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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO
FACULTAD DE INGENIERÍA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA MÁQUINA CURVADORA DE PERFILES PARA LA EMPRESA METAL MECÁNICA AGS INGENIEROS LIMITADA
SEMINARIO DE TITULACIÓN PRESENTADO EN CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA. PROFESORES GUÍAS: SR. JUAN C. FIGUEROA BARRA - SR. FEDERICO GROSSMANN C. AUTOR: HÉCTOR DANIEL BUSTAMANTE ARAVENA
CONCEPCION, 2010

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RESUMEN
El Seminario de Título presenta el desarrollo conceptual del diseño de una máquina para curvar perfiles de gran tamaño. El trabajo se divide en seis capítulos. En el primero se presenta la empresa AGS Ingenieros limitada, en la cual se origina el tema de este seminario. En el capítulo II se presenta la teoría de plasticidad elemental. En el capítulo III se presenta la determinación de la fuerza para el proceso de curvado considerando los mayores perfiles en su tipo. En el capítulo IV se presenta el diseño y la selección de accesorios que conllevará la máquina con sus respectivos cálculos. En el último se presenta la disposición de los rodillos para la correcta realización del proceso de curvado. Por último, se presentan las conclusiones y anexos respectivos.

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INTRODUCCIÓN
La norma DIN 8582 define el curvado como el proceso de deformación plástica o permanente que sufre un material tras aplicar sobre el mismo un determinado momento flector. El curvado se efectúa en frío, ya que sólo los espesores muy gruesos requieren un calentamiento previo. La deformación plástica mencionada, se produce tras sobrepasar la tensión de fluencia propia de cada material. Como la deformación elástica es reversible, el material recupera parte de su forma inicial tras el curvado. La suma de ambos procesos genera una serie de fenómenos colaterales, como la reducción del ángulo de curvado, elongación del tubo, ovalización de la sección, pérdidas de espesor, etc. Mediante este estudio, se proyectará una máquina curvadora de perfiles, la cual se diseñará para satisfacer en lo posible las demandas existentes en los talleres de la empresa AGS Ingenieros. Las máquinas curvadoras no se limitan a curvar tubos de sección circular solamente, sino que también operan con tubos de otras secciones (cuadrados, rectangulares, ovales, etc.), macizos, alambres, varillas o perfiles, por lo cual se diseñarán rodillos especiales para las distintas geometrías a procesar.

4 CAPÍTULO I EMPRESA Y ORIGEN DEL TEMA 1. Una de sus más importantes labores está dedicada a las grandes industrias de la región. . es una empresa metal mecánica dedicada a la ingeniería y construcción industrial. MIG. en las cuales realizan proyectos de diseño de maquinarias. al oxigás. Posee una gran cantidad de maquinaria en los que se destacan los tornos. TIG en diversos tipos de materiales como es el acero al carbono. acero inoxidable y aluminio. máquinas soldadoras al arco. Consta con un personal altamente calificado en varias de sus áreas. fresadoras. cilindradoras. estructuras metálicas y montajes en terreno. AGS Ingenieros limitada. diseños hidráulicos. destacando principalmente en lo que es la soldadura.1) Empresa AGS Ingenieros limitada.

2) Origen del tema El tema de este seminario. Con el diseño de una máquina curvadora de perfiles. En muchas oportunidades. tiene su origen en la empresa AGS Ingenieros. han tenido que pedir servicios de otras empresas de la región. AGS Ingenieros podrá fabricar la máquina y de este modo. y en ocasiones. pedir servicios a empresas de la región metropolitana por el gran tamaño de perfiles requeridos para el curvamiento.5 1. . realizar sus trabajos abaratando costos y prestando servicios de curvado de perfiles de grandes tamaños. la cual tiene la necesidad de curvar diferentes tipos de perfiles de grandes secciones transversales. de modo que los costos de sus proyectos a realizar aumentan considerablemente.

Sin embargo. es bastante útil conocer cuando el material es sobrecargado. 2. el momento flector estará dado por: MY = σY ⋅ I y (2. Esto significa que la distribución de deformación será lineal aún si la distribución de esfuerzos no lo es.1) . de modo que éste se encuentre en la zona de deformación permanente la cual es llamada zona plástica. en la cual existen fibras sometidas a esfuerzos más allá al límite de proporcionalidad.1) Flexión plástica de vigas Si consideramos el comportamiento de una viga sujeta a flexión pura. En flexión elástica de una viga. los siguientes supuestos serán realizados: • • Las fibras estarán en una condición de tensión o compresión simple.6 CAPÍTULO II Plasticidad Elemental El diseño de ingeniería se basa principalmente en la confección de máquinas y estructuras de trabajo con cálculos dentro del rango elástico. Cualquier sección transversal de la viga permanecerá plana durante la flexión como en flexión elástica. y cuando las fibras extremas alcanzan el esfuerzo de fluencia. donde la distribución de esfuerzos es lineal sobre la sección transversal.

σ Y = Esfuerzo de fluencia. y= Para el cálculo del momento de inercia se utiliza la siguiente expresión: I= b⋅d3 12 (2.1(a). en la cual todas las fibras de la viga están en la condición elástica.7 Donde: M Y = Momento Flector. se muestra en la figura 2. I= Momento de inercia del área de la sección transversal.4) La distribución de esfuerzos correspondiente a esta condición. .1) se puede obtener: MY = σY ⋅ b⋅d2 6 (2.3) De la ecuación (2. Distancia desde el eje neutro a una fibra extrema.2) La distancia del eje neutro a una fibra externa en secciones transversales con centroide en el centro será: y= d 2 (2.

4) en la cual. la deformación plástica va penetrando hacia en el interior de la viga (ver figura 2. Al aumentar el momento de flexión. la profundidad es ahora (d − 2h ) .4).8 y h d Z Nucleo de Elasticidad b σ h Y σ Y σ Y (a) Elastico (b) Elastico-Plastico (c) Plastico Figura 2. El momento flector es igual a: M = ∫ σydA La componente elástica del momento se obtiene de la ecuación (2. se obtiene un estado plástico mostrado en la figura 2. Cuando el momento flector alcanza su valor máximo.1 Distribución de esfuerzos.1 (b). algunas de las fibras en la parte superior e inferior de las superficies de la viga comienzan a ceder y el diagrama de tensión adecuado para un material es modificado tal como se muestra en la figura 2.1 (c).1 b). Este estado se conoce como estado de esfuerzos elástico-plástico. luego: b ⋅ (d − 2h ) 6 M1 = σ Y ⋅ 2 . Cuando el momento de flexión se incrementa por encima del valor dado en la ecuación (2.

. entonces.6) Los valores de M y 1 R calculado a partir de ecuaciones (2.5) ⎛1 ⎞ A una distancia ⎜ d − h ⎟ desde el eje neutro. que se muestra en la figura 2. si R es el radio de curvatura.9 La componente plástica del momento. el esfuerzo en las fibras ⎝2 ⎠ alcanza el valor de σ Y . el momento total es: b ⋅ ( d − 2h) 2 6 M = σ Y ⋅ b ⋅ h ⋅ ( d − h) + σ Y ⋅ M = σY ⋅b ⋅ d 2 ⎡ 6 h ⎛ h ⎞⎤ ⎢1 + 2 ⋅ d ⎜1 − d ⎟⎥ ⎝ ⎠⎦ ⎣ (2.5) y (2.6) son mostradas en la gráfica de la figura 2.1 (c). se tiene: ⎛1 ⎞ E⎜ d − h ⎟ 2 ⎠ σY = ⎝ R O.2. está dada por: M 2 = σ Y ⋅ b ⋅ h ⋅ ( d − h) Entonces. 1 = R σY ⎛1 ⎞ E⎜ d − h ⎟ ⎝2 ⎠ (2.

1 (c) y el mayor valor del momento flector puede ser calculado. la relación no es lineal y la pendiente disminuye con el aumento de la profundidad h del estado plástico. Más allá de este punto.8) (Momento) M Mp MY 1/R Figura 2.10 La relación entre M y 1 R es lineal hasta el valor de M = M Y . la distribución de 2 esfuerzos es mostrada en la figura 2. Cuando h es igual a d .7) Mp = 3 ⋅ MY 2 (2. Para una situación de un momento totalmente plástico M p para h = d . .2 Gráfica del momento plástico y momento flector. la 2 expresión obtenida es la siguiente: b⋅d2 b⋅d2 3 ⋅σ Y ⋅ = σY ⋅ 2 6 4 Mp = (2.

