Proyecto Final

UNIVERSIDAD ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO
TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS
PROYECTO FINAL
ERIKA ALEXANDRA GÓMEZ PARDO

DANIEL FELIPE SOCHE AREVALO
23 DE NOVIEMBRE DE 2021
Contenido
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................5
OBJETIVO.......................................................................................................................................5
1. PROPUESTAS DE REPARACIÓN Y REFORZAMIENTO...............................................5
1.1. BODEGA..........................................................................................................................5
1.1.1. Pisos bodega..............................................................................................................5
1.1.2. Cubierta...................................................................................................................20
1.1.3. Estructura Bodega....................................................................................................25
1.2. EDIFICIO.........................................................................................................................29
1.2.1. Estructura edificio:.......................................................................................................29
Índice de figuras
Figura 1. Delaminación de la losa de concreto...................................................................................5

Figura 2. Desintegración en juntas de las losas de concreto..............................................................6
Figura 3. Esquema placa de contrapiso existente. Fuente: Elaboración propia.................................6
Figura 4. Demarcación de zonas de disco de corte............................................................................7
Figura 5. Esquema de zonas de delimitación de trabajo propuesta...................................................8
Figura 6. Demolición manual de placa de concreto. Fuente: https://www.youtube.com/watch?
v=XBnqL-Qw_h8.................................................................................................................................9
Figura 7. Esquema de zona a demoler en placa de concreto. Fuente: Elaboracion propia................9
Figura 8. Residuos de placa de concreto demolida..........................................................................10
Figura 9. Esquema placa demolida y limpia. Fuente: Elaboracion propia........................................10
Figura 10. Instalación malla y pasadores para placa........................................................................11
Figura 11. Humectación de sustrato existente.................................................................................11
Figura 12. Aplicación de puente de adherencia con brocha.............................................................12
Figura 13. Aplicacion de adherencia con rodillo...............................................................................12
Figura 14. Sikadur-32 Primer............................................................................................................13
Figura 15. EPOTOC L.........................................................................................................................13
Figura 16. Fundida placa de bodega.................................................................................................14
Figura 17. ACCELEGUARD 80............................................................................................................15
Figura 18. Sikaaset NC......................................................................................................................15
Figura 19. EUCOCOMP 100..............................................................................................................16
Figura 20. SikaControl SC..................................................................................................................16
Figura 21. ACCELGUARD AR-200......................................................................................................17
Figura 22. Sika ViscoBond.................................................................................................................18
Figura 23. Aplicación de recubrimiento epoxico para placas...........................................................18
Figura 24. DURALKOTE 240..............................................................................................................19
Figura 25. SikaCor Epoxu Primer......................................................................................................19
2
Figura 26. Signos de corrosión y perdida de área de elementos metálicos......................................20
Figura 27. Signos de corrosion y perdida de area de elementos metalicos......................................20
Figura 28. Signos de corrosión y deterioro de conexión pernada....................................................21
Figura 29. Sand Blasting elemento de acero....................................................................................22
Figura 30. Elemento de acero con oxidación....................................................................................22
Figura 31. Uniones pernadas............................................................................................................23
Figura 32. Detalle soldadura.............................................................................................................24
Figura 33. Pinturas Bler anticorrosivo..............................................................................................24
Figura 34. Sand blasting elemento de acero....................................................................................25
Figura 35. Ejemplo de apuntalamiento en estructura metalica.......................................................26
Figura 36. Ejemplo arriostramiento a cambiar.................................................................................27
Figura 37. Pintura intumiscente suministrada por carolcol..............................................................28
Figura 38. Signos de corrosion y agrietamiento en elementos de concreto.....................................28
Figura 39. Recubrimientos actuales en elementos de concreto.......................................................29
Figura 40. Fisuras placa de entrepiso...............................................................................................29
Figura 41. Fisuracion y humedad en muros de sotano.....................................................................30
Figura 42. Apuntalamiento de placas antes de inicios de trabajos de reforzamiento de columnas. 32
Figura 43. Demolición manual de concreto carbonatado................................................................32
Figura 44. Tabla de identificación y reparación para el grado de corrosión en barras oxidadas......33
Figura 45. Encamisado de columnas................................................................................................34
Figura 46. Anclaje refuerzo longitudinal de columnas.....................................................................35
Figura 47. Perforaciones para anclajes.............................................................................................36
Figura 48. Limpieza manual de perforaciones..................................................................................36
Figura 49. Aplicación de epoxico......................................................................................................37
Figura 50. Instalacion barra de anclaje.............................................................................................37
Figura 51. Sikadur anchorfix-4..........................................................................................................38
Figura 52. EUCO DURAL 452 GEL......................................................................................................38
Figura 53. Esquema reforzamiento columna de esquina.................................................................39
Figura 54. Esquema reforzamiento columna de fachada.................................................................39
Figura 55. Esquema reforzamiento columna interior.......................................................................40
Figura 56. Formaleta para reforzamiento de columnas...................................................................41
Figura 57. Sika FerroGard 901..........................................................................................................42
Figura 58. EUCON CIA.......................................................................................................................42
Figura 59. SikaFluid..........................................................................................................................43
Figura 60. EUCON 35 F.....................................................................................................................43
Figura 61. Sika ViscoCrete-30 HE......................................................................................................44
Figura 62. PLASTOL HR - DF..............................................................................................................44
Figura 63. vista en planta de instalacion de anclaje de refuerzo vigas (para elementos interiores) 46
Figura 64. Vista en planta de instalación de anclaje de refuerzo vigas (Para elementos de fachada)
.........................................................................................................................................................47
Figura 65. Seccion instalacion de anclaje de refuerzo vigas (para elementos interiores).................47
Figura 66. Seccion instalacion de anclaje de refuerzo vigas (para elementos interiores para
elementos de fachada).....................................................................................................................48
Figura 67. Sika CarboDur..................................................................................................................50
3
Figura 68. Sikadur 30........................................................................................................................51
Figura 69. Aplicacion Sikadur 30.......................................................................................................51
Figura 70. Limpieza fibras de carbono con disolvente......................................................................51
Figura 71. Relleno de fibras de carbono con Sikadur 30...................................................................52
Figura 72. Relleno de fibras de carbono con Sikadur 30...................................................................52
Figura 73. Sikadur 510......................................................................................................................53
Figura 74. relleno de fibras de carbono con Sikadur 30...................................................................53
Figura 75. Sikadur-35 Hi Mod LV......................................................................................................54
Figura 76. Sikadur Crack Weld..........................................................................................................54
Figura 77. Instalación de boquillas...................................................................................................55
Figura 78. Colocación de adhesivo de sello......................................................................................55
Figura 79. Separacion de boquillas...................................................................................................55
Figura 80. Inyeccion de resina..........................................................................................................56
Figura 81. Retiro de boquillas y adhesivo de sello............................................................................56
Figura 82. Sika Injection-306............................................................................................................57
Figura 83. Sika Injection Packers......................................................................................................58
Figura 84. Instalación de boquillas...................................................................................................58
Figura 85. Inyeccion de resina acrilica..............................................................................................59
Figura 86. Sika-1 Mortero.................................................................................................................59
Figura 87. EUCOPLUS 1000...............................................................................................................60
Figura 88. Demolicion de placa de sotano........................................................................................60
Figura 89. Fabricacion de tramos de micropilotes............................................................................61
Figura 90. Instalacion de pernos para maquinaria de hincado.........................................................62
Figura 91. Instalación maquinaria de hincado..................................................................................62
Figura 92. Proceso de hincado de pilotes.........................................................................................63
Figura 93. Conexion de tramos de pilotes........................................................................................63
Figura 94. Instalacion de refuerzo para cimentacion.......................................................................64
Figura 95. Ejemplo Mezanine...........................................................................................................65
Figura 96. Ejemplo de mensulas en estrcutura metalica..................................................................65
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INTRODUCCIÓN
En el presente documento se presentará una propuesta para la reparación y reforzamiento

de una fábrica localizada en Buenaventura, que esta compuesta por una bodega de 30 m de
ancho por 60 m de largo y un edificio de oficias de 3 pisos con sótano.
Todas las imágenes mostradas en el presente documento no son fotografías específicas de
la estructura en estudio, son tomadas de internet para dar un mayor entendimiento de lo
propuesto.
OBJETIVO
Presentar una propuesta para la reparación y reforzamiento de una fabrica localizada en

