y la selección del sello a compresión deberán asegurar que el sello
se mantenga siempre a un nivel de compresión entre el 20 y el 50%. La profundidad del

depósito debe exceder de la profundidad del sello a compresión, pero no se relaciona

directamente con el ancho del depósito. En general, el ancho del sello pre-moldeado puede
ser de aproximadamente el doble del ancho del depósito, si el sello le queda chico, la
apertura puede ser muy ancha y se perderá la compresión.
Una correcta instalación del sello a compresión depende exclusivamente de la
recuperación de la compresión del sellador. A diferencia de los sellos líquidos que sufren
tanto de compresión como de tensión, los sellos pre-moldeados o a compresión son
diseñados para estar a tensión durante toda su vida. Estos sellos requieren de un lubricante
que, aunque cuenta con algunas propiedades adhesivas, su principal función es lubricar
durante la instalación. El mejor comportamiento de sellos pre-moldeados es con aquellos
que cuentan con al menos 5 celdas.
1.9.- Curado del hormigón
El curado consiste en propiciar y mantener un ambiente de apropiada temperatura y
contenido de humedad en el hormigón recién colocado, de modo que éste desarrolle el
potencial de las propiedades que se esperan de él. Un hormigón curado adecuadamente
alcanzará su máxima resistencia y durabilidad, será más impermeable y tendrá menor riesgo
de fisuración.
Garantizar un contenido mínimo de humedad en el hormigón durante el período de
curado es fundamental en el desarrollo de su estructura. Algunas investigaciones han
comprobado que, por ejemplo, la resistencia se ve seriamente comprometida cuando la
humedad relativa del hormigón es inferior a 80%. Por ello, el curado debe prevenir durante
las primeras edades la evaporación del agua superficial, manteniendo el hormigón en una
condición saturada o cercana a ella.
Sin embargo, en ciertos casos mantener el contenido de humedad en el hormigón no es
suficiente. Se ha comprobado que en hormigones de baja relación agua-cemento (menor a

0.40) no sólo se debe evitar la evaporación de agua superficial, sino se requiere además
proveer cantidades adicionales de agua de modo de asegurar la hidratación del cemento.
Es fundamental tener presente que el curado afectará especialmente la primera capa del
elemento, probablemente los primeros centímetros de profundidad. Su importancia radica
en que justamente esta parte del elemento es la expuesta a evaporación y cambios de
humedad, fisuración por retracción plástica, acción de la intemperie, abrasión (desgaste),
ataque de químicos y carbonatación, y a su vez esta misma zona es la que debe proveer de
impermeabilidad al hormigón y protección a sus armaduras.
Aunque dentro del curado su papel es de menor incidencia que el contenido de
humedad, mantener la temperatura del hormigón en valores cercanos a 20°C (en todo caso,
superiores a 10° C e inferiores a 30°C) permite que la tasa de desarrollo de resistencia
permanezca en niveles normales. La temperatura del hormigón puede influir además en la
pérdida de humedad superficial, dado que diferencias térmicas entre el elemento y el
ambiente pueden aumentar la tasa de evaporación.
1.9.1.- Curado inicial
Se recomienda el uso de un compuesto de curado de marca aprobada que sea colocado
con un rociador mecánico en cuanto desaparezca el brillo (agua de sangrado) de la
superficie del hormigón, se homogeneizará en forma adecuada el compuesto de curado y se
colocará en una capa uniforme en toda la superficie y los bordes de la losa.
Se debe determinar la dosis promedio aplicada, calculando el volumen de compuesto
utilizado y la superficie tratada, verificando que dicha cantidad corresponda a lo
especificado. La tasa de aplicación del compuesto deberá ser como mínimo la recomendada
por el fabricante, en todo caso ésta no deberá ser inferior a 0.27 lt/m2. El procedimiento de
aplicación deberá asegurar la correcta aplicación de la dosis, aceptándose una tolerancia de
±5%. Alternativamente, la losa podrá ser protegida cubriéndola con arpillera humedecida,
tan pronto el pavimento haya endurecido lo suficiente como para que aquella no se adhiera.

La arpillera protectora se colocará en piezas de un ancho no menor de 1 (un) metro, ni

mayor de 2 (dos) metros y de una longitud adecuada, en forma de que cada pieza se
superponga con la contigua en unos 15 (quince) centímetros, rodándola con una fina lluvia
de agua, para asegurar su permanente humedad, hasta el momento de iniciar el curado
final.
1.9.2.- Curado final
Una vez obturadas y selladas las juntas, quedará el pavimento en condiciones de ser
sometido al curado final, mediante cualquiera de los métodos corrientes que se señalan a
continuación:
a) Inundación: Logrado el estanco de la superficie del firme, mediante pequeñas represas
de tierra o arena se inundará el mismo con una capa de agua que se mantendrá 10 días
como mínimo.
b) Tierra inundada: Distribuyendo uniformemente una capa de tierra que se mantendrá
mojada por un plazo no menor de 10 días. La tierra mojada cubrirá también bordes del
pavimento y se prohibirá la circulación vehicular sobre el pavimento.
c) Otros métodos: El Contratista podrá emplear cualquier método de curado, siempre
que compruebe su eficacia, previa autorización de la Supervisión.
1.9.3.- Plazo de curado
Los plazos mínimos son los indicados en el inciso precedente, cuando las condiciones de
temperatura durante el tiempo de curado resulten favorables. En caso de jornadas
extremadamente frías, el período de curado será prolongado en un número igual de días.
1.9.4.- Levantamiento de la tierra de curado
Cumplido el plazo exigido para el curado y antes del momento en que debe habilitarse el
firme, el contratista procederá a levantar la tierra de curado, que remitirá al destino que le
fije el proyectista. Dicho levantamiento se hará con elementos que no ocasionen daños al
pavimento recientemente construido.

1.10.- Protección del pavimento

1.10.1.- Durante la ejecución
El Constructor tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento mientras se
esté construyendo, así como los trabajos de base o subrasante sobre los que se ha de
construir de inmediato.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el
tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de construcción
reciente. En caso de lluvia mientras se está hormigonando, se protegerá las superficies
concluidas mediante arpilleras, plástico o una capa de arena de espesor suficiente
extendidas sobre las mismas.
1.10.2.- Después de la construcción
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto corresponda
habilitar el pavimento, el Constructor tendrá colocadas barreras u obstáculos que impidan el
tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los
medios dispuestos resulten eficaces.
1.11 Ejemplo Aplicativo en obra del proceso constructivo de un pavimento rígido
1.11.1 Colocación Del Cartel De Identificación De La Obra:
Esta es la primera tarea a realizarse.

1.11.2 Trazo Y Replanteo

Luego de haber colocado el cartel de obra se procede a la etapa del trazo y replanteo.
Primero se procede a identificar los puntos dejados en el levantamiento topográfico, y así
mismos el nivel a que se encuentran dichos puntos.
Después de haber identificado dichos puntos se procede al trazo del eje principal de la
calle hacer pavimentada la cual se realizó con yeso.
Ejecutado el trazo de la vía, el ingeniero procese a instalar el nivel para el replanteo de

puntos tomados. con la ayuda de un operario el ingeniero se dispone a tomar los puntos
nuevamente, cada punto tomado se coloca en la separación del trazo del eje de la vía.

El replanteo de puntos se hace con el fin de tener un acercamiento del perfil que se
muestra en el expediente técnico que se requiere para dicha vía.
1.11.3 Corte Y Movimiento De Tierras

Luego de haber ejecutado el trazo y replanteo de los puntos de control se procede a
realizar el movimiento de tierra.
Primero se inicia con una limpieza general de toda la vía, para evitar que exista algún
obstáculo que pueda demorar el trabajo del cargador frontal

Luego de haber hecho una limpieza general de la vía se procede con el corte del terreno.
el cargador frontal comienza a hacer el corte en un inicio superficialmente, para ver la
dureza del suelo.
Comenzando a cortar el terreno superficialmente, llevando la tierra de desmonte a un

punto de acumulación para que luego pueda ser cargado a los volquetes que los trasladaran
a lugares de depósito de tierras. Dicho proceso se hace reiteradas veces hasta que el tramo
tomado sea cortado hasta el nivel requerido.