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CAPÍTULO III
DETERMINACIÓN DE LA FUERZA EN EL CURVADO

3.1)

Análisis de las cargas en el curvado.

La disposición de los rodillos al momento de curvar es esencial, de modo que esto le permitirá deformar el perfil de la manera requerida.

Figura 3.1 Disposición inicial de los rodillos.

Una vez que los rodillos comienzan a girar y posteriormente los inferiores empiecen a subir, se comenzará a ejercer una fuerza en el perfil, la cual permitirá deformarlo plásticamente en el figura 3.2. proceso de curvado, como se muestra en la

Figura 3.2 Disposición de los rodillos en el proceso de Curvado.

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Esto se modela como una viga simplemente apoyada con una carga en el centro con las respectivas reacciones en los apoyos.

F

Figura 3.3 Viga simplemente apoyada.

De modo que al hacer un diagrama de cuerpo libre de la viga simplemente apoyada, ésta se visualiza de la siguiente manera:

F
y

RAx

A

B
x

L

RAy

RBy

Figura 3.4 Diagrama de cuerpo libre de la viga.

Para poder conocer las reacciones de apoyo, las cuales dependen de la fuerza F , se obtendrán las dos ecuaciones de equilibrio de fuerzas y una ecuación de Momento según se muestra la figura 3.4.

(∑ F (∑ F

x

= 0)

R Ax = 0

(3.1) (3.2) (3.3)

y

= 0)
A

R Ay − F + RBy = 0
−F⋅ L + RBy ⋅ L = 0 2

(∑ M

= 0)

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Donde:
F=

Fuerza de Curvado [N ] Distancia entre apoyos [m] Reacciones de apoyo [N ]

M = Momento [N ⋅ m]
L=

RAx = RAy = RBy =

Despejando RBy de la ecuación (3.3) queda:
RBy = F 2

(3.4)

Despejando RAy de la ecuación (3.2) queda:

RAy = F − RBy

(3.5)

Reemplazando RBy de la ecuación (3.4) en la ecuación (3.5) se tiene:
RAy = F 2

(3.6)

De este modo, al obtener las reacciones de apoyo, se puede determinar el momento en el punto central de la viga donde se aplica la fuerza de curvado. Este es el punto en el cual se produce el momento máximo en la sección de la viga.

Para el cálculo del momento, se procede a cortar la viga a una distancia justo antes del punto de aplicación de la fuerza, lo que genera la siguiente figura.

el momento en x = L 2 se puede expresar como: Mfi = F ⋅L 4 (3. .2) Análisis de la fuerza en el curvado Una de las consideraciones más importantes a tomar en cuenta en el instante de calcular la fuerza en el curvado es el esfuerzo normal por flexión. que se produce en la viga debido al momento flector que actúa en el punto de aplicación de la fuerza. 3.7) Donde: M f i = Momento flector interno [N ⋅ m] .5 Diagrama de cuerpo libre de la viga cortada. De este modo.14 V y Mƒi x x F/2 Figura 3. Donde: 0≤ x< L 2 V = Fuerza de corte [N ⋅ m] .

al despejar el momento flector de la ecuación (3. el momento generado en el punto de aplicación de la fuerza será llamado momento plástico. se obtiene que: 3 ⋅σ f ⋅ I 2⋅c Mp = (3.11) . la fuerza a determinar debe ser tal que pueda deformar la viga.15 σf = Donde: M f ⋅c I (3.9) Según lo mostrado en el capítulo 2.8) σ f = Esfuerzo de fluencia normal por flexión [Pa ] M f = Momento Flector [N ⋅ m] c= Distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada [m] Momento de Inercia m 4 I= [ ] De manera que. de manera que el material supere su zona elástica hasta pasar a su zona plástica. Mp = 3 Mf 2 (3. De este modo.8) se obtiene: Mf = σ f ⋅I c (3.10).10) Donde: M p = Momento plástico [N ⋅ m] Reemplazando el momento flector de la ecuación (3.9) en (3.

. se igualarán estas dos ecuaciones (3. porque la fuerza aplicada deformará al material haciéndolo pasar a su zona plástica. se deberá conocer el material y las secciones transversales mayores de los perfiles a curvar.12) y (3.7) se llamará ahora momento plástico.16 El momento generado en la viga por la acción de la fuerza aplicada que se expresó en la ecuación (3.11) quedando: F ⋅ L 3 ⋅σ f ⋅ I = 4 2⋅c (3.12) De este modo.13) se obtiene que: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L F= (3.3) Cálculo de la fuerza de curvado Con la expresión de la fuerza aplicada obtenida anteriormente. quedando expresada como: F ⋅L 4 Mp = (3.14) 3. De este modo se podrán calcular las distintas fuerzas a aplicar en el curvado y poder diseñar la máquina curvadora con la mayor fuerza de aplicación necesaria. No obstante.13) Despejando la fuerza aplicada de la ecuación (3. al obtener el momento plástico por medio de la fórmula del esfuerzo normal por flexión y además por medio de la fuerza aplicada en la viga. se puede realizar los cálculos necesarios para conocerla.

120 . se ha escogido el que tenga mejores propiedades mecánicas.1 Propiedades mecánicas del acero al carbono A42-27ES. Tabla 3.3.2) Perfil cuadrando El mayor perfil de sección transversal cuadrada a curvar será: 12 120 Figura 3.17 3. Esto debido a que la fuerza que se deberá aplicar tendrá que ser superior a las aplicadas con menores propiedades mecánicas. Resistencia a la Grado del Acero kg mm 2 tracción Límite de Fluencia Alargamiento σr MPa σf kg mm 2 MPa % 50mm A42-27ES 42 420 27 270 20 3.6 Perfil cuadrado de 120 x 120 x 12 mm.3.1) Material a curvar Dentro de los distintos materiales utilizados en la fabricación de los perfiles a utilizar.

15). como se muestra en la figura 3. esta fuerza depende del material a utilizar como también del momento de inercia.14).15) Donde: b = Base [m] h = Altura [m] Con respecto a la figura 3. la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada y la distancia entre apoyos.123 0.12 ⋅ 0.0963 − = 1.6.02 ⋅10 −5 m 4 12 12 [ ] b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada En este caso.096 ⋅ 0. de modo que la distancia a la fibra más alejada en estudio será: . Además.18 Para calcular la fuerza a aplicar de modo que el perfil pueda deformarse.6 se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3. debemos utilizar la fórmula de la ecuación (3. el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil. se obtiene: I= 0. a) Cálculo del momento de inercia Para el cálculo del momento de inercia rectangular se tiene que: b ⋅ h3 12 I= (3.

12 = 0. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 1.16) Reemplazando los valores en la ecuación (3.9 F= c⋅L Redondeado.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil cuadrado 120x120x12 mm .16) se tiene: c= 0.000[N ] . F = 310.19 c= h 2 (3.02 ⋅ 10 −5 = = 306 .000[N ] 0.06 ⋅ 0.06[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes. según diseño de la máquina. L = 0.

05 ⋅ 0. .153 0. se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.7 Perfil rectangular de 150 x 50 x 6 mm.74 ⋅10−6 m 4 12 12 I= [ ] b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.7.16) se tiene: .3. el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.15).20 3.7. a) Cálculo del momento de inercia Con respecto a la figura 3. se obtiene: 0.038 ⋅ 0.3) Perfil rectangular El mayor perfil de sección transversal rectangular a curvar será: 6 150 50 Figura 3. de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3.1383 − = 5.

se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 5. L = 0.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil rectangular 150x50x6 mm .21 c= 0.74 ⋅ 10 −6 = 137 . F = 140. según diseño de la máquina.9 F= c⋅L = Redondeando.000[N ] .075[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.760[N ] 0.075 ⋅ 0.15 = 0.

22 3.8. de modo que se debe calcular primero las distancias de los ejes de referencia al centroide de la figura con las siguientes expresiones: y= ∑ Ai ⋅ yi ∑ Ai ∑ Ai ⋅ xi ∑ Ai (3.18) Reemplazando los valores tomados de la figura 3. x x a) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.17) x= (3. el eje neutro no se encuentra en la mitad del perfil.17) y (3.3.18) resulta: .4) Perfil ángulo El mayor perfil de sección transversal en ángulo a curvar será: y y 8 100 x 100 y Figura 3.8 en las ecuaciones (3.8 Perfil de 100 x 100 x 8 mm.

