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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES


ESCUELA DE NEGOCIOS
COORDINACIÓN DE ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS

ASIGNATURA:
ANALISIS ADMINISTRATIVO

TEMA:
“LOS PROCESOS DE PRODUCCION”

DOCENTE:
LIC. JOSE SILVINO CAMPOS

SECCION:
04

INTEGRANTES: CARNET:
CAMPOS ORELLANA, ALFREDO CAMPOS 13-5095-2010
JORGE MARTÍNEZ, BLANCA ESTELA 11-2235-2009
URQUILLA PARADA, GLORIA STEFANYE 11-3580-2009

FECHA DE ENTREGA: 30 DE ABRIL DE 2011

SAN SALVADOR, EL SALVADOR, CENTROAMERICA

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INDICE PAG.

Introducción………………………………………………………………………………………………………………..i

Objetivos………………………………………………………………........................................................ii

Desarrollo:

Azúcar…………………………………………………………………………………………………………………………5-14

Harina……………………………………………………………………………………………………………………...15-18

Leche………………………………………………………………………………………………………………………….19-24

Yogurt……………………………………………………………………………………………………………………….25-26

Cerveza……………………………………………………………………………………………………………………..27-30

Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………..31

Recomendaciones……………………………………………………….....................................................32

Bibliografía……………………………………………………………………………………………………………………33

2
INTRODUCCION

En el siguiente trabajo se presenta los procesos de producción de los distintos


productos agrícolas que se comercializan en nuestro país por lo consiguiente
son de nuestro país por lo que cada uno de ellos tiene un proceso diferente. El
conocimiento que se adquiere de cada uno de ellos es de importancia porque
nos ayuda a la agilidad de la producción y relacionarlo a la clase teórica por lo
que se tiene un mejor conocimiento en la investigación que se presenta en este
trabajo. Por lo que es necesario conocer los diferentes procesos que se
emplean en las diferentes elaboraciones de productos.

i
2
OBJETIVO GENERAL:

 Conocer los diferentes procesos de producción para la elaboración de


procesos agroindustriales.

OBJETIVO ESPECIFICOS:

 Describir los procesos productivos para la elaboración de procesos


agroindustriales.

 Analizar cada uno de los diferentes procesos.

ii

2
PROCESOS DE PRODUCCION

La producción es esencialmente un proceso de transformación de ciertos insumos en


algunos productos requeridos en forma de bienes o servicios. Existe, pues, una función
de producción que no se aplica con exclusividad a las actividades manufactureras, sino
también a otras actividades como la construcción, el transporte, la asistencia médica e
incluso los servicios de oficina.

Este proceso de transformación requiere que el empresario o director de producción


tome decisiones con miras a lograr que un producto de la calidad y en la cantidad
deseadas sea entregado en la fecha establecida a un costo mínimo.

ESQUEMA DE PROCESO DE PRODUCCION

PROCESO DE PRODUCCION AZUCAR

El cultivo de caña de azúcar constituye una de las bases económicas de nuestra


agroindustria, además representa una de las principales fuentes de empleo en el área
rural. En los últimos cuatro años su producción aumentó considerablemente, y la
incorporación de nuevas tecnologías ha permitido optimizar y mejorar la recuperación

2
de la sacarosa contenida en la caña. Estas mejoras nos posicionan como una Compañía
competitiva y sólida, tanto en el contexto local como en el internacional.

Antes de sembrar, CASSA recomienda a sus cañicultores seleccionar variedades


genéticamente puras para sus haciendas de acuerdo a los recursos agronómicos con
que cuenta: las condiciones del suelo, el clima de sus lotes, la época de cosecha y la
cuota de entrega, ya que es el ingenio quien determina el momento oportuno de corte
del cañal.

Previo a la Siembra se realiza un Análisis de Suelo con el propósito de establecer un


programa de fertilización adecuado, además determina las características físicas para
utilizar el plan de mecanización apropiado a cada tipo de suelo.

Siembra
Labranza Reducida: El objetivo de la labranza reducida es utilizar el menor número
de implementos necesarios en la preparación de la cama de siembra. Esta operación se
realiza en dos pasos simultáneos: eliminación de cepas o malezas y subsolado-surcado-
siembra. Otra finalidad es disminuir los efectos de la alteración de la estructura del
suelo debido al paso excesivo de maquinaria e implementos agrícolas.

Tipos de Siembra
Manual: Consiste en sembrar a mano esquejes de caña y transportarlos en forma de
paquetes desde los semilleros hasta los surcos. La fertilización también es manual y se
realiza inmediatamente después de colocar los esquejes en el fondo del surco y antes
del tapado manual de la semilla. Con este método se utiliza menos semilla y facilita el
control de la pureza varietal.

Siembra Semi-mecanizada: Es una


modalidad de siembra que se hace con una
máquina cuyo diseño permite realizar, en
una sola operación, las labores de
surcado, fertilizado y tapado de la semilla.
Con este proceso se utiliza menos personal
para el cargado y distribución de la caña
paqueteada. Este método optimiza el tiempo
de trabajo y el uso de la mano de obra.

Riegos
El sistema más utilizado es el riego previo al fondo del surco, que busca disminuir el
número de riegos y los problemas de malezas, el riego en calles alternas que permite
hacer más eficiente el uso de mano de obra y del agua, además del riego por punteras

2
que es una manera económica para regar pequeñas extensiones. También se tiene en
funcionamiento un pequeño proyecto de riego por goteo.

Control de Malezas
Este proceso inicia con las labores de fertilización mecánica al suelo. El control de
malezas se complementa con el uso adecuado de agroquímicos específicos al tipo de
malezas predominantes en el lote, para eso se emplean herbicidas pre-emergentes,
post-emergentes tempranos y post emergentes tardíos. Un buen programa de control
de malezas debe combinar, oportunamente, las actividades culturales y las de control
químico. Esto nos permite tener cañales limpios durante todo su ciclo.

