UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO DE PUNO

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TRABAJO ENCARGADO
TEMA:
“DISEÑO DE UM SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDO”

ASIGNATURA:
TECNOLOGÍA POSTCOSECHA

DOCENTE:
Dr. ALEJANDRO COLOMA PAXI

ESTUDIANTES:
CALDERÓN APAZA, Lisbeth
PONCE CUTIPA, Deysi Briset
VILLALTA COAPAZA, Clara Vanesa
YAJO ALARCÓN, Bryan Yampol

PUNO – PERÚ
2022
ÍNDICE
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................4

Capítulo 2. FUNDAMENTO TEÓRICO..........................................................................5

2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERÍA..................................................................5

2.1 Principio para el diseño tramos de tubería a considerar......................................5

2.2 Selección de las tuberías......................................................................................5

2.3 Determinación del diámetro óptimo de la conducción........................................6

3. TIPOS DE CONTROL..............................................................................................7

3.1 Válvulas...................................................................................................................7

3.2 Bombas....................................................................................................................7

3.2.1 Principios básicos para el cálculo de las bombas.............................................8

3.2.2 Algunos conceptos importantes para el cálculo de bombas, son:....................8

3.3 Medición por volumen........................................................................................9

3.4 Medición por peso...............................................................................................9

3.5 Sistemas de captación de leche:..........................................................................9

4. ECUACIONES........................................................................................................10

4.1. Ecuación de Bernoulli.......................................................................................10

4.2Regímenes de Flujo de fluidos en tuberías.............................................................10

4.2.1 Flujo Laminar.................................................................................................10

4.2.2 Flujo Turbulento.............................................................................................11

4.2.2.1 Número de Reynolds...................................................................................11

4.3 Ecuación de Darcy - Weisbach..............................................................................11

 5 INGENIERÍA DE PROCESO..................................................................................12

5.1 Recepción de leche: ..........................................................................................12

5.2 Clarificación:.....................................................................................................12

5.3 Tratamiento UHT:.............................................................................................12

5.4 Enfriamiento:....................................................................................................12

5.5 Almacenamiento................................................................................................12

Capítulo 3. MATERIALES Y METODOLOGÍA...........................................................13

MATERIALES............................................................................................................13

METODOLOGÍA........................................................................................................13

Capítulo 4. RESULTADOS............................................................................................16

Capítulo 5. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................17
Capítulo 1. INTRODUCCIÓN

Al diseñar un sistema de tuberías industriales, es importante conocer la capacidad de

carga y perdida de fricción para el material de tuberías, conforme estas empresas crecen
deben al mismo tiempo adquirir nuevas maquinarias, actuadores, bombas, rediseñar sus
instalaciones, y realizar una transición desde procesos manuales a automatizar sus
procesos(Duarte et al., 2002).
Esta transición es lo que se propone desarrollar en este proyecto de investigación, que
tiene como objetivo diseñar un sistema de transporte de fluido en la leche UHT y
determinar la potencia de las bombas. En el Capítulo III se detalla y se muestra los
pasos realizados para el diseño de transporte de fluidos, cálculo de la potencia de las
bombas. se muestran las diferentes pruebas y resultados para validar lo realizado.
Capítulo 2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2 DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERÍA
2.1 Principio para el diseño tramos de tubería a considerar
Para llevar a cabo el diseño de las tuberías que componen las distintas líneas de proceso
se dividirán éstas en tramos, cada uno de los cuales estará formado por la porción de
línea comprendida entre dos equipos consecutivos. De esta forma los diferentes aspectos
a calcular (diámetro óptimo de la conducción, pérdidas de carga, etc.) se evaluarán
independientemente para cada uno de estos tramos. La definición y descripción de los
diferentes tramos de tubería se realizará sobre el correspondiente diagrama de flujo,
usándose para designar cada uno de ellos los nombres de los equipos que constituyen su
principio y su final(Smith Harriot, 2014).

