INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO

TUNGURAHUA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
CARRERA DE MECÁNICA INDUSTRIAL
❑ Introducción
❑ Ventajas
❑ Desventajas
❑ Etapas del proceso
❑ Factores de estimación
 INTRODUCCIÓN
Conocido también como “Mantenimiento
Basado en la Condición”, de la misma forma
que el mantenimiento preventivo de
anteponerse a la avería, esta estrategia de
mantenimiento pretende además tener el
conocimiento del estado del equipo por medio
del monitoreo de parámetros del sistema,
considerando que de esta forma se puede
sustituir los elementos cuando han cumplido
con su vida útil, eliminando los paros
imprevistos por intervención innecesaria y
también prevenir los fallos no esperados,
mediante herramientas o técnicas de detección
de los elementos medibles de anticipación al
fallo realizando un mantenimiento justo en el
tiempo preciso.
 INTRODUCCIÓN
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de
falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. El origen del análisis del mantenimiento predictivo, se inició allá por
los años 30, motivado por una necesidad económica. Las paradas de las
máquinas en algunos procesos de producción implicaban costos altos y evitarlos,
significaba grandes ahorros de dinero.
 VENTAJAS
Permite la Identificación prematura de defectos, sin la necesidad de parar o
desmontar la maquinaria, uso del elemento mecánico hasta el fin de su vida útil
por lo que se puede seguir la evolución del defecto en el tiempo hasta que se
vuelva peligroso, el tiempo de reparación se reduce ya que se tiene identificada
la falla, no se necesita de un gran inventario ya que se predice que elemento va a
fallar y su adquisición será con anterioridad y esto reducirá costes, existe mayor
seguridad de funcionamiento y operación de la maquinaria, incrementa la
producción por ahorro de paradas ya que para corregir el defecto puede ser
programada la parada haciéndola coincidir con un tiempo muerto del proceso de
producción.
 DESVENTAJAS
Como desventajas presenta elevados costes en la adquisición de equipos para la
detección de fallos, personal especializado para análisis de datos, limitación de
aplicación para algunos tipos de fallas, no existe ningún parámetro que sea
capaz de reflejar exactamente el estado de una máquina, no es viable la
monitorización de todos los parámetros funcionales para toda la maquinaria.

TÉCNICAS PREDICTIVAS:

Hay una variedad de tecnologías que pueden y deberían ser utilizadas como parte
de un programa predictivo global de mantenimiento. Si tomamos en
consideración que las fallas en los sistemas mecánicos son los que de mayor
ocurrencia se tiene en la mayoría de equipos, y los que generan otros tipos de
falla como son: eléctricas, hidráulicas, neumáticas etc.
 ETAPAS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Para que la implementación de un proceso de mantenimiento sea factible y
mantenga operable el equipo e instalación con eficiencia y eficacia para obtener
la máxima productividad, se plantea las siguientes etapas:

REQUERIMIENTOS: Enfoca de manera específica la demanda por los trabajos de

mantenimiento, estableciendo requerimientos que se pueden formar mediante
las indicaciones que sugirió el fabricante de la máquina o el repuesto, también a
partir de la experiencia del personal de mantenimiento de la planta, sin dejar a
un lado los pedidos del operador, la frecuencia con la que se realiza una
inspección. Además considerar eventos pasados y un estudio de desviaciones
como también políticas de abastecimiento de la solicitud y actualizaciones del
equipo que son base fundamental.
 ETAPAS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN DE LOS TRABAJOS: La planificación de los trabajos nos permite
enlazar las obligaciones de mantenimiento y la disponibilidad de capitales.
Dentro de la planificación debe constar un registro de obligaciones,
planificaciones anteriores, y como recomendación hacer un análisis exhaustivo
de los objetivos alcanzados y fracasos de las planificaciones anteriores,
recogiendo y analizando indicadores de eficiencia.