Drenajes
El anegamiento del suelo provoca un estrés a la caña por la falta de oxígeno y aumenta
la facilidad para que algunas enfermedades de tipo fungoso se propaguen. Es
indispensable identificar aquellas áreas con antecedentes de este tipo e identificar el
sistema más adecuado de evacuación del exceso de humedad para el tipo de suelo
existente en el lote con problemas de anegación.

Evaluación del desarrollo de cultivo


Consiste en la supervisión periódica de todas las etapas de crecimiento de la
plantación y se enfoca, particularmente, en el desarrollo de la plantación y en la
identificación oportuna de ataque de plagas y enfermedades que puedan poner en
riesgo la productividad del cultivo.

Resiembra
La resiembra consiste en la plantación de yemas, esquejes, plántulas o porciones de
macollas en los tramos de surcos en donde ya se perdieron las cepas originales y el
propósito es mantener la densidad poblacional del lote.

Monitoreo y Control de Plagas


CASSA, en coordinación con sus proveedores de caña, trabaja con diferentes
estrategias de Manejo Integrado de Plagas (MIP) en cañales, que incluyen:
—Documentación sobre las especies problema.
—Determinación de ciclos de vida.
—Ejecución de metodologías de monitoreo periódico.
—Niveles críticos para determinar las medidas de
acción, basadas principalmente en tácticas de
controles culturales, etológicos y biológicos que dejan
el uso de insecticidas químicos como última opción. Se
utilizan productos con menor impacto sobre el medio
ambiente y la fauna benéfica.

2
Además, utilizamos varias prácticas de manejo integrado según la naturaleza de la
plaga y del nivel de ataque presente.

Mantenimiento de Rondas
Consiste en el control periódico de las malezas que surgen en los perímetros del
cultivo, las cuales representan una amenaza en la diseminación de malas hierbas o
plagas hacia el interior de la plantilla. Estos controles se realizan mecánicamente o con
agroquímicos.

Fertilización
Para planificar los programas de fertilización tomamos en cuenta varios factores como
la fertilidad del suelo, la demanda de nutrientes, el tipo de fertilizante a utilizar y la
forma en que debe ser aplicado.
Para este propósito, promovemos el concepto de fertilización incorporada por medio
de una abonadora-cultivadora de discos, especialmente en los fertilizantes
fosfatados: cal dolomita, sulfato de zinc y sulfato de cobre. Esta técnica, además de
contrarrestar la eutroficación de los cuerpos superficiales de agua, incrementa el
crecimiento en las socas o renuevos, y restringe la pérdida de agua del suelo por
evaporación. Asimismo, debido a que este implemento da suficiente soltura al suelo,
incrementa notablemente la infiltración de las primeras lluvias, reduciendo y (en
varios casos anulando) su efecto erosivo. Como resultado, se logra un desarrollo más
rápido de las plantaciones y un cierre más temprano, lo cual reduce la erosión de las
tierras y el brote de malezas post emergentes.

Programa de aplicación de madurantes e inhibidores florales


Entre las tecnologías más exitosas, implementadas por nuestro Ingenio, está la
aplicación de Maduradores e Inhibidores de Flor por medio de avión y, últimamente,
con helicóptero guiado por GPS. Esto nos ha permitido aprovechar al máximo todas las
ventajas tecnológicas que ofrecen tanto los productos químicos como los equipos de
fumigación. Se debe tomar en cuenta las dosis y productos adecuados y los equipos de
aplicación idóneos.

Evaluaciones de floración y encorchamiento


Esta es una labor de monitoreo que se hace con el objeto de verificar el estado de
madurez que ha alcanzado la planta y demuestra la calidad de la aplicación de los
inhibidores Florales ó Madurantes.

Corte
Cuando el cañal alcanza su óptimo de madurez se programa el corte o rozado Se
establecen dos métodos de corte: cosecha en verde (es cuando la caña es cortada
cruda) y cosecha con quemas frías (entre las 20:00 horas y las 06:00 horas) o

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calientes (horas diurnas) y es cuando la caña es sometida al fuego para facilitar su
corte.

Alce
El siguiente paso en la cosecha es el cargado de la caña rozada. Una vez cortada es
ordenada en el campo en carriles o chorras y debe monitorearse, ya que para facilitar
el alce estas deben quedar bien ordenadas ó conformadas.

Transporte
El último paso de las operaciones de CAT (Corte-Alce-Transporte) es el traslado de la
caña al Ingenio, donde será muestreada y pesada. Además, se elabora un documento
de envío y una constancia de análisis de calidad por cada entrega que realice un
proveedor.

Evaluaciones de corte-alce-transporte (CAT)


Estas se efectúan en campo con el propósito de verificar la calidad de trabajo de
todas las operaciones de CAT. Su implementación es de mucha importancia en la labor
de cosecha, ya que funciona como un control de calidad de la materia prima antes de
ser entregada al Ingenio.

Carrileo de bajera
Cuando todo el lote ha sido cortado, se ordena todo el rastrojo en carriles y esto
facilita su incorporación mecánica o manual. Se realiza como parte de las prácticas
culturales que fomentan la sostenibilidad del suelo y su microflora y el control de
plagas como el Barrenador Mayor.
El proceso de extracción de jugo se realiza en un tren de siete molinos y puede
dividirse en dos grandes etapas: preparación de la caña (pesado y cortado) y
extracción de jugo (molienda y lixiviación).