buenaventura, el cual incluirá procedimientos detallados y especificaciones de los
materiales a utilizar.
1. PROPUESTAS DE REPARACIÓN Y REFORZAMIENTO
1.1. BODEGA
1.1.1. Pisos bodega
 Problemas actuales de la estructura:
En la figura 1 se muestra los problemas actuales de delaminación de la losa de concreto

que según el estudio de patología se indica que es un problema generalizado en toda el
área de la placa.
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Figura 1. Delaminación de la losa de concreto.
Fuente: https://www.toxement.com.co/media/3409/delaminacio-n_concreto.pdf
En la figura 2 se indican los problemas de desintegración de la losa de concreto en las

juntas.
Figura 2. Desintegración en juntas de las losas de concreto.
Fuente: https://xdocs.pl/doc/patologias-y-reparacion-en-pavimento-rigido-jovme3jjgrov.
En la figura 3 se muestra lo indicado en el estudio de patología sobre la localización del

refuerzo de la placa, que no se encuentra en la zona indicada en planos estructurales ya que
se encuentra por debajo del punto medio y en algunas zonas a 3 cm de la cara inferior.
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Figura 3. Esquema placa de contrapiso existente. Fuente: Elaboración propia
 Planteamiento de solución
Debido al estado actual de la estructura de la placa, las patologías y datos encontrados

en los estudios previos se considera que para la reparación de la placa es necesario
retirar todo el concreto delaminado, desintegrado y además demoler los primeros 4.0
cm de la placa para instalar el refuerzo estipulado en los planos estructuras. También se
plantea que el nuevo concreto tenga una mayor resistencia a la tensión y compresión,
una alta adherencia al sustrato existente. Y por ultimo se plantea que para el acabado de
la placa se debe aplicar una capa de pintura polimérica que brinde protección en caso de
derrame de las sustancias químicas almacenadas y además aumente la resistencia a la
abrasión por el paso de los montacargas.
 Proceso de reparación.
1. Debido a que la estructura actual se encuentra en funcionamiento los trabajos de

reparación de la losa se deberán realizar por etapas, para permitir el funcionamiento
de la bodega con la menor afectación posible. Por lo cual como se muestra en la
figura 4 el primer paso a realizar es la delimitación de las zonas, en la figura 5 se
muestra un esquema propuesto de delimitación de zonas en el cual se tuvo en cuenta
áreas reducidas de afectación y cantidades mínimas de concreto que se pueden
solicitar a una planta.
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Esta demarcación se debe realizar con discos de corte como se muestra en la figura
4. Este procedimiento debe ser realizado por personal capacitado en el uso de la
herramienta y con los elementos de seguridad necesarios para realizar esta actividad
como el uso de guantes, gafas de protección y tapa oídos.
La delimitación de las zonas debe hacerse según el esquema planteado en la figura

5, se debe procurar que las líneas de demarcación sean lo más rectas posible.
Figura 4. Demarcación de zonas de disco de corte.
Fuente: https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/reparacion-pavimentos-en-concreto
En la figura 5 se indica la propuesta de zonas de trabajo, en el cual las líneas de

color rojo indican las juntas actuales de la placa y las líneas verdes indican las zonas
delimitadas que para este caso se considera que se puede realizar en 12 tramos.
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Figura 5. Esquema de zonas de delimitación de trabajo propuesta.
Fuente: Elaboracion propia
2. Finalizado el proceso de delimitación de las áreas de trabajo se procede a realizar la

demolición de los 4.0 cm de la parte superior de la placa. Este proceso se realizará
de forma manual como se indica en la figura 6, se realizará de esta manera ya que al
usar equipos mecánicos se podría generar mayor daño a la placa.
Figura 6. Demolición manual de placa de concreto. Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=XBnqL-Qw_h8
9
En la figura 7 se presenta un esquema de la zona a demoler de la placa existente.
Figura 7. Esquema de zona a demoler en placa de concreto. Fuente: Elaboracion propia.
3. Luego de realizada la demolición de la placa se debe hacer una limpieza de todo el

material suelto y residuos de polvo. Ya que como se muestra en la figura 8 después
del proceso de demolición queda bastante material que debe ser retirado.
Figura 8. Residuos de placa de concreto demolida.
Fuente: https://app.emaze.com/@ALZZCLTO.
Finalizada la limpieza la placa de concreto debe tener una superficie libre de

cualquier tipo de material o polvo de residuo y además la superficie de concreto
debe quedar rugosa como se muestra en el esquema de la figura 9.
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Figura 9. Esquema placa demolida y limpia. Fuente: Elaboracion propia.
4. Después de realizar el proceso de limpieza y verificación de la superficie solicitada

de la placa de concreto, se procede a realizar la instalación de la malla
electrosoldada de refuerzo solicitada en planos estructurales de 5.5 mm c/12 cm y
además la instalación de los pasadores localizados en las juntas de construcción que
son de acero de 25 mm de diámetro cada 40 cm.
En la figura 10 se observa el proceso de instalación de las mallas electrosoldadas y

pasadores para la placa.
Figura 10. Instalación malla y pasadores para placa.
Fuente: https://www.mecalux.com.co/manual-almacenaje/diseno-de-almacenes/pavimento
5. Luego de tener la superficie del concreto existente lista y el refuerzo instalado se

procede a humedecer la superficie con agua a temperatura ambiente como se
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observa en la figura 11. Este procedimiento es importante antes de la aplicación del
puente de adherencia entre concretos de diferentes edades pero se debe tener
cuidado de no dejar zonas con empozamientos de agua.
Figura 11. Humectación de sustrato existente.
Fuente: https://www.ingenieriayconstruccioncolombia.com/curado-del-concreto/
6. Después de realizar el proceso de humedecer la placa y teniendo claro los tiempos

de llegada del concreto para la placa se procede a realizar la aplicación del puente
de adherencia. Es importante la coordinación de los tiempos entre aplicación del
producto y fundida del concreto ya que se cuanta con aproximadamente 1 hora para
fundir después de aplicado el producto. Se debe verificar antes del vaciado del
concreto que el producto no se encuentre seco este según las fichas técnicas debe
tener una apariencia fluida, si el producto se seca se deberá aplicar una nueva capa
sobre la existente o retirar mediante chorro de arena, chorro de agua a presión o
pulidora y aplicar nuevamente el producto.
Para la aplicación del puente de adherencia se puede utilizar una brocha como se
observa en la figura 12 o el uso de un rodillo como se muestra en la figura 13, para
cualquiera de los dos métodos se debe garantizar que se aplica en la totalidad del
área del sustrato existente. Como este procedimiento se va a realizar de forma
manual se recomienda contar con la cantidad necesaria de personal capacitado para
la aplicación de este tipo de productos para las áreas de trabajo que se están
proponiendo.
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Figura 12. Aplicación de puente de adherencia con brocha.
Fuente: https://www.materialesjerez.com.mx/producto/sikadur-32-primer/
Figura 13. Aplicacion de adherencia con rodillo.
Fuente: https://vilssa.com/preparadores-de-superficies-puente-de-adherencia
Se recomienda utilizar como puente de adherencia entre concretos de diferentes

edades el Sikadur-32 Primer (ver figura 14) o EPOTOC L (ver figura 15) o
productos similares que cumplan las mismas características, es importante revisar
antes de usar los productos las fichas técnicas y de seguridad de los productos.
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Figura 14. Sikadur-32 Primer.
Fuente: https://col.sika.com/es/construccion/concreto/reparacion-de-concreto/proteccion-del-concreto/
sikadur-32-primer.html
Figura 15. EPOTOC L.
Fuente: https://www.toxement.com.co/media/2768/epotoc-l.pdf
7. Luego de aplicar el puente de adherencia se procede a realizar la fundida del

concreto como se observa en la figura 16.
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Figura 16. Fundida placa de bodega.
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=wKF8zR42uww
Debido a varias necesidades del proyecto como la rapidez de los trabajos para
habilitar las zonas de almacenamiento y mejorar la resistencia a la abrasión de la
placa por el paso constante de los montacargas se requiere aplicar un concreto que
tenga un fraguado inicial rápido y además tenga una alta resistencia a la tensión y
compresión.
El concreto se debe solicitar a la planta que va a suministrar el concreto con los

requerimientos establecidos en el diseño pero a continuación se darán algunas
recomendaciones de uso de los aditivos y productos que se pueden utilizar.
o Acelerantes para el fraguado inicial de la mezcla:
Estos aditivos se deben suministrar de acuerdo al diseño de la mezcla ya que su

dosificación dependerá de la cantidad de agregado, cemento y factores
ambientales. Es importante al usar este tipo de aditivos tener un cronograma
bien establecidos de trabajo ya que cualquier retraso en la fundida puede generar
inconvenientes. También Se debe verificar la compatibilidad con el uso de otros
aditivos.
Para este trabajo se recomienda el uso de ACCELGUARD 80 (ver figura 17) o

