1) Componentes del hormigón: Cemento, arena de construcción, piedra y

agua.

Cemento: Piedra caliza y arcilla calcinadas y molidas, que tiene la propiedad de

endurecerse al contacto con el agua.

Arena + Piedra= Agregados. Se pueden clasificar en agregados finos y agregados

gruesos.

Agregados Finos: Arenas de origen silíceo y arenas de trituración de rocas graníticas.

Agregados Gruesos: Canto rodado (silíceo) y Piedra partida (granítica)

Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de

partícula que pasan la malla Nº 4 (4,75mm) y Los agregados gruesos consisten en grava
o agregado triturado y son aquellas partículas retenidas en la malla Nº 4. El tamaño
máximo de agregado suele ser de 19mm o el de 15mm

Propiedades de los agregados:

Propiedades Mecánicas: Densidad, dureza y Adherencia.

Propiedades Físicas: Granulometría, Peso unitario suelto y varillado.

Peso especifico, Contenido de humedad y Porcentaje de absorción.

Agua: es un elemento indispensable en la elaboracion de la mezcla de concreto ya que

sirve para la hidratacion de este y el desarrollo de sus propiedades. Esta agua debe
cumplir ciertos requisitos para que no sea perjudicial al concreto.

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se
puede utilizar para producir concreto

2) Tipos de cemento: Existe una gran variedad de cementos disponibles en el

mercado. En nuestro país la norma IRAM 50.000 establece de los cementos
para uso general y la 50.001 para usos especiales.

Cementos de uso general:

Cemento portland compuesto (CPC): Es el cemento de mayor utilización en la
industria de la construcción presenta muy buena trabajabilidad en estado
fresco, buena resistencia final y durabilidad.
Cemento portland normal (CPN): Aplicable en toda construcción donde no se
requieren características especiales de Resistencia y/o durabilidad. De muy
baja producción en la actualidad.
Cemento portland con filler calcáreo (CPF): De aplicación en obras que no
presentan requerimientos especiales, mejora el comportamiento en estado
 fresco al proporcionar una mejor trabajabilidad. Su resistencia final suele ser
menor a la obtenida con otros tipos de cementos.
Cemento Portland con escoria (CPE): Puede utilizarse en cualquier tipo de
construcción aunque habitualmente se lo emplea por cuestiones de durabilidad
(adecuada impermeabilidad y buena durabilidad frente al ataque químico)
Cemento portland puzolanico (CPP): Es apto para cualquier tipo de obra, en
especial cuando se requieran propiedades asociadas a la durabilidad ()menor
porosidad y resistencia a medios agresivos). Otorga altas resistencias finales
aunque su desarrollo de resistencia es lento, por ello requieren de un curado
prolongado.
Cemento de alto horno (CAH): Se emplea cuando se requiere bajo calor de
hidratación, buena resistencia a sulfatos (aguas o suelos sulfatados) y a la
reacción álcali-agregado (agregados reactivos). Otorga resistencias finales
mas altas que las obtenidas con con aunque su desarrollo de resistencia es
algo lento.

Los cementos con propiedades especiales corresponden a los cementos de

uso general, donde variaciones introducidas en la composición, generan un
producto final con propiedades particulares. Estas propiedades los hacen aptos
para determinadas aplicaciones relacionadas con la tipología estructural, las
condiciones de exposición, la metodología constructiva, el tipo de agregado,
entre otras. Los cementos con propiedades especiales son: Cemento de Alta
resistencia inicial (ARI), Resistente a los sulfatos (de resistencia (ARS) o de
moderada (MRS)), de bajo calor de hidratación (BCH), Resistente a la reacción
álcali-agregado (RRAA) y Cemento Blanco (B)

3) Principales propiedades del Hº Fresco y el Hº Endurecido:

Hormigón Fresco:

Trabajabilidad
Mayor o menor facilidad de colocación y terminación en una determinada estructura.
Para cada tipo de obras requiere una trabajabilidad adecuada, que depende del tamaño y
forma de los elementos que la constituyen, disposición y cantidad de la armadura y de los
métodos de colocación y compactación que se emplean.

Consistencia
El Hº debe ser fácilmente moldeado en una masa compacta y densa, cambiando
lentamente de forma si se retira el molde.
Las mezclas muy secas o muy fluidas no responden a ese concepto, pues las primeras no
pueden compactarse adecuadamente, mientras que las que son muy fluidas, al manipular
se pierden su homogeneidad, por segregación de sus componentes.

Ensayos en Hormigón Fresco

La consistencia de una mezcla de Hº se mide con el ensayo del asentamiento mediante el
Cono de Abrams.

Hormigón Endurecido:
Resistencia
El hormigón como material estructural se diseña para que tenga una determinada
resistencia. La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más
importante de un concreto y se utiliza normalmente para juzgar su calidad.

Durabilidad
La durabilidad de una estructura de hormigón es su capacidad para soportar, durante la
vida útil para la que ha sido proyectada, las condiciones físicas y químicas a las que está
expuesta, y que podrían llegar a provocar su degradación como consecuencia de efectos
diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el análisis estructural.

Ensayos en Hormigón Endurecido

Resistencia a la rotura por compresión:
Ensayo de Probetas de forma cilíndrica. Se moldean probetas colocando y compactando
el hormigón en forma similar a la empleada para el ensayo del cono de Abrams.
Luego de un periodo de endurecimiento se ensayan a rotura por compresión simple.

4) La razón agua-cemento

La razón a/c es el cociente entre el peso del agua y el cemento utilizado al

dosificar un hormigón. El rango habitual de uso de dicho cociente varía entre
0,40 y 0,60. Cuanto mayor agua se emplee (a igual en el contenido de
cemento), mayor será la razón a/c y se obtendrá un hormigón mas poroso y de
menor resistencia.

5) El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo que se

le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia ("fluidez" o
"plasticidad" del hormigón fresco).

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones

normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de
retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en
su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del

cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón.
Es aconsejable utilizar mezclas con el menor asentamiento compatible con su apropiada
colocación. Esto se logra con la mínima relación agua –cemento posible, es decir la
menor cantidad de agua para un mismo contenido de cemento.

En ocasiones se utilizan aditivos que mejoran la trabajabilidad sin aumentar el contenido

de agua

6) Fraguado del hormigón: Se denomina así al primer periodo de

endurecimiento de la mezcla.

Se presenta un estado de fraguado inicial en que la mezcla pierde su plasticidad.

El denomina fraguado final es el estado en el cual la consistencia ha alcanzado un
valor muy apreciable (aunque todavía no haya alcanzado suficiente resistencia).
El tiempo de fraguado de la mezcla se estima en unas diez horas, aunque varía
dependiendo de la humedad relativa, temperatura ambiente, etc.
Se pueden añadir aditivos retardadores o aceleradores del fraguado que permiten su
mejor manejo en obra.