Marco Teorico Esther

ANALISIS Y DETERMINACION DE DATOS TECNICOS DEL EMSANBLAJE DE FONDO Y LA HIDRAUICA PARA
UN SISTEMA DE INFORMACION.------IUDY
ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE DATOS TÉCNICOS DEL

ENSAMBLAJE DE FONDO Y LA HIDRÁULICA PARA UN SISTEMA DE
INFORMACIÓN
En la industria del petróleo la empresa enfrenta el reto de ser más eficiente en sus
operaciones y brindar servicios de calidad, ya que está concebida para ser un
importante competidor en la industria con perspectiva nacional e internacional, y su
desempeño es evaluado principalmente con base en sus resultados financieros.
Para lograr estos objetivos se cuenta con las líneas de negocio de Perforación y
Reparación de Pozos (marinos y terrestres) y Servicio a Pozos. Pemex Perforación y
Servicios se apega a las normas de seguridad, salud y protección ambiental, mediante
la administración de riesgos, el cumplimiento normativo con disciplina operativa y la
mejora continúa.
Uno de los parámetros más importantes al momento de construir un pozo y,
posteriormente iniciar con la producción, es la rentabilidad del proyecto misma que
está en función del tiempo (desde un punto de vista económico), por lo que se requiere
planificar un tiempo de operación óptimo para las etapas a perforar que permita que el
proyecto resulte conveniente.
EL LÍMITE TÉCNICO
consiste en un esquema de mejoramiento continuo para desarrollar proyectos,
describe de manera detallada cada actividad de la ejecución y la manera de cómo
realizarla y, se crean compromisos entre las partes para identificar un nivel óptimo de
desempeño.
El método se basa en comparar los tiempos programados en cada actividad del
proyecto-pozo con actividades similares a las de otros pozos ya construidos en el
campo de interés o en campos análogos, todo esto con la finalidad de encontrar
mejores áreas. La aplicación del Límite Técnico elimina los tiempos no productivos y
permite aplicar la tecnología más adecuada.
RETOS EN LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

 Alcanzar la rentabilidad y sustentabilidad financiera.
 Desarrollar estructura comercial.
 Captar nuevos clientes del mercado mexicano.
 Consolidarse en el mercado nacional e internacional.
Operación e infraestructura.
 Mejorar la eficiencia operativa.
 Optimizar la utilización de la flota y reducir tiempos no productivos (TNP)
 Modernizar la flota con equipos de perforación y unidades de SAP.
 Aprovechamiento y optimización del activo fijo.
 Fortalecer la oferta de servicios a través de alianzas
Recurso humano.
 Optimización personal y equipos de Alto Desempeño.
 Implementar la evaluación del desempeño con indicadores clave.
 Retener y atraer talento técnico en las funciones sustantivas.
 Crear el área de ingeniería y desarrollar las competencias transferidas. •
 Alinear la gestión del talento a las prácticas internacionales.
TIEMPOS REALES DE PERFORACIÓN

El tiempo real es aquel necesario para la ejecución de todas las operaciones de
perforación. Así mismo, es la suma del tiempo productivo y el no productivo. Los
tiempos reales de perforación se clasifican en:
Metodología ATP-IMP. Los tiempos de perforación se analizan por etapa y están

clasificados por actividades:
 Movimiento de equipo.
 Perforación.
 Cambio de etapa.
 oma de información.
Terminación. En el análisis post-mortem, los tiempos programados son comparados
con los reales utilizando el número consecutivo de las actividades planeadas en el
programa de perforación.
La metodología ATP-IMP considera códigos de actividad para agrupar las actividades
de perforación. Los 22 códigos definidos, están desarrollados en función de la similitud
entre ciertas actividades. Las operaciones normales se pueden describir utilizando 17
de los códigos, mientras que los 5 restantes están reservados para identificar tiempos
no productivos, cuatro para problemas y uno para esperas
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Petróleos Mexicanos (Pemex) con la reforma energética ha creado empresas filiales,
esto con el fin de lograr sinergias con las dos grandes subsidiarias: exploración y
producción, y transformación industrial; esto fortalece las actividades críticas para el
desarrollo de la empresa. Una de estas filiales es Perforación y Servicios que su
función es prestar servicios a los nuevos actores en la industria petrolera en México y
en el extranjero; para lo cual el gobierno mexicano por medio de la Secretaria de
Energía en el 2015, se divide en 333 bloques petroleros los cuales se subastan para
la exploración y producción (E y P) a compañías privadas e internacionales.
(Bloomberg, 2017).
La filial Pemex Perforación y Servicio es una Contratista de Perforación, su objetivo
principal es arrendar equipos de Perforación, Mantenimiento de Pozos y prestar
Servicio a Pozos, esto trae como consecuencia que las intervenciones y servicios se
tengan que realizar de forma más eficiente para realizar la mayor cantidad de
intervenciones.
De los 14 equipos terrestres operando a nivel Nacional, hay un acumulado de 43 días
de problemas por atrapamiento; esto debido a una deficiente planeación y/o ejecución
de la Hidráulica de Perforación. (Ver Figura 1.4)
Aunado a esto, muchas de las actividades que se realizan en Perforación y Servicios

son asignadas a otras áreas, y se les asigna nuevas actividades, dando como
resultado que el sistema de información “Sistema de Información de Perforación”
(SIOP) no cumpla con las necesidades actuales de información.
Objetivo general.
Analizar la eficiencia del ensamble de fondo y la hidráulica de perforación mediante el
modelado de los datos en una hoja de cálculo, obteniendo los datos técnicos, para un
sistema de información de perforación y con ello reducir los problemas de la hidráulica
en la Perforación de Pozos Petroleros.
Objetivos específicos
• Explicar la teoría necesaria de los parámetros de la hidráulica y ensamble de fondo
en la perforación de pozos petrolíferos mediante la revisión de la literatura técnica para
el desarrollo de este trabajo.
• Analizar los modelos reológicos y la optimización de la hidráulica mediante diagrama
de flujo para establecer la secuencia de operaciones.
• Calcular los modelos reológico y la optimización de la hidráulica mediante una hoja
de cálculo para reducir los problemas de la hidráulica en la Perforación.
La problemática es que de los 14 equipos terrestres operando a nivel Nacional, hay un
acumulado de 43 días de problemas por atrapamiento; debido a una deficiente
planeación y/o ejecución de la Hidráulica de Perforación. Considerando el costo de un
equipo de perforación de 1500 HP por día es de $15,743.64 dólares, entonces por 43
días nos da un monto de $676,976.95 dólares, por lo tanto, nace la necesidad de
buscar nuevas estrategias operativas.
Una de estas estrategias es realizar un apropiado cálculo de la hidráulica, lo cual nos
da como beneficio la disminución de tiempo de operación para verse reflejado en una
reducción de costo total de la perforación. Por ello en este trabajo se analiza y
determina los datos técnicos del Ensamble de fondo y la hidráulica de perforación para
un sistema de información de perforación que la optimice.
La hidráulica en la perforación de pozos se refiere a la interrelación de los efectos de
viscosidad, tasa de flujo y presión de circulación sobre el comportamiento eficiente del
fluido de perforación. La determinación de la presión mientras se circula un fluido en
un pozo, a una tasa dada, es muy compleja debido a que la mayoría de los fluidos
utilizados para perforar son no newtonianos, lo que hace que el tratamiento
matemático del problema sea muy difícil de formular.
A pesar de ello los cálculos de las presiones en el sistema de circulación son
importantes y esenciales para determinar los requerimientos operacionales de la
bomba, la tasa de flujo óptima y los diámetros óptimos de los orificios de la barrena
que generan una tasa de perforación máxima. Para obtener la hidráulica de perforación
en particular la Optimización de la misma se requiere los datos técnicos de Bombas,
Fluidos y ensamble de fondo.
ENSAMBLE DE FONDO (BHA)

Unir, juntar, ajustar, especialmente piezas y fondo en la porción inferior. En la
perforación de Pozo es un componente de la sarta de perforación, y está integrado por
el conjunto de todas las herramientas entre la barrena y la tubería de perforación. Esta
puede ser simple o compuesta.
Tiene como funciones:
 Proporcionar el peso requerido sobre la barrena para maximizar la tasa de
penetración.
 Evitar la formación de desviaciones tipo pata de perros.
 Minimizar vibraciones y pegadura de la sarta de perforación.
Ensamble de Fondo Para los trabajos realizados en las intervenciones de