Sikaset NC (ver figura 18) o productos similares que cumplan las mismas
características, se recomienda el uso de aditivos libres de cloruros. Es
importante revisar las fichas técnicas y de seguridad de los productos antes de
ser usados ya que una mala dosificación puede generar problemas en la mezcla
de concreto.
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Figura 17. ACCELEGUARD 80.
Fuente: https://www.loencuentras.com.co/impermeabilizantes-y-aditivos/268-accelguard-he-25-kg-
toxement.html
Figura 18. Sikaaset NC.
Fuente: https://col.sika.com/es/construccion/concreto/produccion-de-concreto-mortero-y-cemento/
acelerantes/sikaset-l.html
o Reductores de contracción:

ambientales. Es importante que este aditivo sea de los últimos de aplicar a la
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mezcla de igual forma se recomienda verificar que no se tenga reacciones
negativas con otro tipo de aditivos
Para este trabajo se recomienda el uso de EUCOCOMP 100 (ver figura 19) o
SikaControl SC (ver figura 20) o productos similares que cumplan las mismas
características se recomienda el uso de aditivos libres de cloruros. Es importante
revisar las fichas técnicas y de seguridad de los productos antes de ser usados.
Figura 19. EUCOCOMP 100.
Fuente: https://adipan.com/product/euco-comp-100/
Figura 20. SikaControl SC.
Fuente: https://can.sika.com/en/construction/concrete-admixtures/durability-enhancers/shrinkage-reducing/
sikacontrol-sc.html
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o Aditivos para mejorar la resistencia final de la mezcla:

ambientales. Es verificar que no se tenga reacciones negativas con otro tipo de
aditivos
Para este trabajo se recomienda el uso de ACCELGUARD AR - 200 (ver figura

21) o Sika ViscoBond (ver figura 22) o productos similares que cumplan las
mismas características se recomienda el uso de aditivos libres de cloruros. Es
importante revisar las fichas técnicas y de seguridad de los productos antes de
ser usados.
Figura 21. ACCELGUARD AR-200.
Fuente: https://www.homecenter.com.co/homecenter-co/product/23034/accelguard-he-25-kg/23034/
18
Figura 22. Sika ViscoBond.
Fuente: https://col.sika.com/es/construccion/concreto/reparacion-de-concreto/proteccion-del-concreto/
sika-viscobond.html
8. Luego de fundida la placa y el concreto a fraguado se procede a realizar el curado

de la placa de concreto, el tiempo de curado dependerá del concreto acelerado
solicitado, pero como mínimo se deberá curar hasta alcanzar el 100% de la
resistencia requerida.
9. Luego de curada la placa y se garantice que alcanzo la resistencia solicitada se

procede a dar el acabado final que para este caso se aplicara un recubrimiento
epóxico como se observa en la figura 23 que ayude a la resistencia a la abrasión
debido al constante uso de montacargas y protección del concreto por la caída de
sustancias químicas que se encuentran almacenadas en la bodega.
Figura 23. Aplicación de recubrimiento epoxico para placas.
Fuente: https://www.resinasytecnologiaparaelconcreto.com/blog/category/resinas-epoxi/
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Se recomienda utilizar como recubrimiento epóxico para mejorar la resistencia a la
abrasión y química DURALKOTE 240 (ver figura 24) o SikaCor Epoxi Primer (ver
figura 25) o productos similares que cumplan las mismas características, es
importante revisar antes de usar los productos las fichas técnicas y de seguridad de
los productos.
Figura 24. DURALKOTE 240.
Fuente: https://covertop.com.mx/product/duralkote-240/
Figura 25. SikaCor Epoxu Primer.
Fuente: https://www.pierreetsol.com/vente/en/sika-industry/4925-sikacor-eg-1-epoxy-iron-micaceous-
polyurethane-resin-sika.html
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1.1.2. Cubierta
 Problemas actuales de la cubierta
Como se observa en la figura 26. Y figura 27. Se observa los problemas de oxidación en la
estructura metálica y perdida de área de las mismas pues la cubierta se compone de vigas y
correas de acero, que presentan corrosión generalizada. En un 15 % de elementos se ha
presentado reducción de área del orden del 30 %.
Figura 26. Signos de corrosión y perdida de área de elementos metálicos.
Fuente: https://www.20minutos.es/noticia/2975391/0/deteccion-corrosion-pantalanes-demora-reapertura-al-publico-
muelle-carabelas/
Figura 27. Signos de corrosion y perdida de area de elementos metalicos.
Fuente: https://scielo.conicyt.cl/pdf/ric/v28n1/art03.pdf
En el informe de patologiia menciona que se presenta deterioro avanzado de un 10 % de las

conexiones, la mitad de las cuales son pernadas y la otra mitad son soldadas.
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Figura 28. Signos de corrosión y deterioro de conexión pernada.
Fuente: https://es.123rf.com/photo_877974_corrosi%C3%B3n-abarca-la-salida-de-un-par-de-vigas-de-acero-.html
 Planteamiento de solución.
Antes de iniciar los trabajos de reparación y reforzamiento para la cubierta de la bodega

será necesario apuntalar correctamente en los puntos estratégicos para los cambios de
piezas necesarias debido al desgaste en área y oxidación de las vigas, cerchas y conexiones.
Este proceso debe ser avalado por el ingeniero estructural para determinar la cantidad de
puntales necesarios para los elementos a intervenir.
 Luego de localizar adecuadamente los puntales correctamente se procede a intervenir

primeramente en alrededor del 85% de vigas y cerchas que tienen oxidación
generalizada con un proceso de sand blasting, proceso cual se llevara a cabo para
aquellos elementos que tengan posibilidad de retirar el óxido solo hasta 3 mm y así, no
tener que retirar totalmente el elemento.
 Después de realizar el Sand Blasting y dejar lista la superficie, se procede a intervenir
las estructuras con pintura anticorrosiva para proteger de futuros desgastes por la
oxidación.
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Figura 29. Sand Blasting elemento de acero.
Fuente: https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-y-para-que-sirve-el-sandblasting-o-chorro-de-arena
Figura 30. Elemento de acero con oxidación.
Fuente: https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-y-para-que-sirve-el-sandblasting-o-
chorro-de-arena
 Cuando ya se haya realizado las reparaciones para casi el 85% de las estructuras de
vigas y cerchas, se deberá intervenir aquellas vigas que hayan perdido parte de su área y
por lo tanto, ya no tienen el aporte en resistencia a la cubierta para las cuales se
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diseñaron, por lo tanto, es allí donde es necesario tener el correcto apuntalamiento para
prevenir posibles desplomes debido al cambio de elementos.
 Al retirar aquellos elementos que ya no tienen posibilidad de reparación, se deberán
instalar correctamente con sus respectivas uniones pernadas a los elementos
correspondientes verificando que se encuentre a plomo y no exista algún desvio entre
conexión y conexión. Estos nuevos elementos deben cumplir con tener pintura
anticorrosiva ya que si no se realiza de esta manera, e smuy posible tener que hacer de
nuevo estas reparaciones.
 En el caso de las uniones pernadas y soldadas que se encuentran con deterioro, se
procederá a realizar sand blasting a la mayoría, donde en el caso de las uniones
pernadas, sus respectivas platinas queden en condiciones optimas y se pueda reemplazar
los pernos de uno en uno con su respectiva protección anticorrosiva.
Figura 31. Uniones pernadas.
Fuente: https://pinturasbler.com/lineas/anticorrosivos/anticorrosivo-bler/
En el punto de las conexiones soldadas se realiza corte manual con pulidora en el área
afectada a cambiar y una vez retirada el área afcetada, se reemplazan por nuevos cordones
de soldadura de alrededor de 60-11 en el lugar tal como se evidencia en la figura 32.
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Figura 32. Detalle soldadura.
Fuente: https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-y-para-que-sirve-el-sandblasting-o-chorro-de-arena
Para el trabajo de puntura anticorrosiva se recomienda utilizar pintura bler tal como se
muestra a continuación.
Figura 33. Pinturas Bler anticorrosivo.
Fuente: https://pinturasbler.com/lineas/anticorrosivos/anticorrosivo-bler/
1.1.3. Estructura Bodega
 Problemas actuales de la estructura.
la estructura de la bodega está conformada por columnas y vigas en perfiles W o IPE y