Preparación de la caña

El proceso comienza con la recepción de la caña en el ingenio, la cual llega en camiones


de carga y en rastras (trailers). La caña recibida se somete a un exhaustivo control de
calidad, en el cual se determinan parámetros como contenido de sacarosa, fibra, nivel
de impurezas y materia extraña.

La caña se pesa en básculas electrónicas, luego es


trasladada hacia los patios de caña. Esta se almacena a
granel o se dispone directamente en mesas
alimentadoras para ser llevada a los molinos. Las mesas

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alimentadoras tienen un sistema de prepicadoras para comenzar a preparar la caña;
operación que consiste en romper o desfibrar los tallos.

Molienda o extracción de jugo

La extracción de jugo se efectúa en un tren de 7 molinos. Seis de estos molinos


poseen 4 masas o rodillos y el séptimo, 5 masas. Cada molino está equipado con una
turbina accionada por vapor a alta presión que no permite su condensación. El vapor de
escape se utiliza, posteriormente, en el primer efecto de la unidad de evaporación.
La caña llega por medio de bandas transportadoras a los molinos; allí se inicia la
extracción de sacarosa mediante presión en los molinos. Este proceso se conoce como
maceración, lixiviación, imbibición o saturación. El bagazo que sale de la última unidad
de molienda es conducido a calderas para usarse como combustible en calderas.

Alcalización
El jugo proveniente de la etapa anterior es mezclado con cal hidratada y se adiciona
en forma de sacarato. A esta unidad también se le alimentan los jugos provenientes
del filtrado de cachaza, cuando se está produciendo azúcar crudo, y las espumas
provenientes de la clarificación de meladura. El resultado de esta operación es el jugo
alcalizado.

Calentamiento
El jugo alcalizado se bombea a intercambiadores de calor tipo tubo y coraza, allí se
eleva su temperatura hasta los 220oF; con el objetivo de catalizar las reacciones de
formación de sales insolubles de calcio. Este calentamiento se lleva realiza en tres
etapas: en la primera y segunda etapas se emplea vapor vegetal como medio de
calentamiento y, en la tercera etapa, vapor de escape. Los rectificadores tienen como
función estabilizar la temperatura de salida del jugo antes de su disposición en el
tanque distribuidor.

Clarificación de jugo
El sistema de clarificación consiste de tres clarificadores continuos, los cuales poseen
cuatro compartimientos de sedimentación cada uno. Después de un tiempo de
residencia aproximado de dos horas, el sedimento obtenido (cachaza) contendrá la
mayor parte de sustancias suspendidas en el jugo, incluyendo materia coloidal y, se
obtendrá, por otra parte, jugo bastante limpio y brillante (defecado o clarificado).

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Filtrado de cachaza
La cachaza resultante de la clarificación de jugo posee un apreciable contenido de
sacarosa. El sedimento que se extrae de los clarificadores de jugo se deposita en un
tanque llamado cachazón, el cual se mezcla con bagacillo y lechada de cal para darle
una consistencia porosa. Esta se bombea hacia tres filtros rotatorios al vacío,
recubiertos con finas mallas metálicas que dejan pasar el jugo, pero retienen la
cachaza. Se le agrega agua caliente para lavar la mezcla y, de esta manera, recuperar
la sacarosa. El líquido es succionado hacia el centro del tambor y se conoce como jugo
filtrado. La cachaza resultante es conducida a una tolva y, posteriormente,
transportada y distribuida en el campo. El jugo filtrado pasa a una etapa de
clarificación si se está en producción de azúcar blanco.

Sulfitación
En la sulfitación intervienen el jugo diluido y el dióxido de azufre, que se genera por la
combustión de azufre. Este reduce las sustancias colorantes contenidas en el jugo y
origina una disminución de pH del mismo. La operación se lleva a cabo en dos torres de
absorción gaseosa semiempaquetadas, cada una de las cuales consta de 12 bandejas
perforadas y un colador. El jugo entra a las torres por la parte superior y circula en
contracorriente, este es circulado por un ventilador de tiro que mantiene una
diferencia de presión de agua entre la entrada y la salida del gas.
Evaporación
La evaporación tiene por objetivo eliminar parte del agua que contiene el jugo, tanto la
que se encuentra naturalmente en el mismo como la que se le adiciona en la etapa de
extracción (agua de imbibición). El propósito de la evaporación es concentrar el jugo
hasta un contenido determinado de sólidos que faciliten la formación y obtención de
cristales en los tachos. La eliminación de agua del jugo en los evaporadores se logra a
través de un sistema continuo de múltiple efecto, el cual consiste en una red de
evaporadores del tipo calandria conectados en serie. Se cuenta con una batería de 14
evaporadores, en los cuales se procesa el jugo a través de cuatro efectos.

Clarificación de Meladura Cruda (Azúcar blanco)


Esta operación se efectúa con el propósito de eliminar las trazas de sólidos
suspendidos en la meladura y obtener un material más claro y brillante. En un tanque
de reacción (llamado equilibrio) se utilizan dos calentadores de tubo y coraza para
obtener una meladura cruda caliente que se mezcla con ácido fosfórico. La meladura
acidificada llega al segundo tanque. La mezcla se conduce al tanque clarificador de

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meladura, aquí los coágulos generados son atrapados por el floculante. Este proceso
disminuye la materia colorante y el material resultante se recolecta en una cámara: es
denominado meladura clarificada.

Cristalización
La cristalización consiste en una evaporación discontinua y controlada, o cocimiento.
La sacarosa contenida en la meladura (cruda o clarificada) cristaliza al llevarla a un
nivel metaestable de saturación y de simple efecto llamados tachos. Se cuenta con
ocho tachos, en los que se realizan tres tipos de cocimiento y que se conoce como
sistema de doble magma. El trabajo de tachos es un proceso de purificación y su
función es transformar la mayor cantidad posible de sacarosa en cristales
centrifugables. Mientras más alta sea la pureza de un material, mayor será su
velocidad de cristalización.

