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LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Ladrillos de arcilla de elaboración manual tradicionales…………....19

Figura 1.2 Ladrillos de arcilla de elaboración manual empleados en la

construcción. ………..………...…..…….…………………………19

Figura 1.3 Ladrillos de arcilla de elaboración industrial empleados en la

construcción………………………………………………………..19

Figura 1.4 Moldeado de ladrillos…………..………...…..…….………….…….26

Figura 1.5 Gráfica Temperatura-Tiempo de los procesos……………………….32

Figura 1.6 Galletera de Hélice………………………………..…………............35

Figura 1.7 Boquilla………………………………………..…………………..…35

Figura 1.8 Prensa de Vacío………………………………………….……….….35

Figura1.9 Ladrillo Prensado………………………………………...…………...36

Figura 1.10 Horno Intermitente con suelo y muros laterales……….……….......42

Figura 1.11 Horno de Fuego Continuo tipo Hoffmann…..……………….…..…43

Figura 1.12 Ladrillos Santos…..……………………………..…………….……44

Figura 1.13 Ladrillo Escafilado ……….………………………………...……....44

Figura 1.14 Ladrillos Macizos…………………………………...……….……..47

Figura 1.15 Ladrillos de Panal…………………………….……………….........48

Figura 1.16 Ladrillo Macizo Perforado………………………………….………48

Figura 1.17 Ladrillos Huecos…………………………………..………….….…48

Figura 1.18 Ladrillos Aplantillados…………………………………….…...…..49

Figura 1.19 Ladrillo Plaqueta………………………………………….…...……49


2

Figura 2.1 Banco de arena…………………………………………....................56

Figura 2.2 Elaboración y amasado de la mezcla...................................................56

Figura 2.3 Tractor agrícola para la elaboración de la mezcla…...........................57

Figura 2.4 Moldeo con gavera……………………..............................................60

Figura 2.5 Eliminación de sobrantes con un rasero..............................................61

Figura 2.6 Ladrillos moldeados con gaveras. Estructura de enrejado para el

secado de los ladrillos preformados..................................................62

Figura 2.7 Horno en funcionamiento....................................................................63

Figura 2.8 Diagrama de flujo de la elaboración automatizada de ladrillos..........68

Figura 2.9 Molino de rulos…………………..….................................................70

Figura 2.10 Banda transportadora de la arcilla triturada......................................70

Figura 2.11 Mezclador de paletas.........................................................................71

Figura 2.12 Tornillo sin fin transportador de la arcilla fina…………………….71

Figura 2.13 Laminador de galletera.………………..….......................................72

Figura 2.14 Boquilla.............................................................................................72

Figura 2.15 Guillotina manual..............................................................................73

Figura 2.16 Presecado………………...................................................................73

Figura 2.17 Secador de cámara ECLIPSE............................................................74

Figura 2.18 Horno tipo túnel PULLMAN............................................................74

Figura 4.1 Mapa de ubicación de las comunidades productoras……….……......92

Figura 4.2 Tierra amarilla………………………...…………………………......94

Figura 4.3 Arena gruesa…………………………………………..…………......94

Figura 4.4 Tepetate……………………………………………….………….......95

Figura 4.5 Cal……………....................................................................................96


3

Figura 4.6 Mezcla con cal ………………………………………………..…......96

Figura 4.7 Agua en la mezcla ………………...………………………………....97

Figura 4.8 Pala …………………………………………………………….........97

Figura 4.9 Tamiz…………..………………………...…………...…..…….........98

Figura 4.10 Tractor con uña………………..………………………......……......99

Figura 4.11 Tonel como depósito de agua………..…………………….....….....99

Figura 4.12 Cubetas………………..…………………...………..........…….....100

Figura 4.13 Tamizado de tierras…...…...……………………………………...100

Figura 4.14 Vaciado de la tierra amarilla………………………………………101

Figura 4.15 Combinación de las tres tierras………………………………........102

Figura 4.16 Adición del fundente……………………………………….…..….103

Figura 4.17 Adición del agua…………………………………………..……....104

Figura 4.18 Verificación de la plasticidad de la mezcla.………………….…..104

Figura 4.19 Tamizado en pareja……………………………..…………………105

Figura 4.20 Temporada preferencial para hacer la mezcla.................................106

Figura 4.21 Elaboración de la mezcla en equipo…...…...………………..........106

Figura 4.22 Verificación de la plasticidad con las manos limpias…….…...…..107

Figura 4.23 Mezcla cubierta por una capa de plástico……………………..…..107

Figura 5.1 Mezcla ………………...………………………...…………….....…110

Figura 5.2 Agua en tonel………………………………...………….........….…111

Figura 5.3 Pala………………………………………………………....………111

Figura 5.4 Mezcla montada en carretilla………………………………....….…112

Figura 5.5 Detalle en corte del ángulo de salida de la gavera…..……..……….113

Figura 5.6 Gavera de 10 cavidades…………………………………..…...……113


4

Figura 5.7 Eliminación de sobrantes con un rasero metálico………………..…114

Figura 5.8 Pisón……………………………………………………..…………114

Figura 5.9 Preparación de la superficie para moldear………………………….115

Figura 5.10 Acarreo de la mezcla………………………………...……..…......116

Figura 5.11 Humedecimiento de la gavera ..…………..…................................116

Figura 5.12 Colocación de la gavera en la superficie de moldeado…....………117

Figura 5.13 Vaciado de la mezcla en la gavera………………….……….…….117

Figura 5.14 Llenado de las cavidades de la gavera.............................................118

Figura 5.15 Eliminación de los excesos de mezcla en el moldeo…...……........118

Figura 5.16 Extracción de la gavera……………………………………………119

Figura 5.17 Fin del proceso de moldeado……………………………….……..120

Figura 6.1 Ladrillo preformado……………………………………...…………124

Figura 6.2 Carretón 1……………………………………………………..……124

Figura 6.3 Inicio del proceso de presecado………………………………..…...125

Figura 6.4 Rotación a 90ª del ladrillo preformado…………………..……........126

Figura 6.5 Enrejado.……………………………………………………………127

Figura 6.6 Recomendación de altura máxima del enrejado……….……...……128

Figura 6.7 Capas de plástico………………………………………………...…128

Figura 6.8 Secador solar para granos……………………………………..……129

Figura 6.9 Disposición de secadores solares para granos…………………...…130

Figura 6.10 Verificación de la humedad interna del ladrillo……………….….130

Figura 7.1 Conos pirométricos en operación……………………………..……133

Figura 7.2 Ladrillos secos en enrejado…………………………………………134

Figura 7.3 Depósitos con combustóleo…………………………………...……134


5

Figura 7.4 Horno convencional para ladrillo artesanal……………………...…135

Figura 7.5 Carretilla……………………………………………………………136

Figura 7.6 Carretón 2……………………………………………………..……136

Figura 7.7 Caldera………………………………………………………...……137

Figura 7.8 Domo……………………………………………………….………139

Figura 7.9 Depósito del combustóleo……………………………………..……139

Figura 7.10 Tubería y conexiones…………………………………...…………140

Figura 7.11 Diagrama de tubería en la caldera……………………………..….140

Figura 7.12 Llave de alta presión………………………………………………141

Figura 7.13 Manómetro…………………………………………………...……142

Figura 7.14 Tanque de gas LP con capacidad para 20 kg…………………...…142

Figura 7.15 Acarreo de ladrillos secos hacia el horno…...……………......…...143

Figura 7.16 Acomodo de los ladrillos dentro del horno. Formación de las

mesas………………………………………….………...………144

Figura 7.17 Instalación de la caldera…………….……………………..………145

Figura 7.18 Color de la flama preferida.…….…................................................146

Figura 7.19 Tiempo de cocción ……………………………………….....….....146

Figura 7.20 Tiempo de espera durante el enfriamiento.…………………..……147

Figura 7.21 Producto listo para su comercialización…………………..………148

Figura 7.22 Conos pirométricos………………………………………….…….149

Figura 7.23 Ladrillos mal cocidos (Vista Frontal)… ……………………….....150

Figura 7.24 Ladrillos mal cocidos (Vista Superior)… ………………………...150


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LISTA DE TABLAS

Tabla M.1 Agentes contaminantes producidos por las emisiones de los hornos..12

Tabla M.2 Detalle del contenido……………………………...………………....15

Tabla 1.1 Especificaciones dimensionales en mm………………….….………..21

Tabla 1.2 Especificaciones para ladrillos de arcilla…………………………......23

Tabla 1.3 Procesos de la etapa de horneado del ladrillo artesanal en función de la

temperatura y el tiempo…………………………………………...….32

Tabla 1.4 Clasificación y grados de calidad………………………………...…...38

Tabla 1.5 Requerimientos para ladrillos de arcilla……...………………….…....41

Tabla 1.6 Clasificación de ladrillos de acuerdo al esfuerzo de compresión y

absorción……………………………………….……………....…….51

Tabla 1.7 Contenido máximo de sales para ladrillos tipo L…………..………....53

Tabla 2.1 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para llegar a una

mezcla homogénea……………………………...............…………....57

Tabla 2.2 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para elaborar 8

ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea…………………58

Tabla 2.3 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para elaborar 10

ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea………………....58

Tabla 2.4 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para elaborar

1000 ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea………...…59

Tabla 2.5 Cantidad de comunidades productoras de ladrillos……………...……67

Tabla 2.6 Capacidad de producción de ladrillos…………………...…....………67


7

Tabla 2.7 Cantidad de gente que trabaja en la producción de ladrillos……….....68

Tabla 3.1 Análisis económico para gaveras de 8 cavidades………………..……78

Tabla 3.2 Análisis económico para gaveras de 10 cavidades………………..…..78

Tabla 3.3 Variación en masa de los ladrillos sin compactar y

compactados……...…………………………….…………………….79

Tabla 3.4 Análisis económico de ladrillos sin compactar y compactados……....79

Tabla 3.5 Análisis contable del proceso de producción manual de ladrillos..…82

Tabla 3.6 Descripción detallada del proceso de producción manual de ladrillos.83

Tabla 3.7 Comparación del proceso manual vs. proceso automático para la

elaboración de ladrillos…………………………………………….84

Tabla 3.8 Comparación del proceso manual vs. proceso automático para la

elaboración de ladrillos (Continuación)……………………………...85

Tabla 3.9 Datos para análisis de Tiempo de Recuperación de la Inversión……..87

Tabla 3.10 Datos para análisis Beneficio/Costo…………………..……………..88

Tabla 4.1 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para elaborar

1000 ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea.................102

Tabla 7.1 Comparación de datos técnicos para calderas…………………...…..138

Tabla 7.2 Números y temperaturas de conos pirométricos.................................151


8

LISTA DE ECUACIONES

Ec. 2.1 Grado de sensibilidad de la arcilla al secado.............................................27

Ec. 3.1 Valor futuro dado un valor presente..........................................................78

Ec. 3.2 Tiempo de recuperación de la inversión....................................................86

Ec. 3.3 Beneficio / Costo modificada....................................................................87

Ec. 3.4 Tasa de interés inflada………...................................................................88

Ec. 3.5 Anualidad dado un valor presente.............................................................88


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APÉNDICE M
MANUAL DE CAPACITACIÓN

(DURACIÓN TOT. DE CAPACITACIÓN: 25 HORAS)


10

APÉNDICE M

MANUAL DE CAPACITACIÓN

M.1 Introducción.

México es un país con severos contrastes económicos debido a la mala

distribución de la riqueza. Como ejemplo de esto podemos mencionar a la

concentración de riqueza en las grandes ciudades con enormes industrias de

cualquier tipo hasta los pequeños productores quienes se encuentran olvidados

en los campos o en las zonas rurales.

La gran mayoría de las ladrilleras en México se encuentran dentro de esas

zonas abandonadas y marginadas, carentes de cualquier tipo de apoyo

económico y tecnológico. Los productores de ladrillo que logran sobresalir

teniendo una venta mejor pagada o simplemente teniendo más ventas que otros

son aquellos cuyas ladrilleras se encuentran automatizadas o que tienen

contactos con gente involucrada en el gobierno quienes les otorgan la

exclusividad del consumo de su producto para proyectos urbanos de

construcción.

Desde sus inicios el municipio de Cholula fue una comunidad que empleó

el adobe y la arcilla para la construcción de estructuras para vivienda. Años más


11

tarde, comunidades ubicadas en esta región comenzaron a edificar

construcciones con ladrillos cocidos elaborados con la misma arcilla, es

entonces cuando los hornos ladrilleros comenzaron a aparecer.

El proceso de producción actual de la industria ladrillera en las

comunidades de Cholula, Puebla resulta ser un proceso demasiado complejo ya

que se invierten importantes cantidades de tiempo y esfuerzo; y en cuestión de

ganancias si bien los costos de producción son relativamente bajos, este negocio

no es muy redituable.

Otro aspecto que es importante mencionar es problema ambiental que

genera esta actividad en el proceso de cocción de ladrillos en los hornos ya que

se utilizan combustibles que contienen agentes altamente contaminantes (Ver

Tabla B.1) como combustóleo, plásticos, llantas, aceites y residuos industriales,

entre otros, éstos al ser quemados dañan no sólo a las personas que laboran en

las ladrilleras y a las que se encuentran en las cercanías de las comunidades

productoras sino también a toda clase de vida existente en la región.


12

Tabla M.1 Agentes contaminantes producidos por las emisiones de los hornos.

Contaminante Causa Efecto


Ocasionan enfermedades bronquiales,
SO2 irritación del tracto respiratorio,
Proviene del empleo de cáncer, etc.
combustibles sólidos y
líquidos que contienen Puede causar daños en la vegetación
azufre. y en los metales y ocasionar
SO3
trastornos pulmonares permanentes y
problemas respiratorios
En altas concentraciones, genera
smog que puede producir dificultades
respiratorias en las personas
asmáticas, accesos de tos en los niños
Proviene de la combustión y trastornos en general del sistema
de la gasolina, el carbón y respiratorio. Provoca la lluvia ácida
NOx
otros combustibles como que afecta la vegetación y altera la
el combustóleo. composición química del agua de los
lagos y ríos, haciéndola
potencialmente inhabitable para las
bacterias, excepto para aquellas que
tienen tolerancia a los ácidos.
El monóxido de carbono
se produce como
consecuencia de la Es un gas inodoro e incoloro. Cuando
combustión incompleta de se inhala, sus moléculas ingresan al
combustibles a base de torrente sanguíneo, donde inhiben la
carbono, tales como el distribución del oxígeno. En bajas
CO
combustóleo, el petróleo y concentraciones produce mareos,
la leña, y de la de jaqueca y fatiga, mientras que en
productos naturales y concentraciones mayores puede ser
sintéticos, como por fatal.
ejemplo el humo de
cigarrillos.
En estado líquido o sólido produce
quemaduras, congelación de tejidos y
Se origina a partir de la
ceguera. La inhalación es tóxica si se
combustión de carbón,
encuentra en altas concentraciones,
CO2 petróleo y gas natural.
pudiendo causar incremento del ritmo
También se produce al
respiratorio, desvanecimiento e
quemar basura.
incluso la muerte. Es el principal gas
causante del efecto invernadero.
13

El proceso manual para elaboración de ladrillos por ser un proceso no

automatizado, en lo que se tiene que invertir es en la adquisición de materia

prima (arcillas para preparar la pasta) y el combustible para el proceso de

cocción; otros gastos que se tienen en estas ladrilleras son en el pago la renta del

tractor para el amasado de la mezcla así como el pago de la renta del terreno (si

no es del dueño), pago de sueldos (trabajadores) y salarios (quemador). El

proceso de manufactura es excesivamente rudimentario y es un trabajo

físicamente muy desgastante para las personas que lo ejecutan.

Como se ha podido apreciar con las visitas de campo que se han hecho, el

proceso de producción no ha cambiado mucho. Este rezago ha sido debido a que

muy pocos productores han querido mejorar dicho proceso, otros más (la gran

mayoría) han rechazado la introducción de tecnología a sus procesos debido a

los altos costos que esto implicaría (adquisición de máquinas nuevas,

capacitación de los trabajadores, etc.) además de que se piensa que el proceso de

adaptación sería bastante largo (tiempo perdido por costo de oportunidad).