arriostramientos en ángulo de 1 pulgada.
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Del estudio patología se determinó que los arriostramientos se deben reemplazar por
perfiles tubulares de 7 cm de diámetro y 5 mm de espesor, presentando igualmente
oxidación
hay algunos elementos que requieren reemplazo o refuerzo por haber perdido hasta un 40 %
de su capacidad. Adicionalmente se debe proporcionar resistencia al fuego de 2 h, debido a
los productos que se almacenan allí.
 Planteamiento solución
La estructura de la bodega está conformada por columnas y vigas en perfiles W o IPE y

arriostramientos en ángulo de 1 pulgada. Del estudio de vulnerabilidad se determinó que los
arriostramientos se deben reemplazar por perfiles tubulares de 7 cm de diámetro y 5 mm de
espesor. Al igual que la cubierta, se presenta corrosión generalizada que en general no
afecta la resistencia, aunque hay algunos elementos que requieren reemplazo o refuerzo por
haber perdido hasta un 40 % de su capacidad. Adicionalmente se debe proporcionar
resistencia al fuego de 2 h, debido a los productos que se almacenan allí.
 Evidenciando el problema actual con la corrosión presentada en la estructura en

general con las columnas en perfiles w y vigas IPE se debe seleccionar cuales
pueden ser intervenidas para un reforzamiento y cuales otras son necesarias un
cambio radical en sus elementos.
 Al tener presente cuales estructuras se entrarán a reforzar, se deberá realizar un
procedimiento muy similar al realizado en la cubierta de la bodega, donde
primeramente por medio del Sand blasting será necesario retirar el óxido presente
en los elementos y quede con una superficie apta para el refuerzo a realizar.
Figura 34. Sand blasting elemento de acero.
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Fuente: https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-y-para-que-sirve-el-sandblasting-o-chorro-de-
arena
 El refuerzo para los elementos que han perdido capacidad será apuntalarlos y
realizar la instalación de platinas de acero para que estos elementos antiguos y
nuevos trabajen como uno solo recuperando parte de su resistencia perdida.
Figura 35. Ejemplo de apuntalamiento en estructura metalica.
Fuente: https://www.arcus-global.com/wp/tipos-de-apeos-y-apuntalamientos/
 Ya después de instalaldas las platinas donde se requieran, se procederá a quitar los

puntales y así, dar paso a aquellos elementos que requieren cambio total en sus
piezas.
 Al retirar aquellos elementos que ya no tienen posibilidad de reparación, se deberán
instalar correctamente con sus respectivas uniones pernadas a los elementos
correspondientes verificando que se encuentre a plomo y no exista algún desvio
entre conexión y conexión. Estos nuevos elementos deben cumplir con tener pintura
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anticorrosiva ya que si no se realiza de esta manera, e smuy posible tener que hacer
de nuevo estas reparaciones.
 Evidenciando el cambio de arriostramientos que hay que realizar se debe apuntalar
las columnas según recomendación del ingeniero estructural, para que de esta
manera se pueda remover los arriostramientos existentes en angulo de 1 pulgada.
Figura 36. Ejemplo arriostramiento a cambiar.
Fuente: https://www.arcus-global.com/wp/tipos-de-apeos-y-apuntalamientos/
 Luego se deberá colocar en el sitio correspondientes los nuevos arriostramientos

tubulares de 7 cm y retirar los apuntalamientos.
 Al final de realizar todo el proceso se debera pintar toda la estructura con un
producto antifuego 2h como el siguiente suministrado por CALORCOL.
28
Figura 37. Pintura intumiscente suministrada por carolcol.
Fuente: https://calorcol.com/calorcol/calorcolsite/wp-content/uploads/2014/01/productos-pci/pintura.pdf
1.2. EDIFICIO
1.2.1. Estructura edificio:
 Problemas actuales de la estructura:
Como se observa en la figura 38 la estructura actual de la edificación presenta señales de

corrosión y agrietamiento avanzada en algunas zonas.
Figura 38. Signos de corrosion y agrietamiento en elementos de concreto.
concreto Fuente: https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/prevenir-la-corrosion-del-acero-refuerzo
29
También en el estudio de patologías se evidencio que la mayoría de elementos cuentan con
recubrimientos de alrededor de 3.0 cm como se observa en el esquema de la figura 39.
Figura 39. Recubrimientos actuales en elementos de concreto.
Fuente: Elaboracion propia
En el informe del estudio de patología también se indica que se tiene problemas con la
placa de entrepiso presenta fisuración en la torta superior y signos de corrosión alta en las
viguetas como se muestra en la figura 40.
Figura 40. Fisuras placa de entrepiso
Fuente: https://www.paviconj-es.es/noticias/fisuracion-del-hormigon/
En el sótano según el estudio de patología se presenta un grado de fisuración y filtraciones

permanentes en los muros como se observa en la figura 41.
30
Figura 41. Fisuracion y humedad en muros de sotano.
Fuente: https://www.esecon.es/category/patologias/
En el análisis de vulnerabilidad de la estructura también se determinó que la edificación

requiere un reforzamiento sísmico.
 Planteamiento de solución
 Columnas
De acuerdo a lo establecido en el estudio de reforzamiento será necesario reforzar
todas las columnas de la estructura realizando un encamisado de 10 cm en cada
dirección e incrementar en al menos 12 cm2 el refuerzo de la columna. Además es
necesario retirar el concreto carbonatado y verificar el estado de las barras del
refuerzo existente y decidir si solo requieren limpieza del oxido presente si ya se a
tenido perdida de área importante para realizar el remplazo de las barras.
 Vigas
todas las vigas de la estructura tanto para momento negativo como positivo y
cortante. Como parte del reforzamiento es debido a la presencia de corrosión en los
elementos lo primero que se debe realizar es retirar el concreto con presencia de
carbonatación y realizar la revisión del refuerzo existente para determinar si se debe
solo limpiar o es necesario a hacer el remplazo de barras.
Para aumentar la capacidad a momento negativo, positivo y cortante de las vigas se
aprovechará el aumento de sección de las columnas para aumentar también la
sección de la viga e instalar nuevas barras de refuerzo.
 Placa de entrepiso
todas las viguetas para aumentar su capacidad a momento positivo, para esto se
realizará la instalación de fibras de carbono que permita aumentar la capacidad de la
viga sin afectar la altura libre de los pisos. Además como la torta superior de la
31
placa presenta agrietamiento para realizar la reparación de esta se propone la
inyección de las grietas con epóxicos.
 Muros de sótano
De acuerdo a lo presentado en el informe de patología los muros tienen un alto
grado de fisuración y filtraciones permanente de agua, por lo tanto se plantea la
inyección de epóxico en las fisuras para el control de estas y que ayuden con los
problemas de filtración, además se aplicara una capa de mortero polimérico que
ayude a la impermeabilización del muro.
 Muros nuevos de rigidez
De acuerdo a lo establecido en el estudio de reforzamiento será necesaria la
construcción de dos muros de cortante de 2.0 m de longitud para aumentar la rigidez
de la estructura. En el estudio se plantea que la cimentación se realizara mediante
pilotes de 25 cm de diámetro y una profundidad de 30 m, esta actividad se realizara
con micropilotes ya que estos pilotes se van a construir en el sótano de la
edificación, estos micropilotes llegaran a una serie de dados que estarán conectados
por una viga de amarre.
Estos muros nuevos como se encuentran localizados en donde no se encuentran ni
vigas ni columnas será necesaria la construcción de vigas que permitan conectar el
muro a la estructura existente.
 Procesos de reparación.
 Columnas
1. Antes de iniciar los trabajos de reparación y reforzamiento de las columnas será

necesario apuntalar muy bien como se observa en la figura 42 ya que durante
este proceso se va retirar concreto y a trabajar en el refuerzo existente. Este
proceso debe ser avalado por el ingeniero estructural para determinar la cantidad
de puntales necesarios para cada una de las columnas que se va a intervenir.
32
Figura 42. Apuntalamiento de placas antes de inicios de trabajos de reforzamiento de columnas.
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=G69NrUILbTM
2. Luego de tener apuntalada la placa se puede dar inicio a los trabajos de