Perforación, Terminación o Mantenimiento de Pozos es necesario el uso de sartas
para llevar a cabo la mayoría de las operaciones en los pozos, por ello es requerido
para cada sarta, su configuración con sus correspondientes especificaciones técnicas
tanto del segmento de tubulares como del ensamble de fondo, así como los
movimientos de entradas o salidas de sus componentes.
 herramientas como son:
 Corona, pescante, lastra barrenas (drill collars), estabilizadores, válvula
de contrapresión, entre otros.
 Accesorios:
 Combinaciones, motor de fondo, MWD, PWD. Barrenas o molinos.
Las sartas utilizadas en las operaciones de perforación de pozos considera en la
punta como componente principal la barrena. Según la operación a realizar será el
componente en la punta de la sarta, pueden ser:
 molinos, corona pescantes, para realizar trabajos de moliendas, cortes
de núcleo y pescas respectivamente.
Segmentos de sartas De los segmentos de sartas con el componente adecuado para
cada operación se obtendrán datos técnicos para la explotación óptima de los pozos.
A continuación se especifican los segmentos de las sartas utilizadas durante las
operaciones en un pozo con sus correspondientes componentes:
Segmento de tubulares Se ha mencionado que las sartas utilizadas durante

las intervenciones a pozos tienen al menos un segmento de tubulares, cuya
distribución integra tuberías, herramientas y accesorios; todos los datos
técnicos-operativos de cada componente correspondiente al segmento de
tubulares se registran.
 El Segmento de tubulares generalmente no cambia y crece en número
de elementos conforme avanza la operación durante la intervención, los
elementos principales de este segmento son los siguientes:
 Tubería
 Accesorios
 Herramientas
Estos datos generan información de valor para obtener los tiempos de rotación de la
tubería, asimismo permite la toma de decisiones respecto al cambio de tuberías de la
sarta, cabe hacer mención que si no se lleva a cabo el registro del segmento de
tubulares no pueden capturarse los componentes del BHA.
Versiones del segmento de tubulares El consecutivo del segmento de tubulares

se controla por etapas durante la perforación; es posible utilizar más de un segmento
de tubería (TP y HW) durante la intervención, este puede ser sustituido por un nuevo
segmento de tubería cuando cumple sus horas de rotación.
Para intervenciones como la Terminación y Reparación de Pozos el consecutivo del
segmento de tubulares se establece por Intervención, el cambio del segmento de
tubería en este tipo de intervenciones está determinado por el número de viajes que la
sarta realice durante las operaciones en el pozo.
Un consecutivo o versión del segmento de tubulares representa el conjunto de tuberías
utilizadas en una etapa durante la perforación del pozo. En las terminaciones y
reparaciones representará las tuberías del segmento utilizadas durante la intervención.
Usualmente se programa una sarta de tuberías (segmento de tubulares) por
intervención, sin embargo en algunas ocasiones se requiere el cambio total de los
tubulares, ya sea porque se cumplen sus horas de rotación o porque la tubería se ha
dañado.
Fundamentalmente los datos técnicos-operativos de los

componentes siguientes se reportan:
 Herramientas
 Estabilizadores.
 Lastrabarrenas.
 Portabarrena.
 Herramienta de corte de núcleo,
 herramienta de percusión.
 Válvula de contrapresión.
 Accesorios
 Block de impresión.
 Combinaciones: Doble caja, caja piñón. •
 Herramientas de medición: LWD, PWD,
 Herramientas de navegación: Motor de fondo, UHO.
 Cortador de TP: Interior/exterior, Cortador de TR: Conos barrenas.
 Herramientas de limpieza: Cepillos, canastas.
 Junta de seguridad.
 Zapata.
 Barrenas / Molinos
FUNDAMENTOS Y MODELOS DE FLUIDOS. El comportamiento de un fluido

se puede observar en el humo de una vela, el humo se eleva suavemente y
uniformemente en los primeros centímetros, y luego comienza a fluctuar
aleatoriamente conforme se eleva. El flujo en una tubería se comporta similarmente al
ejemplo del humo, esto es a bajas velocidades se observa líneas de corrientes
aproximadamente paralelas, pero se vuelve caótico si aumentamos la velocidad sobre
un valor crítico.
Cuando el fluido se mueve de manera paralela a
las paredes del canal de flujo, en la línea suave
se le denomina flujo laminar. Este tipo de flujo
también tiende a ser laminar cuando se mueve
lentamente o cuando el fluido es viscoso. En el
flujo laminar, la presión requerida para mover el
fluido aumenta directamente proporcional a la
velocidad y viscosidad. (Yunus Cengel, 2006)
Modelo Reológico del comportamiento de los
fluidos. La mayoría de los fluidos de perforación
son no newtonianos, el comportamiento de estos
fluidos su viscosidad varía con la temperatura y la
tensión cortante que se le aplica. Como resultado,
un fluido no-newtoniano no tiene un valor de
viscosidad definido y constante, a diferencia de
un fluido newtoniano. No existe ningún modelo
reológico específico que describa con precisión
las características de flujo de todos los fluidos de
perforación, más sin embargo estos fluidos se
pueden caracterizar mejor mediante otras
propiedades reológicas, propiedades que tienen
que ver con la relación entre el esfuerzo y los
tensores de tensiones bajo diferentes condiciones
de flujo, tales como condiciones de esfuerzo cortante oscilatorio.
Numerosos modelos han sido desarrollados para describir el comportamiento de flujo
de los fluidos No newtoniano, como son:
 Modelo plástico ideal o de Bingham la tensión de fluencia o punto de
cedencia que es el valor de 𝜏𝑦, para que se inicie el flujo el esfuerzo de corte
aplicado debe exceder el valor mínimo de 𝜏𝑦. A partir de este punto el cambio
en el esfuerzo de corte es proporcional a la tasa de corte y la contaste
proporcionalidad es la viscosidad plástica 𝜇𝑝 dado por la pendiente 𝛾° La
ecuación que lo define es: Tensión de fluencia. 𝜏=𝜏𝑦 + 𝜇𝑝 𝛾°
 Modelo de Ley de Potencias. También conocido como el modelo de Ostwald,

es uno de los más usados y una de las primeras relaciones propuestas entre el
esfuerzo cortante y la velocidad de corte. Esta relación está caracterizada por
dos constantes reológicas y expresada como: 𝜏 = 𝑘𝛾�
Optimización de la Hidráulica
Es el uso eficiente y racional de la energía de la bomba, necesaria para hacer circular
el fluido a través de todo el sistema de circulación, con el fin de conseguir la adecuada
remoción de los recortes y, como consecuencia, mejorar la tasa de penetración de la
barrena. Para obtener una óptima hidráulica de perforación, se necesita un balance
entre los elementos que se consideran en el análisis, empleando la potencia hidráulica
disponible tan eficientemente como sea posible. Dichos elementos son
 Gasto de flujo: Determina la velocidad anular del fluido y las caídas de presión
por fricción
 Presión de bombeo: Determina la velocidad del fluido en las toberas de la
barrena.
 Relación gasto-presión de bombeo: Determina la potencia hidráulica
disponible en la barrena.
 Fluido de perforación: Determina las pérdidas por fricción en el sistema y la
velocidad de acarreo de los recortes.
Métodos de optimización de la hidráulica
Los métodos de optimización de la hidráulica consisten en determinar la caída de
presión en la barrena de tal forma que la energía generada por el equipo de bomba en
superficie sea transmitida óptimamente hasta el fondo del pozo para su correcta
limpieza.
Los dos métodos de optimización
aceptados y comúnmente utilizados
son:
a) Máxima potencia hidráulica.
b) Máxima fuerza de impacto.
c) Máxima velocidad en las toberas.
SISTEMA DE INFORMACIÓN OPERATIVA DE PERFORACIÓN