1.11.4 Reparación De Redes E Instalaciones Existentes

Luego de hacer el movimiento de tierra se procede a hacer la excavación de zanjas, uno
de los trabajos hechos aquí es aquel que tiene que ver con la reparación de redes e
instalaciones existentes de agua potable y desagüe.
Se hace la excavación con maquinaria pesada y manualmente en coordinación con la

empresa que presta este servicio.

Una vez concluida las obras de saneamiento se procede a tapar todas las zanjas
realizadas.
1.11.5 Mejoramiento De La Sub Rasante
Se mejora colocando material granular de préstamo o de cantera de 15 a 20 cm, la cual
se realiza en 3 etapas.
El camión volquete se encarga de dejar en punto específicos el material.
Luego una motoniveladora se encarga de extender el material hasta el nivel requerido.

Luego se procede a compactar este material con el RODILLO hasta lograr una superficie
horizontal, paralela a la sub rasante.
1.11.6 Conformación De La Base

Después del mejoramiento de la sub rasante se pasa a la etapa de la conformación de la
base, la cual también consta de 3 etapas.
El camión volquete se encarga de dejar en punto específicos el material.

Luego se procede a poner puntos de nivel para que la motoniveladora se encargue de

extender el material hasta el nivel requerido.
La expansión del material manualmente se realiza cuando la maquina monotiveladora no

puede entrar en esa zona. y para hacer esta expansión de material se realiza a través de una
palana y un pico.
Una vez realizado la expansión del material se procede a verificar los puntos de nivel para
ver si la capa requerida tiene la dimensión especificada. Estos puntos son señalizados con
yeso.

Verificada el espesor de la capa se procede a la compactación del material mediante el

uso del rodillo.
Como el rodillo no puede entrar en algunas zonas se hace el uso de la plancha

compactadora.
Después que la vía fue compactada se procede a señalar trazos con yeso para las
divisiones del encofrado del pavimento.

1.11.7 Encofrado De Pistas

Comprende la ejecución y colocación de la madera necesaria para contener el vaciado del
concreto de los diferentes elementos que conforman al pavimento.
En el proceso del encofrado se debe usar madera tornillo por ser de alta resistencia al
pandeo y al empuje del concreto al momento del vaciado, en la actualidad se hace uso de
las planchas metálicas, la cual ayuda a ganar tiempo y avanzar con el proceso.

Antes de la colocación la madera debe ser humedecida y lubricada para evitar la

adherencia del concreto.
Antes del vaciado del concreto, se verifica que no haya fisuras por donde podría escapar
el concreto, también se nivela con más precisión y se compacta el suelo para evitar el
mezclado del concreto con el material del afirmado.
1.11.8 Vaciado Para Conformar La Losa De Concreto

El concreto se elabora en la mezcladora empleando latas y palanas para llenar la
mezcladora de agua, arena gruesa y gravilla, las carretillas se usan para trasladar el
concreto. Previamente el Ingeniero verifica que las dimensiones de los paños a vaciar el
concreto correspondan a las de los planos.

Se vacea el concreto por paños, cuando la que está a lado ya ha fraguado. Luego se
somete a un proceso de vibrado cada 30 cm del vaciado de unos 8 a 15 segundos.
1.11.9 Juntas De Dilatación

Las juntas vienen a ser la separación de uno y otro paño por una madera longitudinal y
transversal. Las cuales son empleadas para evitar el agrietamiento del pavimento por
efectos estructurales del mismo y por condiciones climáticas respectivas.
Se deja un espacio libre entre paños para disminuir los esfuerzos de compresión en el
pavimento. Esta junta permite el libre movimiento al dilatarse el pavimento por efectos de
temperatura.
Estas juntas se hacen en la intersección de los paños, Tienen 2 pulgada de espesor y 20
cm de alto, lo mismo que el paño.

Normalmente estas juntas se las hacen colocando una tabla y en algunos casos
colocando Tecnopor.
1.11.10 Curado
Luego del voceado del concreto y cuando este haya fraguado (pasado las 24 horas) se
procede a desencofrar los paños de concreto.
Una vez desencofrado se procede a hacer el curado del concreto. Sabemos que desde
que el agua tiene contacto con el cemento, se produce una reacción química, llevando por
consecuencia inmediata a empezar el curado del concreto, por ello en el curado del
concreto del pavimento, se observa la preocupación por el clima, el tiempo, y entre otros
factores.
Para poder tener un óptimo curado, el concreto necesita de una humedad requerida, por
lo cual si este, se lo expone al sol o a factores climatológicos que afecten a la humedad del
concreto, este no tendrá el curado requerido y por lo tanto afectara a su resistencia
portante.

El curado de las losas de concreto de pavimento rígido es la etapa siguiente del vaceado,
fraguado y desencofrado del concreto.
Primero se inicia con una remojada de agua superficialmente, tantas veces sea necesario
ya que el agua se valla escurriendo alrededor de las losas.
1.11.11 Sellado De Juntas
Sellar es colocar un producto adecuado en una junta para impedir la penetración de
humedad o aire por ese espacio entre elementos, se realiza en el mismo material o en otros
de diferente naturaleza. Las juntas deben sellarse para conservar ese espacio donde se
producirán los movimientos, para impedir que penetre agua u otro elemento y para
proteger los bordes del deterioro por impacto de cargas puntuales.
Cuando las juntas se sitúan bajo tráfico rodado, tienen influencia en los costes de
mantenimiento de la estructura y también en la seguridad de uso permitiendo que ambos
lados de la junta queden nivelados para que el rodado transite sin saltos.
Las juntas serán rellenados con material de asfalto (brea + arena gruesa) cocido, en una
proporción de 1:4.

1.11.12 Limpieza
Este trabajo consiste en la limpieza del pavimento de todo escombro y material
indeseable necesarios para concluir con la obra especificada y proceder a la inauguración de
dicha pavimentación.
1.11.13 Señalización
Esta etapa es necesaria para el ordenamiento y señalización para el tráfico vehicular y
peatonal.

Se procede a pintar sobre el pavimento la Línea Central, las Líneas de Pare y Cruce de
Peatones; además de las flechas direccionales.
2. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO FLEXIBLE

El pavimento flexible es una estructura formada por varias capas como lo son la
subrasante, la sub base, la base y la carpeta asfáltica; cada una con una función
determinada, las cuales en conjunto tienen los siguientes propósitos:
a. Resistir y distribuir adecuadamente las cargas producidas por el tránsito. El

pavimento flexible debe estar constituido de manera tal que las cargas, producidas
por el tránsito, no provoquen deformaciones de ningún tipo en su estructura,
siendo de mucha importancia el espesor que el mismo tenga.
b. Tener la impermeabilidad necesaria. Este pavimento debe ser lo

suficientemente impermeable para impedir la infiltración que puede darse por
parte del agua, afectando la capacidad soporte del suelo. De esto se concluye que
es de mucha importancia la existencia de un drenaje adecuado.
c. Resistir la acción destructora de los vehículos. El pavimento debe ser resistente

respecto al desgaste y desprendimiento de partículas que se obtiene como
consecuencia del paso de los vehículos.

d. Resistir los agentes atmosféricos. Como un efecto continuo de su presencia, los

agentes atmosféricos provocan la meteorización y alteración de los materiales que
componen el pavimento, reflejándose este problema, en la vida económica y útil
del mismo.
e. Poseer una superficie de rodadura adecuada, que permita fluidez y comodidad
hacia el tránsito de vehículos. La superficie del pavimento, debe proporcionar un
aspecto agradable, seguro y confortable, de manera que el deslizamiento de los
vehículos sea óptimo. Esta superficie, que debe ser lisa, también debe ser
antideslizante en caso de estar húmeda.
f. Ser flexible para adaptarse a ciertas fallas de la base o subbase. La flexibilidad del
pavimento es muy importante en caso de presentarse asentamiento en alguna de
sus capas; pudiendo así adaptarse a las pequeñas fallas sin necesidad de
reparaciones costosas.
Un pavimento en síntesis es la estructura constituida por una o más capas de

materiales seleccionados, que se colocan sobre el terreno natural o nivelado, y que
recibe en forma directa las cargas de tránsito y las transmite a los estratos inferiores del
subsuelo, distribuyéndolas con uniformidad. Este conjunto de capas proporciona también
la superficie de rodamiento, en donde se debe tener una operación rápida y cómoda del
movimiento vehicular.
Capas que conforman un pavimento flexible