reforzamiento de las columnas, el cual se iniciará con la eliminación del
concreto carbonatado e iniciar el proceso de demolición del concreto hasta dejar
expuesto el acero de refuerzo de la columna este proceso se debe realizar con
herramientas manuales como cincel y maceta como se observa en la figura 43,
que evitara generar vibraciones en los elementos que puedan generar mayores
afectaciones adicionales a las existentes y se puede garantizar una superficie del
sustrato rugosa.
Si durante el proceso de demolición se evidencia la presencia de oxido en las

barras de refuerzo se debe demoler adicionalmente el concreto que queda debajo
de la barra, para evitar la propagación de la carbonatación.
Figura 43. Demolición manual de concreto carbonatado.
33
: http://docplayer.es/182041126-Metodologia-rehabilitacion-de-estructuras-de-concreto-carlos-arcila-lopez-
duralab-sas.html
3. Finalizado el proceso de demolición del concreto se procederá a realizar la

revisión del concreto existente en busca de signos de oxidación, si en esta
inspección se evidencia que la corrosión es solo superficial y no sea generado
perdida de área de las barras solo se debe proceder con la limpieza del refuerzo
mediante cepillo de cerdas metálicas, si por lo contrario se evidencia que las
barras tienen un grado de corrosión C o D de acuerdo a lo mostrado en la figura
44 será necesario el remplazo de la barra.
Figura 44. Tabla de identificación y reparación para el grado de corrosión en barras oxidadas.
Fuente: Presentación de clases de Patología Estructural de la Ing. Nancy Torres.
34
Si se requiere realizar el remplazo de barras por alto grado de oxidación que
genera perdida de área de la sección se debe realizar el siguiente procedimiento:
A. Primero se debe identificar el tramo de barra que requiere ser remplazada.

B. Identificada la barra se procede al corte de la barra de refuerzo deteriorada.
C. Para este caso como se realizó la demolición del concreto hasta dejar
expuesto el concreto, se deberá demoler en cada extremo donde se corto la
barra deteriorada. Se deberá demoler por lómenos la longitud de desarrollo
según la barra que se va a remplazar.
D. Se realiza el abarre de la barra nueva a la existente, por ahora este será el
ultimo paso ya que la fundida se realizará mas adelante luego de instalar el
refuerzo adicional.
4. Luego de realizar la limpieza y/o remplazo de barras de refuerzo con presencia

de corrosión se procede a realizar la instalación de las barras de refuerzo como
se observa en la figura 45.
El área de acero adicional que se debe suministrar al igual que la cantidad y

separación de estribos se debe verificar en los planos estructurales del
reforzamiento estructural.
Figura 45. Encamisado de columnas.
Fuente: https://www.facebook.com/Constr.FRAGA/posts/encamisado-de-columnas-reforzamiento-
estructuralfanpagehttpwwwconstruccionesfrag/2381910318532727/
35
La instalación del refuerzo se realizará anclando las barras tanto en la parte
superior como en la inferior como se indica en el esquema de la figura 46, la
longitud de los anclajes y de traslapos dependerá de la barra que requiera ser
instalada.
Figura 46. Anclaje refuerzo longitudinal de columnas.
Fuente:Elaboracion propia
El procedimiento para realizar los anclajes será el siguiente:
A. Primero se debe marcar la localización de los anclajes que se van a realizar.

B. Luego de tener la localización precisa de los anclajes se procede a realizar
las perforaciones como se observa en la figura 47 que se deben realizar con
un taladro que tenga potencia y disponga de las brocas necesarias tanto en
diámetro como material para realizar las perforaciones. Es importante tener
en cuenta que la perforación debe ser por lómenos 1/8 de pulgada mayor a la
barra de refuerzo.
36
Figura 47. Perforaciones para anclajes.
Fuente:.toxement.com.co/media/3404/anclajes_adhesivos.pdf
C. Después de tener listas todas las perforaciones se procede a realizar la

limpieza de cualquier partícula que contamine los orificios, este trabajo se
puede realizar utilizando un soplador mecánico o un cepillo de cerdas
metálicas como se observa en la figura 48.
Figura 48. Limpieza manual de perforaciones.
Fuente: https://col.sika.com/content/dam/dms/co01/0/sikadur_anchorfix-4.pdf
D. Luego de tener limpias las perforaciones se procede a realizar la verificación

de la profundidad de anclaje. Este procedimiento se puede realizar con una
barra testigo que tenga la medida marcada.
E. Verificada la longitud de la profundidad de los anclajes se procede a la
aplicación del epóxico como se observa en la figura 49, este procedimiento
se deberá realizar de acuerdo a las especificaciones de las fichas técnicas del
producto que se utilice.
37
Figura 49. Aplicación de epoxico.
Fuente: https://www.toxement.com.co/media/3404/anclajes_adhesivos.pdf
F. Por ultimo se procede a instalar la barra que se desea instalar como se

observa en la figura 50.
Figura 50. Instalacion barra de anclaje.
Fuente: https://www.toxement.com.co/media/3404/anclajes_adhesivos.pdf
Para este trabajo se recomienda el uso de Sikadur AnchorFix-4 (ver figura 51) o
Sika EUCO DURAL 452 GEL (ver figura 52) o productos similares que
cumplan las mismas características. Es importante revisar las fichas técnicas y
de seguridad de los productos antes de ser usados.
38
Figura 51. Sikadur anchorfix-4
Fuente: https://col.sika.com/es/construccion/rehabilitacion-y-reforzamiento/anclajes/sikadur-
anchorfix-4.html
Figura 52. EUCO DURAL 452 GEL.
Fuente: https://www.aceorzuma.com/euco-dural-452-gel-600-cc
Debido a la disposición de las columnas dependiendo la localización de estas en

la estructura se tendrá en cuenta tres tipos de encamisado de las columnas;
columnas de esquina (ver figura 53), columnas de fachada (ver figura 54) y
columnas interiores (ver figura 55). El proceso de anclaje de los estribos re
realizara siguiendo el mismo procedimiento planteado anteriormente para las
barras longitudinales.
39
Figura 53. Esquema reforzamiento columna de esquina.
. Fuente:Elaboracion propia.
Figura 54. Esquema reforzamiento columna de fachada.
Fuente:Elaboracion propia.
40
Figura 55. Esquema reforzamiento columna interior.
Fuente:Elaboracion propia.
Es importante tener presente que de acuerdo a los planos estructurales será

necesario dejar previstos las barras de refuerzo de las vigas, más adelante en este
documento se darán recomendaciones para estas.
5. Luego de la instalación de las barras del reforzamiento se procede a iniciar las
labores para fundir el concreto, de igual forma que para los trabajos de la placa
de la bodega este es un trabajo que debe ser muy bien coordinado ya que de
igual forma será necesario el uso de puente de adherencia entre concretos de
diferentes edades y además la adición de aditivos en la mezcla de concreto para
dar un rápido fraguado inicial.
Instalado todo el refuerzo del encamisado de las columnas se procede a realizar

la aplicación del puente de adherencia, para realizar esta actividad seguir el
mismo procedimiento planteado en el reforzamiento da la placa de la bodega.
6. Ya con toda la superficie de la columna impregnada del puente de adherencia se

procede a realizar la instalación de la formaleta de la columna como se observa
en la figura 56, es debe tener presente que tipo de formaleta se va a utilizar de
acuerdo a los requerimientos de acabado del cliente.
41
Figura 56. Formaleta para reforzamiento de columnas.
Fuente: https://docplayer.es/82457529-Ejecucion-de-la-construccion-del-reforzamiento-del-edificio-del-
centro-comercial-plaza-wong.html.
Es importante que la formaleta se utilice garantice el hermetismo de la misma

para evitar la salida de material durante la fundida, además se debe disponer de
taches en la parte inferior y de puntales intermedios para evitar que la formaleta
se abra por la presión ejercida por el concreto durante la fundida.
La formaleta debe ir desde el nivel inferior hasta el superior, si se la fundida del

concreto se puede realizar desde el piso superior realizando perforaciones a la
placa seria la manera ideal de realizar este proceso, pero si no es posible por
razones estructurales
perforar la placa superior se deberá disponer de ventanas en la formaleta en la
parte superior para introducir el concreto.
7. Luego se procede a realizar la fundida del concreto, se recomienda realizar este

procedimiento mediante bombeo debido a las características del concreto y para
evitar tener caídas libres de la mezcla que puedan generar segregación.
Debido a algunas necesidades del proyecto como la necesidad de generar una