2.2 Selección de las tuberías

La selección de las tuberías viene dada a partir de las características del proceso y de
los fluidos utilizados. Para podes diseñar esta red de conexiones es necesario tener en
cuenta
unos factores que son importantes en la elección de los materiales y el tamaño. Estos
factores se detallan a continuación:
 Corrosión: Se tiene que tener en cuenta que si se trabaja con fluidos corrosivos
que puedan desgastar el material. Siempre que sea posible se escogerá un
material que tenga una pérdida de espesor inferior a un milímetro por año. Este
factor se tendrá en cuenta al escoger el material de las tuberías.
 Presión: Siempre se tiene que diseñar las tuberías con la capacidad de soportar
presiones superiores a la presión de operación para evitar posibles accidentes.
 Temperatura: El diseño de las tuberías se determina con la condición de que
aguante temperaturas superiores e inferiores a la temperatura de operación para
evitar accidentes. Hay que tener en cuenta que según el material, la tubería se
puede dilatar y puede ser necesario el uso de fuelles y liras de dilatación para no
forzar el sistema.
 Precio : Una parte muy potente a tener en cuenta es el precio de los materiales.
Siempre se tendrá en cuenta la mejor relación calidad-precio y que sea
compatible con las condiciones de operación(Brenes Gómez & Tobella Ruiz,
 2015).

2.3 Determinación del diámetro óptimo de la conducción

Un aspecto muy importante a tener en cuenta para el diseño del sistema de tuberías
sistema es el de la velocidad que alcanza el fluido por el interior de las conducciones.
Dicha velocidad, en el caso de la circulación isoterma de fluidos incompresibles, viene
determinada por el caudal y el diámetro de la sección interna de la conducción, y para
cada fluido tiene un valor máximo que no debe ser sobrepasado, ya que de lo contrario
puede producirse un deterioro del producto por tratamiento mecánico inadecuado. Los
valores aproximados que se usan en la práctica dependen del tipo de fluido que se trate,
pero los más corrientes se recogen en la Tabla 1. Los valores de la tabla son los más
corrientes en la práctica ordinaria, sin embargo, en condiciones especiales, pueden
requerirse velocidades que están fuera de los intervalos indicados. Las velocidades
pequeñas han de ser las más utilizadas, especialmente cuando el flujo es por gravedad
desde tanques elevados(Smith Harriot, 2014)

Tabla 1
Fluido Tipo de Flujo Velocidad
Ft/s m/s
Líquidos poco viscosos Flujo por gravedad 0.5-1 0.15-0.30
Entrada de bomba 1-3 0.3-0.9
Salida de bomba 4-10 1.2- 3
Línea de conducción 4-8 1.2-2.4
Liquido viscoso Entrada de bomba 0.2-0.5 0.06-0.15
Salida de bomba 0.5-2 0.15-0.6
Vapor de Agua 30-50 9-15
Aire o gas 30-100 9-30

3. TIPOS DE CONTROL
3.1 Válvulas
Las válvulas de control de flujo/caudal evitan el exceso de caudal al limitarlo a un valor
mínimo preseleccionado, independientemente de cambios en la presión de línea. El
control piloto responde a la presión diferencial producida a través de una placa de
orificio instalada corriente abajo de la válvula. Se alcanza un control preciso, puesto que
cambios muy pequeños en la presión diferencial de control producen una medida
correctiva inmediata de la válvula principal.
Las válvulas son actuadores utilizados en la industria láctea que permiten el paso de
fluidos a diferentes secciones de tuberías hasta llegar al punto indicado. En industrias
pequeñas se suelen utilizar válvulas manuales porque no abundan en cantidades grandes
y los procesos no son de gran complejidad o se llevan a cabo uno por uno(Brenes
Gómez & Tobella Ruiz, 2015).