La fabricación de ladrillo es una actividad productiva que, además de dar

sustento a miles de familias en el municipio de Cholula, genera un insumo

básico para la industria de la construcción que opera tanto en comunidades

aledañas como en grandes ciudades como lo son Puebla y el Distrito Federal.


14

M.2 Objetivos generales de la capacitación.

La capacitación del personal involucrado en la producción artesanal de

ladrillos tiene como objetivos principales los siguientes puntos:

1. Brindar una guía sencilla de los pasos a seguir para la fabricación de

ladrillos de manera artesanal.

2. Regular el proceso de producción.

3. Proporcionar conocimientos actualizados y consejos prácticos sobre el

método de elaboración de ladrillos.

4. Brindar técnicas prácticas para elaborar costeos rápidos para el proceso

de producción.
15

Tabla M.2 Detalle del contenido.

Objetivos
Unidad Capítulo Horas Contenido
Particulares
Se dan a conocer los
Informar a los
distintos tipos de
1: Característi- capacitados de los
ladrillos de arcilla
ticas del diferentes tipos de 4
existentes así como
producto. ladrillos de arcilla
como sus
existentes.
características.
I: Investigación
Mostrar las desventajas
preliminar.
2: Tipos de que tiene el proceso de
proceso para producción de ladrillos Se compara el proceso
la elaboración de manera manual con 4 manual vs. el proceso
de ladrillos de respecto al proceso de automatizado.
arcilla. producción
automatizado.
Se realiza el análisis
Que el capacitado
económico del proceso
pueda hacer un costeo
manual y se da un
II: Análisis 3: Análisis rápido sobre lo que
4 panorama general de
económico. económico. involucra la
los movimientos
producción de ladrillos
económicos en el
de manera artesanal.
proceso automatizado.
4: Preparación 2
de la mezcla. Dar a conocer los
Se muestran las
5: Moldeo de detalles de cada
2 etapas, paso a paso,
los ladrillos. proceso así como
III: Información del proceso de
6: Secado de algunas
técnica. 2 elaboración de
los ladrillos. recomendaciones para
ladrillos de forma
hacer más eficientes
7: Horneado manual.
cada uno de ellos.
de los 2
ladrillos.
Conocer las Resultados de pruebas
IV: Resultado de propiedades que de compresión,
pruebas en el presentan los ladrillos 4 absorción y
laboratorio. de la región de San contracción en el
Pedro, Cholula. laboratorio.
Documentos de
V: Normas
referencia para Normas mexicanas de
mexicanas de la
determinar la calidad 1 la industria de la
industria de la
de los ladrillos construcción.
construcción.
analizados.
16

UNIDAD I:
INVESTIGACIÓN PRELIMINAR

(DURACIÓN TOTAL DE UNIDAD: 8 HORAS)


17

CAPÍTULO 1:
CARACTERÍSTICAS DEL
PRODUCTO

(4 HORAS)
18

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

1.1 Objetivo.

Informar a los capacitados de los diferentes tipos de ladrillos de arcilla

existentes.

1.2 Definiciones.

Algunas definiciones generales de ladrillo son:

• “Son pequeñas piezas cerámicas, de forma de bloques, formadas por

tierras arcillosas, moldeadas, comprimidas y sometidas a una cocción

conveniente. Pueden utilizarse en toda clase de construcciones por ser su

forma regular y fácil su manejo.”

(Moreno, 1981: 7)

• “Componente básico de la albañilería y la construcción.”

(Hendry, 1997: 10)

De acuerdo al manual del Ingeniero Civil la definición de ladrillo es:

• “Unidad rectangular de construcción de mampostería, hecha de arcilla o

pizarra horneada o una mezcla de estos materiales.” (Ver Figuras 1.1, 1.2

y 1.3)

(Castro, 1982: 1526)


19

Figura 1.1 Ladrillos de arcilla de elaboración manual tradicionales.

Figura 1.2 Ladrillos de arcilla de elaboración manual empleados en la

construcción.

Figura 1.3 Ladrillos de arcilla de elaboración industrial empleados en la

construcción.
20

1.3 Características, especificaciones, propiedades y condiciones físicas de los

ladrillos.

El producto debe tener ciertas características, propiedades, y condiciones

para poder ser considerado como ladrillo. Un ladrillo considerado como bueno

debe ser sólido, resistente, sin fisuras y que se pueda fracturar de un solo golpe.

Así mismo debe contar con una geometría homogénea, compacta, luciente y

exenta de caliches1; no debe estar demasiado cocido ni tampoco poco cocido o

blando, pues podría desmoronarse fácilmente. Básicamente las características

físicas del ladrillo son que debe tener una buena cocción, un color uniforme, un

sonido claro y seco al ser golpeado.

(Moreno, 1981: 7)

De acuerdo a la norma NMX-C-006-1976, los ladrillos deben tener ciertas

especificaciones dimensionales (Ver Tabla 1.1). Los valores que se muestran en la

Tabla siguiente son los límites permitidos para ladrillos de arcilla tanto de

fabricación manual como automatizada.

1
Piedra que queda en la masa de un ladrillo. Mineral que contiene mucha caliza.
21

Tabla 1.1 Especificaciones dimensionales en mm. (Norma Mexicana NMX-C-

006-1976)

Medidas Medidas de
nominales (mm) fabricación (mm)
Tipo *Mq Mn
300 290 380
Largo
200 190 180
100 90 ---
150 140 135
Ancho
200 190 185
300 290 ---
50 45 ---
775 65 60
Altura
100 90 85
o
150 140 ---
Peralte
200 190 ---
300 290 ---

Mq. Ladrillos elaborados por medio de máquinas.

Mn. Ladrillos elaborados manualmente.

Los ladrillos fabricados en Cholula tienen unas dimensiones nominales de

240 (largo) X 120 (ancho) X 60 (alto) cm aproximadamente, por lo que estos

ladrillos están dentro del rango estandarizado.

*Las medidas, tanto nominales como de fabricación, señaladas para el tipo

Mq rigen para todos sus subtipos y calidades.

Algunas propiedades físicas y mecánicas de los ladrillos son:


22

• Resistencia a la compresión. Propiedad mecánica que le permite al

ladrillo soportar cargas a compresión.

• Absorción. Propiedad física que hace referencia a la capacidad de retener

una sustancia (agua) en estado líquido.

• Resistencia a la congelación. Capacidad de los ladrillos de soportar

bajas temperaturas sin perder sus propiedades ni sufrir fracturas.

• Resistencia al fuego. Propiedad física de los ladrillos que consiste en

soportar altas temperaturas sin sufrir daños.

• Aislamiento térmico. Propiedad física que no permite la transferencia de

calor, ya que tiene una baja conductividad térmica.

La norma NMX-C-006-1976 también especifica los límites permisibles para

lo relacionado con la absorción de agua, la resistencia a la compresión, y la

referencia mínima (Ver Tabla 1.2).

1.4 Componentes de los ladrillos.

Los ladrillos se encuentran conformados principalmente de tierras arcillosas,

siendo el Silicato de alúmina hidratado (arcilla) el componente predominante.

Otros componentes que se pueden encontrar dentro de éstas tierras arcillosas son

el Carbonato de Cal, arena, y el Óxido de Hierro. Los mejores ladrillos se fabrican

de la arcilla que contiene asociados éstos materiales. En algunos porcentajes éstos


23

componentes extras funcionan como aleantes, mejorando algunas propiedades

mecánicas y físicas de los ladrillos. Lo anterior se debe a que si estos materiales

no se encuentran en exceso, provocan durante la cocción una vitrificación

haciendo los ladrillos más duros y resistentes. Cada uno de estos componentes

mejora alguna propiedad específica, por ejemplo:

• El Carbonato de Cal (25% máx.) mejora considerablemente la resistencia

a la humedad y al congelamiento

• El Óxido de Hierro Mejora la resistencia a la compresión después de la

cocción

(Moreno, 1981: 8)

Tabla 1.2 Especificaciones para Ladrillos de Arcilla. (Norma Mexicana

NMX-C-006-1976)

Tipos Mq Mn
Subtipos MqM MqP MqHv MqHh
Grados de
A B C D B C D C D D E E
Calidad
Resistencia Promedio
250 150 100 50 100 75 50 75 50 50 30 30
de de 5
compresión
mínima Individual 200 120 80 40 80 60 40 60 40 40 20 20
(kg/cm2)
Referencia Promedio
6 4 4 2.5 4 4 2.5 3 2.5 3 2.5 2
mínima de 5
(cm2) Individual 4 3 2 1.7 3 2 1.7 2 1.7 2 1.7 1.5
Proporción Promedio
10 14 16 18 14 16 18 14 16 18 22 22
de agua de 5
(%peso) Individual 12 16 18 20 16 18 20 16 18 18 20 24
24

Tipos. Se refiere a si el ladrillo fue elaborado por medio de máquinas o

manualmente.

Subtipos. Son divisiones de los tipos (Ver apartado 1.6.1).

Grados de Calidad. Se refiere al nivel de calidad del ladrillo, es decir que

tan bueno o que tan malo, en cuanto a propiedades físicas y mecánicas, es el

ladrillo en cuestión.

Resistencia de Compresión Mínima. Es la resistencia que ofrece el ladrillo

o espécimen al momento de someterlo a un esfuerzo de compresión. Esta es la

propiedad más importante analizar en los ladrillos de las comunidades que están

siendo estudiadas.

Referencia Mínima. Se refiere al área mínima que puede ser utilizada como

espécimen de pruebas.

Proporción de Agua. Se refiere al porcentaje de agua permitido que un

ladrillo puede absorber.

Algunos tipos de ladrillos cuentan en su composición con arcillas

refractarias. Estas arcillas presentan una alta temperatura de fusión que las hacen

excelentes para la fabricación de ladrillos y otros elementos refractarios. Las

arcillas refractarias utilizadas para la fabricación de ladrillos son: el caolín de alto


25

contenido de caolinita y la bauxita, ambos de composición alta en alúmina y

escasa de álcalis.

(http://www.minem.gob.pe/minería/publicaciones/public03/arcillas.htm)

1.5 Proceso de producción.

Existen dos formas de producción de ladrillos: artesanal e industrial. Estas

dos formas de producción tienen los mismos pasos o secuencia, únicamente

variando en los instrumentos, métodos, y herramientas utilizadas para la

producción. Los pasos básicos de la producción de ladrillos son:

• Preparación de la mezcla previamente húmeda o semiseca.

• Moldeado.

• Secado.

• Horneado.

Para lo relacionado con la preparación de la mezcla, se emplean tres tipos

diferentes de Arcilla o Tierra, como comúnmente se le conoce: Arcilla Amarilla,

Arcilla gruesa, y Tepetate. Los porcentajes aproximados de las diferentes arcillas

utilizadas para la preparación de la mezcla son:

• Arcilla amarilla: 50%

• Tepetate: 38%

• Arcilla gruesa: 12%

(Villareal, 2004: 44)


26

Estos porcentajes pueden variar debido a que los componentes químicos que

contiene cada tierra son muy variados e inconstantes, y dependen del lugar de

donde se extrae cada tierra. El porcentaje de agua utilizada para la mezcla es

aproximadamente del 25% del total.

El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente

consiste en llenar las gaveras (moldes) vaciando la mezcla dentro del molde,

compactándola con las manos y después alisándola con un rasero (Ver figura 1.4).

Para el proceso de moldeado en la producción mecánica se utilizan diferentes

máquinas, mismas que serán explicadas más adelante en el inciso 1.5.1.

El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida

físicamente a la pasta, siendo este volumen igual al volumen de contracción (Vr)

en que se contrajo el objeto. Existe un volumen de agua intersticial (Vint) que

queda en la arcilla y que será eliminado después. Estos dos volúmenes pueden

Figura 1.4 Moldeado de Ladrillo.


27

formar una relación Vr / Vint, misma que determina el grado de sensibilidad de la

arcilla al secado:

Ks = V / {V1 [(W1 – W) / (V1 – V)]} (2.1)

Donde V es el volumen del modelo de arcilla secado al aire, V1 es el

volumen del modelo de arcilla húmeda, W1 es la masa de humedad en el modelo

húmedo, W es la masa de humedad en el modelo secado al aire y Ks se refiere al

índice aproximado de rendimiento, y es igual a la relación de volúmenes antes

mencionada. Con base en la fórmula anterior se puede determinar las siguientes

condiciones:

• Ks < 1, entonces la arcilla poco sensible al secado

• Ks = 1.5, entonces la arcilla es de sensibilidad media (preferible)

• Ks = 2, entonces la arcilla es muy sensible y produce fácilmente

agrietamientos

(Villareal, 2004: 24, 25)

A continuación se presenta un ejemplo de cálculo realizado para determinar

la sensibilidad al secado de la arcilla utilizada para la producción de ladrillos en la

región de Cholula, donde:

• V = 1422 cm3 = 86.7758 in3

• V1 = 1440 cm3 = 87.8742 in3


28

• W = 2.4 kg. = 5.2911 lb.

• W1 = 3 kg. = 6.6139 lb.

Para realizar el muestreo se pesaron 5 ladrillos recién moldeados y 5 secados

al aire, como lo determinan las normas mexicanas para un mínimo aceptable de

muestra. Después se hizo un promedio y el valor obtenido se utilizó para calcular

la sensibilidad de la arcilla al secado. Aplicando la fórmula, y sustituyendo los

valores en unidades del sistema inglés, se obtiene que Ks = 0.82. Con base al

resultado obtenido se puede decir que la arcilla de Cholula es poco sensible al

secado ya que el valor del cálculo es menor que la unidad. El hecho de que la

arcilla cholulteca sea poco sensible al secado nos da como consecuencia un

tiempo más largo destinado para el secado.

Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como presecado, el

cual consiste en dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo

lugar donde fue hecho para que pierda humedad y sea posible su manipulación.

En el proceso de secado se involucran dos fenómenos físicos: Transferencia

de calor y Transferencia de masa. La transferencia de calor se da cuando el

ladrillo y el ambiente encuentran un equilibrio térmico, del cual dependerá en

parte la velocidad de difusión del agua presente en la arcilla. El fenómeno de

transferencia de masa se da siempre y cuando exista un gradiente de humedad

entre el ambiente y la arcilla, ya que se produce cuando el vapor de agua se

difunde a través de los poros de la matriz arcillosa. El tiempo de secado dependerá


29

de la velocidad de difusión, misma que está en función del tamaño, longitud, y

forma del poro de la arcilla.

El proceso de horneado consiste en cocer en hornos los ladrillos previamente

secados, con el fin de que adquieran sus propiedades mecánicas y físicas, ya que

la arcilla sin cocer tiene propiedades muy bajas, así como su apariencia final. El

fuego juega un papel fundamental del arte de la cerámica. Las piezas que se

preparan deben ser verdaderamente "cerámicas" y esto sólo se logra cuando el

fuego haya actuado sobre ellas. Para que una cerámica esté totalmente acabada

son necesarias dos cocciones. La primera recibe el nombre de "bizcochado". Este

proceso transforma la tierra cruda en tierra cocida. El objeto cocido que sale del

horno se denomina "bizcocho". Esta primera acción del fuego no hace al ladrillo

más duro o más resistente a la humedad y, en consecuencia, más apto para recibir

el agua de los esmaltes. El verdadero objetivo de esta primera acción es el de

provocar en su interior reacciones químicas. Estas reacciones producen gases que

salen a través de pequeños poros que actúan de válvulas de descarga. El objeto, en

el horno, sufre una verdadera transformación fisicoquímica. Para poder darse una

idea, aunque sea superficial, se dirá que durante la cocción se elimina toda la

humedad remanente en el objeto, los hidrosilicatos se disocian, los óxidos se

liberan, los carbonatos se descomponen y toda la pasta está sujeta a imperceptibles

movimientos de dilatación y contracción por el cambio de volumen de los

productos de las reacciones.


30

La temperatura de cocción varía de acuerdo con el tipo de pasta utilizada y,

en consecuencia, con el tipo de objeto que se quiera fabricar. Para los productos

de arcillas y tierras, la temperatura del horno oscila entre los 800º y los 1000º C;

para el gres y la loza, de los 1000º a los 1300º C; y para la porcelana, de los 1300º

a los 1500º C, aproximadamente.