mayor protección al concreto debido a que las edificaciones se encuentran
expuestas a un salino por su cercanía al mar, además de la necesidad de alcanzar
resistencia de una manera rápida para poder poner lo antes posible en
funcionamiento las zonas que se van a intervenir, también por las condiciones
para fundir la mezcla es necesario que esta sea fluida y autocompactante.
El concreto se debe solicitar a la planta que va a suministrar el concreto con los

requerimientos establecidos en el diseño, pero a continuación se darán algunas
recomendaciones de uso de los aditivos y productos que se pueden utilizar.
42
 Acelerantes para el fraguado inicial de la mezcla:
Se pueden utilizar los mismos productos referenciados en el proceso de

reparación de la losa de contrapiso de la bodega.
 Inhibidores de corrosion
Para este trabajo se recomienda el uso de Sika FerroGard 901 (ver figura 57)
o EUCON CIA (ver figura 58) o productos similares que cumplan las
mismas características. Es importante revisar las fichas técnicas y de
seguridad de los productos antes de ser usados ya que una mala dosificación
puede generar problemas en la mezcla de concreto.
Figura 57. Sika FerroGard 901
Fuente: https://www.sluciaconstruccion.com/sika-ferrogard-901-25-kg
Figura 58. EUCON CIA.
Fuente: https://www.facebook.com/eucomex.mx/posts/2261423213867852/
43
 Fluidificante
Para este trabajo se recomienda el uso de SikaFluid (ver figura 59) o

EUCON 35 F (ver figura 60) o productos similares que cumplan las mismas
características. Es importante revisar las fichas técnicas y de seguridad de
los productos antes de ser usados ya que una mala dosificación puede
generar problemas en la mezcla de concreto.
Figura 59. SikaFluid.
Fuente: https://col.sika.com/es/construccion/concreto/produccion-de-concreto-mortero-y-cemento/
concreto-premezclado/sikafluid.html
Figura 60. EUCON 35 F.
Fuente: https://econexia.com/en/vitrina-detalle-producto/manufactura/eucon-35f/
&product_tracking_id=4943&shop_tracking_id=9&seller_tracking_id=8194
 Autocompactador de concreto
44
Para este trabajo se recomienda el uso de Sika ViscoCrete-30 HE (ver figura
61) o PLASTOL HR - DF (ver figura 62) o productos similares que cumplan
las mismas características. Es importante revisar las fichas técnicas y de
seguridad de los productos antes de ser usados ya que una mala dosificación
puede generar problemas en la mezcla de concreto.
Figura 61. Sika ViscoCrete-30 HE
Fuente: https://docplayer.es/82343355-Concreto-hormigon-con-cemento-sol-tipo-i-de-resistencias-
tempranas-con-la-tecnologia-sika-viscocrete-20he.html
Figura 62. PLASTOL HR - DF.
Fuente: https://www.toxement.com.co/media/3797/brochure_aditivos-compressed.pdf
8. Por ultimo se recomienda un correcto curado de los elementos después de retirar

las formaletas.
45
 Vigas
1. Antes de iniciar los trabajos de reparación y reforzamiento de las vigas será

necesario apuntalar muy bien ya que durante este proceso se va retirar concreto
y a trabajar en el refuerzo existente. Este proceso debe ser avalado por el
ingeniero estructural para determinar la cantidad de puntales necesarios para las
vigas a intervenir.
2. Luego de localizar adecuadamente los puntales correctamente se puede dar

inicio a la eliminación del concreto carbonatado, este proceso se debe realizar
con herramientas manuales como cincel y maceta, que evitara generar
vibraciones en los elementos que puedan generar mayores afectaciones
adicionales a las existentes y se puede garantizar una superficie del sustrato
rugosa.
Si durante el proceso de demolición de concreto carbonatado se evidencia la

presencia de oxido en las barras de refuerzo se debe demoler adicionalmente el
concreto que queda debajo de la barra, para evitar la propagación de la
carbonatación.

usando un cepillo de cerdas metálicas, si por lo contrario se evidencia que las

genera perdida de área de la sección se debe realizar el mismo procediendo
especificado en el reforzamiento de columnas del edificio.

de corrosión se procede a realizar el anclaje de las nuevas de refuerzo.
El área de acero adicional que se debe suministrar al igual que la cantidad y

separación de estribos se debe verificar en los planos estructurales del
reforzamiento estructural.
46
La instalación del refuerzo se realizará dejando dispuestas las barras antes de la
fundida del reforzamiento de las columnas como se indica en el esquema de las
figuras 63 y 64.
Figura 63. vista en planta de instalacion de anclaje de refuerzo vigas (para elementos interiores)
Fuente: Elaboracion propia.
47
Figura 64. Vista en planta de instalación de anclaje de refuerzo vigas (Para elementos de fachada)
La instalación de las barras para aumentar la capacidad a corte de las vigas se

anclará a la viga existente como se muestra en las figuras 65 y 66.
Figura 65. Seccion instalacion de anclaje de refuerzo vigas (para elementos interiores)
48
Figura 66. Seccion instalacion de anclaje de refuerzo vigas (para elementos interiores para elementos de fachada)
Los anclajes se deberán realizar de acuerdo con el procedimiento planteado en el

reforzamiento de columnas de la edificación.
5. Luego de la instalación de las barras del reforzamiento se procede a iniciar las

labores para fundir el concreto, de igual forma que para los trabajos de la placa
de la bodega y las columnas del edificio este es un trabajo que debe ser muy
bien coordinado ya que de igual forma será necesario el uso de puente de
adherencia entre concretos de diferentes edades y además la adición de aditivos
en la mezcla de concreto para dar un rápido fraguado inicial.
Instalado todo el refuerzo de las vigas se procede a realizar la aplicación del

puente de adherencia, para realizar esta actividad seguir el mismo procedimiento
planteado en el reforzamiento da la placa de la bodega.
6. Ya con toda la superficie de la viga impregnada del puente de adherencia se

procede a realizar la instalación de la formaleta de la viga, se debe tener
presente que tipo de formaleta se va a utilizar de acuerdo a los requerimientos de
acabado del cliente.
Es importante que la formaleta se utilice garantice el hermetismo de la misma

para evitar la salida de material durante la fundida, además se debe disponer de
puntales intermedios para evitar que la formaleta se abra por la presión ejercida
por el concreto durante la fundida.
49
7. Luego se procede a realizar la fundida del concreto el cuan tendrá las mismas
características que el descrito en el de reforzamiento de columnas del edificio.
8. Por último se recomienda un correcto curado de los elementos después de retirar

las formaletas.
 Placa de entrepiso
1. Antes de iniciar los trabajos de reparación y reforzamiento de la placa de

entrepiso será necesario apuntalar muy bien ya que durante este proceso se va
retirar concreto y a trabajar en el refuerzo existente. Este proceso debe ser
avalado por el ingeniero estructural para determinar la cantidad de puntales
necesarios para las vigas a intervenir.
2. Luego de localizar adecuadamente los puntales correctamente se puede a la

eliminación del concreto carbonatado, este proceso se debe realizar con
herramientas manuales como cincel y maceta, que evitara generar vibraciones
en los elementos que puedan generar mayores afectaciones adicionales a las
existentes y se puede garantizar una superficie del sustrato rugosa.
Si durante el proceso de demolición de concreto carbonatado se evidencia la

presencia de oxido en las barras de refuerzo se debe demoler adicionalmente el
concreto que queda debajo de la barra, para evitar la propagación de la
carbonatación.