PROGRAMACIÓN DE TRABAJOS: La programación de trabajo debe contener un

plan de mantenimiento especificando un de los trabajadores conjunto a con sus
capacidades, procedimientos, los cuales se encierren en las órdenes de trabajo.
Teniendo siempre al alcance los programas anteriores con entrada de avances.
 ETAPAS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
EJECUCIÓN DEL TRABAJO: La ejecución del trabajo consiste en seguir las
instrucciones escritas en las órdenes de trabajo, inspeccionando el uso correcto
de las herramientas enfocándose en resolver los problemas imprevistos. Para lo
cual debe lleva a cabo:
➢ Repartición de responsabilidad.
➢ Ejecución de las intromisiones, movilizando los recursos y consignación de las
instalaciones considerando medidas de seguridad.
➢ Administración del personal, tomando en cuenta el salario, bonificaciones,
manteniendo motivado al personal.
 ETAPAS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
FINALIZACIÓN DE TRABAJOS: Consiste en realizar ensayos necesarios para
afirmar la seguridad de las máquinas, es una etapa previa antes de entregarla al
encargado de la máquina.

Dentro de los ensayos que se realizan, están los de vacío, con carga y medición
de las variables de control. El estudio de la conducta basado en conocimientos
del perito sin dejar a un lado el diseño de experimentos para evidenciar la
eficiencia del equipo, fijando un lapso de prueba, ajustes y observación.
 ETAPAS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
CONTROL Y EVALUACIÓN: El control y evaluación comprende en concertar lo real
con lo establecido (o valor patrón) para cada trabajo, teniendo en cuenta la
conceptos y manejo de indicadores, además la gestión de los desvíos priorizando
el concepto e implementación de acciones correctivas.

METODOLOGÍA DE INSPECCIONES:

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las
variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina.
El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente
usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su
selección general.
 ETAPAS DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
MONITOREO: Es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de
salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con
seguridad y economía.

PROTECCIÓN DE MÁQUINAS: Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una

máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a
valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

DIAGNÓSTICO DE FALLAS: Su objetivo es definir cuál es el problema específico.

Pronóstico de la esperanza de vida. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más
Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
 FACTORES DE ESTIMACIÓN
LOS EQUIPOS MECÁNICOS ROTATIVOS: Diseñados que se adapten bien a las
condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento
adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. El
principal problema por el que los equipos mecánicos suelen quedar obsoletos
son bien por el mal estado que pueden presentar por degradación no
recuperable, por falta de repuestos (que es el caso más habitual) o por menor
rendimiento que los equipos más actualizados.
 FACTORES DE ESTIMACIÓN
LOS EQUIPOS ESTÁTICOS: No sufren grandes cambios de temperatura bien
diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una
operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil
tras 30 años de servicio. Su principal problema suele estar relacionado con la
corrosión interna o externa.

Relacionados con procesos de combustión o de intercambio de calor (hornos,

calderas o intercambiadores) bien diseñados que se adapten bien a las
condiciones de trabajo y que han tenido una operación y un mantenimiento
adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil tras 15 años de servicio. Sus
problemas suelen estar relacionados con el taponamiento de tubos, los
pinchazos, la corrosión y en general, la degradación no recuperable.
 FACTORES DE ESTIMACIÓN
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS: De alta y media tensión suelen alcanzar bien
diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que han tenido una
operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final de su vida útil
tras 30 años de servicio, a pesar de sufrir obsolescencia tecnológica.

LOS EQUIPOS ELECTRÓNICOS: Relacionados con la instrumentación o con el

control, bien diseñados que se adapten bien a las condiciones de trabajo y que
han tenido una operación y un mantenimiento adecuado suelen alcanzar el final
de su vida útil más temprano, en torno a los 10 años de servicio.

LOS EQUIPOS INFORMÁTICOS: Apenas alcanzan 5 años de servicio, y se

sustituyen por obsolescencia tecnológica.
 FACTORES DE ESTIMACIÓN
LOS VEHÍCULOS: Al estar afectados por diferentes tipos de degradación, suelen
alcanzar el final de su vida útil tras 10 años de servicio, aunque muy
frecuentemente se sustituyen antes por insuficiente fiabilidad o por falta de
prestaciones en comparación con los modelos más actualizados.

LOS MEDIOS DE ELEVACIÓN: Al contener una mezcla de equipos rotativos y

equipos estáticos, pueden alcanzar los 20 años, aunque en realidad lo que queda
obsoleto no son los elementos estructurales sino los equipos sometidos a
rotación.

LOS EQUIPOS DE COMUNICACIÓN: Apenas alcanzan los dos años, y se sustituyen

por obsolescencia tecnológica. Los propios fabricantes de los equipos incluyen a
veces piezas que se degradan en ese tiempo, en lo que se conoce como
obsolescencia programada.