Al calentar la arcilla, ésta sufre una serie de modificaciones que, a partir de

un cierto momento, son irreversibles. La arcilla sometida a una temperatura de

200º C se seca por completo, pero puede volver a su estado primitivo si se empapa

con agua. Si se la calienta hasta 600 - 700º C, empieza a tomar un color rojo muy

oscuro, y sufre profundas modificaciones químicas. En este momento la arcilla es

blanda, desmenuzable y porosa, y no vuelve a ser plástica ni pierde su forma por

la acción del agua.

A temperaturas del orden de 900 - 1000º C las partículas de la arcilla

empiezan a conglomerarse y a adquirir mayor resistencia. Todas las sustancias

carbonosas, como los residuos vegetales, se queman y volatilizan, dando como

resultado un material puro y brillante y de color a veces muy distinto del original.

Por ejemplo, al llegar a este punto los típicos tiestos modelados en arcilla roja

tienen un brillante color terracota y una estructura resistente y porosa. Muchas

arcillas negras adquieren en la cocción un color marfileño, consecuencia de la

desaparición de las sustancias orgánicas quemadas.

(http://www.emison.com/215.htm)
31

Por último, en el temple, de igual importancia debe tener un proceso de

enfriamiento suficiente para que la calidad del producto sea la requerida. De la

temperatura alcanzada en la fase vítrea se disminuye en no más de 150° C por

hora hasta aproximadamente los 750° C, debido a la transición de la fase vítrea a

sólido ya que se pueden producir tensiones que podrían ocasionar agrietamientos.

De los 750 a los 500° C se aumenta el tiempo de enfriamiento para evitar la

transformación reversible del cuarzo, después de este último periodo sensible, la

velocidad de la disminución de la temperatura puede decrecer rápidamente. La

duración de cocción y del enfriamiento puede ser de 8 a 11 h en el proceso total.

Los tiempos y temperaturas dados son aproximados ya que son función de los

materiales presentes en las arcillas.

(Villareal, 2004: 28)

En la Tabla 1.3 y la Figura 1.5 se pueden ver los tiempos y temperaturas

de cocción aproximados, relacionados al proceso de cocción. Esta información fue

recopilada de las entrevistas realizadas a los productores de la región de Cholula y

representa los valores aproximados utilizados por la mayoría de los productores,

pero no significa que sean los parámetros ideales. Estos parámetros pueden ser

variados dependiendo de las condiciones imperantes dentro del horno. El proceso

automatizado de ladrillos utiliza el mismo ciclo pero sus rangos de temperaturas y

tiempos son diferentes, esto debido a que los hornos tienen otras características.
32

Tabla 1.3 Procesos en función de la temperatura y el tiempo.

Descripción T t
[°C] [h]
Carga del horno 25 0
Precalentamiento y
desprendimiento del agua 200 4
higroscópica
Eliminación del agua unida
700 6
químicamente

Maduración del bizcocho 850 7.5 - 24.5

500 48.5
350 72.5
Enfriamiento 220 96.5
110 120.5
35 144.5

900
800
700
600
500
T[°C]

400
300
200
100
0
0 50 100 150 200
t[h]

Figura 1.5 Gráfica Temperatura-Tiempo de los procesos.


33

1.6 Clasificación.

Los ladrillos pueden ser con o sin perforaciones, con una o dos cavidades, o

con celdas. Los ladrillos perforados tienen hoyos cuya área transversal no debe

exceder el 10% del área transversal del ladrillo y el volumen de las perforaciones

tampoco debe ser mayor al 25% del total del ladrillo. Los ladrillos con celdas

deberán tener cavidades que excedan el 20% del volumen total del mismo. El

volumen total de los ladrillos con depresión debe ser menor o igual al 20%.

(Hendry, 1997: 11)

Los ladrillos pueden ser clasificados de diferentes maneras. Algunas de las

clasificaciones de los ladrillos son las siguientes:

• Por su tipo de fabricación

• Por su cocción

• Por su forma

• Por su utilidad

• Por su resistencia a la congelación

• Por su contenido máximo de sales solubles


34

1.6.1 Clasificación por su tipo de fabricación.

Existen dos formas principales de fabricación de ladrillos: a mano y

mecánica. La fabricación mecánica puede ser mediante una máquina que se

conoce como galletera de hélice o mediante una prensa de vacío. La galletera de

hélice consiste en un cilindro horizontal, dentro del cual gira un eje guarnecido

con una hélice que impulsa la pasta y la obliga a salir por una boquilla (Ver Figura

1.6).

La boquilla, cuya misión es darle forma al ladrillo, consiste en una pieza de

madera sujetada con tornillos a una gruesa placa rectangular de fundición llamado

portaboquillas (Ver Figura 1.7). El portaboquillas es el que recoge la arcilla y la

hace compacta antes de llegar a la boquilla.

Actualmente se usan galleteras de vacío, también conocidas como Prensas

de Vacío, que tienen la ventaja de que al momento de realizar el moldeado

consiguen una homogenización de la arcilla y eliminación del aire (Ver Figura

1.8).

(Moreno, 1981: 9,10)

Los ladrillos bajo esta clasificación son cuatro:

• Ladrillos de Tejar. Fabricados a mano, moldeados con gradillas o

gaveras sobre el suelo. Son toscos con las caras rugosas y cocidas en

hornos abiertos.
35

Figura 1.6 Galletera de Hélice. (Moreno, 1981: 10)

Figura 1.7 Boquilla. (Moreno, 1981: 10)

Figura 1.8 Prensa de Vacío. (Moreno, 1981: 11)


36

• Ladrillos de Mesa. Fabricados a mano, sobre superficies lisas y cocidos

en hornos fijos.

• Ladrillos Mecánicos. Llamados también cerámicos, son moldeados con

galletera y cocidos en horno fijo.

• Ladrillos Prensados. Ladrillos de caras finas, fabricados mediante

potentes prensas y cocidos en hornos fijos (Ver Figura 1.9).

(Moreno, 1981: 15)

Figura 1.9 Ladrillo Prensado.

Según la norma mexicana NMX-C-006-1976 los ladrillos son clasificados,

por su fabricación, en dos tipos principales: hechos a Máquina (Mq) y hechos a

mano (Mn), y en los subtipos MqM, MqP, MqHv y MqHh.

1. Tipo Mq. Ladrillos hechos en máquina, por su diseño, se subdividen en

4 subtipos y en los grados de calidad señalados en la Tabla 1.4


37

• Subtipo MqM: Son ladrillos hechos en máquina, compactos en toda

su masa. Admiten perforaciones perpendiculares a sus caras

mayores, tales que el volumen total sea inferior al 15% del volumen

del ladrillo, y la superficie de cada perforación sea inferior o igual a

6 cm2, debiendo quedar sus lados por lo menos a 18 mm de distancia

del borde exterior del ladrillo y a 30 mm entre sí.

• Subtipo MqP: Son aquéllos que tienen perforaciones

perpendiculares a las caras mayores, tales que el volumen total de las

perforaciones debe ser superior al 15% e inferior o igual al 35% del

volumen del ladrillo. El área transversal de cada perforación debe ser

menor o igual 6 cm2 y su distribución sobre la superficie total debe

ser lo más parejo posible. El espesor de las cáscaras debe ser igual o

mayor a 15 mm. El espesor de las paredes debe ser igual o menor a 5

mm en cualquier sentido.

• Subtipo MqHv: Son aquellos bloques en que los huecos están

dispuestos perpendicularmente a la cara de apoyo del ladrillo o

bloque y el volumen total de los huecos debe ser superior al 35% del

volumen total del ladrillo o bloque. Las cáscaras del ladrillo o bloque

deben tener un espesor igual o mayor a 22 mm. Las paredes

interiores deben tener un espesor igual o mayor a 8 mm en cualquier

sentido. El área transversal de cada hueco no debe exceder al 20%

del área total del ladrillo o bloque.


38

• Subtipo MqHh: Son aquellos bloques cuyos huecos están dispuestos

paralelamente a la cara de apoyo, de tal manera que el volumen total

de los huecos debe ser superior al 40% del volumen total del bloque.

La cáscara del bloque debe tener un espesor igual o mayor a 15 mm,

o a 18 mm en caso de tratarse de una cáscara doble (con

perforaciones hasta del 33%). Las paredes deben tener un espesor

igual o mayor a 8 mm.

• Tipo Mn. Son Ladrillos hechos a mano que no llegan a tener liga

cerámica2 y deben ser solamente macizos. Son de un solo tipo y un

solo grado de calidad. (Ver tabla 1.4)

(Norma Mexicana NMX-C-006-1976)

Tabla 1.4 Clasificación y Grados de Calidad. (Norma Mexicana NMX-

C-006-1976)

Tipo Mq Designación Grados de Calidad


Subtipo MqM Ladrillos macizos A–B–C–D–
Subtipo MqP Perforados B–C–D–
Subtipo MqHv Huecos verticales C–D–
Subtipo MqHh Huecos horizontales D–E–
Tipo Mn Ladrillos macizos E

2
Estado físico-químico de los componentes cerámicos, logrado por fusión incipiente, sin llegar a
la vitrificación, pero sí suficiente para que soporten un esfuerzo a la compresión de 100 kg/cm2 de
superficie neta y las condiciones ambientales, sin desintegrarse.
39

Los grados de calidad determinan las propiedades físicas, mecánicas y

apariencia del ladrillo; siendo el grado A el que cuenta con las mejores

propiedades, y el grado E el de las propiedades más bajas. En la tabla 1.5 se

amplía más la información acerca de los tipos y subtipos de ladrillos.

1.6.2 Clasificación por su cocción.

Antes de dar una clasificación es necesario saber que los ladrillos pueden ser

cocidos mediante dos métodos: al descubierto en montón y en hornos fijos. La

cocción al descubierto consiste en amontonar los ladrillos formando una pirámide

truncada de base rectangular o cuadrada de 5 a 6 m de altura, colocándolos de

lado y en filas poco separadas, dejando en el centro del montón un conducto

principal al cual llegan otros secundarios de modo que el calor y los productos de

la combustión puedan invadir toda la masa. Ésta pirámide no debe tener un

volumen mayor a 400 m3, ya que sería muy difícil poder guiar el fuego con

uniforme eficacia.

(Moreno, 1981: 12)

Los hornos de Cholula son de forma prismática (Ver Figura 1.10) cuyos

volúmenes oscilan entre los 90 y 110 m3. El horno típico de Cholula tiene

capacidad para almacenar 37 millares de ladrillos y su volumen es de 102 m3.

Estos hornos presentan estas características con base en la experiencia heredada

generación tras generación que con el tiempo se han dado cuenta que, con los
40

recursos y materiales que cuentan, este es el diseño que logra distribuir mejor la

temperatura al interior del horno.

En un horno para cocer ladrillos de arcilla se espera que a mayor volumen,

mayor dificultad para mantener una distribución más uniforme de temperatura y

entonces habrá un mayor consumo de temperatura.

Existen dos tipos de hornos para la cocción de ladrillos: los Hornos

Intermitentes con suelo y muros laterales, y los Hornos de Fuego Continuo tipo

Hoffmann. Los primeros, son los más sencillos y consisten en un cuarto con

planta cuadrada o rectangular, de altura de 5 a 6 metros. Sus muros deben tener

bastante espesor para que retengan mejor el calor; por la parte superior está libre,

disponiendo una cubierta separada lo suficiente para que los productos de

combustión puedan salir libremente (Ver Figura 1.10). En la parte baja de la pared

de fachada se practican algunas puertas o bocas para la introducción del

combustible y entrada de aire; en las paredes empezando desde 1.50 a 2 metros

del suelo, se disponen de unas aberturas estrechas y altas que facilitan la carga y

descarga del horno, cerrándose estas aberturas durante la cocción. Otro tipo de

horno que puede ser utilizado en la producción de ladrillos es el denominado

Horno de Fuego Continuo tipo Hoffmann (Ver Figura 1.11). Este horno puede ser

de planta rectangular. Consta de una galería anular rodeada por gruesos muros y

cubierta por una bóveda recubierta superiormente por una capa de arena.
41

Tabla 1.5 Requerimientos para Ladrillos de Arcilla. (Norma Mexicana

NMX-C-006-1976)

Requerimientos Requerimientos Requerimientos


Tipo Subtipo Grado
Estructurales Climatológicos Funcionales
Aptos para albañilería Aptos para climas Aptos para uso al
soportante bajo tensiones severos con heladas exterior o interior en
Mq MqM A elevadas (con o sin y alta precipitación muros aparentes de 1 ó
armar). pluvial. 2 caras.

Aptos para climas


Aptos para albañilería con probabilidades Aptos para uso al
MqM soportante armada bajo de heladas y exterior o interior en
B
MqP tensiones moderadas (con moderada muros aparentes de 1 ó
o sin armar). precipitación 2 caras.
pluvial.
Aptos para el uso al
Aptos para
exterior o interior en
Aptos para albañilería condiciones
muros aparentes de 1 ó
bajo cargas moderadas de climatológicas
2 caras. Para los
MqM C compresión axial. medias del país con
ladrillos huecos se
(semi armada y/o poca probabilidad
aconseja el uso de un
reforzada). de heladas y lluvias
sellador en muros
moderadas.
exteriores.
Aptos para climas Aptos para uso exterior
benignos y de o interior en muros
MqM Aptos para albañilería
moderada aparentes de una cara,
MqP simple o reforzada bajo
D precipitación para los ladrillos
MqHv cargas moderadas de
pluvial. Con sellador huecos se requiere un
MqHh compresión axial.
o revestidor igual al impermeabilizante en
grado C. muros al exterior.
Aptos para albañilería Aptos para climas
simple o reforzada bajo benignos y de baja
MqHh E
cargas limitadas de precipitación
compresión axial. pluvial.
Aptos para uso en
albañilería simple o Aptos solamente No se aceptan para
reforzada NO para climas muros aparentes al
Mn E
SOPORTANTE y/o con benignos y escasa exterior sin
cargas bajas de precipitación pluvial revestimiento.
compresión axial
42

Esta galería está dividida en varios compartimentos mediante unos tabiques

de plancha de hierro que corren por unas rodaduras que sirven de guías. Cada

compartimiento tiene una boca o entrada de 0.80 por 1 metro practicada en el

muro exterior del cerramiento, la que sirve para la carga y descarga del material,

teniendo además en el muro interior un orificio que comunica con otra galería

concéntrica y más pequeña que la primera, llamada galería de humo que, a su vez,

está en comunicación con la chimenea que establece el tiraje necesario para la

combustión mediante cuatro aberturas practicadas en el muro de la chimenea.

(Moreno, 1981: 12)

Fuente: Centro de Desarrollo Regional UDLA-P.

Figura 1.10 Horno Intermitente con suelo y muros laterales.


43

Figura 1.11 Horno de Fuego Continuo tipo Hoffmann. (Moreno, 1981: 13)

Los tipos existentes de ladrillos bajo esta clasificación son los siguientes:

• Ladrillos Santos. Son los que por su exceso de cocción, se han

vitrificado, resultando retorcidos, quemados y de color azulado (Ver

Figura 1.12).

• Ladrillos Escafilados. Son los que, por exceso de cocción, tienen un

principio de vitrificado y están algo alabeados. (Ver Figura 1.13)

• Ladrillos Recochos. Son los que tiene un grado exacto de cocción y muy

resistentes.

• Ladrillos Pintones. Son los que, por falta de uniformidad en la cocción,

presentan manchas pardas o rojas; aunque estén cocidos o no, si las

manchas fueran solamente rojas, el punto de cocción sería suficiente.


44

• Ladrillos Pardos. Son los que han recibido solamente un punto de

cocción, tienen color pardo.

• Ladrillos Porteros. Son los que, por su situación más al exterior del

horno que los demás ladrillos, no se han cocido, estando desecados.

(Moreno, 1981: 16)

Figura 1.12 Ladrillos Santos.

Figura 1.13 Ladrillo Escafilado.