Centrifugación
Los cristales se separan del licor madre mediante fuerza centrífuga en cilindros que
giran a grandes velocidades y que están recubiertos, en la parte interna, con una malla
fina. Durante este proceso, el cristal es lavado con agua caliente para eliminar parte
de la película de miel que los recubre. El líquido se escapa a través de la malla y los
cristales quedan atrapados en los canastos de las centrífugas.
La centrifugación de las diferentes masas cocidas producidas en los tachos se efectúa
en tres secciones distintas y, en cada una de ellas, se obtienen productos diferentes.
En la masa cocida “A” se obtiene miel primera y azúcar primera (producto final para
azúcar blanco). En las centrífugas de segunda se obtiene azúcar “B” y miel “B”.
Finalmente, en las centrífugas de tercera se obtiene azúcar “C” y miel final (melaza).

Secado
El azúcar abandona las centrífugas con un contenido de humedad del 1%,
aproximadamente, y es conducida al secador rotatorio que consiste en un tambor
inclinado que gira a velocidades bajas. En su interior, el azúcar se coloca en contacto
con aire caliente en régimen de flujo a contracorriente. La temperatura del aire se
acondiciona con agua caliente en intercambiadores del tipo de
radiador y se alimenta a la secadora por medio de un ventilador
de tiro inducido. El azúcar seco sale por el extremo opuesto de
la secadora, donde se tamiza en una malla clasificadora para
remover terrones de azúcar. El grano tamizado es transportado
hasta un sistema de pesado automático, el cual registra la
cantidad de azúcar producida y la descarga es transportada hasta las tolvas de
envasado.Los terrones de azúcar se transportan a un tanque, donde se disuelven,
siendo esta solución empleada en la cristalización (tachos).

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Envasado

El azúcar seco se empaca en sacos de 100 lb y se


despacha a las bodegas de producto terminado
por medio de bandas sin fin. Allí se almacena en
estibas para su posterior comercialización.

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LEY DE AGROINDUSTRIA AZUCARERA EN EL SALVADOR

La Ley de la Producción, Industrialización y Comercialización


de la Agroindustria Azucarera de El Salvador tiene como
objeto normar las relaciones entre centrales azucareras o
ingenios, y las de éstos con los productores de caña de
azúcar, garantizándoles justicia, racionalidad y transparencia
en las actividades como siembra, cultivo, producción, etc.
Propiciando su ordenamiento y desarrollo sostenible para la
prosperidad de la nación y de los diferentes actores de la
Agroindustria Azucarera Salvadoreña.

Explicación del Proceso.

Después del corte, los tallos de la caña de azúcar son llevados al ingenio o fábrica
azucarera, donde son machacados y triturados entre rodillos, ruedas dentadas y otras
maquinarias fabriles, para la extracción del jugo. Como parte de ese proceso de
trituración, se rocía agua caliente sobre el material, para disolver cualquier azúcar que
haya quedado presente. El material sólido y pulposo que sobra se llama bagazo, biomasa
que es usada como combustible para la generación de energía eléctrica para los propios
ingenios.
Al jugo extraído se la añade cal y se pone en ebullición para que los compuestos
insolubles puedan ser filtrados junto con otras impurezas sólidas. El jugo es evaporado
hasta formar una miel rica en azúcar; que a su vez es procesada hasta convertir los
cristales de azúcar. La melaza de cristales y miel es seguidamente colocada en una
máquina centrifugadora, con paredes perforadas a través de las que sale la miel a gran
presión, separándolas así de los cristales. El azúcar amarillo o castaño que se obtiene
es el azúcar en bruto o morena, que es rociado con agua para extraerle la miel adherida
y luego se le transporta a la refinería azucarera. Una vez allí, el azúcar en bruto es
disuelto de nuevo y decolorado, hasta obtener azúcar refinada.

La melaza descartada no se bota, sino que se vuelve a hervir y a evaporar en los


ingenios, en un afán por recuperar la sacarosa en este líquido. La melaza es un
subproducto valioso para la industria azucarera en la fabricación de etanol y ron,
jarabe de mesa, condimento y alimento para animales de granja.

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PROCESO DE PRODUCCION HARINA

FASES DEL PROCESO

1. Almacenamiento

Los lugares donde se almacena el trigo son silos y


depósitos de cereales. Las condiciones de
almacenamiento (humedad, temperatura, etc.)
influyen en el posible desarrollo de microorganismos.

El transporte se realiza en sentido vertical y


horizontal (cangilones, tuberías, transportadores de
cadena, etc.) según las diferentes máquinas y depósitos.

2. Limpieza

La limpieza del trigo consiste en la separación de materiales extraños (otras semillas,


tierra, piedras, paja, etc.). Para ello se utiliza maquinaria para separación de
impurezas por aspiración (tarara), cribas horizontales, deschinadoras, separadores
centrífugos y magnéticos, cepilladoras o despuntadoras.

3. Acondicionado

Consiste en adicionar al cereal una determinada cantidad de agua, en función de su

temperatura y humedad inicial, de forma que se aumente uniformemente su humedad

para mejorar su comportamiento tecnológico en la molienda: las envueltas del grano se

hacen más tenaces y elásticas y el endospermo más friable. Esta parte del proceso

facilita la separación de las cubiertas externas, aumenta rendimiento en harinas y

disminuye el gasto en energía necesaria en el proceso. Para ello se utilizan

humificadores con dosificación de agua y sistema de rociado.

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Tras la adición del agua, los trigos blandos requieren un reposo de 6 a 24 horas, en

función de las características de la variedad, para la correcta distribución de la misma

por todas las partes de grano y alcanzar un rango óptimo de humedad en molienda.