Muchas de las innovaciones en la tecnología han surgido de la acumulación de cientos
de pequeños avances, como por ejemplo las técnicas de fractura hidráulica
desarrolladas durante las seis últimas décadas para extraer gas natural, se dieron
gracias a innumerables pequeñas innovaciones además de algunos grandes avances
(Zuckerman, 2013).
Dentro de las prioridades para el desarrollo de software que pudiera dar valor a la
subdirección de Perforación se determinó que se tendría que realizar un Sistema de
Información de las operaciones en las intervenciones de Perforación y mantenimiento.
El SIOP se ejecuta por medio de un Software llamado Citrix en ambiente web, el cual
es una solución de entrega de aplicaciones virtuales a demanda que consta de
tecnologías de virtualización de aplicaciones y de sesiones. Esto permite que de forma
fácil y segura se pueda accesar desde cualquier dispositivo, incluyendo Smartphone,
Tablet, PCs y Macs.
El SIOP está constituido por varias aplicaciones, que están divididas en (ver figura
 Información Operativa
 Información Operativa. En esta sección están los programas en donde
se captura la información, desde el Programa Operativo Anual (POA)
(módulo de Planeación de Movimiento de equipo), l
 Reporte Información Operativa
 La carga del programa de la intervención (Modulo de Proyecto), la
ejecución de la intervención (Operación diaria) y el módulo de evaluación
y estadísticas entre otros.
El módulo de proyecto Durante la planeación de la intervención de un Pozo petrolero
se planifica una trayectoria que maximice la exposición del pozo a las zonas
productivas y diseña los arreglos de fondo de pozo (BHAs) para lograr ese recorrido.
Se realiza un plan que detallada cada etapa del proceso de erforación, se le conoce
como:
 Diseño de la perforación y terminación, cuyo objetivo es obtener la
operación más rentable de un pozo de petróleo o gas a lo largo de su
vida útil.El diseño de un pozo incluye un programado detallado de la
intervención, el cual contiene entre otros datos el objetivo de la
intervención,
 La profundidad total (en caso de perforación o reentrada).
 El aparejo de producción.
 Los intervalos a disparar,
 Las Tr, etc.
En el SIOP la carga de este diseño, se realiza en el Módulo de Proyecto a Pozo, es

donde se carga el programa operativo y sus familias de datos técnicos
En la figura se muestra los elementos que componen el modulo del pproyecto. En el

selector se escoge las diferentes familias de dator como son Tr’s, geologi , fluidos
Barrena entre otros.
Modulo de Operación Diaria El objetivo de este módulo es capturar y procesar la

información generada por la operación diaria de los equipos activos, en cuanto a las
actividades de Perforación, Reparación (Mayor o Menor), Terminación, Toma de
Información y otras.
Modulo Catálogo El objetivo del módulo de catálogo es procesar la información básica
en listas ordenadas para verificar la validez y consistencia de los datos contenidos en
todos y cada uno de los demás módulos integrados en el SIOP.
Modulo Evaluación y Estadística. Mediante este módulo se procesa la información

generada por el programa operativo anual, la operación diaria de los equipos,
movimientos, pozos intervenidos con fechas programadas y reales, así como el
histórico de pozos. Figura 2.19 y figura 2.20.
Modulo Buscador SIOP Este módulo buscador SIOP tiene como finalidad exportar
la información hacia la aplicación Microsoft Excel, de tal modo que en ese entorno
pueda emplearse para generar reportes adicionales, de acuerdo a sus requerimientos.
La información se despliega en tres rubros
 Actividad Diaria,
 Prof/fluidos/Resumen de Operación,
 Trs /Geología. Figura 2.21 y 2.22.
Visualiza de forma rápida toda la información generada durante la ejecución de una

intervención; la consulta de información puede efectuarse por pozo o proyecto, la
información de los proyectos puede ser histórica o actual. Figura 2.23. No se debe
asumir que esta aplicación muestre el estado actual o final del pozo, sino que el
enfoque considerado es la de proporcionar una herramienta que permita de forma
rápida y sencilla mostrar la información generada durante las intervenciones. La
pantalla de consulta está conformada de datos generales del pozo, así como de un
conjunto de etiquetas, las cuales contienen en cada una de ellas información referente
al concepto indicado en su título.
Este
módulo nos permite consultar la información referente al avance de profundización y

el Estado Mecánico de los pozos que se encuentra activos en las diferentes regiones
de Pemex. Figura 2.24 y 2.25.
ÍNDICE DE LIMPIEZA
La limpieza de un pozo durante su perforación consiste en remover los recortes o
sólidos generados por la acción de la barrena, y trasportarlos hasta la superficie,
mediante el uso de un fluido de perforación que se bombea a el fondo del pozo a través
del interior de la sarta de perforación y se expulsa a través de las toberas de la barrena
a altas velocidades y presiones.
Los chorros de fluido de perforación levantan los recortes de la parte inferior del
agujero para que los cortes no interfieran con la efectividad de la barrena. El fluido de
perforación circula y se eleva a la superficie a través del espacio anular entre la sarta
de perforación y la tubería de revestimiento o el agujero.
Una vez que el fluido de perforación y recortes llegan a la plataforma de perforación,
los recortes se eliminan mediante el uso de temblorinas y los fluidos de perforación
son procesados y tratados químicamente para sostener continuamente la circulación.
La falta de limpieza en el pozo genera problemas como:
 Sobre tensión en viajes de tubería,
 Alta torsión, T
 Tubería atascada,
 Empaquetamiento en el pozo, incrementos de densidad equivalente,
 Acumulación de recortes,
 Ruptura en la formación,
 Bajas velocidades de penetración,
 Dificultades para bajar la tubería de revestimiento y registros,
 Perdidas de presión anular (Garcia Montes Pedro, 2014).
Modelo matemático para predecir la limpieza de pozos verticales. En un equipo
de perforación existen variables relacionas en fluidos de perforación que pueden
controlar la limpieza del pozo:
 Densidad del fluido de perforación.
 Viscosidad del fluido de perforación
 Velocidad anular.
Aumento de cualquiera de estas variables mejora la limpieza del pozo. A partir de
observaciones en el campo, se ha desarrollado una ecuación que puede predecir una
buena limpieza del pozo.
El Índice de Limpieza, el cual describe
la limpieza del pozo está dado por:
Índice de Limpieza =
Densidad equivalente de circulación. Uno de los aspectos más importantes en el

cálculo de las caídas de presión por fricción es la:
 Determinación de la presión ejercida en el fondo del pozo.
 La presión total en el fondo del pozo se origina por el efecto combinado de la
presión hidrostática ejercida por la columna de lodo.
 La presión ejercida por la circulación.
La presión total ejercida en cualquier punto del pozo, cuando se está circulando un
fluido, es igual a la suma de la presión hidrostática en ese punto más las pérdidas de
presión por fricción desde ese punto hasta el final del circuito hidráulico
Caídas de Presión por fricción En el interior de las tuberías. Las ecuaciones de la
mecánica de los fluidos y las leyes físicas de la dinámica de fluidos combinadas con
los modelos reológicos comúnmente utilizados en la perforación de pozos, nos sirven
para determinar las caídas de presión en las diferentes secciones del pozo.
La determinación analítica de la caída de presión por fricción en el sistema
circulatorio del pozo, proporciona resultados cercanos a los reales. Estos valores
pueden ser ajustados con datos de campo mediante la circulación del fluido a
diferentes gastos (cuando menos dos gastos diferentes), y registrando la presión
superficial (presión de bombeo) en la tubería de pie. Las pérdidas de presión por
fricción puede deberse: A Conexiones superficiales, en la barrena, en el espacio anular
y en el interior de la sarta.
 En el espacio anular la caída de presión se produce entre la superficie externa
de la sarta y la superficie interior de la tubería de revestimiento (TR) o del
diámetro del agujero según sea el caso.
 En la barrena las caídas de presión se deben al cambio en la velocidad
(energía cinética) del fluido fluyendo a través de una restricción corta (toberas).
 En el interior de la sarta las caídas de presión se producen en: tubería de
perforación, juntas, lastrabarrena, tubería extra pesada, estabilizadores, etc.
Las conexiones superficiales son: tubería vertical (stand pipe), manguera, unión
giratoria, tubo lavador y flecha o Kelly. Para el cálculo de la caída de presión por fricción
se establece poner las conexiones superficiales en secciones de tubería equivalente.
Recomendaciones En la resolución del caso, y la realización de la hoja de

cálculo se sugiere los siguientes datos técnicos:
Sarta
 Segmentos tubulares:
 Versión
 Descripción del segmento de tubular
 Nivel de Agrupación
 Agujero
 Versión
 Estabilización
Ensamble de fondo:
No. Consecutivo
 Clasificación
 Tipo
 Subtipo
 Diámetro
 Peso
 Grado
 En Junta (Tipo y Clase)
 Tramo/cantidad aproximada
 Longitud aproximada
Bomba instalada en el equipo:

 Bomba: Marca del fabricante, Modelo y Número de serie.
Instalación: Fecha y Hora
Desinstalación: Fecha y Hora
Camisa Instalada en la Bomba:
 Fecha
 Hora
 Diámetro
 Longitud
En condición de operación hidráulica:
 Fecha Hora
 Velocidad Anular
 Presión Reducida de Circulación:
 Presión y Emboladas por Minuto
 Gasto Total del Equipo
Condición de Operación de cada Bomba:
 Camisa Instalada: Diámetro y Longitud
 Condiciones de Operación: Emboladas por minuto,
 Gasto y Presión
Datos Técnicos de Fluidos Densidad
 Viscosidad, Tipo de fluido
 Toma de la Muestra: Fecha y Hora
 Temperatura: Salida, Análisis y
 Muestra Reología: Lectura 600 RPM, Lectura 300 RPM, Lectura 200 RPM,
Lectura 100 RPM, Lectura 6 RPM, Lectura 3 RPM,
 Viscosidad: Aparente y Plástica,
 Punto de Cedencia
CONCLUSIONES
Los sistemas hidráulicos y ensamble de fondo son importantes en cada etapa de

perforación, su óptimo diseño conlleva a una mejoría en la limpieza del pozo además
de una reducción en el tiempo y costo de perforación. El programa hidráulico de
perforación contempla la selección del equipo de perforación, capacidad de bombas
de lodo, tuberías de revestimiento, deberán analizarse la velocidad en las toberas, etc
Para alcanzar la definición de límite técnico, a un pozo que se le aplican los mejores
tiempos además se le tiene que hacer un análisis para aplicarle las mejores prácticas,
procesos, procedimientos, operaciones y emplear la tecnología más conveniente a fin
de reducir los tiempos de ejecución al máximo. Con ayuda de reportes SIOP,
resúmenes, registros geofísicos, etc
Aun cuando ya existe este tipo de memoria de cálculo, la innovación en los proyecto
consiste en que es una herramienta flexible (Hoja de cálculo) que permite realizar
cambios sobre la marcha sin tener que llamar al área de TI (Tecnología de Información)
o a un proveedor externo.
Es difícil tener soluciones puntuales a la gran cantidad de variables que afectan la
continuidad de la perforación de pozos, por ello la gran importancia de registros de
datos para reducir al mínimo los problemas que se puedan presentar. Los fluidos en la
perforación de pozos son de gran importancia, pues permiten minimizar los costos de
bombeo, maximizar la velocidad de penetración, levantar a la superficie los recortes
eficientemente, etc.
Para obtener una óptima hidráulica de perforación, se necesita un balance entre los
elementos que se consideran en el análisis, empleando la potencia hidráulica
disponible. Posible. Es el uso eficiente y racional de la energía de la bomba, necesaria
para hacer circular el fluido a través de todo el sistema de circulación, con el fin de
conseguir la adecuada remoción de los recortes y, como consecuencia, mejorar la tasa
de penetración de la barrena.
Con ayuda de los modelos podemos hacer un análisis comparativo de la hidráulica de
los tres modelos reológico más usado en la perforación de pozos, para evaluar la
efectividad de cada uno de ellos en la optimización de la hidráulica. El análisis y
determinación de datos técnicos del ensamble de fondo y la hidráulica permite la
elaboración de un programa de perforación de pozos que optimice su vida útil.
DISEÑO DE PERFORACION MEDIANTE EL LIMITE TECNICO APLICADO E CAMPO------IUDY
DISEÑO DE PERFORACION MEDIANTE EL LIMITE TECNICO APLICADO EN

CAMPO
DISEÑO DE PERFORACIÓN
El diseño de perforación de pozos es un proceso sistemático y ordenado. Este proceso
requiere que algunos aspectos se determinen antes que otros. Por ejemplo, la
predicción de presión de formación sea determinada previamente.
Las etapas a seguir durante el diseño de pozos están bien identificadas y son las
siguientes:
 Recopilación de la información disponible.

 Redición de presión de formación y fractura.
 Determinación de la profundidad de asentamiento de las tuberías de
revestimiento.
 Selección de geometría y trayectoria del pozo.
 Programa de fluidos de la perforación.
 Programa de barrenas.
 Diseño de tuberías de revestimiento y programa de cementación.
 Diseño de las sartas de perforación.
 Programa hidráulico.
 Selección del equipo de perforación.
 Tiempo estimado de perforación.
 Costos de la perforación.
Debido a que este proceso es general

puede aplicarse para el diseño de
cualquier tipo de pozos y cuyo único
requerimiento consiste en aplicarse la
tecnología adecuada en cada etapa.
La planeación de la perforación de un
pozo.
OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN
El objetivo de la perforación es construir un pozo útil; un conducto desde el yacimiento
hasta la superficie, que permita su explotación racional en forma segura y al menor
costo posible.
El diseño de un pozo incluye programa detallado para perforarlo con las siguientes
características:
 -seguridad durante la operación (personal y equipos)
 -costos mínimo
pozo útil de acuerdo a los requerimientos de producción y yacimiento (profundidad
programada, diámetro establecido, etcétera)
Cumplimento con lo siguiente:

 Seguridad
 Ecología
 Costos mínimos
 Utilidad
FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE LA PERFORACIÓN DE POZOS

La única manera de saber realmente si hay petróleo en el sitio donde la investigación
geológica propone que se podría localizar de hidrocarburos, es mediante la perforación
de un pozo. La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la
profundidad a la cual se encuentra la estructura geológica o formación con
posibilidades de contener petrolero.
La etapa de perforación se inicia acondicionando el terreno mediante la construcción
de “Planchadas” y los caminos de acceso, puesto que el equipo de perforación moviliza
herramientas y vehículos pesados
SARTA DE PERFORACIÓN
En el proceso de perforación de un pozo, la sarta es el componente del equipo de
perforación que más se somete a esfuerzos (tensión, compresión, presión interna y
externa, doblez, fatiga, torsión, abrasión, erosión y corrosión).
El principio fundamental que debe respetarse al

diseñar una sarta de perforación es que los
esfuerzos a que se someten sus componentes
tubulares deben ser siempre inferiores a las
resistencias de dichos componentes
(especificados en tablas por el fabricante), sin
deformarse permanentemente o alcanzar su límite
elástico
Un adecuado diseño de la sarta de perforación permite reducir costos y tiempos de

perforación a través de:
 Optimizar el número de lastrabarrenas, tubería pesada y tubería de trabajo.
 Reducir el riesgo de desprendimiento o ruptura de los componentes de la sarta
de perforación.
 Reducir la posibilidad de pegaduras por presión diferencial.
 Mantener un control sobre la verticalidad o inclinación del pozo desde el inicio
de la perforación y, por lo tanto, reducir arrastres por tortuosidad del agujero.
DEFINIR LA CONFIGURACIÓN DE ENSAMBLE DE FONDO

Existen tres tipos de configuraciones de ensambles de fondo (Figura 2), los cuales
permiten mantener el punto neutro (punto en la sarta de perforación donde los
esfuerzos de tensión y compresión son igual a cero) por debajo de la sección de la
tubería de trabajo. La selección del tipo de configuración se hace en función de la
severidad de las condiciones de operación a las que estará sometida la sarta de
perforación, determinada en pozos de correlación
Figura. 3 Configuraciones de ensamble de fondo.
Tipo 1. Es la configuración más simple y está compuesta por lastrabarrenas y tubería

de trabajo. El peso sobre la barrena se aplica con los lastrabarrenas y el punto neutro
es localizado en los lastrabarrenas.
Tipo 2. Esta configuración utiliza tubería pesada por arriba de los lastrabarrenas, como
transición entre lastrabarrenas y tubería de trabajo. En este arreglo, el peso sobre
barrena también se aplica con los lastrabarrenas y el punto neutro es localizado dentro
de la longitud de los mismos.
Tipo 3. Esta configuración utiliza lastrabarrenas únicamente para lograr el control

direccional, mantener la verticalidad del pozo o reducir la vibración de la sarta de
perforación. El peso sobre la barrena se aplica con los lastrabarrenas y la tubería

pesada, y el punto neutro se localiza en la tubería pesada.
BARRENAS
La selección de barrenas es una parte importante dentro del proceso de planeación de
la perforación de un pozo, ya que de ello depende, en buena parte, la optimización del
ritmo de penetración, el cual está influenciado por diversos parámetros, tales como:
esfuerzos efectivos de la roca, características de la barrena, condiciones de operación
(peso sobre barrena, velocidad de rotación e hidráulica), ensamble de fondo,
propiedades físico-químicas de la roca, fluidos de perforación y desviación del pozo,
entre otros.
El alcance de este trabajo ve el análisis de la eficiencia de la barrena en función de
propiedades mecánicas de la roca y algunos parámetros de operación como el peso
sobre barrena, velocidad rotatoria, ritmo de penetración, y torque.
Las barrenas son clasificadas de acuerdo con su mecanismo de ataque a la roca en
dos tipos: tricónicas y de cortadores fijos. El mecanismo principal de ataque de las
barrenas tricónicas, ya sea de dientes maquinados o insertos, es de trituración por
impacto. Este ataque causa que la roca falle por compresión, como se ilustra en la
En cambio, las barrenas de cortadores fijos tienen un mecanismo de ataque por

raspado de la roca. Esto causa que la roca falle por esfuerzos de corte. La Figura 3.1
ilustra este mecanismo2.
Figura 4.1: La roca falla por esfuerzos de corte
METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE BARRENA; TRICÓNICAS