03[m] 0.23 y= 0.1 ⋅ 0.0923 ⎞ ⎛ 0.0083 ⎞ + 0.008 ⋅ 0.03 = 0.8.008 ⋅ 0.1 ⋅ 0.19) I YY = Σ( I YYi + Ai ⋅ d i ) 2 (3. la distancia del eje neutro a la fibra en estudio mas alejada queda: c = 0.20) Con respecto a la figura 3.008 ⋅ 0. se debe tener en consideración que el centroide no se encuentra ubicado a la mitad de la figura.008 ⋅ 0.092 ⋅ 0.1 x= Con los valores del centroide de la figura. se obtiene: ⎛ 0.092 ⋅ 0.008 ⋅ 0.8 y cálculos anteriores.054 + 0.03[m] 0.19) y (3.024 2 ⎟ + ⎜ + 0.092 ⋅ 0.05 = 0.004 + 0.008 ⋅ 0.1 − 0.0092 ⋅ 0.008 0.026 2 ⎟ I XX = Σ⎜ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ 12 12 ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ I XX = 1.1 ⋅ 0. se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.1⋅ 0.07[m] b) Cálculo del momento de inercia Para el cálculo del momento de inercia del perfil ángulo de la figura 3.1 ⋅ 0.20).008 ⋅ 0.008 + 0. de modo que se debe calcular por la siguiente fórmula: I XX = Σ( I XXi + Ai ⋅ d i ) 2 (3.092 + 0.49 ⋅10 −6 m 4 [ ] .004 = 0.008 ⋅ 0.008 ⋅ 0.

008 ⋅ 0.092 ⋅ 0.13 ⎞ + 0.026 2 ⎟ + ⎜ + 0.1 ⋅ 0. F = 38. según diseño de la máquina. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L 6 ⋅ 270 ⋅10 6 ⋅1.314[N ] 0.092 ⋅ 0.500[N ] . L = 0.49 ⋅10−6 m 4 [ ] c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.24 ⎛ 0.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil ángulo 100x100x8 mm .008 ⋅ 0.49 ⋅10 −6 = 38.008 ⋅ 0.07 ⋅ 0.9 F= = Redondeando.02 2 ⎟ I YY = Σ⎜ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ 12 12 ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ I YY = 1.0083 ⎞ ⎛ 0.

21) Donde: φe = Diámetro exterior [m] φi = Diámetro interior [m] Con respecto a la figura 3.21).9 Perfil tubular φ = 6" a) Cálculo del momento de inercia Para el cálculo del momento de inercia circular se tiene que: I= π ⋅ φe 4 − φi 4 64 ( ) (3. se obtiene: I= π 64 ⋅ 0.5) Perfil tubular El mayor perfil de sección transversal tubular a curvar será: 7 Ø154 Ø168 Figura 3.1544 = 1.3.1684 − 0.9 se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.15 ⋅10−5 m 4 ( ) [ ] .25 3.

168 = 0.430[N ] 0. según diseño de la máquina.000[N ] .26 b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L F= = 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 1.9 Redondeando.16) se tiene: c= 0. de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3. L = 0. F = 247.9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el perfil tubular φ = 6" .9 el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.084 ⋅ 0.15 ⋅ 10 −5 = 246 .084[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.

10 Perfil redondo macizo φ = 2" a) Cálculo del momento de inercia Con respecto a la figura 3. se obtiene: I= π ⋅ 0.0514 64 = 3.21).6) Perfil redondo macizo El mayor perfil redondo macizo de sección transversal circular a curvar será: Ø51 Figura 3.16) se tiene: .27 3. de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3.10 el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.3.10 se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.32 ⋅10−7 m 4 [ ] b) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.

000[N ] .9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el perfil tubular φ = 6" . se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L F= = 6 ⋅ 270 ⋅ 10 6 ⋅ 3. L = 0. F = 24.32 ⋅ 10 −7 = 23.435[N ] 0.0255 ⋅ 0.0255[m] 2 c) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes.9 Redondeando. según diseño de la máquina.28 c= 0.051 = 0.

13 ⋅ 0.3. se obtiene: ⎛ 0.892 ⋅10 −5 m 4 − 2⎜ ⎜ ⎟ 12 12 ⎝ ⎠ I= [ ] e) Cálculo de la distancia del eje neutro a la fibra en estudio más alejada Como se muestra en la figura 3.29 3.16) se tiene: .7) Perfil en H El mayor perfil de sección transversal en H a curvar será: 5 130 130 Figura 3.8. el eje neutro se encuentra a la mitad de la altura del perfil.06253 ⎞ 0.8.15). de modo que reemplazando los valores en la ecuación (3. se pueden obtener los datos requeridos y reemplazados en la ecuación (3.133 ⎟ = 1. d) Cálculo del momento de inercia Con respecto a la figura 3.8 Perfil en H de 130 x 130 x 5 mm.12 ⋅ 0.

F = 530.385[N ] 0.065 ⋅ 0. L = 0.9 F= = Redondeando.30 c= 0. .065[m] 2 f) Distancia entre centros Se estimó una distancia entre centro de ejes. se puede concluir que la mayor fuerza de curvado a aplicar corresponde a 530.000[N ] .9[m] Obtenidos todos los valores necesarios para el cálculo de la fuerza de aplicación en el curvado para el del perfil en H 130x1300x5 mm . según diseño de la máquina.3. Mediante los cálculos realizados.8) Fuerza máxima de curvado para los perfiles a utilizar por la empresa AGS Ingenieros Limitada.892 ⋅10 −5 = 523 .000[N ] 3. se tiene: 6 ⋅σ f ⋅ I c⋅L 6 ⋅ 270 ⋅10 6 ⋅1.13 = 0. la cual se utilizará como fuerza referente para el diseño de la máquina.

los rodillos ejercerán movimiento angular. los cuales podrán dar forma a los requerimientos deseados para la máquina curvadora a diseñar. los rodillos se juntarán cada vez más. . se podrá avanzar de manera segura a lo que será el modelo final y los mecanismos a utilizar. considerando particularmente a las secciones trasversales del perfil. los rodillos inferiores ejercerán 2 movimientos. Se ha pensado de esta manera debido a la gran variedad de tamaños de los perfiles a curvar.1. Cuando los perfiles a curvar sean cada vez de secciones transversales más pequeñas.1) Movimiento de los rodillos En el proceso de curvado. A partir de esto. la cual consiste en el diseño y la selección de accesorios. Debido a lo anterior. como lo muestra la figura 4. los cuales serán de forma angular y rotatoria.31 CAPÍTULO IV DISEÑO Y SELECCIÓN DE ACCESORIOS Dentro del presente capítulo a desarrollar. logrando de esta manera obtener curvas de menor radio. se abarcara una de las etapas más importante en este Seminario. 4.

1 Movimiento angular de los rodillos inferiores. ya que el torque requerido es muy alto y además la velocidad de giro es muy reducida.2) Cálculo de cilindro oleohidráulico .1. 4. Como se muestra en la figura 4.1.1) Movimiento angular El accionamiento de los rodillos para poder ejercer su movimiento angular se realizará mediante cilindros oleohidráulicos.32 Figura 4. los rodillos inferiores se moverán angularmente mediante brazos guiadores unidos a un eje central.1. y mediante estos actuadores se logrará ejercer con efectividad. 4. 4.2) Movimiento rotatorio El movimiento rotatorio de los rodillos se efectuará mediante Motorreductores. Estos les permitirán subir y además acercarse al rodillo superior el cual sólo tendrá movimiento rotatorio. de manera que la fuerza que tendrán que ejercer estos rodillos será muy elevada.

se consideró que la fuerza de curvado debiese ser: F = 530. la fuerza que debe ejercer el cilindro es: Fc = F 2 (4. F F/2 F/2 Figura 4. Por lo tanto.33 La fuerza que debe ejercer el cilindro debe ser la misma que ejercerá cada rodillo. (Fuerzas analizadas en el capítulo 3). los cuales se tomarán como reacciones de apoyo al ejercer la fuerza de reacción F del rodillo superior según la figura 4.2 Fuerza de curvado.1) Donde: Fc = Fuerza del cilindro [N ] F = Fuerza de curvado [N ] Según cálculos realizados en el capítulo 3.000[N ] .2.

Figura 4. el cual muestra la manera en como los cilindros actuarán.2. con sus respectivos accesorios para un correcto funcionamiento.000[N ] 2 4.1) Plano hidráulico Se ha diseñado un circuito hidráulico. resulta que la fuerza del cilindro es: Fc = 530. .000 = 265.3 Circuito hidráulico de la máquina.34 Reemplazando F en la ecuación (4.1).