Tras el acondicionamiento se realiza una segunda limpia.

4. Molienda

Es la serie de operaciones repetitivas que sirve para separar el salvado de la almendra


harinosa endospermo y reducción de ésta a gránulos finos (harina).

Los distintos procesos de triturado, raspado y


compresión producidos por los cilindros del molino
(lisos y estriados) dan lugar a diferentes tamaños de
partículas que pasan a cernedores (plansifters).

Los distintos sistemas utilizados son:

1. Trituración: Separa endospermo de salvado y

germen.

2. Desagregación – Sajaje: Romper grandes trozos de endospermo.

3. Compresión (reducción): Reduce pequeños fragmentos de endospermo a harina.

4. Colas: Separa la fibra del endospermo recuperado de los otros 3 sistemas.

La harina obtenida se somete a diferentes ensayos analíticos, físico-químicos y

microbiológicos, para garantizar su homogeneidad, ausencia de contaminación, calidad

y cumplimiento de las especificaciones de los usos a los que vaya destinada.

Finalmente, se procede a su almacenamiento, envasado y expedición.

ESQUEMA PROCESO PRODUCCIÓN HARINA

1. Silo de materia prima 13. Bancos de cilindros


2. Silos de descanso 14. Turbotarara
3. Zaranda 15. Sasor
4. Despedradora gravimétrica 16. Cepilladoras
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5. Separador a discos 17. Disgregadores
6. Despuntadora 18. Silos de almacenaje
7. Desgerminadoras19. Embolsadora
8. Imán 20. Mesa densimétrica
9. Humectador automático 21. Cernidor cónico
10.Mojador 22. Filtro de mangas
11.Molino a martillos 23. Camión
12.Plansichter24. Camión tolva
25. Balanza automática

2
2
Explicación del proceso:

En el proceso de producción de la harina sus pasos son muy sencillos ya que primero
hay que almacenarlo, luego que lo hemos almacenado necesita de una limpieza para que
este tenga las condiciones adecuadas para su consumo después dice hay que hacer uin
acondicionamiento al grano físico para que este no pierda la desnaturalización por lo
que es necesario un poco de humedad y también a la vez tomando un poco de
temperatura que es lo importante para que este tenga las condiciones adecuada. Y
después viene la molienda el cual se obtiene el producto final hasta obtener el grano
mas fino. Después se obtiene un tamizado de la producción, se incorporación de
aditivos y ya casi para terminar el proceso es el embolsado para su respectiva ventas
sin antes almacenar en lugares adecuados libre de toda humedad para ser
comercializado a la población.

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PROCESO DE PRODUCCION LECHE

Tipos de leche: Las distintas variedades de la leche que encontramos comercializadas


se diferencian según su forma de higienización:

Leche pasteurizada: Se comercializa bajo la denominación de Leche Fresca. La


pasteurización consiste en un calentamiento moderado de la leche (72º durante 12-15
seg.) para destruir todos los microorganismos patógenos eventualmente presentes y
una proporción muy importante de los demás gérmenes.

La vida útil de la leche pasteurizada es relativamente corta (3-6 días) y después del
proceso debe conservarse siempre en frío.

Proceso de producción Leche natural

 Selección
 Purificación
 Tipificación
 Esterilización
 Previa
 Refrigeración

Leche esterilizada: Consiste en un calentamiento destinado a destruir todos los


microorganismos de la leche para asegurar una larga conservación. Se obtiene al
tratar la leche de origen a temperaturas entre 120ºC durante 15-20 segundos. La
leche esterilizada puede conservarse de semanas a meses.

Leche UHT (Ultra HightTemperature): El tratamiento UHT consiste en un


calentamiento instantáneo de la leche, en flujo continuo, a 140-150 ºC durante 2-5
segundos, seguido de un envasado aséptico en recipientes estériles. Su ventaja es la
conservación prácticamente total de su valor nutricional, debido al poco tiempo de
aplicación de calor.

La conservación de estas leches está garantizada durante varios meses.

Por su forma física la leche puede dividirse en:

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• Leche líquida

• Leche evaporada o concentrada. Se obtiene mediante la eliminación de parte


del agua de constitución.

• Leche condensada. Se obtiene de la misma forma que la evaporada pero


añadiendo sacarosa para asegurar su conservación.

• Leche en polvo. Se obtiene sometiendo a la leche esterilizada a un proceso


completo de evaporación.

LECHE CONDENSADA: “La leche condensada es el producto obtenido por


concentración de leche entera o desnatada hasta reducir su volumen a la mitad o un
tercio, con o sin adición de azúcar.”

- Leche condensada no azucarada; y

- Leche condensada azucarada.

Composición

En la tabla se presenta la composición media de la leche condensada por 100g


de leche:

Leche normal Leche condensada azucarada Leche condensada no azucarada

Componentes: Entera Desnatada


Agua 87.5 26.0 66.0 68.5
Materias grasas 3.5 9.0 10.0 0.5
Materias nitrogenadas 3.3 9.0 9.0 12.0
Lactosa 4.9 12.0 13.0 16.0
Materias minerales 0.8 2.0 2.0 3.0
Sacarosa 41.0
Extracto seco desengrasado 9.0 23.0 24.0 31.0

Obtención leche condensada no azucarada

El procedimiento de fabricación consta de las etapas siguientes: selección y


tratamiento previo de la leche, obtención del concentrado, homogeneización, envasado
y esterilización.

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Tratamiento previo de la leche

• Selección

Una vez se recibida la leche procedente del centro productor, se procede a una
determinación de su calidad exigiendo unas condiciones específicas y se decide el
destino que se le va ha dar (para leche condensada, para quesos...).