3.2 Bombas
Para la selección del modelo adecuado de bomba (una vez establecido el tipo de ésta) se
recurrirá a las llamadas curvas características de la bomba, aportadas por el fabricante
de las mismas. Se necesitan tres curvas diferentes:
 Las de caudal y carga de la bomba, llamadas curvas QH
 Las de potencia del motor necesario, kW
 Las de Carga Positiva Neta de Aspiración Requerida (NPSHr)
Las curvas características se construyen normalmente mediante pruebas realizadas con
agua, por lo que sus datos se deben recalcular si se van a bombear líquidos con otras
propiedades físicas, el modo de proceder, en el caso de las bombas centrífugas, para el
empleo de estas curvas es el siguiente:
1) Conocer el fluido a bombear, la temperatura de bombeo y las propiedades físicas
del fluido (densidad y viscosidad) a dicha temperatura.
2) Establecer el caudal volumétrico a desarrollar (m3 /h).
3) Conocer la carga de la bomba, para lo que hay que determinar previamente las
alturas totales de impulsión y aspiración.
4) Con la carga y el caudal que se precisan se ha de acudir a la curva QH y, fijando
estas dos magnitudes, determinar el diámetro del rodete, que en caso de no
resultar un valor exacto nos llevaría a escoger el valor mayor más cercano.
5) Con el diámetro de rodete determinado y el caudal, en la curva de potencia se
determina el consumo de la bomba. El valor leído en la curva ha de
incrementarse en un 15% como margen de seguridad.
6) Finalmente y en la curva de NPSHr se determina dicho valor, para el caudal
desarrollado(Smith Harriot, 2014).
En la actualidad hay disponibles programas informáticos, suministrados por los
fabricantes, que realizan la función de las curvas características(Ortega Haro, 2015).
Para el caso de las bombas rotativas (de desplazamiento positivo) la elección del
modelo adecuado requerirá conocer la viscosidad del fluido a bombear, así como el
caudal a desarrollar. Con estos dos valores, y sobre la curva característica de la bomba,
se elige el modelo recomendado por el fabricante, que también deberá de suministrar
datos como la potencia del motor y la NPSHr(Ortega Haro, 2015).
3.2.1 Principios básicos para el cálculo de las bombas
Son dos los tipos de bombas que se utilizan en instalaciones de proceso:
1. Bombas centrífugas: Muy extendidas, cuentan con una gran variedad de
aplicaciones. Están especialmente indicadas para el manejo de productos de baja
viscosidad, no siendo aptas para líquidos fuertemente aireados. Este tipo de
bomba es el que se debe utilizar siempre que la aplicación concreta lo permita,
ya que es la más barata en cuanto a compra, operación y mantenimiento, y
también la más adaptable a diferentes condiciones de operación. Se recurrirá a
ella para el bombeo de todo tipo de líquidos de relativamente baja viscosidad y
que no requieran un tratamiento particularmente suave.
2. Bombas de desplazamiento positivo: Existen diversas clases, como las
alternativas (pistón) y las rotativas (lóbulos). Están especialmente indicadas para
el bombeo de fluidos de viscosidad elevada.
3.2.2 Algunos conceptos importantes para el cálculo de bombas, son:
 Altura total de aspiración: Representa la presión a la entrada de la bomba. Es la
suma algebraica de la altura estática de aspiración (distancia de la superficie
libre del líquido al eje de la bomba), presión existente sobre el líquido y pérdidas
de carga por rozamiento de la tubería de aspiración. Los dos primeros sumandos
pueden ser positivos o negativos, pero el tercero es siempre negativo.
 Altura total de impulsión: Es la suma algebraica de la altura estática de
impulsión, pérdida de carga en la impulsión y presión sobre el líquido en el
punto de recepción. La diferencia entre las alturas totales de impulsión y de
aspiración es la carga de la bomba, es decir, la energía que ha de ser conferida al
fluido. La primera depende del diseño de la bomba y representa la energía
necesaria para llenar la parte de aspiración de la misma y vencer las pérdidas por
rozamientos y aumento de velocidad desde la conexión de aspiración hasta el
punto donde se incrementa la energía. Es, por tanto, un valor que depende del
 diseño constructivo de la bomba y que debe suministrar el fabricante de la
misma.
3.3 Medición por volumen
La medición de volumen utiliza un caudalímetro o flujómetro para determinar cuánto
flujo volumétrico está pasando por la tubería, así como, cuanto aire existe en el fluido.
Esto se previene con un eliminador de aire colocado antes del flujómetro(Muñoz Saltos,
2018)
3.4 Medición por peso La medición por peso se realiza mediante el pesaje del tanquero
antes y después del almacenaje de leche en dicho tanque, seguido de la resta de los dos
valores para conocer la cantidad de leche que se transporta. Otro método es el uso de
celdas de carga colocadas en los soportes de silos de almacenamiento
3.5 Sistemas de captación de leche: Los sistemas de captación de leche tienen la
función de descargar la leche desde el tanquero hasta los silos de almacenamiento, esto
se realiza mediante mangueras para productos alimenticios como en este caso la leche,
eliminadores de aire, bombas, filtros, caudalímetros. A continuación, se describen los
distintos componentes de los sistemas de captación de leche de manera más amplia:
4.5.1 Mangueras para succión de leche: Son mangueras de diferentes
materiales resistentes a químicos, altas temperaturas y de fácil desinfección.
Debe tener un material inerte y no producir en la leche ningún olor o sabor
extraño. Las mangueras para alimentos especialmente para la industria láctea
deben satisfacer los requerimientos FDA y Norma A3.
4.5.2 Manguera Serie MILK: Es una manguera de PVC de grado alimenticio
para la succión de líquidos como: agua potable, cerveza, vinos, jugos y
trasferencia de leche y productos lácteos.
4.5.3 Manguera Serie FT: Manguera de PVC grado alimenticio utilizado para la
succión y transferencia de líquidos como: agua potable, cerveza, vinos, leche y
productos lácteos(Valverde Ayala & Fiestas Marky, 2014)