0153 m 2 6 P 17.2.2) Diámetro del cilindro.2) Donde: A = Área del cilindro m 2 [ ] Despejando el área de la ecuación (4.2) y reemplazando los valores queda: A= F 265. La presión corresponde a: P = 17.000 = = 0.35 4. Se realizarán los cálculos estimando una presión basada en los datos de la central oleohidráulica dispuesta en la empresa que entregará la potencia de fluido.3) Donde: φ c = Diámetro del cilindro [m] .3 ⋅ 10 [ ] Como la fórmula del área es: A= π ⋅ φc 2 4 (4.500 psi ) Donde: P = Presión del cilindro [MPa ] Se sabe que la fórmula de presión es: P= F A (4.3[MPa ] ≈ (2.

018 = 324.14[m] ≈ (5. o sea con el diámetro real del cilindro.000[N ] . por lo tanto se aproximará a un número cercanamente mayor.3) Fuerza real ejercida por el cilindro La fuerza que realmente ejercerá el cilindro será la calculada con el diámetro definitivo.36 Despejando el diámetro del cilindro de la ecuación (4.3).15[m] ≈ (6") (Largo de carrera = 16”) 4. quedando: φc = 0.152 4 = 0.700[N ] ≅ 325.3) y reemplazando los valores se tiene que: φc = 4⋅ A π = 4 ⋅ 0. al despejar la fuerza de la ecuación (4. se aumentará la fuerza aunque la presión sea constante Según la ecuación (4.018 m 2 [ ] De este modo. De modo que al aumentar el diámetro.2) y reemplazar resulta: FR = P ⋅ A = 17.0153 π = 0.3 ⋅106 ⋅ 0.2. la nueva área será: A= π ⋅ φc 2 4 = π ⋅ 0.6") Como en el mercado del rubro hidráulico no existen cilindros del diámetro obtenido.

4) Donde: 3 Q = Caudal del cilindro m [ s] V = Velocidad del vástago m A = Área del cilindro m 2 [ ] [ s] 0. se reemplazarán los valores en la ecuación (4. Este será usado para cálculos posteriores ya sean en los demás mecanismos asociados a él. 4.018 = 2.37 Donde: FR = Fuerza real del cilindro [N ] De este modo. Según fórmula de caudal se tiene que: Q =V ⋅A (4.2.4) Caudal del cilindro Se calculará el caudal requerido por el cilindro para que su accionamiento se realice de manera adecuada.88 ⋅10 −4 m Con el área real calculada anteriormente y estimando una velocidad de [ s ] ≈ 17.4) quedando: Q = 0. de manera que el valor obtenido será finalmente el que estará actuando en el proceso de curvado.016 m [ s ].6[GPM ] 3 .28[lpm] = 4. como en la estructura de la máquina a diseñar. se ha calculado la fuerza real que ejercerá el cilindro al ser accionado oleohidraulicamente.016 ⋅ 0.

manuales en bloque) Digito Catálogo Capacidad Presión Máxima 0322210-1 RD-2575-T4 ESA1 20 GPM 3000 PSI b) Válvulas de retención Se selecciona válvula de retención en líneas (Ver anexo de válvulas de retención) . se pedirán los demás accesorios de acuerdo a las medidas correspondientes. se pide la selección de los accesorios más importantes como válvulas direccionales.2. A petición de la empresa AGS Ingenieros. a) Válvulas direccionales Se selecciona una válvula de dirección manual de 4 vías y tres posiciones de vuelta con resorte. (Ver anexo de válvulas direccionales. Lo que es accesorios de conexión. La selección se realizará según catálogos de Vignola. por parte de la empresa. acoples y tuercas de fijación no se debe seleccionar. de retención y de flujo. de modo que permita un correcto funcionamiento de los cilindros.5) Selección de accesorios del accionamiento oleohidráulico Se seleccionarán los accesorios oleohidráulicos presentes en el plano.38 4. como mangueras tuercas de unión. de modo que en la etapa de fabricación de la máquina.

4 Movimiento rotatorio de los rodillos.39 Digito Catálogo Presión máxima Capacidad 0325500-K ADRL-15 350 BAR 60 (lt/min) c) Válvulas reguladoras de flujo Se selecciona válvula reguladora de flujo (Ver anexo de válvulas de flujo) Digito Catálogo Capacidad Presión máxima 0326333-9 F600S 0 a 8 GPM 5000 psi 4.4). el cual generará un torque al momento de presionar y arrastrar al perfil. como se muestra en la figura (4.3) Cálculo de Torque Otro movimiento que se produce en los rodillos será el rotatorio. . 2FR d FR FR Figura 4.

se puede representar en la figura 4. .6) Donde: Fr = Fuerza de roce [N ] μ = Coeficiente de roce El coeficiente de roce estático del acero al carbono es: μ = 0.40 El torque esta dado por: T = Fr ⋅ d 2 (4.22[m] Además.15 Según lo descrito anteriormente.5) Donde: T = Torque [N ⋅ m] Fr = Fuerza de roce [N ] d = Diámetro del rodillo en contacto [m] Se considerará para efectos de diseño un diámetro del rodillo en contacto igual a: d = 0. la fuerza de roce se obtiene como: Fr = F ⋅ μ (4.5 en el modo de generarse la fuerza de roce a través de su coeficiente.

22 = 5. con la expresión de torque de la ecuación (4.5) y reemplazando los valores.15 = 48.5 Generación de la fuerza de roce 4. se tiene: TI = 48.000 ⋅ 0.3.41 FR µ Fr Figura 4. debemos calcular la fuerza de roce expresada en la ecuación (4.750[N ] De este modo.6) y reemplazando los valores ya obtenidos en cálculos anteriores resulta: Fr = 325.1) Torque rodillos inferiores Para calcular el torque necesario que se debe realizar en los rodillos inferiores.750 ⋅ 0.363[N ⋅ m] 2 Donde: TI = Torque rodillo inferior [N ⋅ m] .

363 = 10.42 4. ya sean como si estuviera actuando el rodillo superior por si solo o como si estuvieran actuando los dos rodillos inferiores juntos solamente.6. se distribuirán los torques a través de un factor de distribución mostrado en la figura 4. .2) Torque rodillo superior El torque en el rodillo superior se puede expresar como: TS = 2 ⋅ TI (4.726[N ⋅ m] Como el torque es dependiente de la fuerza de roce y ésta a su vez de la fuerza normal ejercida.3) Torque distribuido Los torques calculados para el rodillo superior y para los rodillos inferiores se consideraron por separado uno del otro.726[N ⋅ m] 4.3. el torque necesario para arrastrar al perfil es: T = 10.7) Donde: TS = Torque rodillo superior Reemplazando se tiene que: TS = 2 ⋅ 5. Según los cálculos realizados.3.

Donde: U = Factor de distribución Según lo mostrado en la figura.6 Distribución de torque según factor de distribución.8) Reemplazando valores se expresan los torques finales como: TS = 5. la distribución de torque resulta como: U+ U= U U + =T 2 2 T 2 (4.363[N ⋅ m] TI = 2.682[N ⋅ m] .43 U U/2 U/2 Figura 4.

No es conveniente proyectar mandos con relaciones mayores de 8 a 1 . El rendimiento es elevado: 98% . en base a las RPM del eje motriz. 4. La clásica elasticidad de la cadena. La carga repartida sobre varios dientes del piñón prolonga la vida útil de la cadena. Las transmisiones a cadena reúnen las siguientes ventajas: • • • • • No se producen resbalamientos. amortiguan los golpes por cargas intermitentes.44 4. es fundamental seleccionar correctamente la cadena y engranajes respectivos.4. evitando en lo posible usar piñones menores de 15 dientes.4) Cálculo y selección de cadenas y engranajes El accionamiento por medio de cadena de rodillos y engranajes. . Se mantiene constante la relación de velocidades.1) Método para seleccionar un mando a cadena. b) Corregir la potencia a transmitir por medio de la tabla de factores de servicio. Para obtener un resultado óptimo de la transmisión de este tipo. constituye un sólido y seguro sistema de trasmisión de la energía mecánica. qué cadena y cantidad de dientes son necesarios para transmitir los HP ya corregidos. c) Buscar en las tablas de potencia. a) Establecer la relación de transmisión dividiendo las RPM del eje motriz por las RPM del eje seleccionado. sumada a la película lubricante que se forma entre las partes movibles.