• Purificación

Antes de someter la leche a ningún tratamiento, hay que privarla de cuantas


impurezas lleve en suspensión. Esta operación física se lleva a cabo en dos fases. Las
impurezas pueden ser eliminadas por filtración o por centrifugación.

• Tipificación

En esta etapa se procede al ajuste del contenido graso de la leche de modo que
corresponda a los especificados.

La tipificación del contenido graso se lleva a cabo añadiendo leche entera o desnatada.

• Esterilización previa

La esterilización previa de la leche cumple las siguientes funciones:

- Destrucción de los gérmenes termolábiles (bacterias, levaduras y hongos).

- Acción sobre la viscosidad

- Ajuste de la temperatura adecuada para el posterior espesamiento.

Obtención del concentrado

Para obtener el concentrado hay que reducir el contenido acuoso de la leche en un


70% aproximadamente. Esta sustracción de agua conocida con los nombres de
espesamiento, concentración y condensación se realiza por evaporización.

Se opera en evaporadores que funcionan en un vacio parcial con objeto de rebajar la


temperatura de ebullición y evitar así modificaciones en la estructura de la leche.

Como consecuencia de la concentración, disminuye el peso y el volumen de leche y


aumentan la viscosidad y la densidad.

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Homogeneización

La leche condensada se homogeneiza después de abandonar la instalación de


vaporización. La operación tiene las siguientes finalidades:

 Evitar la formación de un tampón de grasa en el cuello de la botella


 Aumentar el poder blanqueador en el café
 Evitar la adherencia de gras en el envase, reduciendo, por tanto, las perdidas
de dicha materia.

Esterilización

Aunque la leche ya fue calentada, consiguiéndose la destrucción casi completa de


todos los gérmenes, es preciso proceder a su esterilización posterior, y así dotarla del
poder de conservación exigido.

La leche condensada se esteriliza mediante un tratamiento térmico. Las temperaturas


de esterilización más frecuentes en la práctica son de 115 a 120ºC mantenidas durante
15 a 20 minutos.

Obtención leche condensada azucarada

El procedimiento consta de las etapas siguientes: selección y tratamiento previo,


obtención del concentrado y adición de azúcar , refrigeración y envasado.

La etapa de selección y tratamiento previo de la leche es la misma que para la leche


condensada no azucarada.

Obtención del concentrado y adición de azúcar

El producto concentrado se obtiene como en el caso de la leche condensada, no


azucarada. En el curso de la concentración, la leche recibe una solución muy
concentrada de azúcar

La leche condensada azucarada, a diferencia de la no azucarada, no se somete a


esterilización posterior. La alta concentración de azúcar por si sola debe impedir el
desarrollo de los gérmenes que queden en la leche después del precalentamiento. Esto
significa que es preciso evitar a toda costa el peligro de una nueva contaminación
después de aquel.

LECHE EN POLVO: “La leche en polvo es un producto deshidratado obtenido de la


leche, a la cual se le ha sutraído el agua por concentración y por desecación”

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El mayor volumen de producción de leche en polvo corresponde a la leche en polvo
desnatada. La leche entera en polvo se fabrica en cantidades mucho menores.

Entre las causas que justifican la elevada producción de la primera cabe destacar:

 Mejor poder de conservación.


 Ofrece una buena posibilidad para aprovechar la <leche residual>, por ejemplo
en las mantequerías.
 Múltiples posibilidades de utilización por ejemplo en las industrias de
productos alimenticios o de piensos.
 Cumple la exigencia de una alimentación rica en proteínas y pobre en grasas..

Composición

En la tabla se presenta la composición media de la leche en polvo por 100 g de


leche:

Leche normal Leche en polvo


Componentes: Entera Desnatada
Agua 87,5 4 5
Materias grasas 3,5 26 1,5
Materias nitrogenadas 3,3 27 34
Lactosa 4,9 37 50
Materias minerales 0,8 6 8
Sacarosa
Extracto seco
9,0 70 93,5
desengrasado

Proceso de Obtención de la leche en polvo

Los métodos de fabricación de la leche en polvo constan de las etapas siguientes:


selección y tratamiento previo de la leche, obtención del concentrado,
homogeneización, desecación y envasado.

Selección y tratamiento previo de la leche

Para la selección de la materia prima son válidos los mismos requisitos exigidos en la
fabricación de la leche condensada.

También la purificación y la tipificación de la leche se efectúan del mismo modo.

2
Pasterización

En este caso no es necesario un calentamiento intenso, ya que los gérmenes no


dispondrán de humedad para desarrollase.

El sistema óptimo de calentamiento de la leche para obtener la entera en polvo emplea


temperaturas de 90-95 ºC durante 15-30 seg.

Para la obtención del concentrado se utilizan las mismas instalaciones que para la leche
condensada.

Desecación

La desecación consiste en la sustracción del líquido

En la práctica se emplean dos sistemas de desecación:

a) Desecación sobre cilindros

b) Desecación por pulverización o atomización.

La elección del método depende principalmente de la aplicación que se pretenda dar al


producto y de las consideraciones económicas. Ambos sistemas imponen diversas
exigencias relacionadas con el personal y las necesidades de espacio.

Explicación del proceso:

El proceso de la leche tiene diferentes pasos por los cuales solo de explicara uno
porque tiene ramas como la leche natural o liquida, la leche condensada, y la leche en
polvo el cual la leche en polvo tiene como selección y tratamiento previo de la leche el
cual se purifica y se tipifica los pasos para tener una leche de calidad ya que después
de esto sigue la pasterización el cual quiere un calentamiento pero no tan fuerte ya
que los gérmenes no podrían desarrollarse allí. También la desecación que es el ultimo
paso el cual se sustrae el liquido ya sea este en cilindros o la disecación por
pulverización el cual es el ultimo paso hay que esperar para el embolsado y luego a su
almacenamiento en el que después para su respectiva comercialización.

