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INDUSTRIAL
Versión: 1.0
El derecho de autor corresponde al autor, el cuál deberán ser citado en cualquier uso que se haga del resultado
de su trabajo.
Conforme a los usos de la comunidad científica, las conclusiones y puntos de vista reflejados en los informes y
resultados son los de sus autores y no comprometen ni obligan en modo alguno a la Universidad Pontificia
Comillas de Madrid ni a ninguno de sus Centros e Institutos o al resto de sus profesores e investigadores.
Índice
ÍNDICE
1. PRÁCTICA INTROPLC 1
1.1 OBJETIVO 1
1.2 INTRODUCCIÓN AL AUTÓMATA PROGRAMABLE DEL LABORATORIO 1
1.3 CREAR UN PROYECTO PARA PROGRAMAR EL PLC DESDE CERO UTILIZANDO SÓLO ETHERNET 5
1.3.1 ENCENDER LOS EQUIPOS Y COMPROBAR LAS COMUNICACIONES CON EL PC 5
1.3.1.1 ENCENDER EL PLC. 5
1.3.1.2 ENCENDER EL PC Y ARRANCAR APLICACIÓN PARA PROGRAMAR LOS EQUIPOS DE SIEMENS 6
1.3.1.3 COMPROBAR LA COMUNICACIÓN CON LOS EQUIPOS DE SIEMENS 7
1.3.2 CREAR EN EL PC UN PROYECTO PARA PROGRAMAR EL PLC 9
1.3.2.1 CREAR UN NUEVO PROYECTO 9
1.3.2.2 CONFIGURAR EL PROYECTO PARA TRABAJAR SOBRE EL PLC 12
1.3.2.3 CONFIGURAR LA CPU DEL PLC 13
1.3.2.4 CONFIGURAR EL MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET DEL PLC 16
1.3.2.5 GUARDAR LA NUEVA CONFIGURACIÓN DEL PROYECTO Y SALIR 18
1.3.3 ARRANCAR LA VENTANA DE PROGRAMACIÓN DEL PLC 18
1.4 PROGRAMAR EN DIAGRAMA DE CONTACTOS (KOP) 21
1.4.1 INICIAR VENTANA DE PROGRAMACIÓN EN KOP 21
1.4.2 PROGRAMAR A124.0 = E124.0 * E124.1 22
1.4.3 CARGAR PROGRAMA EN EL PLC Y COMPROBAR 23
1.4.4 MODIFICAR EL PROGRAMA ANTERIOR PARA AÑADIR A124.1 = E124.0 + E124.1 23
1.4.5 DEPURAR EL PROGRAMA EN DIAGRAMA DE CONTACTOS 24
1.5 EJERCICIOS CON FUNCIONES LÓGICAS EN DIAGRAMA DE CONTACTOS 25
1.5.1 FUNCIÓN LÓGICA F=A(B+C’)+B*C 25
1.5.2 FUNCIÓN LÓGICA F=A*B+C(B+A’) 26
1.6 PROGRAMAR EN LISTA DE INSTRUCCIONES (AWL) 26
1.7 EJERCICIOS CON FUNCIONES LÓGICAS EN LISTA DE INSTRUCCIONES 28
1.7.1 PROGRAMA DE LA FUNCIÓN F=(A+B)C+A’B’C’ 28
1.7.2 PROGRAMA NO TRADUCIBLE FRENTE A TRADUCIBLE 28
1.8 GUARDAR EL PROYECTO CON OTRO NOMBRE 28
1.9 RESTO EJERCICIOS SESIÓN 29
1.9.1 ENCENDIDO DE BOMBILLA DESDE DOS PUNTOS 29
1.9.2 ENCENDIDO DE BOMBILLA DESDE TRES PUNTOS 29
1.9.3 PROGRAMA EQUIVALENTE AL CIRCUITO MARCHA/PARO 30
1.9.4 PRUEBA DEL CIRCUITO MARCHA/PARO DEL PLC CON PLACAS DE SIMULACIÓN 30
1.9.5 MANDO POR PUPITRE Y MANDO POR PLC (OPCIONAL) 30
1.9.6 OTROS FABRICANTES Y OTROS PLCS 31