45

1.6.3 Clasificación por su forma.

Otra forma de clasificar los ladrillos puede ser con base en su geometría o

forma externa e interna. Los tipos de ladrillo que podemos distinguir en esta

clasificación son los siguientes:

• Ladrillos Macizos. Son de masa compacta de forma rectangular,

variando sus dimensiones según las regiones. Suelen llevar dos taladros

o perforaciones paralelas a una de las aristas con el fin de aligerarlos y

trabajarlos con el mortero de hiladas (Ver Figura 1.14).

• Ladrillos de Panal. De la misma forma y dimensiones que el macizo, se

diferencia en que, en vez de perforaciones, lleva un panal que atraviesa

al ladrillo, haciendo su peso más ligero que el macizo (Ver Figura 1.15).

• Ladrillos Macizos Perforados. Son aquellos con perforaciones paralelas

a cualquiera de sus aristas, arrojan un volumen total superior al 5%, pero

mayor del 33% del total aparente (Ver Figura 1.16).

• Ladrillos Huecos. Son aquellos con perforaciones paralelas a una de sus

aristas, arrojan un volumen total superior al 33% del aparente del ladrillo

(Ver Figura 1.17).

• Ladrillos Aplantillados. Son aquellos que su forma geométrica es

diferente a la de un paralelepípedo, tiene forma de cuña, se suelen

emplear para dinteles, chimeneas, cornisas, encuentro de paredes en

forma curva (Ver Figura 1.18).


46

• Ladrillos de Mocheta. Son los mismos rectangulares que tienen un corte

cuadrado en uno de sus ángulos para adaptarse a los cercos.

• Ladrillos Trahucos. Ladrillos de menor longitud, propios para aparejar

arranques y remates.

• Ladrillos Bordos. En estos ladrillos la soga y el tizón son mayores, se

usan para impostas y cornisas.

• Ladrillos Rasillas. Ladrillos de menores dimensiones que los normales,

pudiendo ser huecos o macizos; tienen que estar bien cocidos y su

fabricación tiene que ser mecánica.

• Ladrillos Plaquetas. Son los ladrillos de 2 a 3 cm de espesor, se usan

para recubrir frentes de fábrica (fachadas en general) (Ver Figura 1.19).

• Ladrillos Especiales. Son los que, por su forma y tamaño, reciben el

nombre de ladrillos, pero obtenidos con procedimientos especiales de

fabricación.

• Ladrillos Refractarios. Son los fabricados con arcillas refractarias,

preparados desengrasando arcilla muy pura con arena silícea muy fina,

pueden resistir temperaturas de 1,580° C.

• Ladrillos Aligerados. Se obtienen mezclando a la arcilla aserrín o polvo

de corcho, durante la cocción desaparece la mezcla, permitiendo la

obtención de ladrillos porosos.

• Ladrillos Flotantes. Son los de menor densidad que el agua.

• Ladrillos Hidráulicos. Son los fabricados para resistir la humedad, están

preparados con mezclas aproximadas a los de Bleiminger y Hasselman,


47

contienen arcilla seca y molida 91.5%, limaduras de hierro 3%, Cloruro

Sódico 2%, Potasa 15% y cenizas de sauce 2%.

• Ladrillos Coloreados. Se obtienen mezclando colorantes a las arcillas

blancas (Kaolines), desengrasados sólo con arena silícea, de forma que

en ninguno de estos productos exista el óxido de hierro que es el que da

el color rojizo.

(Moreno, 1981: 17,18, 19)

Figura 1.14 Ladrillos Macizos.


48

Figura 1.15 Ladrillos de Panal.

Figura 1.16 Ladrillo Macizo Perforado.

Figura 1.17 Ladrillos Huecos.


49

Figura 1.18 Ladrillos Aplantillados.

Figura 1.19 Ladrillo Plaqueta.


50

1.6.4 Clasificación por su utilidad.

Según el estándar inglés BS 3921, los ladrillos pueden ser clasificados por

su utilización. Esta clasificación se basa en la función para la cual van a ser

fabricados los ladrillos. Para esta clasificación se tienen los siguientes tipos de

ladrillos:

• Ladrillos Comunes. Estos ladrillos son apropiados para el trabajo general

de construcción.

• Ladrillos para fachadas. Son los que son utilizados para paredes en

exteriores o interiores, y están disponibles en una variedad de texturas y

colores.

• Ladrillos de Ingeniería. Son densos y fuertes, con límites definidos de

absorción. Sus esfuerzos a compresión están dados en la Tabla 1.6.

(Hendry, 1997: 10)


51

Tabla 1.6 Clasificación de ladrillos de acuerdo al esfuerzo de compresión y

absorción. (Hendry, 1997: 14)

Esfuerzo a Absorción
compresión promedio (5 hr.
Designación Clase promedio no hirviendo) no
debe ser menor mayor que (%
que (N/mm2) por peso)
A 70 4.5
Ingeniería
B 50 7.0
Requerimiento
Ladrillo “loadbearing” 5 – 100
no especificado
A prueba de
5 4.5
amortiguamiento tipo 1
A prueba de
5 7.0
amortiguamiento tipo 2

1.6.5 Clasificación por su resistencia a la congelación.

Los ladrillos en esta categoría pueden ser de tres tipos:

• Ladrillos resistentes a la congelación (F). Estos ladrillos son duraderos

en condiciones extremas de exposición al agua, a las heladas, y al

deshielo. Estos ladrillos pueden ser utilizados en todas las situaciones de

construcción.
52

• Ladrillos moderadamente resistentes a la congelación (M). Estos

ladrillos son duraderos en condiciones normales de exposición, excepto

en una situación saturada y sometidos a repetidas heladas y deshielos.

• Ladrillos no resistentes a la congelación (O). Estos ladrillos son

apropiados para uso interno. Son propensos a ser dañados por heladas y

deshielos a menos de que sean protegidos por un revestimiento

impermeable durante y después de la construcción.

(Hendry, 1997: 11)

1.6.6 Clasificación por su contenido máximo de sales solubles.

De acuerdo a esta clasificación podemos diferenciar que existen dos tipos de

ladrillos, que son:

• Ladrillos con contenido normal de sales solubles (N). Éstos ladrillos no

tienen algún requerimiento especial o límite para el contenido de sales

solubles.

• Ladrillos con bajo contenido de sales solubles (L). Todos los ladrillos de

ingeniería y algunos de los utilizados para fachadas o los de tipo común

se encuentran dentro de esta categoría. Éste tipo de ladrillos no deben

exceder el límite de contenido máximo de sales solubles (Ver tabla 1.7).

(Hendry, 1997: 11)


53

Tabla 1.7 Contenido máximo de sales para ladrillos tipo L. (Hendry, 1997: 11)

Contenido máximo obtenido en


Radicales solubles
10 ladrillos de prueba (wt%)
Sulfato 0.50
Calcio 0.30
Magnesio 0.03
Potasio 0.03
Sodio 0.03
54

CAPÍTULO 2:
TIPOS DE PROCESO PARA LA
ELABORACIÓN DE LADRILLOS DE
ARCILLA

(4 HORAS)
55

TIPOS DE PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE LADRILLOS DE


ARCILLA

2.1 Objetivo.

Mostrar las desventajas que tiene el proceso de producción de ladrillos de

manera manual con respecto al proceso de producción automatizado.

2.2 Elaboración manual de ladrillos.

A continuación se mencionará el proceso de elaboración de los ladrillos en

las comunidades de Cholula. Lo más común es que los ladrillos se fabriquen en

lugares lo más retirado de las poblaciones ya que para su fabricación a mano se

requieren áreas extensas para elaborar el moldeo de los mismos. Cuando ya se

ha escogido el emplazamiento, se procede al arranque de las tierras excavando

con picos o máquinas excavadoras, dejándolas expuestas a la intemperie

(normalmente durante los meses de octubre y noviembre); la arcilla se consigue

en bancos de arcilla ubicados en la misma región (Ver Figura 2.1). Se continúa

regularizando las tierras añadiéndoles la cantidad de arcillas que hagan falta,

para que no resulten demasiado aguadas ni excesivamente espesas (Ver Tablas

2.1, 2.2, 2.3 y 2.4). Posteriormente, se procede a la formación de la pasta,

anteriormente la arcilla se mezclaba con tepetate empujándola con los pies sobre

el suelo, se le agregaba agua y se amasaba con palos, palas o rastrillos Ver


56

Figura 2.2) y, actualmente, se utilizan tractores para arado para esta operación

(Ver Figura 2.3).

Figura 2.1 Banco de arena.

Fuente: Centro de Desarrollo Regional UDLA-P.

Figura 2.2 Elaboración y amasado de la mezcla.


57

Figura 2.3 Tractor agrícola para la elaboración de la mezcla.

Tabla 2.1 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para llegar

a una mezcla homogénea.

(Ladrillera en San Sebastián Tepalcatepec, 16 / 11 / 04)

Descripción Cantidad Proporción


[kg] [%]
Tierra
Amarilla 1 17.86
Arena Gruesa
1 17.86
o de Río
Tepetate 2.6 46.43
Agua 1 17.86

Total 5.6 100.00


58

Tabla 2.2 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para

elaborar 8 ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea.

(Ladrillera en San Sebastián Tepalcatepec, 16 / 11 / 04)

Descripción Cantidad Proporción


[kg] [%]
Tierra
Amarilla 3.15 17.87
Arena Gruesa
3.15 17.87
o de Río
Tepetate 8.17 46.42
Agua 3.15 17.87

Total 17.61 100.03

Tabla 2.3 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para

elaborar 10 ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea.

(Ladrillera en San Sebastián Tepalcatepec, 16 / 11 / 04)

Descripción Cantidad Proporción


[kg] [%]
Tierra
Amarilla 3.93 17.86
Arena Gruesa
5.97 27.14
o de Río
Tepetate 8.17 37.14
Agua 3.93 17.86

Total 22.00 100.00


59

Tabla 2.4 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para

elaborar 1000 ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea.

(Ladrillera en San Sebastián Tepalcatepec, 16 / 11 / 04)

Descripción Cantidad Proporción


[kg] [%]
Tierra
Amarilla 393.00 17.86
Arena Gruesa
393.00 17.86
o de Río
Tepetate 1021.00 46.41
Agua 393.00 17.86

Total 2200.00 100.00

Para el moldeo de los ladrillos se prepara una extensa área plana cuya

superficie varía dependiendo de la cantidad de ladrillos a producir. El terreno

debe tener una pendiente de un 5% a un 10% para que escurran las aguas, y debe

estar provista de pozos u otros medios que den el agua necesaria para la

formación de la pasta. La operación de moldeo es inmediata a la formación de la

pasta; esta operación en verano se hace más difícil, porque el excesivo calor

seca más rápidamente los bordes de los ladrillos moldeados por su parte interior,

lo que suele provocar su rotura.

Los ladrillos considerados ordinarios se moldean en unos moldes de

madera llamados gaveras (Ver Figura 2.4), estando formadas por un bastidor

que generalmente comprende 6 ladrillos, en algunas ocasiones y dependiendo de


60

la habilidad del trabajador la gavera comprende 8 ó 10 ladrillos, con las mismas

dimensiones en superficie y grueso que hayan de tener aquéllos. Cada vez que

va a moldearse se esparce arena fina en el fondo que viene constituido por el

fondo de la explanada y por las paredes interiores del bastidor, con el objeto de

que la pasta no se adhiera ni en el suelo ni en las maderas del molde y se aprieta

con las manos hasta que se halla llenado completamente todo el molde, raspando

lo que sobra con un objeto llamado rasero (Ver Figura 2.5). Los ladrillos se

disponen en ordenaciones paralelas, teniendo cuidado de dejar entre unas y otras

filas el espacio suficiente para poder circular.

Figura 2.4 Moldeo con gavera.


61

Figura 2.5 Eliminación de sobrantes con un rasero.

Después de moldear los ladrillos han de secarse; para esto se levantan

verticales con el objeto de que se sequen por las dos caras, dejándolos en esta

posición alrededor de 24 horas. Después de que hayan adquirido la suficiente

tenacidad para poder limpiar y enderezar sus bordes, se disponen formando una

especie de muros gruesos en seco llamados enrejados (Ver Figura 2.6), en los

cuales tiene que circular libremente el aire entre los ladrillos, dejándolos en esta

posición de 15 a 30 días, el tiempo de secado de la pasta preformada depende

mucho de las condiciones climáticas: si los días están nublados y húmedos, el

tiempo de secado se aplazará; y si hay un “buen tiempo” o días calurosos y con

viento, el tiempo de secado se reducirá considerablemente.


62

Figura 2.6 Ladrillos moldeados con gaveras (sobre el suelo). Estructura de

enrejado para el secado de los ladrillos preformados (apilados).

Cuando la pasta se encuentra seca, ésta se introduce a los hornos (Ver

Figura 2.7) los cuales utilizaban leña en antaño pero actualmente utilizan

combustóleo No. 6 (Ver Ficha Técnica, p. 49) como combustible. Finalmente, el

proceso de cocción dura alrededor de 30 horas en el horno, luego se deja enfriar

la carga un periodo de 5 días aproximadamente, la carga se extrae y está lista

para comercializarse.
63

Fuente: Centro de Desarrollo Regional UDLA-P.

Figura 2.7 Horno en funcionamiento.

Un trabajador que use este método para la elaboración de ladrillos

normalmente produce 1 millar de ladrillos “en verde” o húmedos en una sesión

de trabajo de 10 horas aproximadamente en la que 1 hr es el tiempo promedio

que se pierde para la carga y acarreo de la mezcla, entonces se tendrán 7 hrs para

la elaboración de la cantidad antes mencionada de ladrillos en verde, lo que

equivale a la elaboración de 143 ladrillos por hora y a 2.3 ladrillos por minuto

aproximadamente.
64

Ficha Técnica del Combustóleo No. 6

Combustóleo: El tercer combustible industrial después del gas natural y del

diesel es el combustóleo. Tipo No. 6 Bunker C, de muy baja calidad en el

mercado nacional. Económico, altamente contaminante, sucio, de manejo

problemático y mucho mantenimiento.

Por su baja calidad (fuera de normas internacionales), no se puede quemar

con atomización mecánica como en Europa. Requiere de un medio atomizante:

aire comprimido o vapor. Requiere de un piloto de gas LP para su encendido

confiable. Requiere de un precalentamiento en dos etapas: uno a 35°C para

poderlo bombear y un segundo hasta 100°C para poderlo quemar. Se recomienda

una preparación antes de su combustión, para la separación de agua, sedimentos e

impurezas (= Tanque Transfer con 65 a 75°C). Está prohibido su uso en muchas

zonas de México por Ecología. Alto contenido de azufre (corrosión) ceniza,

asfalto y lodos. Requiere de mantenimiento, vigilancia y limpieza de filtros y

boquillas continuos. Poder calorífico alto: 10,400 Kcal/Kg.

Ventajas y desventajas de quemar combustóleo: El combustóleo llega a

ser más económico siempre y cuando se trabaje al quemador de la caldera las 24

horas seguidas, sin necesidad de apagarlo. Cuando se trabaje únicamente un

turno, no es recomendable trabajar con combustóleo ya que, durante el arranque

se deberá utilizar diesel y al apagarlo se deberá utilizar diesel también. Si se llega

a apagar un quemador de combustóleo con combustóleo en las tuberías, estas al


65

enfriarse formarán un tapón difícil de extraer al día siguiente. El combustóleo a

una temperatura por debajo de los 20°C forma un tapón difícil de mover y

requerirá de un calentamiento directo para que vuelva a fluir de nuevo. Operar

con combustóleo significa llevar a cabo operaciones de mantenimiento y de

limpieza adicionales. Es común en la práctica que una boquilla de combustóleo se

tape y que para destaparlo se requiera de una limpieza total en la línea de

combustóleo, lo que significa que durante este período de tiempo no tendremos

caldera. Es muy recomendable en la práctica que cuando se desea quemar

combustóleo, se tenga otra caldera en stand by para de esta forma poder operar en

forma confiable y continua cuando se lleven a cabo los procesos necesarios de

limpieza y mantenimiento que derivan de la operación del combustóleo. En

general, se puede decir que vale la pena entrar en la problemática de quemar

combustóleo únicamente si se trabajan los 3 turnos o sea las 24 horas del día o si

la capacidad de la caldera que vamos a utilizar está al 100% de carga y a una

capacidad al 100%, de 150 cm3 o mayor. Si los requerimientos de vapor del

sistema son mucho menores a la capacidad de caldera, esto es si la caldera va a

trabajar en flamas bajas, no vale la pena el meterse en la problemática de quemar

combustóleo.