2
PROCESO DE PRODUCCION YOGURT

El yogurt es un producto lácteo fermentado, levemente ácido, de cultivo semisólido


que es producido por homogeneización y pasteurización. El yogurt, es un producto
efectivo para restaurar y mantener el funcionamiento normal de nuestro equilibrio
intestinal, rico en vitaminas B. Este producto tiene una gran variedad de sabores, y es
barato. Mucha gente con problemas digestivos consume yogurt para ayudar al
tratamiento de este desorden. Otros lo consumen para mantener o conservar su salud
ya que proporciona nutrientes. Además, el yogurt es producido a bajo costo lo que es
un beneficio para los consumidores y productores. Por supuesto, los muchos beneficios
del yogurt son, de poca importancia para muchos consumidores, ya que ellos lo
consumen por su agradable sabor.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

La leche entera o descremada, fresca o en polvo, puede ser utilizada para producir
yogurt.

 La leche es bombeada a un tanque de almacenamiento. Luego es bombeada a


través de un filtro hacia el clarificador que va a utilizar una fuerza centrífuga
para obtener algunas impurezas insolubles en la leche.

2
 Luego la leche es pasteurizada y desinfectada en un sistema de pasteurización
de temperaturas muy altas (UHT) el cual además disminuye el crecimiento de
las bacterias de ácido láctico a un nivel aceptable.
 Los cultivos de steptococus termofílica y el lactobacilo bulgaris, que crecen en
un ambiente controlado son injertados dentro de la leche esterilizada y luego
pasan a los tanques de fermentación donde son fermentados a una temperatura
de 40°C por 30 horas.
 Saborizantes y algunos aditivos son mezclados y esterilizados en un sistema de
esterilización de altas temperaturas y corto tiempo (HTST)
 El yogurt fermentado y los aditivos esterilizados son mezclados y
homogenizados.
 Finalmente, el yogurt es colocado en cajas de polipropileno o poliestireno por
una máquina rellenadora.
 Los envases de yogurt son empaquetados en cajas y colocados en el almacén de
refrigeración.

MATERIAS PRIMAS.

 Leche.
 Azúcar.
 Pigmentos (colorantes)
 Especias variadas.
 Glucosa.
 Ácido láctico.
 Bacterias de ácido láctico.

Explicación del proceso

El proceso de elaboración del yogurt posee los siguientes pasos primero hay que
bombear la leche en un tanque de almacenamiento luego hay que desinfectar y
pasteuriza para que se tenga un sistema muy alto de temperatura para que disminuya
las bacterias, por lo que después del injertado se hace una fermentación del producto
en el cual se deja que se madure para su respectiva mezcla y para su respectiva
homogenización y después de todo esto ya esta listo para que se pueda llenar los
empaques y después ser almacenados en una refrigeración para la distribución al
publico y mercado en general.

2
PROCESO DE PRODUCCION CERVEZA

Materias Primas:Para la elaboración de las cervezas, únicamente utilizamos


ingredientes naturales.

 Agua: Es la materia prima de mayor participación en la fabricación de la


cerveza, ya que constituye más del 90% de su contenido.
 Malta: Se obtiene por medio de la germinación parcial y controlada de los
granos de cebadas cerveceras. Con dicho proceso, se logra la síntesis de
enzimas en el interior de los granos, importantes sustancias que participarán en
el proceso de elaboración de la cerveza, transformando los almidones de malta
y adjuntos en azúcares fermentables y no fermentables.
 Lúpulo: Es una planta enredadera, propia de climas fríos. Se cosecha la flor
exclusivamente de las plantas femeninas, ya que contienen las resinas y aceites
aromáticos que otorgan a la cerveza su sabor amargo y aroma característicos.
 Adjuntos: El almidón de maíz y el azúcar son los adjuntos que se utilizan en la
planta de cerveza de Industrias La Constancia. Su función dentro de la fórmula
cervecera es servir como fuente de carbohidratos y almidones, adicionales a
los que originalmente contiene la malta de cebada.
 Levadura: Es un microorganismo unicelular que actúa sobre los azúcares
convertidos del mosto, transformándolos en alcohol y gas carbónico, entre
otros.

Cocimiento

Molienda de malta: Es la trituración física de los granos, cuidando la cáscara, que en


la etapa de filtración formará parte del lecho filtrante.

Filtración del mosto: Es la separación física de sólido (granza) y líquido (mosto).


Cocción del mosto: Es la inactivación térmica de
las enzimas, esterilización, concentración, y
clarificación del mosto; junto con la
isomerizaciónde los alfa ácidos del lúpulo.

Maceración: Es la conversión enzimática de los almidones en azúcares fermentables,


basada en el tratamiento térmico de las enzimas.

Whirlpool: Es la separación física de sólido (proteínas coaguladas y restos de lúpulo) y


líquido (mosto).

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Enfriamiento del mosto (incluye aireación y dosificación de levadura): Es el bombeo
del mosto caliente a través de un intercambiador de placas con posterior aireación
(aire estéril) y dosificación de levadura para iniciar la fermentación.

Fermentación y Maduración

Fermentación: Consiste en llevar el mosto a los tanques cilindro-cónicos, para que se


lleve a cabo el proceso de transformación de los azúcares en Alcohol y CO2.

Maduración: Teniendo ya un mosto fermentado, este permanece en reposo durante un


período establecido, con el objeto de lograr su estabilidad coloidal.

Filtración de cerveza: Consiste en la separación física (sólido-líquido) con el objeto


de obtener una cerveza clara y brillante, libre de levaduras y partículas orgánicas
coaguladas.