2.1. Estructura general de un pavimento

Las capas que conforman la estructura del pavimento son, en el orden ascendente
como se describen a continuación.
2.1.1. Subrasante.
La subrasante, es la parte de una carretera que sirve para el soporte de las capas de
pavimento, por tanto, debe cumplir características estructurales para que, los materiales
seleccionados que se colocan sobre ella se acomoden en espesores uniformes y su
resistencia debe ser homogénea en toda la superficie para evitar fallas en los pavimentos.
En algunos casos, esta capa está formada solo por la superficie del terreno. En otros
casos, cuando en estado natural el material de corte del lugar es de muy baja calidad, se
tendrá que hacer un proceso de mejoramiento, estabilización y luego darle el grado de
compactación necesario para obtener la subrasante adecuada.
2.1.2. Sub – Base
La función de la sub base, en un pavimento flexible, es puramente económica,
buscando así obtener un espesor utilizando el material más barato posible. Podría
construirse dicho espesor con materiales de alta calidad como en el caso de la base, pero
usualmente se hace aquella más delgada y se sustituye en parte por la sub base que es de
menor calidad, trayendo como resultado un aumento en el espesor total del pavimento,
pues es un hecho que cuando menor es la calidad del material utilizado, mayor será el
espesor necesario para soportar los esfuerzos transmitidos.
Otra función de la sub base es la de servir de transición entre la base y la sub rasante;
ya que el material de la base es granular más o menos grueso y el de la sub base es más
fino que le anterior, de esta manera sirve como filtro para evitar que el material de la base
se incruste en la sub rasante. La sub base sirve también para absorber las deformaciones
que provienen de la sub rasante y que pueden ser perjudiciales para el pavimento en
general.
Así también lo son los cambios volumétricos asociados a los cambios de
humedad. La sub base sirve también como drenaje para desalojar el agua que se infiltre en

el pavimento y para impedir la ascensión capilar hacia la base de agua procedente de la

terracería.
De las funciones mencionas anteriormente, la estructural y la económica son las
que más se proyectan en la construcción de pavimentos, el resto dependen de las
circunstancias y de los materiales con los que se cuente para la sub base. Generalmente
las dos cualidades que se buscan en el material de subbase son:
 La resistencia friccionante y la capacidad de drenaje; teniendo cada una, en su

razón de ser, la importancia de su preferencia. La resistencia friccionante
contribuirá a la resistencia en conjunto del pavimento, garantizando buen
comportamiento en cuanto a deformabilidad se refiere, como resultado de una
buena compactación.
 La capacidad de drenaje, igualmente importante, es necesaria debido a la doble

función que realiza tanto con el agua que se infiltra de la superficie, como la que asciende
por capilaridad.
Los materiales consistirán en materiales de tipo granular con las siguientes propiedades
mínimas: un valor soporte (CBR) del 30% sobre muestra saturada y compactada al 100%
del Proctor Modificado u otra compactación que el diseñador especifique; un índice
plástico (IP) no mayor de 9 y un límite líquido (LL) no mayor de 40. Los materiales de
subbase deben ser de fácil compactación para alcanzar la densidad máxima determinada.
En el caso de que contengan gravas o rocas, éstas no deben ser mayores de los 2/3 del
espesor de la sub base.
Cuando la compactación de la sub base resulte difícil por falta de finos, pueden seguirse
dos alternativas: se le agregan los finos o, si esta operación resulta cara en valor y/o
trabajo, deben buscarse otros bancos de material que reúnan las especificaciones.
Cuando existan alternativas para el uso de varios bancos, dentro de los límites
razonables de acarreo y/o calidad, se escogerá el que disponga de menor porcentaje de
material que pase el tamiz 200, que tenga mayor CBR y menor índice plástico (IP).

Es muy importante que los bancos de materiales para subbase, llenen las
especificaciones requeridas y se encuentren libres de materia vegetal, basura o terrones
de arcillas y otras materias perjudiciales. Debe tenerse presente y tomar en cuenta que un
gran número de fallas en los pavimentos se debe a sub bases que no llenan las
especificaciones requeridas, que han sido mal compactadas o que se han contaminado
debido a la falta de un adecuado drenaje o por falta de control de la sub rasante.
2.1.3. Base
Su función primordial es la de proporcionar un elemento resistente que transmita los
esfuerzos producidos por el tránsito, hacia la sub base y sub rasante, en una intensidad
adecuada. Esta también reduce el espesor de la carpeta más costosa. Muchas veces la
base también debe trabajar como la sub base, respecto a la doble función de drenaje
mencionada anteriormente.
Básicamente el material que constituye a la base, en el pavimento flexible, debe ser
friccionante y provisto de vacíos.
La primera garantizará la resistencia adecuada y la permanencia de dicha resistencia con

la variación de las condiciones que se puedan presentar, como podría ser el contenido de
agua. Es lógico que no basta sólo con emplear material friccionante para garantizar la
resistencia deseada, es necesaria también una compactación adecuada, necesaria para
adquirir la compacidad y trabazón estructural requerida para una buena base. Los
materiales utilizados para la base suelen someterse a procesos exigentes para su aprobación
como lo es la trituración, produciendo efectos favorables para la resistencia y
deformabilidad de la estructura a construir, ya que se obtienen partículas con formas
convenientes para un reacomodo adecuado; además de esto, se deben llenar otras
especificaciones por lo que es necesario tamizar dicho material.

Los espesores de las bases son muy variables de acuerdo con el proyecto de que se
trate, pero suele considerarse que 12 o 15 centímetros, es el espesor mínimo
que conviene
construir.
Los materiales de grava o piedra triturada, provienen de la explotación de minas, de
roca o piedras naturales. Los materiales retenidos en el tamiz No. 4, son agregados gruesos;
los que pasan el tamiz No. 4, agregados finos; y los que pasan el tamiz No. 200, forman
el relleno mineral. El material de relleno deberá estar libre de sustancias deletéreas o
talcosas, poseen propiedades ligantes tales que permitan una buena compactación y
contribuyan formar una capa de base bien ligada y densa. Los finos, juntamente con el
agregado mineral, deberán tener un límite líquido menor de 25, un índice plástico menor de
9, y el porcentaje que pase el tamiz No. 200 deberá ser igual o menor al que pasa el tamiz
No. 40. En el caso
Materiales a base de arena-arcilla, son mezclas que, debidamente proporcionadas,
tienen considerable resistencia a la desintegración, cuando han sido compactadas con la
humedad óptima a su máxima densidad. En estas condiciones llegan a tener alto valor
soporte arriba del 80% de CBR.
Para que mantengan estas características, es necesario imprimarlas inmediatamente,
después de construidas, aunque posteriormente se coloque la carpeta de rodadura.
Son consideradas muy buenas bases mientras mantengan sus características de máxima
densidad y humedad óptima, pero muy deficientes al perder humedad más allá de límites
razonables pues se desintegran rápidamente.

pierden de manera sensible su valor soporte. Sin son debidamente protegidas, con
buenos drenajes, sub drenajes y una carpeta de rodadura, dan resultados excelentes y su
construcción es económica.
Lo óptimo a requerir de estos materiales es que, si son arenas, sean duras, angulosas y
preferiblemente silícicas; si son arcillas, deberán ser de calidad uniforme y estar libres de
terrones, materias vegetales y sustancias dañinas.
La fracción que pasa por el tamiz No. 200, será menor del 50% de la fracción que pasa
el tamiz No. 40. Además de los requisitos anteriores, la base terminada debe
tener un valor soporte arriba del 80%, un límite líquido no mayor de 25 y un índice
plástico igual o menor de
En resumen, la base debe proporcionar una superficie de rodadura adecuada, con
textura y color conveniente, además de resistir los efectos abrasivos del tránsito.
Es muy importante mencionar que esta capa debe impedir, hasta donde sea
posible, la infiltración del agua al interior del pavimento.
Se llama así a la capa construida sobre la subbase. Se diferencia de esta por la mejor
calidad de sus materiales y las mayores exigencias en las especificaciones de construcción.
Aun cuando se tiene funciones a las de la subbase, su importancia radica en su capacidad
estructural y de protección del resto del pavimento; además, permite la circulación de los
vehículos mientras se construye la capa de rodadura. En la actualidad existe gran variedad
de materiales empleados para la construcción de la base como son los suelos y materiales
pétreos, algunos estabilizantes como el cemento, la cal y otros materiales ligantes.
2.1.4. Capa De Rodadura.