El precio del combustóleo fluctúa en los diferentes estados de México. Se

considera conveniente comparar el precio del combustóleo en su zona con el

precio de otro combustible, como es el diesel, utilizando el subsidio de los IEPS

(Impuesto Especial sobre Productos y Servicios) o en caso de que les llegue el gas

natural entubado, el precio del gas natural.


66

Adicionalmente a las ventajas que presenta el precio del combustóleo a

primera vista, se deberán de tomar en cuenta los costos adicionales como son el

aire comprimido para la atomización, el gas LP para su encendido, la operación

necesaria de una parte del tiempo con diesel durante el arranque y el apagado de la

caldera; El costo de la energía necesaria para precalentar el combustóleo (energía

eléctrica y por medio de vapor) ya que el combustóleo se quema a 100 °C); Los

mayores costos de mantenimiento que implican el quemar combustóleo

(Limpiezas de boquillas, filtros y deshollinados generales de caldera); La

confiabilidad del equipo, esto es cada cuando tendremos que parar para limpieza

de boquillas o de filtros quemando combustóleo; La mayor capacidad requerida

del fogonero o quemador y su entendimiento práctico; Por último, lo más

importante, el factor ecológico en la zona donde vamos a trabajar dicha caldera.

2.2.1 Análisis y cuantificación del problema.

Con el fin de conocer más a fondo las dificultades que existen entorno a las

comunidades productoras de ladrillos es necesario cuantificar el problema. Para

lograr esto se llevó a cabo un muestreo en las comunidades que son objeto de

estudio. En dicho muestreo se visitó la mayor cantidad posible de ladrilleras de

cada comunidad siguiendo el régimen de una ladrillera sí y otra no, por lo que

los datos que se presentarán a continuación pertenecen a un 50% del total de las

ladrilleras existentes en las comunidades productoras (Ver Tablas 2.5, 2.6 y 2.7).

Es importante señalar que la capacidad instalada no funciona al 100% esto


67

debido a que muchas veces la producción se realiza dependiendo de las

necesidades monetarias que se tengan; otro factor importante a considerar es el

clima imperante en la región que, como ya se mencionó anteriormente, es un

factor determinante para la producción de ladrillos de manera artesanal.

Tabla 2.5 Cantidad de comunidades productoras de ladrillos.

(Muestreo en comunidades productoras, 13 / 11 / 04)

No. de Comunidades a
7
Analizar
Unidades de Producción por
100
Comunidad
Total de Unidades de
700
Producción

Tabla 2.6 Capacidad de producción de ladrillos cada 2 meses.

(Muestreo en comunidades productoras, 13 / 11 / 04)

Capacidad de Producción por


37,000
Ladrillera (No. de Ladrillos)
Capacidad de Producción por
Comunidad 3,700,000
(No. de Ladrillos)
Total de Capacidad de
Producción 25,900,000
(No. de Ladrillos)
68

Tabla 2.7 Cantidad de gente que trabaja en la producción de ladrillos cada 2 meses.

(Muestreo en comunidades productoras, 13 / 11 / 04)

No. de Familias por


2
Ladrillera
No. de Personas por Familia 6
Gente que Trabaja por
6
Ladrillera
Gente que Trabaja por
600
Comunidad
Total de Gente que Trabaja 4,200

2.3 Elaboración automatizada de ladrillos.

A continuación, se describirá el proceso de elaboración de ladrillos de

forma automatizada. Se detallará la secuencia que lleva dicho proceso desde que

las arcillas se llevan a la molienda hasta que el producto terminado es

introducido al almacén (Ver Figura 2.8).

Figura 2.8 Diagrama de flujo de la elaboración automatizada de ladrillos.


69

Este tipo de fabricación de ladrillos es completamente mecánico como su

nombre lo indica. Primeramente se tiene que triturar o moler la arcilla. Para eso

se tienen un molino de rulos, que consiste en dos rulos giratorios que, alrededor

de un eje vertical, ruedan sobre una pista circular en la que entra y sale la arcilla

del yacimiento y es triturada respectivamente (Ver Figuras 2.9 y 2.10). Después

la arcilla, ya molida, pasará a un mezclador de paletas que, en esencia, es un

árbol macizo grande y fijo de hierro forjado por el que fluye aire a través de un

Venturi que se encarga de separar las partículas pequeñas de las partículas más

grandes. Las partículas pequeñas son enviadas hacia los extremos para darles

paso al siguiente proceso y las más grandes permanecen en el centro para volver

a ser enviadas al proceso de trituración (Ver Figura 2.11). Inmediatamente

después va un tornillo sinfín que realiza la mezcla y el transporte (Ver Figura

2.12), pues con arreglo a la forma que esté colocada la máquina empuja a la

arcilla para enviarla al laminador de la galletera (Ver Figura 2.13). Después de

la galletera, la arcilla pasa por una boquilla que es lo que le da la forma a la

pasta (Ver Figura 2.14). Una vez que la arcilla ha pasado por la boquilla, con la

forma del ladrillo, sólo queda cortarlo. Esto se consigue con una guillotina,

manual o automática, con 2 ó 3 hilos de acero instalados después de la boquilla

a la longitud deseada, el corte puede ser horizontal, vertical o circular (Ver

Figura 2.15). Realizada la operación de cortar el ladrillo, éste pasará a un

proceso de presecado a temperatura ambiente (Ver Figura 2.16), después vendrá

el proceso secado el cual se llevará a cabo en una cámara especializada (Ver

Figura 2.17). Una vez que el ladrillo ha sido deshidratado, éste pasará al horno

para su cocción (Ver Figura 2.18) y del horno al almacén.


70

Figura 2.9 Molino de rulos.

Figura 2.10 Banda transportadora de la arcilla triturada.


71

Figura 2.11 Mezclador de paletas.

Figura 2.12 Tornillo sin fin transportador de la arcilla fina.


72

Figura 2.13 Laminador de galletera.

Figura 2.14 Boquilla.


73

Figura 2.15 Guillotina manual.

Figura 2.16 Presecado.


74

Figura 2.17 Secador de cámara ECLIPSE.

Figura 2.18 Horno tipo túnel PULLMAN.


75

UNIDAD II:
ANÁLISIS ECONÓMICO

(DURACIÓN TOTAL DE UNIDAD: 4 HORAS)


76

CAPÍTULO 3:
ANÁLISIS ECONÓMICO

(4 HORAS)
77

ANÁLISIS ECONÓMICO

3.1 Objetivo.

Que el capacitado pueda hacer un costeo rápido sobre lo que involucra la

producción de ladrillos de manera artesanal.

3.2 Investigación de campo preliminar.

Comenta un ladrillero patrón entrevistado en la comunidad de San Diego

Cuachayotla: “Tiempo atrás, se han querido introducir nuevas estrategias en la

producción del ladrillo pero estas han sido rechazadas. Que yo recuerde, en esta

comunidad se intentaron introducir gaveras de aluminio pero el costo de las

mismas era demasiado caro y por eso desaparecieron. También se experimentó

con máquinas compactadoras para moldear la pasta en las gaveras; esta fue una

buena idea ya que la pasta moldeada salía sin huecos como consecuencia de un

buen llenado pero a nosotros no nos convenía tanto ya que si bien esta máquina

dejaba un moldeo debidamente hecho, se utilizaba más pasta que si lo

moldeáramos a mano, por lo tanto la cantidad de ladrillos modelados con la

máquina compactadora era menor que la cantidad de ladrillos que se producían

cuando nosotros modelábamos a mano”. Como se puede observar ambas

innovaciones tecnológicas fueron rechazadas; en el caso de las gaveras de

aluminio por el elevado costo de las mismas (Ver Tablas 3.1 y 3.2); en el caso
78

de las máquinas compactadoras se consiguió una ventaja: el ladrillo quedaba sin

poros debido a un mejor llenado en la gavera, pero también trajo una desventaja:

era requerida mayor cantidad de mezcla para producir la misma cantidad de

ladrillos, lo que ocasionó el rechazo de la innovación por el elevado costo de

producción (Ver Tablas 3.3 y 3.4).

Valor futuro dado un valor presente: F/P = P*(1+f)n (3.1)

F = Valor futuro.

P = Valor presente.

f = Tasa de inflación.

n = Tiempo de vida.

Tabla 3.1 Análisis económico para gaveras de 8 cavidades.

Precio Tiempo Tasa de Gasto


No. de
Material Unitario de Vida Inflación en 1
Cavidades
(P) (n) (f) Año
[meses] [%]
Madera 8 $85.00 2 meses 4 $518.44
Aluminio 8 $350.00 6 meses 4 $720.93

Diferencia $202.49

Tabla 3.2 Análisis económico para gaveras de 10 cavidades.

Precio Tiempo Tasa de Gasto


No. de
Material Unitario de Vida Inflación en 1
Cavidades
(P) (n) (f) Año
[meses] [%]
Madera 10 $98.00 2 meses 4 $597.73
Aluminio 10 $400.00 6 meses 4 $823.92

Diferencia $226.19
79

Como se puede observar, en cuestión de costos la gavera de madera

siempre será más económica que la de aluminio. La ventaja técnica que tienen

las gaveras de aluminio sobre las gaveras de madera no implica una mayor

producción ni tampoco una reducción de costos en la misma sino que sólo se

reduce el esfuerzo físico ya que al trabajar con gaveras de aluminio se evita que

la mezcla que se está moldeando se pegue en las paredes de las cavidades de la

gavera por lo que la manipulación de las gaveras de aluminio a la hora de

moldear resulta ser más sencilla que con las gaveras de madera.

Tabla 3.3 Variación en masa de los ladrillos sin compactar y compactados.

Tipo de Elaboración Masa


[kg]
Ladrillo sin Compactar 2.2
Ladrillo Compactado 3.2

Diferencia 1

Tabla 3.4 Análisis económico de ladrillos sin compactar y compactados.

Por Cada Precio


Ingresos
2,200 kg Unitario
por Venta
de mezcla de Venta
No. de
Ladrillos sin 1000 $0.63 $630.00
Compactar
No. de
Ladrillos 687.5 $0.63 $433.13
Compactados

Diferencia 312.5 $0.00 $196.88


80

Promover la calidad del ladrillo implica aumentar el costo de producción del

ladrillo pero este se podrá vender a un mayor precio ya que el propósito es que el

espécimen pueda validar el nuevo precio cumpliendo con normas de calidad (Ver

Unidad V).

Al realizar el análisis económico de ladrillos sin compactar y compactados

se puede apreciar que los ingresos por venta van a ser mayores por los ladrillos

sin compactar ya que habrá más ladrillos de estos con la misma cantidad de

mezcla. El problema básicamente se encuentra en que el precio unitario de

venta es el mismo para ambos tipos de ladrillos y si la solución fuera la de

incrementar el precio unitario de venta de los ladrillos compactados para

recuperar la cantidad de mezcla necesaria para producirlos, esto dejaría fuera del

mercado a los productores de este tipo de ladrillos ya que su producto sería más

caro que el de la competencia por lo que el comprador escogería el producto

más barato. Más adelante, en el capítulo V, se analizará más a fondo esta

situación, se planteará el problema y se propondrán soluciones del mismo.

Los ladrillos que se producen en las comunidades de Cholula son

identificados como ordinarios. Estos ladrillos son considerados como tipo Mn

(Ladrillos Macizos) y tienen un grado de calidad E, es decir, son considerados

como ladrillos con propiedades físicas, químicas y mecánicas bajas.

Con la investigación que se ha realizado a lo largo de las comunidades

productoras se ha apreciado que de las personas que laboran en la industria del


81

ladrillo no tienen más que estudios básicos (primaria, secundaria y, en algunos

casos, preparatoria).

Al visitar ladrilleras en San Diego Cuachayotla (Gabriel Suárez –Ladrillero

Patrón-) y San Sebastián Tepalcatepec (Luis Marín –Ladrillero Patrón-) se pudo

apreciar que los problemas técnicos que se presentan dichos productores son los

siguientes:

• La mezcla necesaria para elaborar la pasta con la que se fabrican los

ladrillos no es homogénea por lo que no es de buena calidad.

• El tiempo de secado del ladrillo preformado es demasiado largo.

• El acarreo de ladrillos o de la misma mezcla resulta ser una

actividad física desgastante.

3.2.1 Análisis económico del proceso de producción que prevalece en la

industria ladrillera en comunidades de Cholula, Puebla.

El proceso de producción actual de la industria ladrillera en las

comunidades de Cholula, Puebla resulta ser un proceso demasiado complejo en

el que se invierten importantes cantidades de tiempo y esfuerzo; y en cuestión de

ganancias si bien los costos de producción son relativamente bajos, este negocio

no es muy redituable (Ver Tablas 3.5 y 3.6).


82

El proceso manual para elaboración de ladrillos por ser un proceso no

automatizado, en lo que se tiene que invertir es en la adquisición de materia

prima (arcillas para preparar la pasta) y el combustible para el proceso de

cocción; otros gastos que se tienen en estas ladrilleras son en el pago la renta de

tractores (si no es del dueño) para el amasado de la mezcla, pago de sueldos

(trabajadores) y salarios (quemador).

Tabla 3.5 Análisis contable del proceso de producción manual de ladrillos para un

lote de 37 millares.

Gasto Ingreso
Tierra Amarilla $1,440.00
Arena Gruesa $2,400.00
Tepetate $2,400.00
Sueldos (Trabajadores -6-) $5,550.00
Salario (Quemador) $600.00
Renta Tractor $1,050.00
Combustible $8,480.00
Ventas $23,310.00

Total $21,920.00 $23,310.00

Utilidad por Lote de


$1,390.00
Producción
83

Tabla 3.6 Descripción detallada del proceso de producción manual de ladrillos.

Fabricación Manual de
Ladrillos
Frecuencia de Producción Cada 2 Meses
Producción por Lote
37,000
(No. de Ladrillos)
Producción Anual
222,000
(No. de Ladrillos)
Número de Trabajadores 4a6
Lugar de Extracción para
Materiales para la Bancos de Arena de la Región
Elaboración de la Mezcla
Equipo para Elaboración
Tractor Agrícola
de la Mezcla
Tiempo de Secado por Lote 192 a 240 hrs
Tiempo de Cocción por
24 a 30 hrs
Lote
Tiempo Total de
40 días (aprox.)
Producción por Lote
Temperatura de Secado Ambiente (15 a 30 ºC)
Temperatura del Horno de
750 a 850 ºC
Cocción
Combustible Combustóleo No.6
Cantidad de Combustible
Utilizado por Lote de 3,200 l
Producción
Precio por l de Combustible $2.65
Gasto por Combustible por
$8,480.00
Lote
Precio Unitario del Ladrillo $0.63

Precio del Producto por


$630.00
Millar
Sueldo por Trabajador
Diario (Por Millar) $150.00
Gastos por Sueldos por
Lote $5,550.00
Gasto por Producción $21,920.00
Ingreso por Ventas por
$23,310.00
Lote
Ganancias por Ventas por
$1,390.00
Lote
84

3.2.2 Comparación y análisis del proceso manual contra el proceso

automatizado para la elaboración de ladrillos.

Tabla 3.7 Comparación del proceso manual vs. proceso automatizado para la

elaboración de ladrillos.