usando un cepillo de cerdas metálicas, si por lo contrario se evidencia que las

genera perdida de área de la sección se debe realizar el mismo procediendo
especificado en el reforzamiento de columnas del edificio.
50
de corrosión se puede dar inicio a las reparaciones de la placa de entrepiso.
Como la reparación de las grietas de la torta superior de la placa se realizará

inyectando las grietas con epóxico y el aumento de la capacidad de las viguetas
se efectuara mediante la instalación de fibras de carbono primero se deben
fundir los elementos de concreto que fueron demolidos, este procedimiento se
debe realizar siguiendo las indicaciones para fundir las vigas del edificio.
Se deberá hacer de igual manera que con los otros elementos de concreto nuevos
un correcto curado.
5. Después de fundir los elementos de concreto de la placa de entrepiso primero se

procederá a realizar el reforzamiento de las viguetas, el procedimiento para la
instalación de las fibras de carbono se realizará indicando productos de la marca
SIKA pero podrán utilizarse productos similares que cumplan con las mismas
características del propuesto.
El proceso para la instalación de las fibras de carbono Sika CarboDur (ver figura
67) es el siguiente:
Figura 67. Sika CarboDur.
Fuente: http://distribuidordeproductos.com/sika/reforzamiento_estructural/sika_carbodur.html
A. Primero se debe aplicar el producto Sikadur 30 (ver figura 68) que es una
resina epóxica que ayuda a la nivelación del soporte, este procedimiento se
debe realizar como se indica en la figura 69.
51
Figura 68. Sikadur 30.
Fuente: https://materiales-mobbyplad.com/es/productos-rehabilitacion-sika-rehabilitacion-
estructuras-morteros-revestimientos-refuerzos/662-sikadur-30-lote-6-kg.html
Figura 69. Aplicacion Sikadur 30.
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=B2QxGKzKGnA
B. Luego se procede a realizar la limpieza con disolvente de fibras de carbono

como se muestra en la figura 70.
Figura 70. Limpieza fibras de carbono con disolvente.
52
C. Después se procede a rellenar las laminas de fibra de carbono con la resina
epóxica Sikadur 30 como se muestra en la figura 71.
Figura 71. Relleno de fibras de carbono con Sikadur 30.
D. Luego se procede a realizar la instalación de la fibra de carbono ejerciendo
presión con un rodillo sobre esta como se indica en la figura 72
Figura 72. Relleno de fibras de carbono con Sikadur 30.
E. Para finalizar se aplica una última capa de resina epóxica Sikadur 30 y se

espolvorea con arena de Sikadur 510 (ver figura xx) para aderencia de los
morteros como se indica en la figura 73.
53
Figura 73. Sikadur 510.
Fuente: https://www.archiproducts.com/es/productos/sika-italia/impermeabilizacion-liquida-
sikalastic-510-standard_392303
Figura 74. relleno de fibras de carbono con Sikadur 30.
6. Luego de finalizar el reforzamirnto de las viguetas de la placa de entrepiso se

procede a realziar la reparación de las fisuras de la torta superior, este se
realizara mediante la inyección de una resina epóxica, el procedimiento se
realizará indicando productos de la marca SIKA pero podrán utilizarse
productos similares que cumplan con las mismas características del propuesto.
El proceso que se utilizara es es el de inyección con boquillas superficiales el

cual requiere los productos Sikadur-35 Hi Mod LV (ver figura 75) y Sikadur
Crack Weld (ver figura 76).
54
Figura 75. Sikadur-35 Hi Mod LV.
Fuente: https://mex.sika.com/es/construccion/concretos/mineria/anclajes-de-maquinaria/grout/
sikadur-35-hi-modlv.html
Figura 76. Sikadur Crack Weld.
fuente: https://sikaguia.com/co/producto/desea-inyectar-las-fisuras-de-elementos-de-concreto-y-
mamposteria-solida-sikadurcrack-weld/
A. Primero se debe preparar la superficie del sustrato donde se encuentra la

fisura usando una pulidora.
B. Luego de tener la superficie lista se procede a realizar la limpieza de la

superficie para eliminar cualquier tipo de residuo utilizando una brocha y un
soplador mecánico.
C. Después se procede a instalar las boquillas en la superficie, insertando una

puntilla para centrar las boquillas en las fisuras como se observa en la figura
77.
55
Figura 77. Instalación de boquillas.
Fuente: https://sikaguia.com/co/producto/desea-inyectar-las-fisuras-de-elementos-de-concreto-y-
D. Luego se coloca el adhesivo de sello Sikadur-35 Hi Mod LV en la fisura y

alrededor de la boquilla como se indica en la figura 78.
Figura 78. Colocación de adhesivo de sello.
Las boquillas pueden separarse a una distancia igual al espesor del elemento a
inyectar como se indica en la figura 79.
Figura 79. Separacion de boquillas.
Fuente: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/50ba5246-de4a-3dbe-8662-918382523e35/
BROCHURE%20FISURAS%20EN%20EL%20CONCRETO%20REFORZADO.pdf
56
E. Después de que el adhesivo de sella fragüe, se debe conectar el equipo de
inyección he iniciar el procedimiento como se observa en la figura 80. Se
debe pasar a la siguiente boquilla cuando la resina de inyección empiece a
salir por la boquilla adyacente.
Figura 80. Inyeccion de resina.
F. Por último después de 24 horas se debe retirar por medios mecánicos las
boquillas y el adhesivo de sello como se observa en la figura 81.
Figura 81. Retiro de boquillas y adhesivo de sello.
Fuente: https://www.toxement.com.co/media/3896/spec_fisuras-comprimido.pdf
 Muros de sótano
1. Como primera medida en los muros de sótano se debe realizar una limpieza de
la superficie ya que por la constante humedad se tiene una alta probabilidad de
57
presencia de hongos y bacterias. A continuación se dará una breve descripción
de los procesos de limpieza:
A. Primero se debe retirar el pañete existente del muro, para esta actividad se
puede hacer uso de herramientas manuales como lo es el cincel y el mazo.
B. Después de retirar todo el pañete se procede a eliminar cualquier presencia
que se observe de hongos y musgo, esta actividad se puede hacer utilizando
una espátula.
C. Por ultimo se procede a limpiar toda la superficie con desinfectantes
industriales, de ser posible se deben usar productos libres de cloro o con bajo
contenido de este. Esta actividad se puede realizar usando un cepillo de
cerdas plásticas.
2. Luego de finalizar la limpieza y desinfección del muro debido a la presencia

constante de agua se procede a realizar la reparación de las fisuras, este se
realizará mediante la inyección de una resina acrílica, el procedimiento se
realizará indicando productos de la marca SIKA pero podrán utilizarse
productos similares que cumplan con las mismas características del propuesto.
El proceso que se utilizara es el de inyección tipo cortina el cual requiere el

producto Sika Injection-306 (ver figura 82) y Sika Injection Packers (ver figura
83).
Figura 82. Sika Injection-306.
Fuente: https://gavar.com.co/producto/sika-injection-306/
58
Figura 83. Sika Injection Packers.
Fuente: https://www.tradiecart.com.au/general-construction/waterproofing/sika-injection-packer-
mps-115-13-100-pc-injection-packers/
A. Primero se debe preparar la superficie del sustrato donde se encuentra la

fisura usando una pulidora.
B. Luego de tener la superficie lista se procede a realizar la limpieza de la

superficie para eliminar cualquier tipo de residuo utilizando una brocha y un
soplador mecánico.
C. Después se procede a realizar la perforación para la instalación de las

boquillas, esta actividad se puede realizar con un taladro. Estas
perforaciones podrán estar separadas a una distancia entre 30 cm a 50 cm.
D. Teniendo lista las perforaciones se procede a realizar la instalación de las

boquillas Sika Injection Packers como se observa en la figura 84.
Figura 84. Instalación de boquillas.
Fuente: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/50ba5246-de4a-3dbe-8662-918382523e35/
E. Luego de tener todas las boquillas instaladas se procede a realizar la

inyección de la resina acrílica como se observa en la figura xx. Se debe tener
59
en cuenta que se debe cambiar la boquilla cuando la resina empiece a salir
por la boquilla adyacente. Este procedimiento se debe realizar empezando a
inyectar desde las boquillas inferiores.
Figura 85. Inyeccion de resina acrilica.
fuente: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/50ba5246-de4a-3dbe-8662-918382523e35/
F. Por ultimo se procede a quitar las boquillas.
3. Finalizado el proceso de inyección de fisuras se procede a realizar la

construcción de un nuevo pañete con un mortero impermeabilizante que evite el
paso de agua.
Para este trabajo se recomienda el uso de Sika-1 Mortero (ver figura 86) o
EUCOPLUS 1000 (ver figura 87) o productos similares que cumplan las
mismas características. Es importante revisar las fichas técnicas y de seguridad
de los productos antes de ser usados ya que una mala dosificación puede generar
problemas en la mezcla de concreto.
Figura 86. Sika-1 Mortero.
60
Fuente: https://col.sika.com/es/construccion/impermeabilizacion/zonas-humedas/sika-1-
mortero.html
Figura 87. EUCOPLUS 1000.
Fuente: https://pinturasyyesos.com/catalogo/impermeabilizantes/toxement-eucoplus-1000-gris-x-8-
kg/
 Muros nuevos de rigidez
1. Para realizar la construcción de los muros nuevos primero se debe realizar la