Con este nombre se denomina a la última capa que se construye, y es sobre ella donde
circulan los vehículos durante el período de servicio del pavimento. Por esto, debe ser
resistente a la abrasión producida por el tráfico y a los condicionamientos del intemperismo;
además, tiene la función de proteger la estructura, impermeabilizando la superficie del

pavimento. La textura superficial de rodadura debe presentar dos características para

atender
adecuadamente la circulación de los vehículos: la suavidad, para que sea cómoda, y la
rugosidad, para que sea segura.
2.1.5. Pavimentos Con Superficie De Concreto Asfáltico.

Es aquel que posee una capa de rodadura conformada por una carpeta de concreto
asfáltico y que está constituida por material pétreo y un producto asfáltico. Su función es el
de proporcionar al tránsito una superficie estable, prácticamente impermeable, uniforme y
de textura apropiada. Cuando se colocan capas en espesores de 5 cm. o más, se considera
que contribuye en conjunto con la base a soportar las cargas y distribuir los esfuerzos a las
capas inferiores, hasta descargarlas en el estrato resistente.
3. Procedimiento constructivo de pavimento flexible
El procedimiento que se describe a continuación, explica los pasos efectuados en la

construcción de una vía nueva de pavimento flexible de la carretera, la cual la conforman
la estructura del pavimento en el orden ascendente como se describen a continuación.
3.1. Subrasante.
La preparación del suelo que hará la función de la subrasante, consiste en una serie de
operaciones previas, cuya ejecución es necesaria y muy importante para cimentar la
colocación de la capa de subbase sobre la subrasante.
3.1.1. Escarificación y homogeneización de la subrasante.

El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo largo y ancho de lo

que será la calzada en una profundidad especificada, permitiendo que adquiera una
condición suelta. Este procedimiento se realiza con tractor de orugas (ver fig.), o bien
mediante escarificadores de gradas o discos. Para la eliminación de los elementos gruesos
se emplean rastrillos extractores de piedras compuestos por varios dientes curvos
insertados en un bastidor horizontal arrastrado por una motoniveladora. Generalmente la
extracción se realiza en dos pasadas, en la primera con 7 a 9 dientes, se extraen los
elementos más gruesos de 100 mm. A 250 mm y en la segunda con 15 a 18 dientes se
extraen las grabas medias mayores a 50 mm.
Escarificación de la superficie de la subrasante
3.1.2. Humectación del suelo de subrasante.

Después de la escarificación y la homogeneización del material, si el suelo estuviese
muy seco de acuerdo a la humedad especificada del material ha compactar, éste puede
humedecerse mediante los sistemas de riego tradicionales (ver fig.) hasta llevarlo a una
condición de ±2 % con respecto a la humedad óptima de compactación, obtenida en el
laboratorio por medio del ensayo proctor.

3.1.3. Aireación del suelo de subrasante.

Si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá airear el suelo removiéndolo de
un lado a otro por medio de una motoniveladora (ver fig.) ó compactar y escarificar el suelo
en varias pasadas, hasta llevarlo a una condición de ±2% de la humedad óptima de
compactación, según las especificaciones del ensayo del proctor.

3.1.4. Compactación de la subrasante

Al efectuarse la operación de compactación, después de realizar la nivelación con
motoniveladora hasta la altura requerida de la capa de subrasante, mediante las técnicas
convencionales en el movimiento de tierras, se realiza una compactación con un rodillo
compactador pata de cabra, y/o rodillo vibratorio dependiendo del tipo de material,
con lo que se busca una densidad que cumpla con la del proctor.
Para dar por finalizada esta operación, se debe cumplir con la verificación de la calidad
del material que se ha controlado por el laboratorio y los niveles que deben ser
controlados por la topografía. La superficie terminada del tramo de subrasante no deberá
mostrar a simple vista deformaciones o altibajos, que en caso de existir deberán ser
corregidos para que el tramo compactado pueda ser recibido como terminado.
3.1.5. Recepción de la capa de subrasante.

Los parámetros a tomar en cuenta para la recepción del tramo de subrasante
terminada, se hará conforme a lo dispuesto en las reglas establecidas por las
especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de acuerdo a lo
establecido en el proyecto, que serán:
a. El grado de compactación de la capa subrasante.
b. El espesor de la capa subrasante compactada.
c. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas,
Realizadas por el
laboratorio.
d. Verificación de niveles de la superficie de la subrasante.
La capa llevará de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior, la
aprobación de la misma por la supervisión antes de que el contratista proceda a colocar la

capa posterior y así sucesivamente hasta completar el espesor total de la subrasante

mostrada en planos.
3.2. CAPA DE SUB-BASE.
Es la capa de la estructura del pavimento destinada fundamentalmente a soportar,
transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas en la superficie de rodadura del
pavimento, y son transmitidas a la cimentación (subrasante). Para esta capa se utilizan
agregados provenientes de bancos de materiales que cumplan con las especificaciones
técnicas para una subbase, que serán colocados sobre la superficie de la subrasante.
Material Parcialmente Triturado para Formación de Base Hidráulica
3.2.1. Procedimiento constructivo.

Para el proceso de conformación de la capa subbase, se realiza el suministro de
agregados granulares para su colocación en conformidad con los alineamientos verticales,
pendientes y dimensiones indicadas en los planos del proyecto o establecidos por el
Ingeniero supervisor.

3.2.2. Escarificación del material de protección de la subrasante

Se procederá a escarificar el material de protección colocado sobre la superficie de la
subrasante, para ser mezclado y homogenizado con el nuevo material que se colocará
para conformar la capa de subbase. La operación de escarificar se efectuará con
motoniveladora o con cualquier otro equipo aprobado por la supervisión o el ingeniero
residente. El escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos, completos, de espesor y de
largo suficiente para efectuar una escarificación total y uniforme.
3.2.3. Colocación del material de subbase.

El material granular para subbase, se colocará sobre la superficie de la subrasante
evitando su segregación, comenzando en el sitio que indique el Ingeniero residente. En
ningún caso se deberá colocar capas de material para subbase mayores de 20 cm, ni
menores a 10 cm., si se desea colocar un espesor mayor, el Ingeniero residente deberá
ordenar al contratista la colocación del espesor total en varias capas.
3.2.4. Distribución del material de subbase.

El material de subbase en estado suelto, será esparcido con un contenido de humedad
de ±2% con respecto a la humedad óptima, en un espesor necesario para que después
de ser compactado, tenga el espesor de diseño. El esparcimiento se deberá hacer con el
equipo adecuado, ya sea con una finisher o una motoniveladora para producir una capa
de espesor uniforme en todo el ancho requerido, conforme a las secciones transversales
mostradas en los planos. El Contratista está obligado a la colocación de tacos de nivel en
los extremos de la calzada para el control de espesores durante la colocación,
esparcimiento y compactación del material de subbase.

3.2.5. Compactación de la capa de subbase.

El procedimiento de compactación de la capa subbase, se realiza por medio de
compactadores mecánicas como rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas o con otro
equipo aprobado para compactación, que produzca los resultados exigidos por las
especificaciones técnicas de construcción.
La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes, desde los bordes hacia
el centro y en las curvas desde el borde interior al exterior, paralelamente al eje de la
carretera y traslapando uniformemente la mitad del ancho de la pasada anterior. El
procedimiento se continuará alternadamente hasta lograr una densidad.
Que cumpla con la del proctor, según la especificación, en todo el espesor de la capa.
3.2.6. Recepción de la capa de subbase.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de subbase terminado,
se harán conforme a los requisitos establecidos por las especificaciones técnicas de
construcción de carreteras o de acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
a. El grado de compactación de la capa subbase.
b.
c. El espesor de la capa subbase compactada.
d. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por
el laboratorio.
d. Verificación de niveles de la superficie de subbase.
La capa llevara su control de compactación previo y aprobación correspondiente por el

Ingeniero residente antes que el contratista proceda a colocar la capa posterior y así
sucesivamente hasta completar el espesor total de subbase mostrado en planos.