Fabricación Fabricación
Manual de Automatizada de Diferencia
Ladrillos Ladrillos
Producción
Frecuencia de Diario (Varía según Continua en el
Cada 2 Meses
Producción pedido) Proceso
Automatizado
Producción Cada
2 Meses 37,000 420,000 383,000
(No. de Ladrillos)
Producción Anual
222,000 2,352,000 2,130,000
(No. de Ladrillos)
Número de
4a6 20 15
Trabajadores
Lugar de
Extracción para Bancos de
Bancos de Arena de
Materiales para la Arena de la Ninguna
la Región
Elaboración de la Región
Mezcla
Mezcla más
Equipo para
Tractor Mezcladora de Homogénea
Elaboración de la
Agrícola Paletas con Mezc. de
Mezcla
Paletas
Tiempo de Secado 192 a 240 hrs 12 hrs 204 hrs
Tiempo de
24 a 30 hrs 12 hrs 15 hrs
Cocción
Tiempo Total de
Producción por 40 días (aprox.) 1 día 30 días
Lote
Temperatura de Ambiente
60 a 80 ºC 47.5 ºC
Secado (15 a 30ºC)
Temperatura del
700 a 850 ºC 850 a 1020 ºC 160 ºC
Horno de Cocción
Combustóleo Gas LP Menos
Combustible Gas LP
No. 6 Contaminante
85

Tabla 3.8 Comparación del proceso manual vs. proceso automatizado para la

elaboración de ladrillos (Continuación).

Fabricación Fabricación
Manual de Automatizada de Diferencia
Ladrillos Ladrillos
Cantidad de
Combustible
3,200 l 1,786 l 1,414 l
Utilizado por Lote
de Producción
Precio por l de
$2.65 $4.00 $1.35
Combustible
Gasto por
$8,480.00 $7,144.00 $1,336.00
Combustible
Precio Unitario del
$0.63 $1.40 $0.77
Ladrillo
Precio del Producto
$630.00 $1,400.00 $770.00
por Millar
Sueldo por
$150.00 (millar) $150.00 (8 hrs) $0.00
Trabajador
Gasto por Sueldos $5,550.00 $9,000.00 $3,450.00
Gasto por Dato No
$21,920.00
Producción Proporcionado
Ingreso por Ventas
$23,310.00 $548,800.00 $525,490.00
(En 2 Meses)
Ganancia por Dato No
$1,390.00
Ventas Proporcionado

Al comparar la producción anual entre ambos métodos de producción se

observa una enorme diferencia en la cantidad de ladrillos producidos. Para que

una ladrillera artesanal alcanzara las unidades de producción anuales del proceso

automático se requiere un periodo de diez años aproximadamente. Se necesitaría

de una comunidad entera (aproximadamente 2,220,000 ladrillos) para lograr

aproximarse a la producción de ladrillos que genera una empresa automatizada


86

en un año. Este es uno de los ejemplos de la necesidad inminente de transferir

tecnología a las ladrilleras en Cholula.

Hablando del precio unitario del producto, se observa que el ladrillo

producido automáticamente tiene un precio por encima del doble de lo que

cuesta un ladrillo producido de manera artesanal. La principal justificación de

una diferencia tan elevada en precio es que el ladrillo producido mecánicamente

cumple con las normas de calidad (Ver Normas) requeridas para asegurar la

confianza del producto; otra razón es que también se tienen que cubrir los costos

de mantenimiento y operación de las máquinas.

Como las ganancias por ventas en el proceso automatizado no fueron

proporcionadas, se hizo un cálculo estimado de las mismas derivado de la

producción anual, esto sin considerar posibles descuentos en el precio de venta a

diversos consumidores (Ver Tabla 3.10).

Tiempo de Recuperación de la Inversión: Np = P/NCF (3.2)

Np = Tiempo de recuperación de la inversión.

P = Valor presente.

NCF = Flujo de caja neto.


87

Tabla 3.9 Datos para análisis de Tiempo de Recuperación de la

Inversión.

Costo Inicial (P) $10,000,000 Todo el Equipo


Ingreso Anual
$3,292,800 Estimado
(NCF)

Np = 3.03 años aproximadamente.

Como se puede observar, en el proceso automatizado queda demostrado

que los tiempos de producción se reducen considerablemente y se suprimen esos

trabajos físicos forzados que exige el proceso de producción manual, además de

que los lotes de producción anuales son mayores. En este tipo de proceso existe

la necesidad de hacer una inversión fuerte (10 millones de pesos

aproximadamente) en lo que es la adquisición de los equipos automatizados pero

al final está más que demostrado que estos equipos se pagan solos recuperando

la inversión hecha como lo muestran los resultados arrojados por el análisis

beneficio–costo realizado a continuación:

Beneficio-Costo modificada:

B/Cmod = (Beneficio-Desbeneficio-Costos de Op. y Mant.) (3.3)


Inversión Inicial
88

Tasa de interés inflada: if = i + f + (i*f) (3.4)

If = Tasa de interés inflada.

i = Tasa de interés.

f = Tasa de inflación.

Anualidad dado un valor presente: A/P = P [(i*(1+if)n) / ((1+if)n – 1)] (3.5)

A = Anualidad.

P = Valor presente.

n = Tiempo de vida del equipo.

Tabla 3.10 Datos para análisis Beneficio/Costo.

Ingreso por Ventas


Beneficio $525,490.00
(en 2 Meses)

Inversión Inicial $10,000,000.00


Dato proporcionado
Costo Anual de
por Promociones
Operación y $100,000.00
Cerámicas de Puebla
Mantenimiento
SA de CV.
Desbeneficio $3,450.00 Gasto por Sueldos
Tiempo de Vida
30
del Equipo (n)
Tasa de Interés
5%
Anual (i)
Tasa de Inflación
4%
Anual (f)
Tasa de Interés
Inflada Anual 9.2%
(if)
89

(A/P, i, n) = $990,672.59

B/Cmod = 0.4260, por tanto conviene invertir en el equipo automatizado.

Como se ha podido apreciar con las visitas de campo que se han hecho, el

proceso de producción no ha cambiado mucho. Este rezago ha sido debido a que

muy pocos productores han querido mejorar dicho proceso, otros más (la gran

mayoría) han rechazado la introducción de tecnología a sus procesos debido a

los altos costos que esto implicaría (adquisición de máquinas nuevas,

capacitación de los trabajadores, etc.) además de que se piensa que el proceso de

adaptación sería bastante largo (tiempo perdido por costo de oportunidad).


90

UNIDAD III:
INFORMACIÓN TÉCNICA

(DURACIÓN TOTAL DE UNIDAD: 8 HORAS)


91

CAPÍTULO 4:
PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

(2 HORAS)
92

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA

4.1 Objetivo.

Dar a conocer los detalles del proceso de preparación de la mezcla así como

algunas recomendaciones para hacerlo más eficiente.

4.2 Preparación de la mezcla.

Es necesario que los ladrillos se fabriquen en lugares lo más retirado de las

poblaciones ya que para su fabricación a mano se requieren áreas extensas para

elaborar el moldeo de los mismos. Cuando ya se ha escogido el emplazamiento, se

procede al arranque de las tierras excavando con picos o máquinas excavadoras,

dejándolas expuestas a la intemperie (normalmente durante los meses de octubre y

noviembre); la arcilla se consigue en bancos de arcilla ubicados en la misma

región (Ver Figura 4.1).

Fuente: Centro de Desarrollo Regional UDLA-P.

Figura 4.1 Mapa de ubicación de las comunidades productoras.


93

4.2.1 Objetivos específicos.

1. Elaborar una mezcla uniforme.

2. Dar a conocer las ventajas de la utilización de materiales fundentes

agregados a la mezcla.

4.2.2 Definiciones.

Mezcla. Es la combinación de varias sustancias sin interacción química.

Fundente. Material adicionado a la mezcla con la finalidad de disminuir la

temperatura de secado y cocción del material. Ejemplos:

feldespatos, micas, cal, fosfatos, vidrios pulverizados, arcillas

fundentes.

Tamiz. Herramienta que consiste en una malla que sirve como filtro por la

que se hace pasar materiales y así se puedan dividir las partículas

pequeñas de las grandes.


94

4.2.3 Material a utilizar.

1. Tierra amarilla. Elemento base para la elaboración de la mezcla (Ver

Figura 4.2).

Figura 4.2 Tierra amarilla.

2. Arena gruesa. Elemento que cumple la función de desengrasante y sirve

para adelgazar a la tierra amarilla si es que ésta se encuentra muy plástica

(Ver Figura 4.3).

Figura 4.3 Arena gruesa.


95

3. Tepetate. Elemento que sirve para añadir plasticidad a la tierra amarilla

si es que ésta se encuentra muy delgada (Ver Figura 4.4).

Figura 4.4 Tepetate.

4. Cal. Elemento que sirve como material fundente. El material fundente

agregado a la mezcla hará que el tiempo de secado de los ladrillos se

acorte y que la temperatura necesaria para la cocción del ladrillo sea

menor y por lo tanto la cocción de los ladrillos se lleve a cabo en un

menor tiempo (Ver Figuras 4.5 y 4.6). El bulto de cal con 25kg tiene un

precio promedio de $50. Para producir 1000 ladrillos con fundente se

necesitan 2 bultos de cal y para un lote de producción de 37 millares son

necesarios 74 bultos de cal cuya inversión es de $3,700.


96

Figura 4.5 Cal.

Figura 4.6 Mezcla con cal.


97

5. Agua. Elemento que permite la hidratación, lo que provoca la adherencia

o unión de los materiales anteriormente señalados (Ver Figura 4.7).

Figura 4.7 Agua en la mezcla.

4.2.4 Equipo a utilizar.

1. Palas. Herramienta necesaria para verter y mezclar las tierras. (Ver

Figura 4.8).

Figura 4.8 Pala.


98

2. Malla para tamizado. Herramienta que se utilizará como filtro la cual

evitará el paso de partículas grandes de la misma tierra o basura. (Ver

Figura 4.9).

Calibre: 12.

Dimensiones: 80 X 120 cm.

Figura 4.9 Tamiz.

3. Tractor agrícola con uña. Máquina que servirá para realizar la mezcla

de las tierras, el fundente y el agua (Ver Figura 4.10)


99

Figura 4.10 Tractor con uña.

4. Tonel. Herramienta que servirá como depósito de agua (Ver Figura

4.11).

Figura 4.11 Tonel como depósito de agua.


100

5. Cubetas. Herramienta que servirá para el acarreo del agua, desde el tonel

hasta el lugar de la preparación de la mezcla (Ver Figura 4.12)

Figura 4.12 Cubetas.

4.2.5 Método de preparación.

1. Los tres tipos de tierras que se utilizarán (tepetate, tierra amarilla y

arena) se habrán de tamizar, esto con la finalidad de evitar pasar basura o

piedras a la pasta (Ver Figura 4.13).

Figura 4.13 Tamizado de tierras.


101

2. Se vierte con palas, en la superficie sobre la cual se vaya a realizar la

mezcla, una cantidad de tierra amarilla, previamente tamizada. Este

elemento servirá como elemento base para nuestra mezcla (Ver Figura

4.14).

Figura 4.14 Vaciado de la tierra amarilla.

3. Se vierten la arena y el tepetate y se combinan con la tierra amarilla. Las

cantidades de arena y tepetate utilizadas son variables, esta variación

depende de la plasticidad inicial con la que cuente la tierra amarilla (Ver

Tabla 4.1). En ocasiones si la tierra amarilla viene muy plástica ya no es

necesario agregar tepetate (Ver Figura 4.15).


102

Tabla 4.1 Cantidades y proporciones de componentes necesarios para

elaborar 1000 ladrillos sin compactar con una mezcla homogénea.

(Ladrillera en San Sebastián Tepalcatepec, 16 / 11 / 04)

Descripción Cantidad Proporción


[kg] [%]
Tierra
Amarilla 393.00 17.86
Arena
Gruesa o de 393.00 17.86
Río
Tepetate 1021.00 46.41
Agua 393.00 17.86

Total 2200.00 100.00

Figura 4.15 Combinación de las tres tierras.

4. Se agrega el fundente (50kg de cal por cada cantidad de mezcla necesaria

para elaborar 1000 ladrillos) al montón de las tierras anteriormente

señaladas. El material fundente agregado a la mezcla hará que la


103

temperatura necesaria para la cocción del ladrillo sea menor y por lo

tanto la cocción de los ladrillos se lleve a cabo en un menor tiempo, lo

que implica menos consumo de combustible y consecuentemente los

costos de producción serán menores (Ver Figura 4.16).

Figura 4.16 Adición del fundente.

5. Se agrega agua a las tierras y se mezcla hasta que las aglomeraciones de

agua desaparezcan a la vista (Ver Figura 4.17).


104

Figura 4.17 Adición del agua.

6. Se analiza la consistencia de la mezcla mediante el tacto. La mezcla debe

ser fácil de moldear pero no muy pegajosa ni tampoco muy aguada ni

seca. Si la mezcla carece de plasticidad es necesario agregarle tepetate

que es el elemento que le brinda consistencia a la mezcla. Si la mezcla ha

quedado demasiado pegajosa, es necesario agregarle arena gruesa ya que

este es el elemento que adelgaza a la mezcla (Ver Figura 4.18).

Figura 4.18 Verificación de la plasticidad de la mezcla.


105

7. La mezcla ha quedado elaborada y está lista para ser moldeada.

4.2.6 Consejos prácticos.

1. En el momento de realizar el tamizado a las tierras se recomienda hacerlo

entre dos personas para que el proceso no sea tan cansado y este se

ejecute más rápido (Ver Figura 4.19).

Figura 4.19 Tamizado en pareja.

2. La mejor etapa para elaborar la mezcla es de octubre a abril que es

cuando el clima en Cholula tiene una humedad relativa baja, es decir, no

es temporada de lluvias (Ver Figura 4.20).


106

Figura 4.20 Temporada preferencial para hacer la mezcla.

3. La mezcla de las tierras y el fundente con el agua es recomendable

hacerlo entre varias personas dependiendo de la cantidad de pasta a

elaborar (Ver Figura 4.21).

Figura 4.21 Elaboración de la mezcla en equipo.


107

4. En el momento de analizar la plasticidad de la pasta se sugiere hacerlo

con la mano limpia y seca, esto con la finalidad de no añadir impurezas

ni humedad a la porción que servirá como muestra (Ver Figura 4.22).

Figura 4.22 Verificación de la plasticidad con las manos limpias.

5. Para no perder humedad en la mezcla por efecto del calor producido por

el Sol, se recomienda cubrir la mezcla con capas de plástico. En

temporada de lluvias, también es necesario cubrir la mezcla elaborada

para protegerla de la humedad ya que si esta se llega a humedecer en

exceso, se generaría una pérdida total (Ver Figura 4.23)

Figura 4.23 Mezcla cubierta por una capa de plástico.


108

CAPÍTULO 5:
MOLDEO DE LOS LADRILLOS

(2 HORAS)
109

MOLDEO DE LOS LADRILLOS

5.1 Objetivo.

Dar a conocer los detalles del proceso del moldeo de los ladrillos así como

algunas recomendaciones para hacerlo más eficiente.

5.2 Moldeo de los ladrillos.

Para el moldeo de los ladrillos se requiere una extensa área plana cuya

superficie varía dependiendo de la cantidad de ladrillos a producir. El terreno

debe tener una pendiente de un 5% a un 10% para que escurran las aguas, y debe

estar provista de pozos u otros medios que den el agua necesaria para la

formación de la pasta. La operación de moldeo es inmediata a la formación de la

pasta; esta operación en verano se hace más difícil, porque el excesivo calor

seca más rápidamente los bordes de los ladrillos moldeados por su parte

exterior, lo que suele provocar su rotura cuando comienza a deshidratarse.

5.2.1 Objetivos específicos.

1. Que el moldeo de ladrillos se vuelva una actividad que requiera menos

esfuerzo físico.
110

5.2.2 Definiciones.

Moldeo. Dar forma a una materia en un molde.

5.2.3 Material a utilizar.

1. Mezcla previamente elaborada. Materia prima para el moldeo de

ladrillos (Ver Figura 5.1).

Figura 5.1 Mezcla.

2. Agua. Elemento necesario para humedecer la mezcla si es que se

encuentra muy reseca. También sirve para humedecer los estribos de las

gaveras (Ver Figura 5.2).


111

Figura 5.2 Agua en tonel.

5.2.4 Equipo a utilizar.

1. Palas. Se utilizan para montar y desmontar la mezcla en carretas y

carretones (Ver Figura 5.3).

Figura 5.3 Pala.