manteniendo siempre la relación de transmisión.25 24 hrs. se tomara un piñón mayor y se aumentará proporcionalmente la rueda. Velocidades excesivas para la cadena de simple hilera elegida.45 d) Multiplicar la cantidad de dientes del piñón por la relación de transmisión para establecer los dientes de la rueda. se optará por la más próxima.5 1. 1.75 1.00 1. e) Controlar si los engranajes elegidos reúnen las dimensiones necesarias para el caso: • • Diámetro exterior accesible al lugar disponible Diámetro de la maza adecuada para el eje que se va a montar. 24 hrs. • Ancho máximo que no exceda el disponible y controlar a la vez el ancho exterior sobre cabezas de pernos en la cadena elegida. De resultar escasa. En caso de resultar una cantidad de dientes fuera de lo normal.5 1.25 1. Se presenta a continuación.1 factores de servicios Condiciones de Trabajo Uniforme Semi Pesado Pesado Motor Eléctrico 8 − 10 hrs. Motor Diesel 8 − 10 hrs. 1.75 2. resultando por lo tanto más chicos los engranajes.00 .5 1. f) Se optará por cadena de doble o triple hilera (doble o triple capacidad de potencia) en el supuesto caso de que surjan algunos de lo inconvenientes que a continuación se mencionan: • • Limitaciones de espacio que obliguen a elegir una cadena de menor paso. la tabla de factores de servicio mencionada anteriormente: Tabla 4. aumentando o disminuyendo proporcionalmente la cantidad de dientes del piñón para mantener la relación de transmisión.5 1.25 1.75 1.

Relación: 5.5 rpm Motor eléctrico de 3HP trabajando 8 hrs.4.5 = 4. se busca en la tabla de potencias (ver anexo) en base a las RPM del eje motriz resultando: Cadena: ″ 4 11 Con piñón de 17 dientes.57 3. Cabe decir.5HP Con el dato de la potencia corregida.46 4. con el objetivo de realizar un adecuado cálculo en diseño de la máquina.2 KW . que los datos incluidos se consideraron bajo criterio del autor en forma conjunta con la empresa AGS ingenieros. con una potencia de 2. el cuál se puede encontrar con torques elevados y bajísimas velocidades de salida.2) Cálculo de cadena y engranajes Para la transmisión de cadena se dispondrá de un motorreductor.5 Potencia Corregida: 3HP ⋅1. Datos: Velocidad eje motriz: Velocidad del eje accionado: 5. diarias con servicio pesado.5 = 1. (ASA 100) .5 rpm 3.

4. Tras una verificación de los datos obtenidos. Engranaje: Piñón: 18 dientes con un diámetro primitivo de 182.3) Torque requerido por el piñón Se calculará el torque que se requerirá en el piñón. de modo que sirva como dato al momento de seleccionar torque del motorreductor a utilizar. se observó que el engranaje no cumple con la dimensión del diámetro de la maza requerida.47 Engranaje del eje accionado: 17 ⋅1. y a su vez se aumentará el número de dientes del piñón para mantener de manera aproximada la relación de transmisión. . El nuevo engranaje y piñón seleccionado es: 28 dientes con un diámetro primitivo de 283. de modo que la carga de rotura sea aproximadamente siete veces mayor a la carga de trabajo. 4. se deberá verificar en la tabla de “piñones y ruedas para cadenas a rodillo – paso 1 1 ″ 4 (ver anexo). Esto es según las consideraciones que se deben realizar al momento de tener velocidades de trabajo relativamente bajas. de manera que se aumentará el número de dientes hasta cumplir con lo deseado.8[mm] Se elegirá el engranaje y piñón para cadena de doble hilera.57 = 27 Dientes Al tener calculados los dientes del engranaje y piñón.6[mm].

48 n = 3.5 z = 28 2 2 n = 5.6 mm 2 Dp = 182.9) .8 mm 2 Figura 4. se emplea la siguiente ecuación de torque: T = F⋅ D 2 (4. El cálculo se realizará refiriéndose al eje superior.5 z = 18 1 1 Dp = 283.363[N ⋅ m] Para calcular la fuerza requerida por la cadena. Z= D p = Diámetro primitivo. Donde: n= Velocidad de giro [rpm] . ya que el torque requerido es mayor que en los ejes inferiores. Numero de dientes. Se sabe que el torque que debe realizar el eje es: T1 = 5.7 Esquema de transmisión por cadena.

49 De modo que despejando la fuerza y reemplazando los datos resulta: 2 ⋅ T2 2 ⋅ 5363 = = 37.1828 = 3. .2836 Dp2 F= Con la fuerza requerida ya calculada.8. el torque en el piñón deberá ser: T1 = F ⋅ D p1 2 = 37821 ⋅ 0. Se considerarán 2 de ellos para el diseño. los cuales son capaces de generar un alto torque a muy baja velocidad de giro.5) Esquema de accionamientos de los rodillos y selección de motorreductores El giro de los rodillos se realizará por medio de motorreductores. (Ver anexo de Motorreductor). uno para accionar el rodillo superior y otro para accionar en forma conjunta los 2 inferiores.821[N ] 0. La disposición de los motorreductores y los mecanismos pensados para el accionamiento de los rodillos se mostrará esquemáticamente en la figura 4.456[N ⋅ m] 2 4.

los cuales se moverán durante el proceso de curvado. A través de cadenas se transmitirá el torque a los ejes en los cuales estarán ubicados los rodillos.8 Esquema de mecanismos y disposición de motorreductores. Una de las claves para poder transmitir torque a los dos rodillos inferiores. El esquema muestra la forma en que los motorreductores se ubicarán para poder accionar los rodillos. . será por medio de piñones locos.50 Figura 4. de modo que tendrán la función de mantener tensada la cadena.

ya que el torque de los motorreductores se vería afectado bruscamente. ya que al realizar el proceso de curvado.5.5[rpm] 4. de modo que la deformación que se produzca se realice de manera adecuada para que no aparezcan rupturas en las zonas curvadas. la velocidad de giro que tendrán los rodillos será una sola.51 4. En base a lo mencionado. produciría ralladura en el perfil y el trabajo quedará mal realizado. la velocidad de los motorreductores será de: n = 5. éste debe ser lo más lento posible.2) Selección de motorreductores El torque que debe ejercer el motorreductor que accionará al rodillo superior deberá ser el mismo que ejercerán en conjunto los dos rodillos inferiores con el otro motorreductor. Los tres deben girar a una misma velocidad para que no se produzcan resbalamientos al momento de arrastrar el perfil. Esto se explica.8. los motorreductores tendrán una misma velocidad entre ellos. . De la misma manera.5.1) Velocidad de giro de los rodillos Una de las consideraciones a tomar en cuenta es la velocidad de giro de los rodillos. como se muestra en la figura 4. Esto conlleva a que los dos motorreductores deberán tener el mismo torque y la misma velocidad de giro. Según parámetros de diseño.

2[KW ] = 3HP : n = 5.9 Esquema del eje. en los cuales se trasmitirá el torque a través de una rueda dentada y se ubicarán los rodillos en los cuales se montarán los perfiles.18 Modelo Potencia Velocidad Torque Reducción Fac.6) Cálculo de ejes El diseño de la máquina constará de 3 ejes principalmente. como lo muestra la figura 4. .850[N ⋅ m] : i = 128.456[N ⋅ m] Por lo tanto.1 (factor de servicio) 4. de Serv.: SEW f = 2.5[rpm] : T = 3.52 El torque requerido por los motorreductores deberá ser sobre: T = 3. Figura 4.9. se selecciona motorreductor según cátalo SEW-EURODRIVE de la empresa SEW : R137 − DV − 132 S 8 : P = 2.