4. ECUACIONES
4.1. Ecuación de Bernoulli
El principio de Bernoulli, también Trinomio de Bernoulli, describe el comportamiento
de un fluido moviéndose a lo largo de una línea de corriente. Fue expuesto por Daniel
Bernoulli en su obra hidrodinámico 1738 y expresada que en un fluido perfecto (sin
viscosidad ni rozamiento) en régimen de circulación por un conducto cerrado, la energía
que posee el fluido permanece constante a lo largo de su recorrido. La energía de un
fluido en cualquier momento consta de tres componentes (Jactthar Suárez, 2013).

Ecuación de Bernoulli
P V2
+ Z+ =C 1
γ 2g

Donde:

P=Presion

γ =Peso especifico

Z=Altura

V 2=Velocidad

g=Gravedad

C 1=Constante

4.2Regímenes de Flujo de fluidos en tuberías

Para la resolución de problemas prácticos de flujos en tuberías que frecuentemente se

presentan en diversas ramas de la ingeniería se aplicaran el principio de la energía. El
flujo de un fluido real es más complejo que el fluido ideal. Debido a la viscosidad de los
fluidos reales, en su movimiento aparecen fuerzas cortantes entre las partículas fluidas y
las paredes del contorno y entre las distintas capas de fluido. Existen dos tipos de flujos
permanentes en el caso de fluidos reales, que se llaman flujo laminar y flujo
turbulento(Ortega Haro, 2015).
4.2.1 Flujo Laminar
Es aquel en el cual las partículas del fluido siguen trayectorias paralelas, formando junto
de ellas capas o láminas. La velocidad de estas partículas es mayor cuando están más
alejadas de las paredes del conducto, o sea que la velocidad de dichas partículas está en
función de la distancia a las paredes del conducto(Ortega Haro, 2015).
4.2.2 Flujo Turbulento
Es aquel en el cual las partículas del fluido no siguen trayectorias paralelas, es decir se
mueven en forma desordenada en todas las direcciones. Es imposible conocer la
trayectoria de una partícula individualmente y Se puede cuantificar numéricamente el
tipo de flujo presente en un conducto mediante un coeficiente a dimensional llamado
"Número de Reynolds (Re)”.
4.2.2.1 Número de Reynolds
Para clasificar si un flujo es laminar o turbulento, se usa el número de Reynolds.
V ×D× ρ
ℜ=
μ
Donde:
ℜ=Número de Reynolds
V =Velocidad del fluido
D=Diametro del fluido
ρ=Densidad del fluido
μ=Viscosidad

4.3 Ecuación de Darcy - Weisbach

El modelo matemático desarrollado por los ingenieros Henry Darcy y Julius Weisbach,
determinado a finales de la década de los años veinte, está basado en desarrollos
matemáticos de la física clásica y es el modelo que mejor describe, desde el punto de
vista racional, la pérdida de energía en una tubería. Esta ecuación expresa que las
pérdidas son directamente proporcionales al diámetro de la tubería y a la altura de
velocidad, e inversamente proporcional al diámetro de la tubería. La proporcionalidad
se establece mediante un coeficiente “ƒ” denominado coeficiente de fricción, que es
función de la rugosidad de la tubería y de las características del flujo a presión
establecido con el número de Reynolds.
La ecuación de Darcy-Weisbach en general se expresa de la siguiente manera:

L V2
hf =f .
Di 2 g

Donde:

hf =Perdidade carga de friccion

f =Factor de frincción

L=Longitud deltramo
Di=Diametrode latuberia

V 2=Velocidad del flujo

g= Aceleracion de la gravedad

5 INGENIERÍA DE PROCESO
5.1 Recepción de leche: El proceso de recepción comienza cuando se succiona la
leche almacenada en un tanquero y es descargada a los silos de almacenamiento.
La leche debe ser medida por su volumen o peso(El Haddad, 2019).
5.2 Clarificación: Una vez eliminado el posible aire presente en la leche, esta se
clarifica para llevar a cabo la eliminación de las particular orgánicas e inorgánicas asi
como las sustancias con contenido proteico(El Haddad, 2019).
5.3 Tratamiento UHT: El tratamiento Ultra High Temperatura (UHT) es un
procedimiento térmico que se utiliza para conservar la leche. Esta conservación se
realiza mediante la exposición de estos a un intervalo de temperaturas entre 135 –
150°C durante 4- 15 segundos, consiguiendo así la destrucción de los microorganismos
presentes en la misma, que pudieran ocasionar posibles daños (El Haddad, 2019).
5.4 Enfriamiento: En esta etapa, la leche es enfriada hasta llegar aproximadamente a
los 2 °C, para evitar así el crecimiento de microorganismos (El Haddad, 2019).
5.5 Almacenamiento: La leche cruda es almacenada en tanques silos de acero
inoxidable a una temperatura constante de 4°C(El Haddad, 2019) .
Capítulo 3. MATERIALES Y

METODOLOGÍA
MATERIALES

 Laptop

 Lapiz

 Cuadernos

 Programa Excel

 Referencias bibliográficas

METODOLOGÍA

Usaremos el programa Microsoft Excel y ecuaciones de hidrodinámica para determinar

la potencia de las bombas.
Usaremos el programa Microsoft Vicio para diseñar un sistema de transporte de fluido
en la leche UHT.
Para calcular la potencia de las bombas seguiremos los siguientes pasos:

Paso 1: Primeros se deseñará el sistema de transporte de fluido e identificaremos el

diámetro de las tuberías.
 DISEÑO DE SISTEMA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS PARA LECHE UHT

70 11

D 13 40

12
C

14 10

20

70
9
3 4 40 40
70
6
5
5 8

25 25 7
B
5

2 10

Leyenda:

1: transporte 5: válvula 9: válvula 13: válvula

2: recepción 6: Tratamiento UHT 10: enfriado 14: almacenamiento

3: Válvula 7: válvula 11: válvula

4: bomba 8: bomba 12: bomba

Paso 2:
Capítulo 4. RESULTADOS
Capítulo 5. BIBLIOGRAFÍA
Brenes Gómez, L. E., & Tobella Ruiz, A. M. (2015). Planta de Producción de Cloruro

de Vinilo [Universidad Autonoma de Barcelona].

https://ddd.uab.cat/pub/tfg/2018/199195/TFG_MA_part04.pdf

Duarte, M., Muñoz, J., Gutierres, I., & Arias, J. (2002). EVALUACIÓN DEL TIEMPO

Y TEMPERATURA DE INCUBACIÓN EN EL PROCESO DETOXIFICACIÓN DE

UNA TOXINA TETÁNICA.

El Haddad, A. (2019). Diseño y Dimensionamiento de una Planta Elaboradora de

90.000 Litros/ Día de leche UHT en Freijeiro( A Coruña) [Universidad Politénica

de Madrid]. https://oa.upm.es/56985/1/TFG_ADNANE_EL_HADDAD.pdf

Jactthar Suárez, G. A. (2013). Cálculo y Selección de un Sistema de Bombei para la

Línea de Conducción Principal de Aguas Tratadas [Instituto Politécnico

Nacional].

https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/12353/1/XOCHITLA.pdf

Munñoz Saltos, C. E. (2018). Rediseño del Sistema de Captación de Leche y Red de

Tuberias con Automatización para el Transporte y Limpieza de Tres Silos en la

Holandesa [Universidad Internacional del Ecuador].

https://repositorio.uide.edu.ec/bitstream/37000/2805/1/T-UIDE-1992.pdf

Ortega Haro, R. A. (2015). Diseño Construcción y Operación de un Banco Hidraulico y

Venturimetro para P [Universidad Central del Ecuador].

http://www.dspce.uce.edu.ec/bitstream/25000/1123/1/T-UCE-0011-35.pdf

Smith Harriot, R. (2014). Diseño del Sistema de Tuberías y Cálculo de las Bombas.

https://www.ur.es/~aulavirtualpfciq/descargas/documentos/BOMBAS Y

TUBERIAS.pdf
Valverde Ayala, T., & Fiestas Marky, A. (2014). Diseño de una línea de Producción

para la Elaboración y Envasado de una Bebida Nutritiva a Base de Leche y

Algarrobina [Universidad de Piura].

https://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/11042/2032/PYT_INFORME_FINAL

_Leche_Algarrobina.pdf?sequence=1