localización de los elementos que componen la cimentación del muro como lo
son los pilotes, los dados y las vigas de amarre.
2. Luego de tener la localización de los elementos se procede a iniciar la

demolición de la placa del sótano, esta demolición se debe realizar por medios
mecánicos con un rotomartillo como se observa en la figura 88, se debe tener
cuidado con el acero existente para evitar doblarlo o romperlo.
Figura 88. Demolicion de placa de sotano.
61
Fuente: https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-626230222-martillo-de-demolicion-dewalt-
rompe-pavimento-con-camion-_JM
3. Finalizada la demolición de la placa se procede a realizar el proceso de

construcción de los pilotes, esta actividad se va a realizar utilizando el proceso
de micropilotes hincado debido a que no es posible utilizar maquinaria de gran
envergadura por lo que las actividades se van a realizar al interior del sótano y
se tiene la limitación del espacio.
A continuación se hará una breve descripción del proceso de construcción de los

micropilotes.
A. Para empezar se debe dar inicio a la fabricación de los tramos de pilote

como se observa en la figura 89, se debe tener presente lo indicado en planos
estructurales como dimensiones, cantidad de refuerzo, elementos de
conexión entre tramos y especificaciones el concreto.
Figura 89. Fabricacion de tramos de micropilotes.
Fuente: Presentación de clases de técnicas de reparación y protección de estructuras de la Ing. Jaime

Garzon.
B. Dado inicio a la fabricación de los micropilotes se procede a realizar la

preparación de la zona de hincado, donde se deben instalar unos pernos de
anclaje que permitan dar estabilidad a la maquinaria en el proceso de
hincado.
62
Figura 90. Instalacion de pernos para maquinaria de hincado.

Garzon.
C. Teniendo instalados los pernos se procede a ubicar la maquinaria para el

proceso de hincado como se observa en la figura 91.
Figura 91. Instalación maquinaria de hincado.
fuente: Presentación de clases de técnicas de reparación y protección de estructuras de la Ing. Jaime

Garzón.
D. Luego de tener toda la maquinaria lista se procede a dar inicio al hincado de

los tramos de micropilotes como se observa en la figura 92.
63
Figura 92. Proceso de hincado de pilotes.

Garzon.
Para esta actividad se debe tener presente que cada tramo de pilote debe ser
conectado como se observa en la figura 93, este proceso se debe realizar de
acuerdo a lo especificado en planos estructurales
Figura 93. Conexion de tramos de pilotes.
Fuente: https://victoryepes.blogs.upv.es/tag/pilote-prefabricado/
4. Después de realizar el hincado de los pilotes hasta la profundidad estipulada en

planos estructurales se procede a la instalación de refuerzo de los dados y la viga
como se observa en la figura xx, durante esta actividad se deben dejar dispuestos
los aceros de arranque del muro de corte.
64
Figura 94. Instalacion de refuerzo para cimentacion.

Garzon.
5. Después de realizar el hincado de los pilotes hasta la profundidad estipulada en

planos estructurales se procede a la instalación de refuerzo de los dados y la viga
como se observa en la figura xx, durante esta actividad se deben dejar dispuestos
los aceros de arranque del muro de corte.
 Mezanine
 Condiciones actuales
En una zona se va a agregar un mezanine en estructura metálica, por lo cual se requiere

anclar a las columnas unas ménsulas de acero, para soportar dicha estructura.
65
Figura 95. Ejemplo Mezanine.
Fuente: https://www.simma.co/producto/mezzanine-modular/
 Se realiza un replanteo de la ubicación de las columnas del mezzanine, una vez se
realiza el replanto se procede a realizar las perforaciones para el anclaje de las
ménsulas
 Una vez instaladas las mensulas se procede a hacer las instalaciones de las vigas las
cuales se realizarán por medio de pernos o soldadura, después se instalan las
vigueterías. Esta también se realiza en anclaje por medio de pernos o soldadura.
Figura 96. Ejemplo de mensulas en estrcutura metalica.
66
Fuente: https://www.detallesconstructivos.net/categoria/claves/uniones-met%c3%a1licas?page=2
 Una vez se tiene la estructura lista se realiza la instalación de las láminas de alfajor
que servirán como placa o piso del mezzanine.
 Al finalizar se colocan las barandas de seguridad soldadas.
67

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UNIVERSIDAD ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO

TÉCNICAS DE REPARACIÓN Y PROTECCIÓN DE ESTRUCTURAS

ERIKA ALEXANDRA GÓMEZ PARDO

Figura 1. Delaminación de la losa de concreto...................................................................................5

En el presente documento se presentará una propuesta para la reparación y reforzamiento

Presentar una propuesta para la reparación y reforzamiento de una fabrica localizada en

1. PROPUESTAS DE REPARACIÓN Y REFORZAMIENTO

1.1.1. Pisos bodega

 Problemas actuales de la estructura:

En la figura 1 se muestra los problemas actuales de delaminación de la losa de concreto

En la figura 2 se indican los problemas de desintegración de la losa de concreto en las

Figura 2. Desintegración en juntas de las losas de concreto.

En la figura 3 se muestra lo indicado en el estudio de patología sobre la localización del

Debido al estado actual de la estructura de la placa, las patologías y datos encontrados

1. Debido a que la estructura actual se encuentra en funcionamiento los trabajos de

La delimitación de las zonas debe hacerse según el esquema planteado en la figura

Figura 4. Demarcación de zonas de disco de corte.

En la figura 5 se indica la propuesta de zonas de trabajo, en el cual las líneas de

Fuente: Elaboracion propia

2. Finalizado el proceso de delimitación de las áreas de trabajo se procede a realizar la

Figura 6. Demolición manual de placa de concreto. Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=XBnqL-Qw_h8

Figura 7. Esquema de zona a demoler en placa de concreto. Fuente: Elaboracion propia.

3. Luego de realizada la demolición de la placa se debe hacer una limpieza de todo el

Figura 8. Residuos de placa de concreto demolida.

Finalizada la limpieza la placa de concreto debe tener una superficie libre de

4. Después de realizar el proceso de limpieza y verificación de la superficie solicitada

En la figura 10 se observa el proceso de instalación de las mallas electrosoldadas y

Figura 10. Instalación malla y pasadores para placa.

5. Luego de tener la superficie del concreto existente lista y el refuerzo instalado se

Figura 11. Humectación de sustrato existente.

6. Después de realizar el proceso de humedecer la placa y teniendo claro los tiempos

Figura 13. Aplicacion de adherencia con rodillo.

Se recomienda utilizar como puente de adherencia entre concretos de diferentes

Figura 15. EPOTOC L.

7. Luego de aplicar el puente de adherencia se procede a realizar la fundida del

El concreto se debe solicitar a la planta que va a suministrar el concreto con los

o Acelerantes para el fraguado inicial de la mezcla:

Estos aditivos se deben suministrar de acuerdo al diseño de la mezcla ya que su

Para este trabajo se recomienda el uso de ACCELGUARD 80 (ver figura 17) o

Figura 18. Sikaaset NC.

Estos aditivos se deben suministrar de acuerdo al diseño de la mezcla ya que su

Figura 19. EUCOCOMP 100.

Figura 20. SikaControl SC.

Estos aditivos se deben suministrar de acuerdo al diseño de la mezcla ya que su

Para este trabajo se recomienda el uso de ACCELGUARD AR - 200 (ver figura

Figura 21. ACCELGUARD AR-200.

8. Luego de fundida la placa y el concreto a fraguado se procede a realizar el curado

9. Luego de curada la placa y se garantice que alcanzo la resistencia solicitada se

Figura 23. Aplicación de recubrimiento epoxico para placas.

Figura 24. DURALKOTE 240.

Figura 25. SikaCor Epoxu Primer.

 Problemas actuales de la cubierta

Figura 26. Signos de corrosión y perdida de área de elementos metálicos.

Figura 27. Signos de corrosion y perdida de area de elementos metalicos.

En el informe de patologiia menciona que se presenta deterioro avanzado de un 10 % de las

Antes de iniciar los trabajos de reparación y reforzamiento para la cubierta de la bodega

 Luego de localizar adecuadamente los puntales correctamente se procede a intervenir

Figura 30. Elemento de acero con oxidación.

Figura 31. Uniones pernadas.

Figura 33. Pinturas Bler anticorrosivo.

1.1.3. Estructura Bodega

 Problemas actuales de la estructura.