O DE CORTADORES FIJO
La primera disyuntiva que el ingeniero de diseño enfrenta es la de elegir una barrena
tricónicas o una de arrastre. La revisión de la literatura indica que no existe un criterio
normalizado sobre cómo seleccionar el tipo de barrena, por lo que generalmente se
hace a partir de experiencias del comportamiento de cada tipo de barrena en litologías
conocidas. Por lo tanto, aquí se propone la siguiente metodología para este trabajo.
Inicialmente, es necesario recopilar información de pozos de correlación, sobre todo

registros de barrenas y registros geofísicos (sónico –bipolar, de preferencia–, de
densidad, y de rayos gamma). Existen diferentes tipos y presentaciones de registros

de los cuales se puede obtener la información necesaria. La Figura 5 muestra un
registro sónico que contiene información del tiempo de tránsito, porosidad y rayos
gamma.
Se propone el método de energía mecánica específica, como criterio de apoyo para

decidir qué tipo de barrena seleccionar: tricónicas o de cortadores fijos. Debido a que
la energía mecánica específica no es sólo una propiedad intrínseca de la roca, sino
que está íntimamente ligada con las condiciones de operación de la barrena,
proporciona una medida directa de la eficiencia de la barrena en una formación
particular.
La energía mecánica específica se define como la energía requerida para remover una
unidad de volumen de roca, y se calcula de acuerdo con la siguiente expresión.
ES = 13415 * W * N
dRp
Donde:
W = el peso sobre la barrena,
N = es la velocidad de la rotaria
d = es diámetro de la barrena
RP = el ritmo de penetración.
Cuando se estima la eficiencia de la barrena conforme al concepto de costo por metro

(C), existen parámetros como el tiempo de viaje (tV) y el costo del equipo (CE) que
afectan el costo por metro perforado, pero que no son representativos de la eficiencia
con la que la barrena perfora.
CONTROL DIRECCIONAL
La ubicación natural de los yacimientos petroleros es generalmente muy incierta. En
la mayoría de los casos, éstos se encuentran por debajo de áreas inaccesibles
verticalmente (zonas urbanas o restringidas ecológicamente, como lagunas, ríos o
pantanos o montañas. Consecuentemente, la forma más económica para explotar
estos yacimientos es a través de pozos direccionales, perforados desde una
localización ubicada a cientos de metros del yacimiento. Por otro lado, el desarrollo de
yacimientos marinos resultaría incosteable si no fuese posible perforar varios pozos
direccionales desde una misma plataforma. Adicionalmente, la solución de problemas
mecánicos severos que suelen presentarse al perforar (pescados, colapsos de TRs,
etc.) y la reubicación de objetivos son económicamente factibles con la perforación
direccional.
Actualmente, la perforación direccional es una práctica

común utilizada para explotar yacimientos petroleros. Sin
embargo, el conocimiento de esta técnica de perforación
está concentrado en muy pocos ingenieros de nuestras
áreas de diseño y operación.
LIMITE TÉCNICO
Es un proceso metodológico mediante el cual, partiendo de una buena planeación,
comunicación, seguridad y empleando el personal más calificado, las mejores
prácticas y tecnologías disponibles, se realizan operaciones óptimas en la perforación
de un pozo, en menor tiempo y costo sin comprometer la seguridad.
Este proceso se capitaliza en la fase de Definición, cuando se dispone del diseño final
del pozo; no obstante, los insumos requeridos pueden ser recopilados desde la fase
de Visualización y el proceso termina con la Evaluación del proyecto Pozo. El Limite
Técnico busca alcanzar un nivel de desempeño definido como el “menor tiempo

posible para la perforación de un pozo dentro de un área”.
El desempeño del proyecto pozo, es revisado y analizado para identificar el mejor

comportamiento; este análisis definirá lo que es posible lograr en forma realista. No
debe interpretarse como una forma de realizar las actividades eliminando tareas,
comprometiendo la seguridad, o estableciendo retos y metas irreales.
La metodología de Límite Técnico es usada en todas las fases de un proyecto pozo

(diseño, perforación y terminación, reparación y abandono) de Exploración, Avanzada
y Desarrollo. El alcance de este documento es estandarizar los criterios para la
determinación del mejor tiempo requerido para la perforación y terminación de un pozo,
así como identificar las causas que originan las desviaciones en el proceso, generando
así las posibles áreas de mejoras y oportunidad.
El límite técnico se puede definir como el proceso para alcanzar el óptimo desempeño,
revisando y aplicando las mejores prácticas de ingeniería a las operaciones de
perforación y terminación de los pozos.
Al realizar un análisis de límite técnico tiene como objetivo reducir tiempo y costo del
proceso.
FUERZAS A LAS QUE ESTÁN SOMETIDAS LAS TUBERÍAS

La selección de las tuberías enterradas para un determinado servicio, es necesario
considerar las presiones máximas de trabajo producido por el fluido en el interior
además de las acciones externas producidas por el terreno y los vehículos.
Las tuberías se clasifican, en función de su deformación unitaria, en rígidas,
semiflexibles y flexibles. La teoría de Marston es la empleada en la actualidad para el
cálculo de la carga producida por el terreno. En las tuberías rígidas, se admite la
hipótesis de que al ser la tubería más rígida que el terreno que la rodea, este cede y
el peso a soportar será el que se encuentra por encima de todo ancho de la zanja.
Las tuberías Flexibles al ser tuberías menos rígidas que el terreno que la rodea, esta
se deforma de manera que solamente soporta cargas que actúan en un ancho igual
al diámetro externo.
Es necesario tener en cuenta la influencia de una carga w sobre el relleno de la

zanja, también hay que distinguir entre tuberías rígidas y flexibles.
Cuando la Zanja no tiene paredes verticales, Zanjas con paredes en talud
(terraplenadas) los valores de los coeficientes de reducción por rozamiento del
terreno para tubos flexibles o rígidos, se ven modificados en función del valor del
Angulo del talud con la horizontal β.
El esfuerzo ejercido por las ruedas de los vehículos sobre el terreno puede
cuantificarse mediante la fórmula propuesta por Boussinesq.
OBJETIVO DEL DISEÑO DE PERFORACIÓN

El objetivo fue encontrar producción comercial de hidrocarburo en calizas naturalmente
fracturadas en facies de cuenca para el Play Cretácico y calizas parcialmente
dolomitizadas, fracturadas para el Play Jurásico Superior Kimmeridgiano.
En la siguiente tabla se muestra la distribución del recurso prospectivo esperado,

donde la probabilidad de éxito geológico (PG) es de 42% y el principal elemento de
riesgo es de sello lateral.
Tabla 2.- Distribución del recurso prospectivo
Considerando factores como el tipo de hidrocarburo, condiciones de infraestructura en

el área, etc. Se estima un tamaño mínimo de campo comercial de 5 MMbpce, con una
probabilidad de éxito comercial (Pc) de 42% que se descubra dicho volumen o más.
Diseño de pozo
Con el fin de establecer un documento que sirva de guía y apoyo en la perforación del
pozo SINÍ se define el programa de perforación para determinar secuencias de trabajo
en cada área involucrada.
Es conveniente nombrar y definir todos los temas técnicos que se requieren al inicio
de la perforación de un campo. Los temas considerados como de interés para preparar
los procedimientos de diseño y especialidades de perforación se mencionan a

continuación:
 Localización y características del pozo a perforar.