3.2.7. Protección de la capa recepcionada de subbase.

Al dar por terminada la conformación de la capa de subbase y su recepción ha sido
aprobada satisfactoriamente, se prepara la superficie de esta para la colocación de una
capa protectora, la cual consta de 10.0 cm. De espesor compuesto por material selecto
para base, que al terminar de ser tendida tiene que compactarse debidamente. El
objetivo de este proceso es el de proteger la capa de subbase de una posible lluvia o la
circulación de algunos vehículos inesperadamente que puedan causar daño a dicha capa.
3.3. CAPA DE BASE.

Es la capa del pavimento que tiene como función primordial, distribuir y transmitir las
cargas ocasionadas por el tránsito en la capa de rodadura a la subbase. El material a
emplear deberá estar constituido por una combinación de grava de buena calidad, arena, y
suelo en su estado natural, todos ellos previamente clasificados para ser colocados sobre la
superficie de la subbase.
3.3.1. Proceso constructivo.
Para el proceso de conformación de la capa de base, se realiza el suministro de
agregados granulares, que se colocaran de conformidad con los alineamientos verticales,
pendientes y dimensiones indicadas en los planos del proyecto o establecidos por el
Ingeniero supervisor.
3.3.2. Escarificación del material de protección de la subbase.
Se procederá a escarificar el material de protección colocado sobre la superficie de la
subbase, para ser mezclado y homogenizado con el nuevo material que se colocará para
conformar la capa de base. La operación de escarificar se efectuará con motoniveladora o
con cualquier otro equipo aprobado por la supervisión o el ingeniero residente. El
escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos, completos, de espesor y de largo
suficiente para efectuar una escarificación total y uniforme.

3.3.3. Colocación del material de base.
El material granular de base, se colocara sobre la superficie de la subbase

evitando su segregación, iniciando en el sitio que indique el Ingeniero residente. En
ningún caso se deberá colocar capas de material para base mayores de 20 cm., ni
menores a 10 cm. Si se desea colocar un espesor mayor de 20 cm, el Ingeniero residente
deberá ordenar al contratista la colocación del espesor total en varias capas.
3.3.4. Distribución del material de base.
El material de base en estado suelto, será esparcido con un contenido de

humedad de ±2% con respecto a la humedad óptima, en un espesor necesario para
que después de ser compactado, tenga el espesor de diseño. El esparcimiento se deberá
hacer con el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una motoniveladora para
producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho requerido, conforme a las
secciones transversales mostradas en los planos. El contratista está obligado a la
colocación de tacos para nivelar los extremos de la calzada, y controlar los espesores
durante la colocación, esparcimiento y compactación del material de base.
3.3.5. Compactación de la capa de base.
El procedimiento de compactación de la capa base, se realiza por medio de

compactadores mecánicas como: rodillos lisos, rodillos con ruedas neumáticas o con otro
equipo aprobado para compactación que produzca los resultados exigidos.
La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes, desde los bordes
hacia el centro y en las curvas desde el borde interior al exterior, paralelamente al eje de
la carretera y traslapando uniformemente la mitad del ancho de la pasada anterior. El
procedimiento se continuará alternadamente hasta lograr, una densidad que cumpla con
la del proctor T-180 o T-99, según la especificación, en todo el espesor de la capa.

3.3.6. Recepción de la capa de base.
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de base terminada, se
harán conforme a los requisitos establecidos por las especificaciones técnicas de
construcción de carreteras o de acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
a. El grado de compactación de la capa base. b.

El espesor de la capa base compactada.
c. La calidad del material que cumpla con las especificaciones técnicas, realizadas por el
laboratorio.
d. Verificación de niveles de la superficie de base.
La capa llevara de forma anticipada su control de compactación y de manera posterior,
la aprobación de la misma por la supervisión antes de que el contratista proceda a
colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta completar el espesor total de
base mostrado en planos.
3.3.7. Riego de imprimación.
El riego de imprimación se realizara con un ligante asfaltico y un material secante, que

cumplan con la especificación y deben cubrir toda la superficie de la capa base, de
acuerdo a una tasa de riego ya preestablecida.
3.4. MATERIAL ESTABILIZADO PARA CAPAS DE PAVIMENTO.
Suelo estabilizado: Es un material que está compuesto por una combinación de suelo y
un agente estabilizante (cemento, cal o emulsión asfáltica), para mejorar las cualidades
mecánicas y portantes, usado en circunstancias en que el material no cumple con los
requerimientos de soporte de carga requeridos por el diseño de pavimento.

Una vez seleccionado el agente estabilizador que va a mejorar las características del
suelo a utilizar, se deberá realizar el diseño de la mezcla por un laboratorio, dependiendo
de las propiedades que se desee obtener en el suelo estabilizado.
Las cargas que se generan en la superficie de la capa de rodadura producidas por el

tráfico vehicular que transitan sobre ella, producen una presión en las capas del
pavimento, las cuales son transmitidas hasta los estratos inferiores del subsuelo.
Este principio se aplica a las capas de material estabilizadas con cemento, cal o emulsión
asfáltica, ya que en la estructura de un pavimento no es permitido estabilizar una
subrasante y dejar sin estabilizar la subbase o la base; ya que a la capa que se le debe
agregar el agente estabilizante es aquella que está más próxima.
a la superficie del pavimento, donde se generan los máximos esfuerzos causados por el
tráfico vehicular, por lo cual, se pueden efectuar una de las siguientes combinaciones:
• Agregar un agente estabilizante a la base, dejando en condición granular la

subbase y la subrasante.
• Agregar un agente estabilizante a la base y la subbase, dejando en condición

granular la subrasante.
• Agregar un agente estabilizante a la base, la subbase y la subrasante.

Capa de subrasante estabilizada.
El procedimiento de estabilización que se le realizara al material para subrasante, será

una mezcla con agregados (in-situ) y un agente estabilizante, que podrá ser cemento, cal o
emulsión asfáltica; debido a que los suelos del lugar pueden contener una granulometría
inadecuada, presentar propiedades plásticas o porque sobre la vía que se planea

construir una vía donde circulara un tráfico muy pesado; por lo cual será necesario
mejorar las propiedades portantes o estructurales de la capa en mención.
3.4.1. Mezclado y homogenización del material.
El mezclado y la homogeneización del material del lugar se podrá realizar con uno de
los tres agentes estabilizadores seleccionado, usando uno de los procedimientos que a
continuación se describen:
 dosificación y mezclado del suelo cemento.

El proceso de dosificación del suelo cemento in-situ tiene como objetivo la colocación y
distribución de forma uniforme sobre la superficie de la capa suelta,
con la cantidad de cemento determinada en el diseño de mezclas, mediante uno
de los siguientes procedimientos:
 Dosificación del cemento en sacos: muy empleada en obras donde no se cuenta

con un equipo para automatizar este proceso, y consiste en colocar los sacos o
bolsas de cemento de un peso determinado (generalmente de42.5 Kg.) sobre la
superficie de la capa de material suelto (ver fig.), a una distancia tal que
corresponda a la dosificación determinada previamente en el diseño de mezclas.
Posteriormente los sacos se abren y el contenido es distribuido uniformemente
sobre la superficie del material selecto. Esta actividad es realizada con personal
entrenado y protegido, pues el proceso genera cantidades considerable de polvillo,
el cual es nocivo en exposiciones largas de tiempo.

Colocación de bolsas de cemento sobre el material de subrasante para su dosificación y posterior
 Dosificación del cemento a granel: Este proceso requiere de un equipo

esparcidor, el cual puede ser mecánico o automático. El esparcidor mecánico
puede ser cualquier vehículo con capacidad de almacenamiento de cemento, al
cual se le adapta un esparcidor en la parte trasera. El esparcidor automático (ver
fig.), tiene un sistema que equilibra la velocidad del carro con la de un tornillo
sinfín dispuesto en el cuarto de almacenamiento, el cual empuja el cemento hacia
un rociador que tiene en su parte posterior y este, a su vez, se encarga de
homogeneizar la caída del cemento. Este equipo ofrece una mayor confiabilidad
que el equipo mecánico. La utilización de este método depende en gran medida de
la disponibilidad del equipo.