1.9.7 COMPARATIVA ENTRE DIFERENTES PLCS (OPCIONAL) 31
2. CONTROL DE UNA PLANTA MEDIANTE PLC Y PANEL TÁCTIL 32
2.1 OBJETIVO 32
2.2 EJECUCIÓN Y CORRECCIÓN PRÁCTICA 32
2.3 PROGRAMACIÓN BÁSICA DEL PANEL TÁCTIL 32
2.4 IDENTIFICACIÓN DE PASOS EN LA CONFIGURACIÓN DE UN SCADA 33
2.5 MANEJO DE VARIOS SINÓPTICOS 33
2.6 CONTROL DE CINTA TRANSPORTADORA DESDE EL PUPITRE DE MANDO 34
2.7 CONTROL DE CINTA TRANSPORTADORA DESDE PANEL TÁCTIL Y PUPITRE DE MANDO 35
2.8 (OPCIONAL) ANIMACIÓN DE LA CINTA TRANSPORTADORA 35
2.9 (OPCIONAL) PANTALLAS CON PLANTILLA 36
3. PROGRAMACIÓN PANEL TÁCTIL PARA SUPERVISAR UN PLC 37
3.1 OBJETIVO 37
3.2 INTRODUCCIÓN 37
3.3 FASES DE LA CONFIGURACIÓN DE PANEL TÁCTIL Y PLC 37
3.4 ENCENDER LOS EQUIPOS Y COMPROBAR LAS COMUNICACIONES CON EL PC 38
3.4.1 ENCENDER EL PLC. 38
3.4.2 ENCENDER EL PANEL TÁCTIL 38
3.4.3 ENCENDER EL PC Y ARRANCAR APLICACIÓN PARA PROGRAMAR LOS EQUIPOS DE SIEMENS 38
3.4.4 COMPROBAR LA COMUNICACIÓN CON LOS EQUIPOS SIEMENS 40
3.5 CREAR EN EL PC UN PROYECTO PARA PROGRAMAR EL PANEL TÁCTIL 44
3.5.1 CREAR UN NUEVO PROYECTO 44
3.5.2 CONFIGURAR EL PROYECTO PARA TRABAJAR SOBRE CON EL PANEL TÁCTIL 46
3.5.3 CONFIGURAR EL PANEL TÁCTIL 47
3.5.3.1 CONFIGURAR CONEXIÓN PROFIBUS DEL PANEL TÁCTIL 48
3.5.3.2 CONFIGURAR CONEXIÓN ETHERNET DEL PANEL TÁCTIL 51
3.5.4 SALVAR CONFIGURACIÓN 53
3.6 REALIZAR UNA PROGRAMACIÓN MUY SIMPLE DEL PANEL TÁCTIL 54
3.6.1 PREPARAR UN PEQUEÑO DISEÑO PARA LA PANTALLA DEL PANEL TÁCTIL 54
3.6.2 DESCARGAR EL DISEÑO SOBRE EL PANEL TÁCTIL 57
3.6.3 GUARDAR EL PROYECTO REALIZADO Y SALIR DE WINCC 58
3.7 INCORPORAR EL PLC AL PROYECTO 59
3.7.1 INCLUIR EL PLC EN EL PROYECTO CON EL PANEL TÁCTIL 59
3.7.2 CONFIGURAR LA CPU DEL PLC Y SU RED PROFIBUS 60
3.7.3 CONFIGURAR EL MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET DEL PLC 64
3.7.4 GUARDAR LA NUEVA CONFIGURACIÓN DEL PROYECTO Y SALIR 67
3.7.5 COMPROBAR LA CONEXIÓN ENTRE EQUIPOS DENTRO DEL PROYECTO 67
3.7.6 ACTIVAR LA CONEXIÓN ENTRE PANEL TÁCTIL Y PLC DENTRO DEL PROYECTO 68
3.7.7 CREAR VARIABLES DEL SCADA Y CONECTARLAS CON ENTRADAS SALIDAS DEL PLC 70
3.7.8 MODIFICAR EL SCADA PARA PRESENTAR EL ESTADO DE UNA ENTRADA FÍSICA DEL PLC EN EL PANEL 73
3.7.9 MODIFICAR EL SCADA PARA MANEJAR UNA SALIDA FÍSICA DEL PLC DESDE EL PANEL 76
3.7.10 GUARDAR, TRANSFERIR Y COMPROBAR 79
3.8 MÁS INFORMACIÓN 80
4. DESCRIPCIÓN CONECTORES DEL AUTÓMATA 81
4.1 CONECTOR DIN 37 PINES 81
4.2 CONECTOR DIN 25 PINES 81
5. CINTA TRASPORTADORA 83
6. DESCRIPCIÓN CONECTORES DEL AUTÓMATA 89