 Equipo de perforación.
 Trayectoria del pozo.
 Presiones de la formación (poro) y fractura.
 Profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
 Sarta de perforación.
 Tuberías de revestimiento.
 Barrenas e hidráulica de perforación.
 Fluidos de perforación
 Cementación
 Aparejo de producción
 Árbol de válvula
 Disparos
 Tiempos de perforación y terminación del pozo
 Estimulación de costos
DISEÑO DE PERFORACIÓN
El diseño para la perforación y la terminación del pozo SINÍ, se efectuó bajo la
metodología VCDSE (Visualización, Conceptualización, Definición, Seguimiento y
Evaluación) y fue aprobado por el Equipo de Dictamen Técnico (EDT).
La T.R de 20” programada y cementada a 800 m, cumplió con el objetivo de aislar las
Lutitas, Arenas y Gravas deleznables del Plio-Pleistoceno, en donde se encuentra la
zona de acuíferos superficiales.
La T.R de 16” programada a 2200 mv fue cementada 2175 m, diseñando para aislar
la zona de presión normal y tener gradiente necesario para ingresar a la zona de
presión anormal en la etapa siguiente, este intervalo está constituido principalmente

por Lutitas con intercalaciones de Areniscas del Mioceno.
La T.R. Intermedia de 13 3/8” programada a 3500 mv fue cementada a 3419 m, cumplió

con el objetivo de aislar la zona de alta presión dando integridad para la siguiente
etapa. Con esta T.R. se aisló parte de la columna estratigráfica caracterizada por la
zona de mezcla del Mioceno y Oligoceno.
La T.R de 11 ¾” fue programada a 4000 m como contingencia para aislar la zona de

alta presión en los sedimentos del oligoceno; sin embargo no fue empleada, ya que
las Geopresiones a este nivel, se comportaron acorde al programa.
La T.R. intermedia de 9 7/8” programada a 4850 m diseñada para proporcionar

integridad y estabilidad aislando la zona de mayor presión anormal cementada a 4729
m, cubriendo la parte restante de la zona de mezcla del domo de arcilla presente en la
columna estratigráfica del pozo SINÍ de edad Mioceno-Oligoceno y cubriendo también
sedimentos en una secuencia normal de edad Oligoceno Superior hasta la cima de
Cretácico Superior, Fm. Méndez.
La T.R de 7” tubería de producción que permite la explotación selectiva, se programó

a 6243 m para aislar los carbonatos naturalmente fracturados de Cretácico y las facies
del Jurásico Superior, sin embargo durante ejecución de la perforación las
Geopresiones del Cretácico fueron menores a las Jurásico Superior Tithoniano por lo
cual se optó por cementar la T.R de 7” a 5125 m.
La T.R de 5” tubería de producción se programó a 6243 md con la finalidad de aislar

el objetivo productor (Jurásico Superior Kimmeridgianno) como contingencia en caso
de que las Geopresiones del Cretácico no convivieran con las del Jurásico tal cual
ocurrió, cementando esta última a 5274 md. (Profundidad total del pozo).
TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
El objetivo de esta, es seleccionar las tuberías y conexiones que garanticen la
integridad de un pozo, así como las operaciones llevadas a cabo en él.
Información requerida de la tubería de revestimiento
 Trayectoria del pozo

 Perfiles de Geopresiones
 Geometría del agujero y diámetro de TR.
 Programa de lodos
 Especificaciones Tubulares
 Pozos correlación
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO

Definir los eventos a los que se someterá la tubería
Perforación
 Perdida de Circulación
 Brote
 Desplazamiento con gas
 Migración de gas
 Pruebas
 Cementación
 Corrida de Tubería
Producción
 Inducción
 Cambios de fluidos
 Fuga en Tubería
 Producción
 Inyección
 Pruebas
 Estimulaciones
Definir condiciones de diseño
 Factores de diseño
 Criterios de falla
Determinar las condiciones de carga para cada evento establecido
 Presión interna
 Presión externa
 Carga axial
 Flotación
 Fricción
 Flexión
 Fuerza de choque
 Térmicas
 Peso al aire
APLICAR EL CONCEPTO DE CARGA MÁXIMA

Determinar los diferenciales de presión en cada caso de carga
Definir los puntos máximos de carga
 Presión de Estallamiento
 Presión de Colapso
 Carga Axial
Afectar las cargas máximas por los factores de diseño
Selección de Tuberías
 Delimitar materias por efecto ambientales

 Determinar grado, peso de tuberías para cumplir las cargas máximas
 Optimizar longitud y costos de las selecciones
Evaluar las tuberías seleccionadas.
 Determinar factores de trabajo

 Determinar factores de trabajos normalizados
 Verificar factores normalizados > 1
Selección de Juntas
 ´7Aplicar guía de selección de juntas para delimitar el número de juntas

 Determinar la capacidad de resistencia triaxial de cada tipo de junta.
APLICACIÓN DEL LÍMITE TÉCNICO

Se utiliza un proceso metodológico mediante el cual, partiendo de una buena
planeación, comunicación, seguridad y empleando el personal más calificado, las
mejores prácticas y tecnologías disponibles, se realizan operaciones óptimos en la
perforación de un pozo, en menor tiempo y costos sin comprometer la seguridad
eliminando el tiempo No productivo visible (TNPV) Y Tiempos No productivos invisibles
(TMPI) . Execivos tiempos de viaje, de circulación, conexiones superficiales corte y
deslizamiento de cable etc.
Este proceso se capitaliza en la fase de definición, cuando se dispone el diseño final

del pozo, no obstante, los insumos requeridos pueden ser recopilados desde la fase
de visualización y el proceso termina con la evaluación del proyecto pozo. El límite
Técnico busca alcanzar un nivel de desempeño definido como “el menor tiempo
posible para la perforación de un pozo dentro de una área”.
El desempeño del proyecto pozo es revisado y analizado para identificar el mejor

comportamiento este análisis definirá lo que es posible lograr en forma realista no debe
interpretarse como una forma de realizar las actividades eliminando tareas,
comprometiendo la seguridad o estableciendo retos y metas irreales.
Con la realización de un análisis a través de la graficas de avance podemos identificar

las mejores practicas
MANTENIMIENTODE POSO------ IUDY ING PETROLERA
MANTENIMIENTO DE POZO
Los pozos petroleros son importantes ya que son vitales para aprovechar la energía del
yacimiento y es allí en donde radica la importancia de su mantenimiento, lo que permite
mejorar el desempeño de los hidrocarburos y aumentar o mantener la producción. Este
proceso es fundamental para evitar que algunos problemas mecánicos puedan impedir
o afectar la inyección, además permitir una constante producción, asi como también la
protección de los equipos y garantizar el funcionamiento de maquinarias
descompuestas.
En la actualidad la industria petrolera se enfrenta con distintos retos, entre ellos
destacan la reparación y mantenimiento de pozos petroleros, este tema es muy
relevante ya que debido a que está directamente relacionado con la producción;
además, esta correlacionado con los problemas ambientales que son consecuencia
de la falla de algún elemento que conforma el proceso de extracción.
Cuando un pozo petrolero se encuentra en producción es necesario realizarle
mantenimiento y limpieza, esto por el material del subsuelo que emigra al pozo,
actuando como una resistencia que no permite que el yacimiento mantenga su
potencial de producción.
El mantenimiento de un pozo se debe realizar durante su vida útil y esto se refiere a
una serie de operaciones correctivas que se hace con el propósito de mantener,
restaurar y/o mejorar la productividad. Existen muchas razones por lo cual se realiza
la reparación de un pozo petrolero.
Para la solución de este problema se diseñaron las técnicas necesarias para atacar
las resistencias con el objetivo de tener la mejor producción.
Alcances y limitaciones
Alcances
 Tener el conocimiento de los beneficios que se obtienen con el mantenimiento
a pozos en producción.
 Aprender a identificar las principales causas del problema de disminución de
hidrocarburos en el pozo.
Limitaciones
 No contar con el tiempo suficiente del tutor externo para la elaboración del
proyecto debido a sus actividades laborales.
Principios de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental
 La seguridad, la salud en el trabajo y la protección ambiental es

responsabilidad de todos y condición de empleo.
 Los actos y condiciones inseguras deben corregirse y reportarse.
 Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.
 Conocer, aplicar y difundir los procedimientos contribuye a la prevención de

accidentes, al mejoramiento de la salud en el trabajo y el medio ambiente.
 Las personas son el elemento más importante para el éxito de un programa de

seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental.
Todo el mantenimiento que se realiza en un pozo es para que la producción aumente

cada vez más, así como para evitar cualquier tipo de derrame que afecte a todo el
entorno que los vincula, que va desde los daños monetarios hasta los daños
ambientales. Todo mantenimiento busca evitar cualquier tipo de derrame.
A lo largo de la vida productiva de un yacimiento, el pozo es un medio de comunicación