Distribuidor automático de cemento en polvo en una capa de base de una carretera.
 Mezclado del suelo cemento: este proceso tiene como objetivo lograr mezclar el
suelo con el cemento y el agua, a fin de obtener una mezcla homogénea que pueda
trabajarse y compactarse a su máxima densidad, utilizando las siguientes técnicas.
Mezclado con motoniveladora: debe emplearse solamente en pequeñas obras,

porque se necesita de un operador con mucha experiencia para garantizar una adecuada
homogeneidad en la mezcla, la cual debe de poseer un contenido de humedad de 2% con
respecto a la humedad óptima. Debido a que se realiza únicamente con la hoja o cuchilla de
la motoniveladora (ver fig.), se necesitan varias pasadas con la misma para mezclar el
material suelto, removiéndolo de izquierda a derecha y viceversa en relación al sentido de
circulación del equipo.

Mezclado del suelo cemento con motoniveladora en campo en una carretera.
3.4.2. Dosificación y mezcla del suelo cal.

El proceso de mezclado de suelo cal in-situ se realiza siguiendo los
procedimientos que se detallan a continuación:
 Dosificación de la cal en sacos: cuando la superficie a tratar es reducida, es posible

recibir suministros de cal en sacos de 25 libras (ver fig.), el extendido se realiza
manualmente en dos etapas:
o Colocación de los sacos en la superficie de la subrasante, según el cuadriculado

efectuado con anterioridad al objeto de cumplir la dosificación establecida.
o Apertura de los sacos y extendido de la cal con rastrillo.
Mezclado del suelo cal: consiste en mezclar la cal, una vez extendida con el material de
subrasante a estabilizar conforme a la finura y homogeneidad requerida por la
naturaleza de la labor a realizar, utilizando las siguientes técnicas:
 Mezclado con motoniveladora: este proceso se puede emplear en

pequeños tramos de estabilización de subrasante, el cual se puede conseguir con
la hoja de la motoniveladora en posición de vertedera, o sea con una ligera

inclinación hacia adelante y con el eje longitudinal de la hoja formando un

pequeño ángulo respecto al plano del suelo. Este procedimiento requiere de un
gran número de pasadas, volteando el material para que el mezclado sea
uniforme, el cual debe de poseer un contenido del 2% de humedad con respecto a
la humedad óptima.
 Dosificación y mezclado del suelo emulsificador.
El proceso de mezclado de suelo emulsificador in-situ se realiza siguiendo los

procedimientos que se detallan a continuación:
 Dosificación y distribución de la emulsión asfáltica: Se tiene como objetivo la

distribución y mezclado de forma uniforme de la emulsión asfáltica en la capa suelta de
material de subrasante, la cantidad especificada de emulsión, según el diseño de mezclas
proporcionado por un laboratorio de reconocida reputación, ejecutando el siguiente
procedimiento:
Mezclado del suelo con emulsión asfáltica: el proceso tiene como objetivo lograr un
mezclado lo más adecuadamente posible del suelo con la emulsión asfáltica y el agua,
para obtener una mezcla homogénea que pueda trabajarse y compactarse a su
máxima densidad.
 Mezclado con motoniveladora: este proceso se debe realizar solamente en

pequeñas obras viales, porque se necesita de un operador con mucha experiencia
para garantizar una adecuada homogeneidad del material que se encuentra
acamellonado que debe tener un contenido de humedad de
±2% con respecto a la humedad optima y además impregnado con la

emulsión asfáltica. Esta operación se realiza dos o tres veces con tantas pasadas de la
motoniveladora como sean necesarias. Los cortes del material con la motoniveladora
deben conseguir que se realice la mezcla de componente mineral, agua y emulsión lo más
uniformemente posible.
3.5. PROCESO DEL RIEGO DE LA IMPRIMACIÓN.

La función de la imprimación es proteger la superficie de la base una vez ha sido
compactada, la cual consiste en el suministro y aplicación de un riego de material
asfaltico, incluyendo la colocación del material secante, si se requiere, sobre dicha capa
previamente preparada y aprobada, de acuerdo con las especificaciones técnicas del
proyecto en conformidad con los planos o según indique el Ingeniero residente.
El riego de imprimación es una aplicación de emulsión asfáltica que cubre la capa de

base. Sirve para tres propósitos:
 Ayudar a prevenir la posibilidad de que se desarrolle un plano de deslizamiento

entre la capa de base y la capa superficial.
 Evita que el material de base se desplace bajo las cargas de tránsito,

durante la construcción, antes de que se coloque la capa asfáltica.
 Protege la capa de base de la intemperie.

 Impermeabilizar la superficie
 Cerrar los espacios capilares

 Revertir y pegar sobre la superficie las partículas sueltas
 Endurecer la superficie
Riego de imprimación
3.5.1.Materiales empleados en la imprimación.
El material asfaltico usado deberá ser del tipo rebajado, de curado medio (MC-70 o
MC-250) de acuerdo con la textura de la superficie a imprimar y deberá cumplir con las
especificaciones AASHTO M-82. El material asfaltico para el riego de imprimación deberá
ser aplicado dentro de los siguientes límites de temperatura para obtener la penetración
deseada:
(MC-70) de 54°C a 88°C, (MC-250) de 79°C a 113°C, o lo que indiquen los
resultados de pruebas de viscosidad, tomando como limites los valores de 60
segundos y 15 segundos.
La tasa de aplicación o dosificación podrá variar de 1.00 a 1.75 litros por metro cuadrado,
debiéndose adoptar la que es totalmente absorbida en 24 horas. El material secante deberá
ser arena libre de materia orgánica y de sustancias perjudiciales.
3.5.2. Condiciones meteorológicas.
No se podrá imprimar cuando existan condiciones de lluvia.

La Capa de Imprimación debe ser aplicada solamente cuando la temperatura
Atmosférica a la sombra esté por encima del 10 ºC, y la superficie del camino
Esté razonablemente
seca.
3.5.3. Factores que afectan una aplicación uniforme
Temperatura de Aspersión del Asfalto.

Los distribuidores de Asfalto tienen tanques protegidos, para mantener la temperatura
del material y están equipados con calentadores para logra la temperatura de aplicación
adecuada.
Presión del Líquido a lo largo de la Barra de Aspersión.

Para mantener la presión continúa y constante en toda la longitud de la
Barra de Aspersión se usan bombas de Descarga con potencia independiente.
3.5.4. Angulo de Aspersión.

El ángulo de aspersión de los agujeros debe establecerse adecuadamente,
generalmente entre 15º y 30º desde el eje horizontal de la Barra de Aspersión, de
modo que los flujos individuales no interfieran entre sí o Se mezclen.
Velocidad del Camión Imprimador.

El vehículo debe estar provisto de un velocímetro visible al conductor, para

asegurar la velocidad constante, y necesaria que permita la aplicación uniforme del
lígate. Existe una relación entre la tasa de aplicación y La Velocidad del Camión
Imprimador.
3.5.5. Altura de Aspersión de los Agujeros.

La altura de los agujeros sobre la superficie determina el ancho de un flujo individual.
Para asegurar el adecuado traslape de cada salida, la altura del agujero debe fijarse y
mantenerse durante toda la operación.
4.5.4. Equipo utilizado para realizar la imprimación.
El equipo para la imprimación estará compuesto por barredoras o sopladores
mecánicos, montados sobre llantas neumáticas; escobillones de mano, distribuidora de
material asfaltico a presión del tipo de autopropulsión. La distribuidora deberá tener
llantas neumáticas, estar provista de los controles y medidores necesarios en buenas
condiciones de trabajo, además deberá estar diseñada, equipada, calibrada y ser operada
de tal manera que sea capaz de distribuir el material asfaltico, con una variación que
no exceda de 0.1 l/m2 de superficie.