Tanques de presión: Se recibe la cerveza filtrada, bajo la atmósfera de gas


carbónico, lista para ser envasado.

Envasado de la cerveza

Despaletizado y desempacado de botellas: Proceso mecánico que desarma pallets de


cajas, con envases vacíos, para luego extraer las botellas de cada caja e introducirlas
a la línea de producción para su posterior lavado.

Lavado de botellas y cajas retornables: Consiste en la limpieza de botellas y cajas, a


través de baños de soda en caliente y posteriores duchas de enjuague con agua.

Inspección de botellas vacías: Es la revisión automática de botellas lavadas y


rechazo de botellas no aptas para ser llenadas.

Llenado / coronado: Llenado con cerveza en botellas limpias, para posterior sellado en
coronadora.

Pasteurización túnel: Tratamiento térmico de la cerveza envasada, que permite


eliminar micro-organismos presentes, garantizando la estabilidad del producto a
temperatura ambiente.

Etiquetado de botellas: Colocación y pegado de etiquetas requeridas en botellas


(frontal, trasera y collarín).

2
Fechado de producto: Es la codificación automática del producto terminado, en la
cual se imprime la fecha y hora de llenado, junto con la fecha de caducidad de éste.

Paletizado y estibado del producto terminado: Consiste en la colocación de las


botellas en cajas para su posterior apilado para formar los pallets, que serán
almacenados en la bodega de producto terminado.

Enlatado de la cerveza

Despaletizado de latas: Proceso mecánico que desarma pallets de latas vacías a


introducir dentro de la línea de producción para su posterior enjuague.

Enjuague de latas: Consiste en la limpieza de las latas a través de un rinser.

Llenado / Sellado de latas: Llenado con cerveza y latas limpias, para posterior
tapado en la selladora.

Pasteurización túnel: Tratamiento térmico de la cerveza en lata, que permite eliminar


microorganismos presentes, garantizando la estabilidad del producto a temperatura
ambiente.

Fechado de producto: Es la codificación automática del producto terminado, en la


cual se imprime la fecha y hora de llenado, junto con la fecha de caducidad de éste.

Empacado de latas: Colocación de las latas llenas y armadas en juegos dentro de


cajas previa-mente armadas, para su posterior forrado en plástico termoencogible.

Paletizado: Apilado manual de las cajas con latas llenas, para armar los pallets, que
luego serán almacenados en la bodega de producto terminado.

Llenado de barriles

Pasteurización flash: Es el bombeo de la cerveza por un intercambiador de placas,


pasteurizando la cerveza durante unos segundos para la destrucción de cualquier
microorganismo que pudiera haber pasado por la filtración.

Limpieza de barriles: Consiste en el saneamiento o desinfección de los barriles,


previo al proceso de llenado y sellado.

Llenado/sellado en barriles: Llenado de la cerveza en barriles, a través de una


llenadora Rotokeg; luego se efectúa su sellado y fechado para su posterior
almacenamiento en la bodega de producto terminado de barriles.

2
Almacenamiento de Producto Terminado

Recepción del producto terminado: Es el trámite de verificación y recibo del


producto proveniente de las diferentes líneas de envasado.

Almacenamiento de producto terminado: Es la ubicación adecuada y ordenada de los


lotes de producción, utilizando el sistema PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas)
para su posterior despacho en camiones.

Carga de producto terminado en camiones: Es la colocación del producto, mediante


el sistema PEPS, en los respectivos camiones para su posterior entrega a los centros
de distribución.

Control de Calidad

El Departamento de Control de Calidad tiene la responsabilidad de controlar


continuamente todo el proceso de los productos elaborados en la planta.Para esto, se
cuenta modernos laboratorios para análisis físicoquímicos y microbiológicos, equipados
con la mejor tecnología alemana; para ejecutar efectivamente los análisis enfocados a:

• Materias primas
• Materiales de empacado
• Aditivos
• Materiales auxiliares
• Producto en proceso
• Procesos de producción y empacado
• Manejo de producto terminado.

Explicación del proceso de producción

Primero empieza con la molienda del malta el cual es una semilla después de esto la
filtración del mosto el cual también esta el cocimiento del mosto el cual se esteriliza
y se concentra y se clarifica el mosto Maceración, Whirlpool este es la separación de
lo solido y liquido, fermentación y maduración este es otro procedimiento la
fermentación y la maduración filtración de cerveza y tanques de presión por lo que
esto se hace para su ultimo proceso por lo que el ultimo proceso es el envasado y el
almacenamiento para que pueda ser llevado a la comercialización.

2
CONCLUSION

Se concluye que los procesos de producción son más que una serie de pasos de un

producto el cual requiere materia prima para que este sufra una transformación

dándole una gran variedad al mercado en el cual son adquiridos por la población en

general. Es beneficioso conocer el proceso de cada uno de los insumos agroindustriales

que se han investigado por lo que se tiene mas conocimiento del producto que se

consume y ver también cuantos pasos son para su transformación ya que es una buena

enseñanza para nosotros los alumnos de análisis administrativos el cual al final de cada

uno de los procesos damos un análisis general el cual han sido los paso que se

implementaron y tomamos una nueva enseñanza a través de la investigación.

2
RECOMENDACIONES

 Se recomienda leer detenidamente cada uno de los procesos que se han

presentado en esta investigación para mayor comprensión.

 Analizar cada uno de los procesos empleados en el cual los procesos

agroindustriales tienen una transformación.

 Fomentar el hábito de la lectura para tener un mejor conocimiento en el que

conozcamos mas de los procesos de producción.

2
BIBLIOGRAFIA

 Cámara de comercio e industria.com

 Industrias la constancia.com

 Ingenio compañía azucarera salvadoreña s. a de c.v.com

 Dos pinos.com

 Harinas salvadoreñas.com