7. DESCRIPCIÓN CONECTORES DEL AUTÓMATA 90
8. REFERENCIAS 91
1. Práctica IntroPLC
1.1 Objetivo
El objetivo de esta práctica es familiarizar al alumno con los autómatas programables
y con su entorno de programación. En concreto se utilizará un autómata de la serie S-
300 de Siemens y su entorno de programación STEP 7. Al final de la práctica el alumno
debería ser capaz de:
• Depurar su funcionamiento.
• Apartados opcionales.
• Fuente de alimentación de 24 V.
− E124.0 a E124.7
− E125.0 a E125.7
− E126.0 a E126.7
PLC 24 VDC
Conector 37 o 25 pines
1K 1/2W Interruptor
Entrada PLC Reposo
Pulsador
1K 1/2W
− A124.0 a A124.7
− A125.0 a A125.7
− PEW 752 y PEW754 están conectadas a bornas (las bornas negras están
aisladas entre sí). En el bastidor existe un potenciómetro conectado a
las bornas P para poder inyectar la tensión deseada en las bornas de las
entradas analógicas. También existe un voltímetro conectado a las
bornas V que permite medir la tensión.
Led Significado
SF Indica problemas en el PLC. Entre otros casos se activa cuando el tiempo de ejecución
del ciclo de scan supera el tiempo permitido.
BF Indica el estado de la batería.
DC5V Indica que es correcta la tensión interna de 5V que alimenta la CPU del PLC y el bus
interno del PLC.
FRCE Indica función de forzado activada.
RUN Indica CPU ejecutando programa de control.
STOP Indica programa de control parado.
El PLC a través del módulo CP343-1 está conectado a una red Ethernet, donde también
está el PC donde reside el programa STEP 7 que va a permitir programarlo.
El bastidor del PLC lleva un interruptor automático que corta alimentación a todo los
elementos del bastidor y, por tanto, no permite que llegue tensión a las entradas del
PLC. También corta la alimentación a las salidas del PLC.
Los pasos para crear un proyecto desde cero son los siguientes:
1. Encender los equipos y comprobar las comunicaciones entre PLC y PC.
2. Crear en el PC un proyecto para programar el PLC.
1.3.1.1Encender el PLC.
1. Encender fuente. Coloque el interruptor del módulo SITOP (fuente de
alimentación del PLC) en la posición alta. Si no luce el piloto OK, cambie la posición
del interruptor situado en la trasera del bastidor del PLC. Si sigue sin lucir el piloto
OK compruebe que el PLC está conectado a la red de alimentación 220VAC. Si
persiste el problema avise al profesor. Probablemente estará fundido el fusible de
entrada situado en la parte trasera del bastidor.