Barredora mecánica
3.5.6. Preparación de la superficie para la imprimación.
La superficie de la base deberá estar de acuerdo con los alineamientos, pendientes y

secciones transversales mostradas en los planos. Antes de aplicar el riego de imprimación se
deberá remover todo el material suelto, barriendo la superficie obligatoriamente con una
escoba mecánica (con cerdas apropiadas a los tipos de superficie a barrer), solo se podrá
usar escobillones a mano en secciones limitadas o de difícil acceso comprobado. Se hará un
riego ligero de agua a las zonas demasiado secas, sobre la superficie limpia antes de aplicar
el material asfaltico.
Se procederá con el riego de imprimación cuando la base comience a presentar la
apariencia de estar seca.
3.5.7. Riego del material asfáltico sobre la superficie.
El riego del material asfaltico deberá hacerse preferiblemente durante las horas más
calurosas del día y por ningún motivo se aplicará cuando la base se encuentre mojada o
haya peligro de lluvia. La imprimación se hará en la superficie de rodadura y en los taludes
de la capa base, tan pronto se haya compactado la misma. La penetración normal del
riego debe ser de 8 a 10 mm, aunque puede considerarse como satisfactoria una
penetración menor, siempre que haya buena adherencia entre el material asfaltico y el
pétreo de la base.
La base imprimada deberá cerrarse al tránsito durante 24 horas. Cuando por causas de
fuerza mayor sea necesario abrir al tránsito la base imprimada antes que transcurran
24 horas de haberse aplicado el riego, este se deberá cubrir con arena, donde el equipo
esparcidor de arena no deberá, en ningún momento, transitar sobre el material asfaltico

que no esté recubierto. En todo caso deberá transcurrir un tiempo mínimo de cuatro
horas entre la aplicación del riego asfaltico y el de la arena.
3.5.8. Apertura del tráfico.
El área imprimada será cerrada al tráfico entre 24 y 48 horas para que el producto
bituminoso penetre y se endurezca superficialmente.
El exceso de material bituminoso que forme charcos, será retirado con escobas y
trabajo manual con o sin adición de aren
4.1. MEZCLA ASFALTICA
Las mezclas asfálticas como ya hemos visto anteriormente sirven para soportar
directamente las acciones de los neumáticos y transmitir las cargas a las capas inferiores,
proporcionando unas condiciones adecuadas de rodadura, cuando se emplean en capas
superficiales; y como material con resistencia simplemente estructural o mecánica en las
demás capas de los firmes.
El comportamiento de la mezcla depende de circunstancias externas a ellas mismas,
tales como son el tiempo de aplicación de la carga y de la temperatura. Por esta causa su
caracterización y propiedades tienen que estar vinculadas a estos factores, temperatura y
duración de la carga, lo que implica la necesidad del conocimiento de la reología del
material.
Las mezclas asfálticas se pueden fabricar en caliente o en frío, siendo más comunes las
primeras, por lo que se enfocará el estudio hacia las mezclas asfálticas en caliente.

4.1.1. Proceso constructivo.
La fabricación de la mezcla asfáltica en caliente es un proceso industrial, realizado en

plantas productoras de mezcla asfáltica. Estas, son un conjunto de equipos mecánicos y
electrónicos, en donde los agregados son combinados, calentados, secados y mezclados
con cemento asfáltico para producir una mezcla asfáltica en
La planta de elaboración de la mezcla puede ser continua (prácticamente en desuso), de

mezcla en el tambor o discontinua y debe disponer de los dispositivos adecuados para
calentar y dosificar los agregados y el cemento asfáltico caliente. Las operaciones principales
de una planta de asfalto son secado, cribado, proporcionado y mezclado.
4.1.2. Transporte
Generalmente se emplean camiones del tipo volqueta, los cuales efectúan el vaciado
por el extremo posterior de la caja al ser levantada, en la superficie interna
de la caja debe impregnarse con un producto que impida la adhesión de la mezcla,
pero que no altere sus propiedades de la mezcla asfáltica, durante el transporte, la
mezcla se debe proteger con una lona, la cual debe estar bien asegurada para evitar que el
aire frío se cuele hacia la carga.
Una vez llega a la obra, el ingeniero residente debe encargarse de verificar la

temperatura de llegada en la volqueta. Cuando se va a comenzar el proceso de colocación,
se retira la lona y se deposita la mezcla en la tolva de la terminadora de mezcla asfáltica,
conocida también como finisher.
Al llegar la mezcla a la obra el ingeniero debe hacer una inspección visual de la mezcla
para notar sus deficiencias. A continuación, se mencionan algunas de ellas, que pueden
requerir una inspección más rigurosa y posiblemente, una rectificación:

 Humo azul.
El humo azul que asciende de la mezcla del camión puede ser un
indicador de que se ha sobrecalentado la mezcla
 Apariencia dura.
Una carga que aparezca dura o presente un pico alto puede estar fría para
cumplir con especificaciones.
 Apariencia opaca y magra.

Una mezcla con estas características puede contener muy poco
asfalto, o contener un exceso de finos
 Vapor ascendente.
El exceso de humedad aparece, frecuentemente, como vapor
ascendente en la mezcla
 Segregación.
La segregación de agregados puede ocurrir durante la pavimentación debido a un manejo
inadecuado de la mezcla o puede ocurrir antes de que la mezcla llegue a la finisher.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 conclusiones
Los procedimientos constructivo planteados en este documento facilitan y

otorgan la emisión confiable de información, además de ser un soporte para cada
una de las etapas de construcción de pavimentos flexibles, ya que nos permite
identificar con mayor exactitud y facilidad los materiales a emplear, maquinaria y
equipo, así como los requisitos de calidad que deben cumplir los materiales para
una óptima funcionalidad.
Se Identificaron las etapas que se deben seguir en la realización de un proceso

constructivo de una vía en pavimento flexible en terrenos planos y poco quebrados
obteniendo como conclusión más relevante que en cada uno de los procesos
constructivos de todas las capas que conforman la estructura de pavimento, la
compactación de cada una de las capas hace parte fundamental del
comportamiento de cada capa.
La compactación de las capas es si no el proceso más importante uno de los

más relevantes y de mayor cuidado ya que de este proceso depende la capacidad
portante de cada capa, de la realización y optimización de este proceso
constructivo depende una cantidad de variables como lo son: variables
económicas, de durabilidad y resistencia.
Si se planifica y se estudia detalladamente el número de pasadas necesarias
para obtener la compactación óptima se logra disminuir costos, al obtener la
compactación óptima se logra mayor resistencia del material y obtenemos una
estructura de pavimentos con mayor durabilidad.

En el proceso de compactación debe obtenerse una densidad en los núcleos

tomados en el campo, mayor del 97% en relación con la densidad media de las
briquetas compactadas en el laboratorio con la misma mezcla.
Ningún resultado individual puede ser inferior al 95%. Inmediatamente
después que la mezcla haya sido extendida se hará el control de espesor y se
corregirá cualquier defecto.
Como parte del desarrollo de esta guía básica, se concluye que las
características y propiedades como: estabilidad volumétrica, resistencia portante,
permeabilidad, durabilidad, están presentes en la mayoría de los suelos que se
utilizan en carretera, de modo que deben ser analizados atreves de los diferentes
procesos del control de calidad, para lograr una buena estabilización de las capas
de base y subbase del pavimento que se desee tratar En el desarrollo de la
conformación de las capas base y subbase para pavimento, se debe de realizar
un estricto control de calidad de los procesos constructivos y en la extensión de
la mezcla asfáltica para poder estar seguros de que la obra vial llegara al periodo
de vida útil considerado en el diseño.
En la extensión de la mezcla asfáltica se debe dar una importancia a la

temperatura de la mezcla ya que esta afecta directamente a la durabilidad de la
misma, monitorear y controlar la temperatura de la mezcla asfáltica hace parte
primordial en el proceso constructivo de instalación de mezcla asfáltica junto
con la compactación que es donde la mezcla adquiere su capacidad de soporte,
procesos constructivos que deben cumplir con las especificaciones descritas en la
norma.