del yacimiento con la superficie y es el único medio de control que se tiene para
gobernar la explotación de los hidrocarburos. Durante el largo periodo de producción
de los pozos se hacen presentes una serie de factores, como arena de formación,
fluidos corrosivos, precipitación de orgánicos, etc.
El mantenimiento y reparación a pozos es uno de los temas más importantes a los que
se enfrenta la industria petrolera debido a la diversificación de problemas a los que
presentan los pozos dependiendo de las características mismas del pozo, las
propiedades de los fluidos que son producidos y las propiedades de la formación
productora, estas características tienen mucha influencia en el tipo de problemáticas a
los que se vea expuesto el pozo.
Definiciones
Pozo.- es un agujero o conducto que se hace a través de la roca, desde la superficie
hasta llegar al yacimiento, en el cual se instalan sistemas de tuberías y otros elementos
con el fin de establecer un flujo de fluidos controlados entre la formación productora
(yacimiento) y la superficie.
Terminación de pozo.- La terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo
que se inicia después de cementar la última tubería de revestimiento de explotación y
realiza con el fin de dejar el pozo produciendo hidrocarburos o taponado si así se
determina.
Reparación de pozo.- El término reparación (también conocido como rehabilitación,
reacondicionamiento) se refiere a una variedad de operaciones correctivas realizadas
en un pozo a fin de mantener, restaurar o mejorar su producción.
Existen dos tipos de reparación de pozos; las reparaciones menores y las mayores:
 Reparación mayor.- Es la intervención al pozo que implica una modificación
sustancial y definitiva de las condiciones y/o características de la zona
productora o de inyección (alterando las condiciones originales del yacimiento).
Dichas operaciones se realizan con equipos de reparación condicional o
especial (tubería flexible, equipo de registros)
 Reparación menor.- Es el conjunto de actividades de rehabilitación de pozos

que están asociados con la corrección de problemas de aspecto mecánico y
aquellos que no interviene el yacimiento (no altera las condiciones originales
del yacimiento.
MANTENIMIENTO DE POZOS
La técnica de la tubería flexible se ha convertido en una herramienta esencial en

muchas operaciones de intervención a pozos alguna vez considerada de alto riesgo
aplicable solamente a servicios especiales.
La tubería flexible ha alcanzado un gran desarrollo tecnológico en los últimos años en
la industria petrolera mundial, la contribución más grande en el mercado ha sido la
promoción y desarrollo de nuevas aplicaciones y herramientas. A finales de la década
de los 80 y los 90.
Esta tecnología logró mayor aceptación entre los operadores debido a su capacidad
para reducir los costos, su confiabilidad significativamente mejorada y la expansión de
sus aplicaciones.
Porcentaje de uso de las operaciones con tubería flexible en la industria petrolera.

(Datos estadísticos, sobre los porcentajes de uso que se tienen en la actualidad para
la tubería flexible en la industria petrolera)
Aspectos generales dela tubería flexible
Historia de la tubería flexible.

Los inicios de la tecnología de tubería flexible (Coiled Tubing, CT. Por sus siglas en
inglés) se remontan al proyecto PLUTO (Líneas de conducción debajo del Océano),
un plan súper secreto concebido para instalar líneas de conducción a lo largo del Canal
de la Mancha durante la Segunda Guerra Mundial.
En junio de 1994, los ingenieros de las Fuerzas Aliadas desplegaron varias líneas de
conducción para suministrar combustible a las fuerzas invasoras. La mayor parte de
las líneas estaban fabricadas con uniones de 12 metros y 3 pulgadas de diámetro
interior, tubos de acero con un espesor de 0.212 pulgadas soldados entre sí para
formar secciones de 1,220 metros. Estas secciones de tubos más grandes se soldaban
extremo con extremo,
¿Qué es la tubería flexible?
Es una tubería electro-soldada, fabricada con una costura longitudinal única formada
por soldadura de inducción de alta frecuencia, sin adición de material de relleno.
Con el uso de la tubería flexible se busca maximizar la rentabilidad, disminuir los
tiempos de ejecución y operación de pozos. Por otro lado, este tipo de tubería nos
permite que se lleven a cabo operaciones en los pozos sin tener que extraer la
tubería de producción.
Materiales y producción
Materiales utilizados en la elaboración de TF
Existen dos tipos de materiales para la fabricación de tubería flexible:
 Acero al carbón convencional
 Titanio
(Materiales utilizados en la elaboración de TF con acero al carbón.)
Características:
 El alto contenido de Carbón proporciona una alta resistencia, baja ductilidad y
baja resistencia al H2S.
 El alto contenido de Níquel incrementa la resistencia pero reduce la ductilidad
y la resistencia de H2S.
 El alto contenido de Cromo y Cobre incrementa la resistencia del material sin

afectar la ductilidad.
 El incremento de dióxido de Azufre reduce la resistencia al H2S.
 El material QT-16 es una aleación resistente a la corrosión desarrollada para
la exposición larga a ambientes húmedos o en presencia de H2S y CO2.
Titanio:
Este material proporciona una alta relación resistencia/peso lo cual permite introducir
la sarta a mayor profundidad y disminuyendo el peso de la misma, de igual manera
brinda una excelente resistencia a la corrosión en ambientes que presentan H2S, bajo
módulo de elasticidad y también una excelente resistencia a la fatiga.
(Materiales de la aleación de TF con titanio grado 12.)
Proceso de fabricación de la TF
 Primero se requiere la adquisición de la materia prima de acero la cual se

proporciona en planchas de 48 (in) de ancho y envueltas en rollos de 1100 m
aproximadamente.
 Cuando se selecciona el diámetro de la tubería flexible a fabricar, se corta la
plancha de acero en una tira continua para formar la circunferencia de tubo
específico.
 La faja plana de acero es luego soldada transversalmente mediante el corte de
las dos uniones a 45° y una soldadura llamada al sesgo a otro segmento de tira
para formar un rollo continuo, el área soldada se desbasta hasta quedar suave
y limpia, se continua inspeccionándolos por medio de rayos X.
 Las tiras de acero son enrolladas en una bobina maestra se pasa a un proceso
de fresado.
 Las tiras de acero se pasan a través de una serie de rodillos los cuales se
encargan de proporcionarles la forma de tubo.
 El proceso de soldadura longitudinal se provee
Conector interno de cuñas .- El conector de cuñas internas es usado cuando la

restricción está dentro del bore (diámetro interno) del aparejo de producción, haciendo
difícil el uso de un conector externo o conector de cuñas. Con la preparación de la
parte interna de la tubería se espera que el conector de cuña interna tenga un sello
más confiable dentro del diámetro interior de la TF y pueda soportar fuerzas axiales
típicas de las operaciones con tubería flexible.
Conectores Roll-On .-El conector Roll-On es usado como un simple medio de
conexión entre la tubería flexible y el extremo de la sarta. El conector Roll-On es
adjuntado a la tubería flexible por medio de un método llamado “Crimpling” del
diámetro de la tubería.
Ensamble de Seguridad Shorty .-El ensamble de seguridad Shorty es una forma
compacta de todos los componentes de contingencia de fondos, que son típicamente
corridos pata operaciones con tubería flexible. Esto minimiza la longitud de la
herramienta y el número de juntas. También reduce el riesgo de lavamiento de una
junta y puede simplificar el armado.
Válvula Check de Doble Charnela.- Provee una apertura total de la aleta, en la
válvula check con sellos de metal a metal y el astómero de respaldo.
Desconector Hidráulico.- Para activar el desconector hidráulico se inserta una canica
en el interior de la tubería flexible la cual se desplaza con alto gasto de bombeo líquido,
esta viaja por el mismo y al terminar su recorrido se aloja en el asiento correspondiente
a la medida de la canica sellando el sistema, a su vez el aumento de presión empujará
la canica ejerciendo una fuerza la cual romperá los pines del desconector y empujará
el pistón liberando la tubería flexible del string de herramienta.
Válvula de Circulación.- La parte baja del desconector tiene una válvula de
circulación integral dual con puertos para circular sin restricción alguna. Estos puertos
son aislados por unos sellos sobre el pistón. La cual es activada por el alojamiento de
una canica sobre el asiento del mismo impidiendo el paso del fluido y creando una
presión diferencial a través del asiento de la canica.
Desconectores Hidráulicos FDL .- El desconector hidráulico es un dispositivo de
seguridad utilizado en operaciones especiales con tubería flexible, la cual permite
liberar la sarta si ésta se ha atascado durante la operación en el fondo. El desconector
está diseñado para realizar esta operación, pero también da una resistencia máxima
en tensión y torsión durante operaciones de moliendas o martilleo.
Roto- martillo de acción unidireccional para tubería flexible El roto-martillo de
acción descendente es una herramienta que transmite múltiples fuerzas de impacto
hacia abajo a alta frecuencia cuando se bombea fluido a través de él, eliminando así
el movimiento repetitivo de la tubería.
Motor de fondo PDM El motor Spirostar da una fuerza incomparable como resultado
de nuestra maleabilidad en el uso del caucho. Este revolucionario diseño duplica el
poder donde se elimina de manera virtual la histéresis. Tradicionalmente la histéresis