112

2. Carreta. Herramienta que se utiliza para acarrear la mezcla desde el

lugar en que se elaboró hasta el lugar en el que se moldearan los ladrillos

(Ver Figura 5.4)

Figura 5.4 Mezcla montada en carretilla.

3. Gavera de madera de 10 cavidades con ángulo de salida, estribos

pintados y recubiertos con un sellador. Herramienta que sirve para

moldear la pasta. Cuando la pasta ha sido moldeada esta se conoce como

ladrillo en verde (Ver Figuras 5.5 y 5.6).

Tamaño: 69 X 52.5 X 5.5 cm

Espesor del estribo: 1.5 cm

Cavidad: 24 X 12 X 5.5 cm

Peso: 1.780 kg

Pintura: Vinimex (COMEX).

Sellador: River Sellador Tipo Americano 32% S.T. (COMEX).

Ángulo de salida: 5°
113

Figura 5.5 Detalle en corte del ángulo de salida de la gavera.

Figura 5.6 Gavera de 10 cavidades.

4. Rasero metálico. Elemento que sirve para eliminar excedentes cuando

se está moldeando la pasta (Ver Figura 5.7).


114

Figura 5.7 Eliminación de sobrantes con un rasero metálico.

5. Pisón. Herramienta que se utiliza para compactar la pasta durante el

proceso de moldeo, esto con la finalidad de un mejor llenado en las

cavidades de la gavera. (Ver Figura 5.8).

Figura 5.8 Pisón.


115

5.2.5 Método de moldeo.

1. Se prepara la zona donde se llevará a cabo el moldeo de los ladrillos. Se

debe emparejar la superficie mediante palas y rastrillos. Dicha superficie

debe ser suficiente para el acomodo de cuando menos un millar de

ladrillos moldeados (Ver Figura 5.9).

Figura 5.9 Preparación de la superficie para moldear.

2. Con ayuda de las palas, se llena la carreta con mezcla. La carreta servirá

para transportar la mezcla desde el lugar en donde se preparó hasta el

lugar donde se moldeará la misma (Ver Figura 5.10).


116

Figura 5.10 Acarreo de la mezcla.

3. Se humedecen con agua los estribos de la gavera. Esto se realiza con la

finalidad de que la mezcla no se pegue en las paredes de la gavera (Ver

Figura 5.11).

Figura 5.11 Humedecimiento de la gavera.


117

4. Se coloca la gavera en un lugar de la superficie previamente preparada.

(Ver Figura 5.12).

Figura 5.12 Colocación de la gavera en la superficie de moldeado.

5. Se deposita una cantidad de mezcla suficiente como para llenar tantas

cavidades como tenga la gavera (Ver Figura 5.13).

Figura 5.13 Vaciado de mezcla en la gavera.


118

6. Se continúa empujando la mezcla, con las manos, en las cavidades para

comenzar a moldear los ladrillos. El empujado se debe realizar con una

fuerza suficiente como para llenar por completo la cavidad, evitando así

dejar huecos entre la mezcla o entre la mezcla y los estribos de la gavera

(Ver Figura 5.14).

Figura 5.14 Llenado de las cavidades de la gavera.

7. Una vez que las cavidades estén debidamente llenas, se procede a

eliminar los excedentes con la ayuda del rasero metálico. Los restos que

se han eliminado con el rasero se regresarán al montón de la mezcla para

que estos vuelvan a ser utilizados (Ver Figura 5.15).

Figura 5.15 Eliminación de los excesos de la mezcla en el moldeo.


119

8. A continuación se retirará la gavera de manera tal que esto se realice de

modo uniforme cuidando no ladear la misma ya que esto podría provocar

deformaciones en la pasta moldeada. La pintura con sellador en los

estribos y el ángulo de salida en la gavera ayudan a evitar que la mezcla

se pegue a las paredes de la misma (Ver Figura 5.16).

Figura 5.16 Extracción de la gavera.

9. La pasta ha quedado moldeada y los ladrillos preformados están listos

para secarse. Este proceso debe repetirse cuantas veces sea necesario

hasta conseguir el moldeo de toda la producción (Ver Figura 5.17).


120

Figura 5.17 Fin del proceso de moldeado.

5.2.6 Consejos prácticos.

1. En caso de no contar con una gavera con ángulo de salida y con estribos

pintados, se recomienda humedecer con agua de manera abundante todas

las paredes interiores de la gavera.


121

CAPÍTULO 6:
SECADO DE LOS LADRILLOS

(2 HORAS)
122

SECADO DE LOS LADRILLOS

6.1 Objetivo.

Dar a conocer los detalles del proceso del secado de los ladrillos así como

algunas recomendaciones para hacerlo más eficiente.

6.2 Secado de los ladrillos.

El secado de los ladrillos es el principal problema en cuanto a cuestiones de

rezago en el tiempo ya que en esta etapa se depende, en las condiciones actuales,

al 100% del clima imperante.

Después de moldear los ladrillos, estos han de secarse; para esto se levantan

verticales con el objeto de que se sequen por las dos caras, dejándolos en esta

posición alrededor de 3 horas. Después de que hayan adquirido la suficiente

tenacidad para poder limpiar y enderezar sus bordes, se disponen formando una

especie de muros gruesos en seco llamados enrejados en los cuales tiene que

circular libremente el aire entre los ladrillos, dejándolos en esta posición de 15 a

30 días, el tiempo de secado de la pasta preformada depende mucho de las

condiciones climáticas: si los días están nublados y húmedos, el tiempo de

secado se aplazará; y si hay un “buen tiempo” o días calurosos y con viento, el

tiempo de secado se reducirá considerablemente.


123

6.2.1 Objetivos específicos.

1. Mejorar las estrategias de secado estableciendo intervalos para intentar

reducir el tiempo del mismo. Es necesario seguir las instrucciones de

trabajo que se presentan a continuación así como también se deben tener

condiciones climáticas favorables para obtener una reducción de tiempo

considerable.

6.2.2 Definiciones.

Secar. Extraer la humedad (agua), o hacer que se evapore de un cuerpo

mojado, mediante el aire o el calor que se le aplica.

6.2.3 Material a utilizar.

1. Ladrillo preformado. Materia prima para el proceso de secado (Ver

Figura 6.1)
124

Figura 6.1 Ladrillo preformado.

6.2.4 Equipo a utilizar.

1. Carretón. Herramienta necesaria para el acarreo de los ladrillos desde el

lugar en donde fueron moldeados hasta el enrejado (Ver Figura 6.2).

Figura 6.2 Carretón 1.


125

6.2.5 Método de secado.

1. Inmediatamente después de que los ladrillos han sido moldeados,

comienza la etapa del presecado de los mismos. La pasta preformada

deberá dejarse por un tiempo de 1 h y 30 min. aproximadamente o hasta

que esta se pueda manipular (Ver Figura 6.3).

Figura 6.3 Inicio del proceso de presecado.


126

2. Cuando la pasta preformada se encuentra lo suficientemente seca para

poder manipularse, ésta se rotará 90° para que ahora la cara que estaba

contra el suelo pueda eliminar la humedad que contenía. El ladrillo

permanecerá en esta posición durante 1 h aproximadamente. La etapa de

presecado ha concluido (Ver Figura 6.4).

Figura 6.4 Rotación a 90° del ladrillo preformado.

3. A continuación se procede a la etapa de secado, para esto es necesario el

levantamiento vertical de los ladrillos. A este proceso se le llama

enrejado. Los ladrillos se deben apilar en forma de pared uno sobre otro

empalmando las paredes que forman la profundidad en forma vertical.

En el enrejado los ladrillos deberán permanecer de 1 a 2 semanas

dependiendo del clima que impere en la región (Ver Figura 6.5).


127

Figura 6.5 Enrejado.

6.2.6 Consejos prácticos.

1. El muro de apilamiento deberá tener una altura no mayor a los 2 m ya

que si este es más alto se corre el riesgo de que este se venga abajo por

acción del viento. Los muros se deben apilar con 2 o 3 hileras de ladrillos

teniendo especial cuidado en dejar espacios de 3 cm entre cada ladrillo

para que el aire pueda circular libremente y el secado sea más rápido, y

el largo de los muros podrá ser tan grande como espacio se tenga (Ver

Figura 6.6).
128

Figura 6.6 Recomendación de altura máxima del enrejado.

2. En temporada de lluvias, es necesario cubrir los ladrillos enrejados para

protegerlos de la humedad ya que si estos se llegan a mojar, se generaría

una pérdida total. Los ladrillos enrejados se pueden proteger

cubriéndolos con capas de plástico (Ver Figura 6.7)

Figura 6.7 Capas de plástico.


129

3. Con el fin de reducir el tiempo de secado, se recomienda la utilización de

un secador solar, el cual se describirá a continuación. El secador consiste

en un dispositivo que pueda provocar efecto invernadero, es decir, que

pueda almacenar calor pero al mismo tiempo eliminar la humedad dentro

la cámara. El viento deberá circular libremente a través de la cámara ya

que es este el factor que contribuye con mayor proporción al secado de

los ladrillos. Las temperaturas de trabajo que proporcionará el secador

oscilaran entre 55 y 60° C (Ver Figuras 6.8 y 6.9).

(http://www.pucp.edu.pe/~grupo/presentacion/sld012.htm)

Figura 6.8 Secador solar para granos.


130

(http://www.pucp.edu.pe/~grupo/presentacion/sld012.htm)

Figura 6.9 Disposición de secadores solares para granos.

4. Para comprobar que el ladrillo está listo para introducirse al horno se

puede partir uno a la mitad y ya no deberá apreciarse cambio de color,

debido a la humedad, al interior del ladrillo (Ver Figura 6.10).

Figura 6.10 Verificación de la humedad interna del ladrillo.


131

CAPÍTULO 7:
HORNEADO DE LOS LADRILLOS

(2 HORAS)
132

HORNEADO DE LOS LADRILLOS

7.1 Objetivo.

Dar a conocer los detalles del proceso del horneado de los ladrillos así como

algunas recomendaciones para hacerlo más eficiente.

7.2 Horneado de los ladrillos.

Cuando la pasta se encuentra seca, esta se introduce al horno. El

proceso de cocción dura alrededor de 24 horas en el horno, luego se deja enfriar la

carga un periodo de 5 días aproximadamente, la carga se extrae y está lista para

comercializarse.

7.2.1 Objetivos específicos.

1. Mejorar las estrategias de cocción estableciendo intervalos de tiempo

para reducir el tiempo total del mismo. Es necesario seguir las

instrucciones de trabajo que se presentan a continuación para obtener una

reducción de tiempo considerable.


133

7.2.2 Definiciones.

Cocer. Someter arcilla, cerámica, piedra caliza, etc., a la acción del calor en

un horno, para que pierdan humedad y adquieran determinadas

propiedades.

Cono Pirométrico: Instrumento indirecto de medición de temperatura, hecho

de barro, feldespatos y materiales similares (Ver

Figura 7.1).

(http://www.aldero.com/artec/conii.htm)

Figura 7.1 Conos pirométricos en operación.


134

7.2.3 Material a utilizar.

1. Ladrillo preformado y seco. Materia prima. (Ver Figura 7.2).

Figura 7.2 Ladrillos secos en enrejado.

2. Combustóleo (3,200 l). Combustible para el proceso de cocción (Ver

Figura 7.3).

Figura 7.3 Depósito con combustóleo.


135

3. Gas LP (20 kg). Combustible para el precalentamiento del combustóleo.

4. Agua. Materia prima para la caldera.

7.2.4 Equipo a utilizar.

1. Horno para cocer ladrillo artesanal. Sitio en el que se llevará a cabo el

proceso de cocción de los ladrillos (Ver Figura 7.4)

Dimensiones (exterior): 5.5 x 4.55 x 5.7 m.

Dimensiones (interior): 4.76 x 3.76 x 5.7 m.

Volumen (interior): 102.01 m3.

Espesor de pared: 0.37 m.

Capacidad: 37 000 ladrillos.

Figura 7.4 Horno convencional para ladrillo artesanal.


136

2. Carretilla. Herramienta que sirve para el acarreo de los ladrillos desde el

enrejado hasta el horno (Ver Figura 7.5)

Figura 7.5 Carretilla.

3. Carretón. Cumple la misma función que la carreta (Ver Figura 7.6).

Figura 7.6 Carretón 2.

4. Caldera. Dispositivo que sirve para transformar de fase el agua, de su

estado líquido a su estado gaseoso (vapor de agua), también sirve para

atomizar el combustóleo al momento de que este es expulsado. La

atomización así como el precalentamiento del combustóleo son

necesarios para que este pueda ser quemado (Ver Figura 7.7).
137

Diámetro: 0.6 m

Altura: 0.9 m

Volumen: 0.2544 m3

Figura 7.7 Caldera.

Este tipo de caldera no cuenta con certificación por parte de la

Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) para recipientes a presión.

Las características que sugiere la STPS se presentan en la Tabla 7.1.


138

Tabla 7.1 Comparación de datos técnicos para calderas.

Condiciones en las
Establecido
ladrilleras
por la STPS
artesanales

Sección transversal
15.2 cm 90 cm
más amplia

Presión de calibración
del dispositivo de 3.5 kg/cm2 2 kg/cm2
seguridad

(http://www.stps.gob.mx/04_sub_prevision/03_dgsht/normatividad/normas/

nom_020.htm)

El punto más delicado es la presión máxima en la que el dispositivo

puede operar sin riesgo para los operadores y para las instalaciones. Se

puede observar que la presión de las cald|eras utilizadas en las ladrilleras

artesanales de San Pedro, Cholula están dentro del límitie permitido por la

STPS por lo tanto, no se corre riesgo de sufrir un accidente debido a esta

situación.

5. Domo o depósito de agua. Dispositivo que sirve, como contenedor de

agua antes de que esta sea enviada a la caldera (Ver Figura 7.8).

Diámetro: 0.4 m

Altura: 0.98 m

Volumen: 0.1231 m3
139

Figura 7.8 Domo.

6. Contenedor del combustóleo. Dispositivo de almacenamiento del

combustóleo (Ver Figura 7.9).

Dimensiones: 2.22 x 1.22 x 1.43 m

Capacidad: 3 800 litros (Para un horno con capacidad para 37 millares).

Material: Lámina negra.

Espesor de Lámina: 5 mm

Figura 7.9 Depósito del combustóleo.


140

7. Tubería y conexiones. Elementos de unión (Ver Figuras 7.10 y 7.11).

Diámetro (vapor): ½”

Diámetro (combustóleo): ½”, ¾”, 1”, 2”

Figura 7.10 Tubería y conexiones.

Figura 7.11 Diagrama de tubería en la caldera.


141

8. Llaves de alta presión. Llave reguladora (Ver Figura 7.12).

Tipo: Llaves de vapor

Características: De globo, con asiento de bronce y corona.

Diámetros: ½”, ¾”, 1”, 2”.

Figura 7.12 Llave de alta presión.

9. Manómetro. Dispositivo de medición la presión del vapor de agua en la

caldera (2 kg/cm2) (Ver Figura 7.13).

Tipo: Para caldera

Presión de trabajo: 1.5 – 2 kg

Presión crítica: 3 kg
142

Figura 7.13 Manómetro.

10. Tanque de gas LP con capacidad para 20 kg. Dispositivo de

almacenamiento del gas LP (Ver Figura 7.14).

Figura 7.14 Tanque de gas LP con capacidad para 20 kg.


143

7.2.5 Método de horneado.

1. Cuando el ladrillo preformado está listo para introducirse al horno, estos

se acarrean desde el enrejado en que se encontraban hasta el interior del

horno. Esta operación se realiza con ayuda de carretas y carretones (Ver

Figura 7.15).

Figura 7.15 Acarreo de ladrillos secos hacia el horno.

2. Cuando los ladrillos están siendo introducidos en el horno estos deben

ser acomodados en planchas llamadas mesas. Estas mesas deben seguir

un acomodo especial para lograr la correcta distribución del calor

generado por la flama del quemador. Las primeras mesas deberán estar

formadas por ladrillos los cuales tendrán una separación de 3 a 5 cm y a

medida en que los niveles verticales incrementan, el espacio entre los


144

ladrillos se irá reduciendo hasta llegar a la última mesa cuyos ladrillos

tendrán una separación de 1 cm aproximadamente (Ver Figura 7.16).