La temperatura a la cual se produce la mezcla, es un indicio del tiempo que esta

requiere para llegar a la temperatura mínima de compactación y por lo tanto del
tiempo necesario para la compactación. Entre más caliente está la mezcla, más
fluido será el asfalto y más fácil será la compactación
Para poder obtener el mayor rendimiento y seleccionar el equipo más adecuado

que se va a utilizar en la colocación del material que conformara las capas base y
subbase de un pavimento, se requiere de la determinación de las propiedades del
material que se va a utilizar; ya que de ellas depende en gran medida la eficiencia
del equipo.
En el desarrollo de esta guía básica se confirma la importancia de conocer paso

a paso los procesos constructivos para la conformación de las capas de
subrasante, subbase, la base y mezcla asfáltica, pues son las que le confieren la
validez al diseño de un pavimento.
Se realizó una explicación teórica sobre cada etapa del proceso constructivo
básico para la construcción de una vía en pavimento flexible identificando
procesos que se repiten en las diferentes etapas de construcción, procesos que
intervienen en cada etapa, pero importantes en el proceso constructivo, como
lo son escarificación, extendido y compactación de material actividades que
dependen de los estudios de laboratorio de cada capa.
Dando seguimiento al propósito de este documento planteado en los objetivos se

logró identificar los procesos constructivos y crear una guía práctica de consulta
para ingenieros residentes, guía la cual podemos seguir para desarrollar la
construcción de una vía en pavimento flexible y lograr una construcción de óptima

calidad y brindar unas vías de larga durabilidad cumpliendo con los estándares de
calidad requeridos
5.2. RECOMENDACIONES
Como recomendaciones se tiene que para desarrollar una obra de

infraestructura vial se deben seguir estándares de calidad y para esto se deben
cumplir con las especificaciones de los procesos constructivos descritos en este
documento.
Los deterioros de los pavimentos asfálticos se deben a una serie de factores

en los procesos de construcción deficientes (transporte, extensión y
compactación), fórmula de trabajo deficiente, se recomienda seguir paso a paso
esta guía con la cual podemos evitar incurrir en malas prácticas constructivas y
afectar la durabilidad de los pavimentos.
Se recomienda no imprimar y pavimentar cuando existan condiciones de lluvia.

Sólo en casos extremos, y solicitar autorización de la Interventoría para la
aplicación de mezcla asfáltica en horas nocturnas.
Se recomienda llevar un control estricto de la temperatura de imprimación de la

mezcla asfáltica ya que de esta depende la compactación y la durabilidad de la
mezcla en el tiempo.
Se recomienda Analizar las condiciones en las que va a trabajar la mezcla

asfáltica: tráfico, tipo de infraestructura (carretera, vía urbana, aeropuerto), la capa
de la que se trata (rodadura, intermedia o base) y espesor, naturaleza de
las capas subyacentes, intensidad del tráfico pesado, clima.
Se recomienda inspeccionar los equipos de compactación antes de ser usados

en la obra, para verificar sus condiciones mecánicas.
Se recomienda precalentar la pavimentadora (finisher) antes de iniciar proceso

de extensión de la mezcla asfáltica.
Se recomienda realizar la compactación con capas gruesas que, con capas

delgadas, ya que entre más gruesa la carpeta, más tiempo demora en enfriarse y
por lo tanto hay más tiempo para compactar
Se recomienda que cuando se realice la estabilización de los suelos que se

utilizaran para la conformación de las capas de base, subbase o subrasante, se
cuente con personal de campo capacitado en esta temática, ya que se garantizara
un correcto proceso constructivo y durabilidad del pavimento.
5.3. BIBLIOGRAFÍA.
5.3.1. LIBROS.
Rico Rodríguez, A. y Del Castillo, H. (2005). La ingeniería de Suelos en las Vías

Terrestres: Carreteras, Ferrocarriles y Aeropistas, Volumen II. Edit. LIMUSA.
México.
Manual práctico de Construcción – Arq. Jaime Nisnovich – Biblioteca Práctica

de la Construcción El Hornero – Buenos Aires.
Rico Rodríguez a. y Del Castillo Mejía. (1994), “Ingeniería de Suelos en

las
Vías Terrestres, Volumen 2,
México.

Montejo, Alfonso. Ingeniería de pavimentos para carreteras,

2ed.
Instituto Mexicano del Cemento y Concreto. Diseño y técnicas de construcción

de pavimentos de concreto. IMCYC. México 1985.
Moncayo V., Jesús. Manual de pavimentos. CECSA. México

1985.
Asociación de productores y pavimentadores asfalticos de Colombia Asopac

(2004) Cartilla del pavimento
asfaltico.
Instituto del asfalto.

www.asphaltinstitute.org

Proceso Constructivo de Pavimento Rigido Flexible - Pavimento Urbano

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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS ANDES

Tema: PROCESO CONSTRUCTIVO EN PAVIMENTO RIGIDO Y

Docente: Ing. Cesar Augusto del Carpio Contreras

Integrantes grupo N°1

 Boluarte Palomino Tatiana

 Cáceres Chaparro María Esmeralda

 Escalante Cruz Yoselin

 Gómez Achulli Aderlee

 Guerrero Suarez José

I Proceso Constructivo en Pavimento Rígido y flexible...............................................................

1.2 CONSTRUCCIÓN DE LA BASE Y SUB-BASE....................................................................

1.3.- Colocación de moldes para pavimentación con regla o rodillo vibratorio................

1.3.1.- Alineación y niveles de los moldes...................................................................15

1.3.2.- Firmeza y enclavamiento de los moldes...........................................................15

1.3.3.- Longitud de moldes colocados.........................................................................16

1.3.4.- Limpieza y aceitado de los moldes...................................................................16

1.3.5.- Aprobación del Inversionista............................................................................16

1.4.- Construcción de las losas...........................................................................................

1.4.1.- Colocación del hormigón..................................................................................16

1.4.2.- Distribución, enrasado y consolidación............................................................18

1.4.3.- Pavimentadora deslizante................................................................................19

1.4.4.- Control de perfilado y espesores......................................................................22

1.4.5.- Terminación y control de la superficie del pavimento.....................................22

1.5.- Construcción de juntas..............................................................................................

1.5.2.- Juntas transversales de expansión en contacto con estructuras fijas..............25

1.5.3.- Juntas transversales de contracción.................................................................25

1.5.4.- Juntas transversales de construcción...............................................................26

1.5.5.- Juntas longitudinales........................................................................................27

1.5.6.- Terminación de las juntas.................................................................................29

1.6.- Pasadores, su colocación...........................................................................................

1.7.- Barras de amarre y pasajuntas..................................................................................

1.8.- Relleno y sellado de las juntas...................................................................................

1.8.1.- Ejecución del relleno y sellado..........................................................................31

1.8.2. Limpieza Previa..................................................................................................32

1.8.3.- Tipos de selladores...........................................................................................32

1.9.- Curado del hormigón.................................................................................................

1.9.1.- Curado inicial....................................................................................................35

1.9.2.- Curado final.......................................................................................................35

1.9.3.- Plazo de curado.................................................................................................36

1.9.4.- Levantamiento de la tierra de curado..............................................................36

1.10.- Protección del pavimento........................................................................................

Curso: Diseño de Pavimentos Urbanos Página 2

1.10.1.- Durante la ejecución.......................................................................................36

1.10.2.- Después de la construcción............................................................................37

1.11 Ejemplo Aplicativo en obra del proceso constructivo de un pavimento rígido...37

1.11.1 Colocación Del Cartel De Identificación De La Obra:........................................37

1.11.2 Trazo Y Replanteo.............................................................................................37

1.11.3 Corte Y Movimiento De Tierras.........................................................................39

1.11.4 Reparación De Redes E Instalaciones Existentes..............................................40

1.11.5 Mejoramiento De La Sub Rasante....................................................................41

1.11.6 Conformación De La Base.................................................................................42

1.11.7 Encofrado De Pistas..........................................................................................45

1.11.8 Vaciado Para Conformar La Losa De Concreto.................................................47

1.11.9 Juntas De Dilatación..........................................................................................47

1.11.11 Sellado De Juntas............................................................................................49

2. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO FLEXIBLE..................................................................................

2.1.2. Sub – Base..........................................................................................................53

Curso: Diseño de Pavimentos Urbanos Página 3

2.1.4. Capa De Rodadura.............................................................................................57

2.1.5. Pavimentos Con Superficie De Concreto Asfáltico............................................58

3. Procedimiento constructivo de pavimento flexible..............................................................

3.1.1. Escarificación y homogeneización de la subrasante..........................................58

3.1.2. Humectación del suelo de subrasante...............................................................59