es el mecanismo de falla que acorta la vida de los motores.
Spin Cat Esta herramienta es autorotatorio y está diseñada para servicios con tubería
flexible. Los poderosos jets de rotación cubren un área grande para una limpieza
eficiente. La reacción de los jets forzan el poder de rotación en la cabeza. Un control
de velocidad de la fuerza centrífuga interna mantiene las velocidades de rotación de
80 a 150 rpm. El Spin Cat usa un aceite de alta viscosidad sintético para la lubricación.
Roto-Jet es una herramienta diseñada para usarse con tubería flexible la cual por su
diseño de alta rotación, de chorros a alta presión, usada para propósitos de limpieza
de pozos tubulares de gas y aceite.
MOLINOS Y BARRENAS
FBC CHOMP Se utiliza para moliendas de chatarra o
combinación de cemento con chatarra u otro material. Pastillas de
carburo de tungsteno de 5/16” a ½”. Rango de molinos
disponibles de 1 ¾” a 2 ¾” con incrementos de 1/8”.
FB1 BEAR CLAW (GARRA DE OSO) Este es ideal para moler

cemento. No se recomienda para moler metal. Pastillas de carburo
en medidas 5/16” a 5/8. Rango de molinos disponibles de 1 ¾” a 2
¾” con incrementos de 1/8”. Puertos de circulación de 5/16” para
motores de fondo y 1 ¼” para circulación inversa.
MOLINOS TAPER MILL Y STEP MILL

Son ideales para lavar tapones de arena, tapones de sal a alta
presión, su función principal es rectificar o escalar muy ligeramente
restricciones y perfiles metálicos. Pastillas de carburo de tungsteno
en rangos de 5/16” a ½”. Rangos de molinos disponibles de 1 ¾” a
2 5/8”.
Molinos Semi-Cónicos Recomendados para moler cementos,

metal y tapones compuestos, domo compacto de inserto de
carburo de tungsteno. Rango de molinos disponibles de 2 ¼” a 2
5/8”. Puertos de circulación de ½”. Cuerpo de acero 4140 HT.
Molinos y barrenas para rotomartillo

Los molinos y barrenas para rotomartillo con recubrimiento de carburo de tungsteno
están diseñados especialmente para la remoción de carbonatos y sulfatos, su diseño
semicónico revestido con polvo de carburo e insertos del mismo, nos permite poder
operar sobre la resistencia hasta eliminar las incrustaciones
en las paredes de la tubería sin que el molino entrase dentro
de la reducción y así evitar un atrapamiento. Estos molinos
pueden ser utilizados con cualquier tipo de fluidos ácidos y
otro tipo de solvente. Rangos de molinos y barrenas
disponibles de 1 ¾” a 2 5/8”, fabricados con polvo de
carburo de tungsteno y carburo de 3/16” y 1/8”.
Molinos Cóncavos Los molinos cóncavos están diseñados

para moler o conformar chatarra o boca de pez deformadas,
su diseño cóncavo permite centrar la boca de pez sin que
ésta quede patinando por la cara de ataque del molino,
empezando a conformar desde el centro hacia afuera,
debido a su revestimiento con pastillas de carburo de
tungsteno tipo Optic Cut se realizan cortes finos de metal
para un mejor acarreo a la superficie.
LIMPIEZA DE POZOS
Una de las operaciones importantes durante la etapa de producción es el
mantenimiento de pozos, mediante la cual se evita la depositación de sólidos en el
interior de las tuberías y en el intervalo productor y por consiguiente, la disminución de
la permeabilidad del intervalo. Se ha comprobado que los cambios de temperatura,
presión, composición química del aceite propician desequilibrio y la consecuente
precipitación de sustancias asfálticas y parafínicas, que se depositan dentro de la
tubería, obturándola parcial o totalmente.
Algunas formaciones, producen junto con los hidrocarburos, pequeñas partículas de
arenas o sedimentos que por gravedad se depositan en el fondo del pozo y llegan a
obstruir el intervalo abierto, generan tapones dentro de la tubería y disminuyen
paulatinamente el flujo hasta dejar de producir.
La remoción de los asentamientos que se generan en la vida productiva de un pozo,
son eliminados mediante el uso de la TF. La razón principal de ello es restablecer la
capacidad de producción de los pozos.
Objetivo
Los asentamientos de partículas, se dividen en tres categorías:
 Partículas muy finas
 Partículas no consolidadas
 Partículas consolidadas
Métodos de remoción:
 Mecánicos
 Químicos
 A chorro (jet)
Áreas de aplicación
Pozos en explotación con problemas de obstrucción parcial o total debido a la
depositación de material. Estas aplicaciones se caracterizan por su bajo costo de
equipo, tiempos de operación, localizaciones con áreas reducidas, transporte rápido
de equipo y por la factibilidad de operar a través de diámetros reducidos.
Tipos de fluidos utilizados en limpiezas con T.F.
Los tipos más comunes para realizar limpiezas en pozos son:
 Agua/salmueras
 Diésel
 Fluidos gelificados
 Espuma
 Nitrógeno
Agua/Salmueras
 Generalmente de bajo costo.
 Fácil de manejar, la recirculación es posible (reusables con buenas

características de jetting, no suspensión en estado estático).
 Posibles problemas de compatibilidad.

Diésel
 Baja densidad.
 Mínimos problemas de compatibilidad.
 Dificultades de manejo, no para recircular (reusar).
 Desecho hacia las instalaciones de producción.
Fluidos gelificados
 Fluidos base agua o aceite.
 Mejoran el acarreo y suspensión de la partícula.
 Sensitivos a las condiciones del pozo (Fluidos y Temperatura)..
Espuma
 Mejor capacidad de acarreo y suspensión de partículas
 Poca capacidad de jetting.
 Equipo, logística y operación de bombeo compleja del Nitrógeno.
Nitrógeno
 Aplicaciones limitadas a pozos con muy baja presión.
 Se requiere de velocidades extremadamente altas para acarrear la partícula.
Estimulaciones
Una estimulación se define como el proceso mediante el cual se restituye o se crea un
sistema extensivo de canales en la roca productora de un yacimiento que sirve para
facilitar el flujo de fluidos de la formación del pozo.
El proceso de estimulación de pozos consiste en la inyección de fluidos de tratamiento
a gastos y presiones bajas que no sobrepasen a la presión de fractura, con la finalidad
de remover el daño ocasionado por la invasión de los fluidos a la formación durante
las etapas de perforación y terminación del pozo. Dependiendo del tipo de daño
presente en la roca y la interacción de los fluidos para la remoción de este.
APLICACIÓN DE LA TUBERÍA FLEXIBLE PARA MANTENIMIENTO A

POZOS EN MÉXICO Y EL MUNDO
En las áreas de actividad petrolera, la tubería flexible se ha convertido en un servicio
firmemente establecido para las intervenciones de pozos con fines de reparación, así
como para la perforación y terminación de nuevos pozos. La tecnología de TF permite
el despliegue selectivo y la aplicación controlada precisa de tratamientos químicos,
tratamientos con ácido y tratamiento de fracturamiento.
Solución de problemas de incrustaciones en la tubería de producción con ayuda
de la técnica de la tubería flexible.
Los depósitos de incrustaciones que se acumulan en las tuberías de un pozo,
constituyen un serio problema de intervención de pozos. La acumulación de
incrustaciones modifica la rugosidad superficial de las tuberías, incrementando la caída
de presión por fricción y restringiendo la producción
CONCLUSION
Con la finalidad de aprovechar correctamente la energía del yacimiento, así como

eliminar problemas mecánicos que impidan su producción o inyección, se necesita
realizar mantenimientos durante la vida productiva de un pozo petrolero, lo que implica
el reacondicionamiento de este.
Todas aquellas intervenciones realizadas para mantener la producción, mejorar la
recuperación de hidrocarburos, o cambiar horizontes de producción aprovechando al
máximo la energía propia del yacimiento, se conocen como mantenimiento de pozos.
De acuerdo con el objetivo de la intervención, el mantenimiento de pozos se clasifica
como mayor o menor.
Este tipo de operaciones tienen un alto costo y presentan producción diferida, por lo
cual, la selección del pozo candidato tiene una gran importancia así como un análisis
y un buen diagnóstico de la problemática que se presenta.

Marco Teorico Esther

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La T.R de 11 ¾” fue programada a 4000 m como contingencia para aislar la zona de

La T.R. intermedia de 9 7/8” programada a 4850 m diseñada para proporcionar

La T.R de 7” tubería de producción que permite la explotación selectiva, se programó

La T.R de 5” tubería de producción se programó a 6243 md con la finalidad de aislar

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