0 2. K b = Coeficiente combinado de choque y fatiga. M b = Momento flector [N ⋅ m] . Kb Kt 1 Carga aplicada gradual Carga repentina (choque menor) Carga repentina (choque fuerte) 1. está dada por: d3 = 16 π ⋅σ s (K b ⋅ M b )2 + (K t ⋅ M t )2 (4. aplicado al momento de torsión.6.5 − 2.10) Donde: d= Diámetro [m] . M t = Momento de torsión [N ⋅ m] .5 − 3.5 1. aplicado al momento flector.1) Ecuación del código ASME La ecuación el código ASME es utilizada para el cálculo de árboles o ejes sometidos a flexión y torsión. especialmente cuando se genere una concentración de esfuerzos al existir un chavetero. Para un eje macizo con carga axial pequeña o nula. σ s = Esfuerzo permisible [Pa ].0 1. K t = Coeficiente combinado de choque y fatiga.0 − 3.0 .0 − 1. Los valores de K b y K t se representan en la siguiente tabla en función de la forma de actuación de la carga aplicada al eje: Tabla 4.5 1.2 Valores de los coeficientes K b y K t .53 4.

el cual es un acero de aleación que responde muy bien al templado en aceite. tenacidad y ductilidad. Su contenido de cromo le permite una buena penetración de la dureza y el molibdeno le da homogeneidad en la dureza y resistencia. 4. eje para vehículos y camiones. cardanes. levas de mando. y ejes de trasmisión de grandes dimensiones. Tornillería de alta resistencia templada y revenida de gran sección. discos de freno. es su utilización generalmente en la fabricación de piezas que requieren una buena combinación entre dureza y tenacidad. se elige el menor valor obtenido para reemplearlo en la ecuación del código ASME.23 ⋅ σ f σs = 0.54 Al tener el eje con chavetero.6. . Una de sus principales aplicaciones. el esfuerzo permisible se puede calcular como: 0. Con este acero se obtiene propiedades como buena resistencia al desgaste.14 ⋅ σ r Donde: σ f = Esfuerzo de Fluencia del material [Pa ] σ r = Esfuerzo de ruptura del material [Pa ] Al realizar los cálculos del esfuerzo permisible. engranajes para máquinas.2) Material a utilizar El material a utilizar es un acero SAE 4340. bielas para motores.

.10 Esquema eje rodillo superior.55 Tabla 4. se basará según el esquema mostrado en la figura 4.6.3) Cálculo del eje rodillo superior Para determinar el diámetro del eje.3 Propiedades mecánicas del acero al carbono SAE 4340.000[N ] Figura 4.10. Resistencia a la Grado del Acero kg mm 2 tracción Límite de Fluencia Dureza (Brinell) σr MPa σf kg mm 2 MPa SAE 4340 125 1250 90 900 353 4. donde da a conocer las ubicaciones de los distintos elementos: Tc 32o 650.

para transmitir el torque al eje.24 650.000 x Figura 4. y A z TB Az Ay Tcz 0.24 C TD D Fr 0. fue calculada anteriormente resultando una magnitud de: TC = 37. se realizará un diagrama de cuerpo libre de la figura mostrada anteriormente.363[N ⋅ m] = TB = TD Donde: TB = Torque en el punto B [N ⋅ m] TD = Torque en el punto D [N ⋅ m] La tensión que ejercerá la cadena.56 En base al esquema ya mostrado.24 B Cy Cz Tcy 0.821[N ] .11 Diagrama de cuerpo libre del eje rodillo superior. El torque que se genera en el eje es: T = 5.

(∑ Fx = 0) 0=0 (4.72 ⋅ 650.48 ⋅ C y + 0. se procederá a plantear las siguientes ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momento. de modo que la descomposición de fuerzas según los ejes z e y resulta como: TCz = TC ⋅ cos 32º = 37.000 = 0 − Az − TCz + C z + Fr = 0 − TB + TD = 0 0.821 ⋅ sen32º = 20.074[N ] TCy = TC ⋅ sen32º = 37.042[N ] La fuerza de roce que se genera en el rodillo es de: Fr = 48.57 Donde: TC = Tensión de la cadena [N ⋅ m] La cadena se encuentra en un ángulo aproximado de 32º .11) (4.15) (4.979[N ] Az = 8. se obtuvo el valor de las reacciones de apoyo resultando: Ay = 314.16) (∑ F y = 0) Ay + TCy − C y + 650.13) (4.48 ⋅ C z + 0.338[N ] .14) (4.24 ⋅ TCy − 0.750[N ] Con los datos necesarios ya obtenidos.821 ⋅ cos 32º = 32.000 = 0 Al desarrollar estas ecuaciones.12) (4.24 ⋅ TCz − 0.72 ⋅ Fr = 0 (∑ Fz = 0) (∑ M x = 0) (∑ M y = 0) (∑ M z = 0) 0.

979 Corte (N) 650.24 Ay Tcy 650. .021 314.595 Figura 4.000 Momento flector (Nm) 75. PLANO X-Y Cy A 0.000 335.58 C y = 985.021[N ] C z = 89.24 B 0.11 Diagrama de corte y momento flector del plano x − y .000 156. se realizarán los diagramas de corte y momento en sus respectivos planos.162[N ] Con todos los valores ya conocidos.24 D C 0.

338 Corte (N) 48.24 B 0.700 Figura 4. .24 Az Tcz Fr 40.001 11.412 8.24 D C 0.700)2 = 146.000)2 + (11. el momento flector más crítico se presenta en el punto C del eje resultando: MC = (156.12 Diagrama de corte y momento flector del plano x − z . se requiere conocer previamente los coeficientes K b .59 PLANO X-Z Cz A 0.750 Momento flector (Nm) 2. Según los datos entregados por los diagramas.438[N ⋅ m] Al utilizar la ecuación del código ASME. K t y el esfuerzo permisible del material.

14 ⋅ σ r = 0.4) Cálculo del eje rodillo inferior Para determinar el diámetro del eje. donde da a conocer las ubicaciones de los distintos elementos: .250 = 175Mpa De modo que: σ s = 175MPa Con todos los valores requeridos.363)2 d = 0.19[m] 4.5 ⋅ 5.5 0. se basará según el esquema mostrado en la figura 4.5 ⋅156.10) d3 = 16 π ⋅175 ⋅106 (1.23 ⋅ σ f = 0.13.6.23 ⋅ 900 = 207 MPa σs = 0. se calculará el diámetro del eje según la ecuación (4.5 K t = 1.14 ⋅1.60 K b = 1.438)2 + (1.2[m] = 0.

se realizará un diagrama de cuerpo libre de la figura mostrada anteriormente.22 Az B C Cz 325. .22 0.000 D Fr 0.13 Esquema eje rodillo inferior.000[N ] 58o Tc Figura 4. En base al esquema ya mostrado. y Ay A z Tcy Tcz TB 0.61 325.14 Diagrama de cuerpo libre del eje rodillo inferior.22 TD Cy x Figura 4.

037[N ] La fuerza de roce que se genera en el rodillo. para transmitir el torque al eje inferior. Fr = 24.682[N ⋅ m] = TB = TD Donde: TB = Torque en el punto B [N ⋅ m] TD = Torque en el punto D [N ⋅ m] La tensión que ejercerá la cadena.911 ⋅ cos 58º = 10. deberá ser la mitad que se ejerció para transmitir el torque al eje superior. se procederá a plantear las siguientes ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momento.911[N ] Donde: TC = Tensión de la cadena [N ⋅ m] La cadena se encuentra en un ángulo aproximado de 58º .021[N ] TCy = TC ⋅ sen58º = 18.382[N ] Con los datos necesarios ya obtenidos.62 El torque que se genera en el eje inferior es la mitad del generado en el eje superior. TC = 18. de modo que la descomposición de fuerzas según los ejes z e y resulta como: TCz = TC ⋅ cos 58º = 18. T = 2. . deberá ser la mitad que se generó en el rodillo superior.911 ⋅ sen58º = 16.

563[N ] Con todos los valores ya conocidos.22 ⋅ TCz − 0.482[N ] Az = 17.63 (∑ Fx = 0) 0=0 (4.000 = 0 (∑ Fz = 0) (∑ M x = 0) (∑ M y = 0) (∑ M z = 0) Al desarrollar estas ecuaciones.18) (4.519[N ] C z = 31. . se obtuvo el valor de las reacciones de apoyo resultando: Ay = 154.22 ⋅ TCy + 0.66 ⋅ 325.44 ⋅ C y − 0.17) (4.22) (∑ F y = 0) − Ay − TCy + C y − 325.44 ⋅ C z + 0.19) (4.66 ⋅ Fr = 0 − 0.21) (4.20) (4. se realizarán los diagramas de corte y momento en sus respectivos planos.202[N ] C y = 495.000 = 0 − Az + TCz + C z − Fr = 0 TB − TD = 0 − 0.

64 PLANO X-Y Ay Tcy C A 0.519 Momento flector (Nm) 33.22 D Cy 325.000 B 0.500 Figura 4.482 170.986 71. .22 325.22 0.000 Corte (N) 154.15 Diagrama de corte y momento flector del plano x − y .

22 Az Fr 17.22 Cz D B 0.5 .16 Diagrama de corte y momento flector del plano x − z .65 PLANO X-Z Tcz A 0. K b = 1.701[N ⋅ m] Al utilizar la ecuación del código ASME. K t y el esfuerzo permisible del material. el momento flector más crítico se presenta en el punto C del eje resultando: MC = (71. Según los datos entregados por los diagramas.382 Momento flector (Nm) 5.364)2 = 71. se requiere conocer previamente los coeficientes K b .364 3.500)2 + (5.202 7.22 C 0.181 Corte (N) 24.784 Figura 4.