2. Equipos en posición de RUN. Asegúrese que los interruptores de los módulos
CPU314C-2 DP y CP343-1 ADVANCED están en la posición de RUN. Compruebe que
están encendidos los pilotos:
• Piloto RUN en módulo CPU314C-2 DP.
• Piloto RUN en módulo CP343-1 ADVANCED.
3. Comprobar que no hay fallo. Si no están activados los pilotos anteriores o se ha
activado el piloto SF en el módulo CPU314C-2 DP o en el módulo CP343-1
ADVANCED avise al profesor.
Puede aparecer más de un icono. Esto es debido a que en la misma red Ethernet se
pueden conectar hasta 2 PLCs y 2 paneles táctiles (denominados OP177B). Si no
aparece al menos el icono CP-343-1-Advanced-IP revise que el PLC está encendido. Si
persiste el problema avise al profesor.
3. Compruebe la dirección IP del PLC. Pulse con el botón derecho del ratón sobre el
icono CP-343-1 y seleccione Propiedades del objeto.
Repita la operación de ver las propiedades del otro icono de CP-343 para
comprobar que corresponde a la IP de su autómata.
• Organización de los programas dentro de cada PLC (Programa S7). Por un lado
aparecen los bloques (Bloques) y por otro lado las fuentes (Fuentes). Nosotros
programaremos directamente los Bloques (OB1 en concreto). Como estos se
guardan en un formato interno de Siemens, está la opción de visualizarlos
como texto. En este caso el programa aparecería también bajo Fuentes.
Comunicaciones
Bloque OB1
Nombre proyecto
Barra de herramientas
Incluir nuevo Iconos con contactos
segmento y bobinas
Ventana de programación
Título de OB1
Título de segmento
Segmento
En la ventana del editor KOP aparece todo lo necesario para introducir un programa de
control en el OB1. Entre lo más importante resalta:
• Ventana de programación. Aparece el OB1 con un primer segmento de
programa vacío.
• Menú superior de gestión general: guardar un programa, cambio tipo de
edición (ejemplo: de KOP a AWL), depurar el programa, etc.
Ahora el segmento es una zona de texto donde se introduce una instrucción por línea.
Si la instrucción es incorrecta toma color rojo al pulsar Enter.
6. A continuación cargue el programa en el PLC y compruebe su funcionamiento.
Añade un nuevo segmento con la función lógica A124.1=E124.0+E124.1’.
Compruebe su funcionamiento.
7. Si ahora selecciona Ver->KOP podrá ver el mismo programa en diagrama de
contactos. Seleccione Ver->FUP y lo verá como bloques lógicos. Vuelva a
seleccionar Ver->AWL. Todo programa editado en diagrama de contactos o en FUP
(no es objetivo de este curso) se puede traducir a lista de instrucciones (AWL). Sin
embargo al revés no siempre funciona. Cuando se pasa de lista de instrucciones a
diagrama de contactos, los segmentos que se pueden traducir se muestran en
diagrama de contactos, y los que no, permanecen en lista de instrucciones.
8. Depure el programa. Active Test->Observar con modo de programación lista de
instrucciones. Aparecerá una ventana semejante a la figura. En cada línea la
columna RLO indica el resultado lógico de la instrucción y la columna STA indica el
valor lógico del operando. Si un segmento no tiene presentación de resultados
seleccione la zona de programa mediante el ratón. La columna ESTÁNDAR indica el
valor del acumulador (se verá en prácticas posteriores).
1.9.4 Prueba del circuito Marcha/Paro del PLC con placas de simulación
Cablear “pupitre de mando” y el “simulador de planta” al PLC para conseguir que el
PLC dé la orden de marcha al motor con el pulsador verde y la de paro con el pulsador
rojo. El motor estará conectado a la salida A124.0 a través de un relé.
Pregunta FS 12. Programa en lista de instrucciones o en diagrama de contactos y dibujo
del circuito de mando y el de potencia. El PLC se representa como una caja,
donde las señales de entrada se conectan por la parte superior y las señales
de salida por la parte inferior.