146[m] 4. Según recomendaciones de la empresa. ya que los datos de cargas permisibles y de ruptura se encuentras especificadas en los catálogos online de la página web de SKF (ver anexo de soportes y rodamientos).23 ⋅ 900 = 207 MPa σs = 0.66 K t = 1.14 ⋅ σ r = 0.5 ⋅ 2.14 ⋅1. de este modo.5 ⋅ 71. . del cual también se obtendrán sus soportes y accesorios necesarios.250 = 175Mpa De modo que: σ s = 175MPa Con todos los valores requeridos.15[m] = 0. se calculará el diámetro del eje según la ecuación (4.7) Selección de soportes y rodamientos Los rodamientos se seleccionarán según catálogo General SKF. no es necesario el cálculo de rodamiento. no debiesen tener problemas de fallas.5 0.500)2 + (1.10) d3 = 16 π ⋅175 ⋅106 (1.23 ⋅ σ f = 0.682)2 d = 0.

serie SNL de gran tamaño. La designación del soporte completo con obturaciones para rodamiento de rodillos a rótula es: SNL 3144 TURT Las designaciones. es un soporte para ejes métricos. de los distintos accesorios que contiene el soporte completo.7. el diámetro obtenido fue de 200[mm] en el punto de ubicación de unos de los descansos. para rodamiento sobre manguito de fijación. de modo que se tomará como referencia el valor de las reacciones de apoyo obtenidas como carga radial ejercida en el descanso. .1) Soportes y rodamientos del eje superior En el eje superior. con obturaciones de aceite. se encuentran por separado en el anexo de soporte y rodamiento del eje superior.67 4. CR = 989[kN ] Donde: C R = Carga Radial [kN ] Se seleccionó soporte de pie de dos piezas.

para rodamiento sobre manguito de fijación. de modo que se tomará como referencia el valor de las reacciones de apoyo obtenidas como carga radial ejercida en el descanso. es un soporte para ejes métricos.8) Cálculo de chavetas Los ejes. en donde van a estar montados los rodillos y además los engranajes. la cual será la intermediaria para que esto ocurra. Dicho torque lo trasmitirá la chaveta.2) Soportes y rodamientos del eje inferior En el eje inferior. deben ejercer un torque para mover al rodillo a través de la potencia entregada por el piñón. de los distintos accesorios que contiene el soporte completo. serie SNL de gran tamaño.7. 4. . se encuentran por separado en el anexo de soporte y rodamiento del eje inferior. La designación del soporte completo con obturaciones para rodamiento de rodillos a rótula es: SNL 3134 TURT Las designaciones. el diámetro obtenido fue de 150[mm] en el punto de ubicación de unos de los descansos. con obturaciones de aceite.68 4. C R = 497[kN ] Se seleccionó soporte de pie de dos piezas.

17 Fuerza actuante en la chaveta. El área de corte se presentará en la superficie achurada de la siguiente figura. Figura 4.17. F F Figura 4.18 Área de cizalle de la chaveta La fuerza que se tendrá que calcular se expresa como: F= 2 ⋅T d (4.69 La fuerza que se generará en la chaveta por la acción del torque se visualiza en la figura 4. la fuerza que actúa en la chaveta tiende a cizallarla.13. Según la figura 4.23) Donde: d = Diámetro del eje . de modo que se ejercerá un esfuerzo de corte.

Resistencia a la Grado del Acero tracción Límite de Fluencia Dureza (Brinell) MPa σr kg mm 2 MPa σf kg mm 2 SAE 1045 67 670 42 420 215 4.70 4.8. La tabla 4.4 Propiedades mecánicas del acero al carbono SAE 1045. Tabla 4.24) Donde: τ adm = Esfuerzo de corte admisible [Pa ] De modo que reemplazando el valor del esfuerzo de fluencia de la tabla 4.4 y aplicando un factor de seguridad de 3 se tiene que: .4 muestra las propiedades mecánicas del material.2) Esfuerzo de corte acero SAE1045 Se sabe que el esfuerzo de corte según teoría de falla de Tresca con la aplicación de un factor de seguridad queda: τ adm = σf 2⋅k (4.8. debido a los esfuerzos de corte que se expondrá serán de gran consideración.1) Material a utilizar El material de la chaveta será de acero SAE 1045.

363 = 59. Tomando la ecuación (4.3) Cálculo de chaveta eje-rodillo superior Las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.15[m] Donde: b = Ancho de la chaveta h = Altura de la chaveta l = Largo de la chaveta Se calculará el esfuerzo de corte que se encontrará actuando en la chaveta con las dimensiones ya conocidas y se evaluará con el esfuerzo de corte que entrega el material del que se fabricará.71 τ adm = 420 = 70MPa 2⋅3 4.045[m] h = 0.18[m]) .18 Para calcular el esfuerzo de corte actuante en la chaveta.590[N ] 0. la dimensión del largo se estimó según diseño.8. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 5. se sabe que: .23). la cual toma como referencia el diámetro del eje superior en el punto requerido (d = 0. Los datos son: b = 0.025[m] l = 0.

8. la dimensión del largo se estimó según diseño.032[m] h = 0. 4.15[m] . la cual toma como referencia el diámetro del eje inferior en el punto requerido (d = 0.018[m] l = 0. A través de cálculos se obtuvo que: 9 MPa < 70 MPa Por lo tanto. las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.15 El esfuerzo de corte requerido debe ser menor que el esfuerzo de corte admisible otorgado por el material.4) Cálculo de chaveta eje-rodillo inferior De igual forma que el cálculo de la chaveta del eje superior.25) resulta: τ= 59.590 = 9MPa 0.045 ⋅ 0.25) Donde: τ = Esfuerzo de corte [Pa ] Reemplazando los valores en la ecuación (4.13[m]) . se acepta la chaveta de material Acero SAE1045 . Los datos son: b = 0.72 τ= F A (4.

13 Tomando la ecuación (4. Los datos son: .8.25) y reemplazando los valores. el esfuerzo de corte requerido debe ser menor que el esfuerzo de corte admisible otorgado por el material.032 ⋅ 0. la dimensión del largo será lo que se calculará de manera de tener presente el largo mínimo requerido en la chaveta.21[m]) . A través de cálculos se obtuvo que: 9MPa < 70MPa Por lo tanto.15 De la misma manera.73 Se calculará el esfuerzo de corte que se encontrará actuando en la chaveta con las dimensiones ya conocidas y se evaluará con el esfuerzo de corte que entrega el material del que se fabricará. se tiene que el esfuerzo de corte actuante en la chaveta es: τ= 41. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 2682 = 41.5) Cálculo de chaveta eje-piñón superior Las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN. la cual toma como referencia el diámetro del eje superior en el punto requerido (d = 0. Tomando la ecuación (4.260 = 9MPa 0.23). se acepta la chaveta de material Acero SAE1045 . 4.260[N ] 0.

100 = 0.74 b = 0.23).363 = 51.015[m] 0.05 ⋅ 70 ⋅106 .028[m] Tomando la ecuación (4.100[N ] 0.27) Despejando el largo de la chaveta de la ecuación (4.27) queda: l= F b ⋅τ adm (4.05[m] h = 0. se tiene que: b⋅l = F τ adm (4.21 Se sabe que el esfuerzo de corte admisible del material se expresa como: τ adm = F A (4. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 5.26) Despejando el área de corte queda sustituida por el espesor y el largo. reemplazando los valores con los datos ya obtenidos resulta: l= 51.28) Por último.

8.04 ⋅ 70 ⋅106 4. la fuerza que actuará en la chaveta será de: F= 2 ⋅ 2. se procederá a reemplazar los valores ya obtenidos resultando un largo de: l= 33.23).75 4.9) Diseño de rodillos de curvado El diseño de los rodillos depende fundamentalmente del perfil que se desea curvar. la dimensión del largo será lo que se calculará de manera de tener presente el largo mínimo requerido en la chaveta. . El conjunto de rodillos que se dispondrán para un determinado perfil a curvar.16[m]) . Los datos son: b = 0.500[N ] 0.022[m] Tomando la ecuación (4.16 De la ecuación (4.28).500 = 0. las dimensiones del espesor y altura de la chaveta se estimaron bajo la norma DIN.6) Cálculo de chaveta eje-piñón inferior De igual manera.012[m] 0. logrando de esta manera una correcta velocidad de rotación para que el perfil pueda deslizar sin dificultades.04[m] h = 0. refiriéndose particularmente a la forma y tamaño de sección trasversal. fueron diseñados con el mismo tamaño.682 = 33. la cual toma como referencia el diámetro del eje inferior en el punto requerido (d = 0.

pueda realizar el curvamiento de tres diferentes tipos de perfiles como es el cuadrado. rectangular y canal.19.19 Rodillo para perfil tubular.9. rectangulares y canales El diseño realizado del rodillo es de tal manera que. 4.1) Rodillo para curvar perfiles tubulares El diseño realizado del rodillo está pensado para que la fuerza que se tenga que ejercer en el perfil. en forma conjunta con otro rodillo de las mismas características ubicado en el mismo eje. . minimizando la generación de grietas y de cambios bruscos en la sección transversal del perfil. Figura 4.76 4.2) Rodillo para curvar perfiles cuadrados. se pueda distribuir por gran parte en la periferia del perfil como se muestra en la figura 4. Esto ayudará a que el curvado se pueda realizar de la mejor manera posible.9.

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Al ser dos los rodillos dispuesto para el curvado, estos se ubicarán en las esquinas de los perfiles, de modo que la fuerza se pueda ejercer principalmente en las zonas más críticas de los perfiles para que el curvado se realice de la forma más homogénea posible.

Figura 4.20 Rodillos para curvar perfiles cuadrados, rectangulares y canales.

4.9.3) Rodillos para curvar perfiles en H y ángulo.

El diseño realizado del rodillo es de tal forma que se puede montar sobre el rodillo de curvar perfiles rectangulares. Esto permite que la distancia que hay entre el extremo del rodillo y el eje aumente, de manera que le permita curvar perfiles ángulos de grandes dimensiones.

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Además, la superficie externa del rodillo es bastante amplia, con el objetivo de distribuir los esfuerzos aplicados al perfil a curvar, como se puede apreciar en la figura 4.21.

Figura 4.21 Rodillo parar curvar perfiles en ángulo.

4.9.4) Bujes de apriete para rodillos

Se diseñaron unos bujes de aprietes, cuya función es poder apretar al rodillo cuando la tuerca de fijación no alcance a llegar al extremo de este. Se usarán principalmente en los rodillos más delgados y cuando los perfiles a curvar sean de menor tamaño en su sección transversal.

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Figura 4.22 Buje de apriete corto.

Figura 4.23 Buje de apriete largo.

24 Esquema en corte de distribución de los pasadores.10) Cálculo de pasadores Cuando se desea curvar perfiles ángulos. Para efectos de cálculo. Se sabe que el torque máximo actuante en el rodillo es: T = 5. La disposición de los pasadores se visualiza por medio de la siguiente figura: Ø250 F Figura 4. se deben montar los rodillos sobre otros.363[N ⋅ m] Para calcular la fuerza que se ejercerá en los pasadores. se tomará en consideración el rodillo que se encuentre ejerciendo mayor torque.23) y reemplazando los datos se obtiene que: F= 2 ⋅ T 2 ⋅ 5. de modo que se debe transmitir el torque entre ellos. se considerará la fórmula (4.25 .363 = = 42. Es por ello que se calcularán los pasadores adecuados por el efecto del esfuerzo de corte actuante en él.900[N ] d 0.80 4.

81 El material.900 = 0.0114[m] 105 ⋅106 ⋅ π d = 0.29) Como se puede apreciar en la figura (4.012[m] .4.30) Reemplazando los datos necesarios. resulta: d= 42. es un acero al carbono SAE1045 cuyas propiedades mecánicas se encuentran en la tabla 4.24) τ adm = σf 2⋅k = 420 = 105MPa 2⋅2 Para determinar el esfuerzo de corte del pasador. que se utilizará para la fabricación de estos pasadores. el diámetro del pasador se puede calcular como: d= F τ adm ⋅ π (4. sustituyendo el esfuerzo de corte por el esfuerzo de corte admisible. Para determinar el esfuerzo de corte admisible del material. se calculará según la fórmula: τ= F A (4. de modo que: τ= F = 4A F π ⋅d2 4⋅ 4 De este modo. se considerará la fórmula (4.24). la cantidad de pasadores que se encuentran sometidos al esfuerzo de corte son 4 . con un factor de segurar k igual a 2 .

los ejes inferiores tienen diseñado sus rodillos con un distinto diámetro.1) Disposición de rodillos para perfil tubular Para realizar el curvado del perfil tubular y además del perfil redondo macizo. es la correcta ubicación de los rodillos en los ejes. 5. . fueron diseñados con el mismo tamaño. Una de las consideraciones a realizar. Cabe destacar que el conjunto de rodillos que se dispondrán para un determinado perfil a curvar.1. logrando de esta manera una misma velocidad de rotación entre ellos para que el perfil pueda deslizar sin dificultades y de esta manera lograr un adecuado curvado. en donde cada rodillo irá ubicado en cada eje. es necesario el requerimiento de tres rodillos. de manera que el eje superior tiene diseñado un rodillo con un diámetro determinado y del mismo modo.82 CAPÍTULO V DISPOSICIONES DE RODILLOS EN EL PROCESO DE CURVADO El presente capítulo se referirá principalmente a la forma de curvar los diferentes tipos de perfiles con los rodillos adecuados para ello. Se puede visualizar la disposición de estos rodillos en la figura 5.

1 Disposición de rodillos para perfiles tubulares. en donde cada par de ellos irán ubicados en sus determinados ejes orientándose principalmente por el diámetro. 5. es necesario el requerimiento de seis rodillos.2) Disposición de rodillos para perfiles cuadrados rectangulares y canales Para realizar el curvado de perfiles cuadrados. Dependiendo del tamaño de los perfiles a curvar. rectangulares y canales. serán incluidos los bujes de apriete para poder fijar los rodillos. .83 Figura 5.

84 Figura 5. .3 Disposición de rodillos para perfil rectangular.2 Disposición de rodillos para perfil cuadrado. Figura 5.

3) Disposición de rodillos para perfil ángulo Para realizar el curvado de perfil ángulo. en donde cada cuatro de ellos irán ubicados en sus determinados ejes orientándose principalmente por el diámetro.85 Figura 5. es necesario el requerimiento de 12 rodillos. .4 Disposición de rodillos para perfil canal. es por ello el motivo de la gran cantidad de rodillos a utilizar. 5. es donde irán montados los rodillos de curvar ángulo sobre otros. En este proceso de curvado.

5 Disposición de rodillos para perfil ángulo.86 Figura 5.5 Disposición de rodillos para perfil ángulo explosionada. . Figura 5.

Finalmente. me permitió un mayor acercamiento a la realidad industrial y conocer en forma práctica equipos y accesorios seleccionados para el proyecto de la máquina curvadora. También se puede concluir la importancia del uso de software de modelación geométrica. permitiendo con esto. . se puede manifestar el logro de los objetivos planteados. obtener una aproximación a la fuerza requerida en el proceso de curvado de perfiles. mejorando la toma de decisiones al momento de diseñar componentes mecánicos.87 CONCLUSIONES Al término del presente Seminario. el cual satisface las condiciones impuestas al diseño. El presente estudio permitió hacer una revisión de la teoría de plasticidad elemental. se puede concluir que el diseño presentado y concordado con la empresa AGS Ingenieros. puesto que se dispone de un proyecto de máquina curvadora. el cual es de bastante ayuda al momento visualizar el modelo final de la pieza. tanto en funcionalidad como en su capacidad de soportar las solicitaciones de carga.

Prentice-Hall. Ferdinand P.. Norton. • Diseño de máquinas.c2002 • Mecánica de materiales.c2007.1999 . McGraw-Hill. Shigley. Beer-Johnston.88 BIBLIOGRAFÍA • Diseño en ingeniería mecánica. McGraw-Hill.. Robert L. Joseph Edward.

89 ANEXOS A) Válvula de retención. .

.90 B) Válvulas reguladoras.

D) Tabla de potencias. .91 C) Válvulas direccionales.

92 .

.93 E) Piñones y ruedas para cadenas a rodillo – paso 1 1 ″ 4 .

94 F) Dimensiones de cadenas. .

.95 G) Catalogo SEW-EURODRIVE del motorreductor.

.96 H) Dimensiones del Motorreductor.

97 I) Estructura del reductor. .

.98 J) Soporte y rodamiento del eje superior.

99 K) Soporte y rodamiento del eje inferior. .

.100 L) Chavetas.

.101 M) Planos de conjunto y desglose.

102 .

103 .

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