Figura 7.16 Acomodo de ladrillos dentro del horno. Formación de las mesas.

3. A continuación, se procede a la instalación y el encendido de la caldera.

Primero, conecta la caldera al domo mediante tubería. Después, conectan

los tubos que servirán como ramificaciones del tubo principal (cuernos).

Al final de los tubos anteriormente señalados irán colocados los

quemadores. Se conecta el contenedor del combustóleo a las

ramificaciones mediante tubería y conexiones. Después de este paso la

caldera esta lista para ser encendida. Antes de encender la caldera, es

necesario precalentar el combustóleo, esto se hace mediante la utilización

de gas LP (Ver Figura 7.17)


145

1 Domo

4 Quemador
2 Manómetro principal

3 Caldera
5 Manguera
de agua

6 Quemador
secundario

Figura 7.17 Instalación de la caldera.

4. Una vez que el quemador está encendido, se debe buscar una flama de

color rojizo a blanco ya que cuando se alcanza este color de la misma

indica que la cantidad de mezcla de combustóleo y vapor es la adecuada

y es aquí en dónde se consigue la mayor cantidad de calor que se puede

generar. El rango de temperatura deberá variar de 750 a 850° C (Ver

Figura 7.18).
146

Figura 7.18 Color de flama preferido.

5. Cuando se ha conseguido el color de flama anteriormente señalado,

comenzará la etapa del cocimiento de ladrillos la cual durará alrededor

de 24 h (Ver Figura 7.19).

Figura 7.19 Tiempo de cocción.


147

6. Cuando ha transcurrido el tiempo mencionado, se debe apagar el

quemador y se debe esperar alrededor de 5 días para poder sacar la carga

del horno, este periodo de tiempo es el mínimo recomendable para que el

producto se enfríe hasta una temperatura tal que se pueda manipular a

mano limpia. Si es necesario sacar la carga antes de los 5 días, se

recomienda descargar el horno con guantes, esto con la finalidad de

evitar quemaduras en las manos ya que el producto aún se encontrará

caliente (Ver Figura 7.20).

Figura 7.20 Tiempo de espera durante el enfriamiento.


148

7. El producto está listo para comercializado (Ver Figura 7.21).

Figura 7.21 Producto listo para su comercialización.

7.2.6 Consejos prácticos.

1. Para eliminar el quemado de ladrillos se recomienda dejar una distancia

de 1metro de separación entre la flama que genera el quemador y los

ladrillos que se encuentren en las primeras mesas.

2. Para tener un mejor control en la temperatura del horno, se pueden

utilizar conos pirométricos dentro del horno. Este instrumento de

medición consiste en una serie de conos los cuales cada uno cederá o se

doblará cuando su temperatura de deflexión se haya alcanzado. (Ver

Figura 7.22 y Tabla 7.1).


149

Figura 7.22 Conos pirométricos.

3. Concluido el proceso de cocción y antes de que la caldera sea apagada,

se recomienda agregar diesel (5 l aprox.) desde la toma principal del

combustóleo. Esto sirve para limpiar las tuberías y todas las conexiones

de la caldera ya que el combustóleo es un combustible muy denso el cual

tiende a almacenarse en las paredes de los tubos y conexiones. Si esta

operación no es realizada, se corre el riesgo de que algún tubo o llave

pueda taparse y su limpieza es complicada.

4. Un ladrillo con falta de cocción se reconoce a simple vista por su aspecto

pálido (Ver Figuras 7.23 y 7.24).

5. Para acelerar el proceso de enfriamiento de los ladrillos, se recomienda ir

descargando el horno quitando las mesas gradualmente a partir del tercer

día una vez que ha sido apagada la caldera


150

Figura 7.23 Ladrillos mal cocidos (Vista Frontal).

Figura 7.24 Ladrillos mal cocidos (Vista Superior).


151

Tabla 7.2 Números y temperaturas de conos pirométricos.

Cono Conos Grandes Conos Pequeños

# °C °F °C °F
----------------------------------------------
022 600 1112 630 1156
021 614 1137 643 1189
020 635 1175 666 1231
019 683 1261 723 1333
018 717 1323 752 1386
----------------------------------------------
017 747 1377 784 1443
016 792 1458 825 1517
015 804 1479 843 1549
014 838 1540 870 1596
013 852 1566 880 1615
----------------------------------------------
012 884 1623 900 1650
011 894 1641 915 1680
010 899 1662 921 1692
009 923 1693 955 1751
008 955 1751 983 1801
----------------------------------------------
007 984 1803 1008 1846
006 999 1830 1023 1873
005 1046 1915 1062 1944
004 1060 1940 1098 2008
003 1101 2014 1131 2068
----------------------------------------------
002 1120 2048 1148 2098
001 1137 2079 1178 2152
1 1154 2109 1179 2154
2 1162 2124 1182 2158
3 1168 2134 1196 2185
----------------------------------------------
4 1186 2167 1209 2208
5 1196 2185 1221 2230
6 1222 2232 1255 2291
7 1240 2264 1264 2307
8 1263 2305 1300 2372
----------------------------------------------
9 1280 2336 1317 2403
10 1305 2381 1330 2426
11 1315 2399 1336 2437
12 1326 2419 1355 2471

http://www.aldero.com/artec/conii.htm
152

UNIDAD IV:
RESULTADOS DE PRUEBAS EN EL
LABORATORIO

(DURACIÓN TOTAL DE UNIDAD: 4 HORAS)


153

ANEXO E
GRÁFICAS Y RESULTADOS DE
ANÁLISIS DE PRUEBAS EN EL
LABORATORIO REALIZADAS A
LADRILLOS CONSIDERADOS CON
EL MEJOR GRADO DE COCCIÓN EN
DIFERENTES COMUNIDADES DE
SAN PEDRO, CHOLULA.
154

E/1 Introducción.

Se pretende conocer las propiedades físicas y mecánicas de los ladrillos

considerados con el mejor grado de cocción en diferentes comunidades de San

Pedro, Cholula para saber si estos ladrillos son considerados de calidad al

comparar los resultados con las Normas Mexicanas de la Industria de la

Construcción.

E.1 PRUEBA DE ABSORCIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Apéndice E-1. Variación del peso debido a su condición y porcentaje de agua

absorbida por los ladrillos de la comunidad de San Sebastián Tepalcatepec.

PORCENTAJE DE
LADRILLO
SECO HÚMEDO PESO AHOGADO AGUA
No.
ABSORBIDA
m1 [kg] m2 [kg] m3 [kg] A [%]
1 2.2329 2.6152 1.1113 25.42
2 2.1005 2.5810 0.7895 26.82
3 2.2187 2.6271 1.0885 26.54
4 2.1638 2.5830 0.9663 25.93
5 2.0010 2.5929 0.7105 31.44
PROMEDIO 27.23
VARIANZA 4.67
DESV. ESTAND. 2.16
155

Comunidad: San Juan Tlautla.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Apéndice E-2. Variación del peso debido a su condición y porcentaje de agua

absorbida por los ladrillos de la comunidad de San Juan Tlautla.

PORCENTAJE
LADRILLO
SECO HÚMEDO PESO AHOGADO DE AGUA
No.
ABSORBIDA
m1
m2 [kg] M3 [kg] A [%]
[kg]
1 2.2152 2.6147 1.0204 25.06
2 2.1420 2.5583 0.9977 26.67
3 2.2320 2.5974 1.0204 23.17
4 2.2400 2.6331 1.0355 24.61
5 2.2060 2.6185 0.9977 25.45
PROMEDIO 24.99
VARIANZA 1.30
DESV. ESTAND. 1.14

Comunidad: Santa María Zacatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Apéndice E-3. Variación en el peso debido a su condición y porcentaje de

agua absorbida por los ladrillos de la comunidad de Santa María Zacatepec.

PORCENTAJE
LADRILLO
SECO HÚMEDO PESO AHOGADO DE AGUA
No.
ABSORBIDA
m1 [kg] m2 [kg] m3 [kg] A [%]
1 2.2220 2.6085 1.0961 25.56
2 2.2340 2.6075 1.1466 25.57
3 2.1500 2.5190 1.0071 24.41
4 2.2505 2.6145 1.0961 23.97
5 2.1630 2.5192 1.0961 25.03
PROMEDIO 24.91
VARIANZA 0.40
DESV. ESTAND. 0.63
156

Empresa: Novaceramic S.A. de C.V.

Tipo de Ladrillo: Huecos verticales hechos en máquina (MqHv)

*Nota: La relación A/V es diferente a la presentada por los ladrillos artesanales.

Apéndice E-4. Variación en el peso debido a su condición y porcentaje de

agua absorbida por los ladrillos de la empresa Novaceramic S.A.

PORCENTAJE
LADRILLO
SECO HÚMEDO PESO AHOGADO DE AGUA
No.
ABSORBIDA
m1 [kg] M2 [kg] m3 [kg] A [%]
1 1.5987 1.6889 1.1462 16.62
2 1.6024 1.6842 1.1412 15.06
3 1.5982 1.6956 1.1342 17.35
4 1.6042 1.6873 1.1936 16.83
5 1.5992 1.6845 1.1298 15.38
PROMEDIO 16.25
VARIANZA 0.77
DESV. ESTAND. 0.88
157

E.2 PRUEBA DE ABSORCIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalctatepec

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

2.5

Seco
Peso

1.5 Húmedo
Peso Ahogado

0.5

0
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-5. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos de la

comunidad de San Sebastián Tepalcatepec.

35.00

30.00
Porcentaje de Agua Absorbida

25.00

20.00
Agua Absorbida
15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-6. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos de la

comunidad de San Sebastián Tepalcatepec.


158

Comunidad: San Juan Tlautla.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

2.5

Seco
Peso

1.5 Húmedo
Peso Ahogado

0.5

0
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-7. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos de la

comunidad de San Juan Tlautla.

27.00

26.00
Porcentaje de Agua Absorbida

25.00

24.00 Agua Absorbida

23.00

22.00

21.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-8. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos de la

comunidad de San Juan Tlautla.


159

Comunidad: Santa María Zacatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

2.5

Seco
Peso

1.5 Húmedo
Peso Ahogado

0.5

0
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-9. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos de la

comunidad de Santa María Zacatepec.

26.00

25.50
Porcentaje de Agua Absorbida

25.00

24.50 Agua Absorbida

24.00

23.50

23.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-10. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos de la

comunidad de Santa María Zacatepec.


160

Empresa: Novaceramic S.A. de C.V.

Tipo de Ladrillo: Huecos verticales hechos en máquina (MqHv)

1.8

1.6

1.4

1.2

1 Seco
Peso

Húmedo
0.8 Peso Ahogado

0.6

0.4

0.2

0
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-11. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos de

la empresa Novaceramic S.A. de C.V.

18.00

17.50

17.00
Porcentaje de Agua Absorbida

16.50

16.00
Agua Absorbida
15.50

15.00

14.50

14.00

13.50
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-12. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos de la empresa

Novaceramic S.A. de C.V.


161

E.3 PRUEBA DE CONTRACCIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Apéndice E-13. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la comunidad de

San Sebastián Tepalcatepec.

LADRILLO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No.
h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 11.643 11.717 11.688 0.25
2 11.612 11.690 11.600 0.78
3 11.643 11.703 11.650 0.46
4 11.701 11.737 11.710 0.23
5 11.734 11.823 11.720 0.88
PROMEDIO 0.52
VARIANZA 0.07
DESV. ESTAND. 0.27

Comunidad: San Juan Tlautla.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Apéndice E-14. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la comunidad de

San Juan Tlautla.

LADRILLO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No.
h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 11.357 11.402 11.373 0.26
2 11.442 11.485 11.453 0.28
3 11.849 11.872 11.846 0.22
4 11.729 11.743 11.702 0.35
5 11.378 11.402 11.381 0.18
PROMEDIO 0.26
VARIANZA 0.003
DESV. ESTAND. 0.056
162

Comunidad: Santa María Zacatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Apéndice E-15. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la comunidad de

Santa María Zacatepec.

LADRILLO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No.
h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 11.813 11.849 11.825 0.20
2 11.865 11.897 11.876 0.18
3 11.715 11.744 11.714 0.26
4 11.640 11.692 11.657 0.30
5 11.756 11.789 11.750 0.33
PROMEDIO 0.25
VARIANZA 0.003
DESV. ESTAND. 0.058

Empresa: Novaceramic S.A. de C.V

Tipo de Ladrillo: Huecos verticales hechos en máquina (MqHv)

Apéndice E-16. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la empresa

Novaceramic S.A. de C.V.

LADRILLO No. SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN


h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 12.1280 12.1324 12.1322 0.0016
2 12.0182 12.0214 12.0212 0.0017
3 12.2008 12.2058 12.2054 0.0033
4 12.1924 12.2012 12.2010 0.0016
5 12.1318 12.1400 12.1398 0.0016
PROMEDIO 0.0020
VARIANZA 4.241E-07
DESV. ESTAND. 0.0006512
163

E.4 PRUEBA DE CONTRACCIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

11.85

11.8

11.75

11.7
Dimensión

Seco
11.65 Húmedo
Después del Secado
11.6

11.55

11.5

11.45
1 2 3 4 5
No. Ladrillos

Apéndice E-17. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos de la comunidad de San Sebastián Tepalcatepec.

1.00

0.90

0.80
Porcentaje de Contracción

0.70

0.60

0.50 Contracción

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-18. Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la

comunidad de San Sebastián Tepalcatepec.


164

Comunidad: San Juan Tlautla.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

12

11.9

11.8

11.7

11.6
Dimensión

Seco
11.5 Húmedo
Después del Secado
11.4

11.3

11.2

11.1

11
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-19. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos de la comunidad de San Juan Tlautla.

0.40

0.35

0.30
Porcentaje de Contracción

0.25

0.20 Contracción

0.15

0.10

0.05

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-20. Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la

comunidad de San Juan Tlautla.


165

Comunidad: Santa María Zacatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

11.95

11.9

11.85

11.8
Dimensión

11.75 Seco
Húmedo
11.7 Después del Secado

11.65

11.6

11.55

11.5
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-21. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos de la comunidad de Santa María Zacatepec.

0.35

0.30

0.25
Porcentaje de Contracción

0.20
Contracción
0.15

0.10

0.05

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-22. Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la

comunidad de Santa María Zacatepec.


166

Empresa: Novaceramic S.A. de C.V.

Tipo de Ladrillo: Huecos verticales hechos en máquina (MqHv)

12.2500

12.2000

12.1500
Dimensión

12.1000 Seco
Húmedo
12.0500 Después del Secado

12.0000

11.9500

11.9000
1 2 3 4 5
No. Ladrillos

Apéndice E-23. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos de la empresa Novaceramic S.A. de C.V.

0.0035

0.0030
Porcentaje de Contracción

0.0025

0.0020
Contracción
0.0015

0.0010

0.0005

0.0000
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice E-24. Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos de la

empresa Novaceramic S.A. de C.V.


167

E.5 PRUEBA DE COMPRESIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Apéndice E-25. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes de la

comunidad de San Sebastián Tepalcatepec.

ESPÉCIMEN
FUERZA ESFUERZO
No.
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 17,525 159.32
2 14,525 132.05
3 10,650 96.82
4 7,775 70.68
5 11,200 101.82
6 16,050 145.91
7 13,075 118.86
8 11,925 108.41
9 10,050 91.36
10 13,350 121.36
PROMEDIO 114.66
VARIANZA 633.48
DESV.
25.17
ESTAND.
168

Comunidad: San Juan Tlautla.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Apéndice E-26. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes de la

comunidad de San Juan Tlautla.

ESPÉCIMEN
FUERZA ESFUERZO
No.
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 11,475 104.32
2 10,300 93.64
3 9,925 90.23
4 8,400 76.36
5 9,200 83.64
6 7,750 70.45
7 8,775 79.77
8 12,300 111.82
9 9,825 89.32
10 11,200 101.82
PROMEDIO 90.14
VARIANZA 154.73
DESV.
12.44
ESTAND.
169

Comunidad: Santa María Zacatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Apéndice E-27. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes de la

comunidad de Santa María Zacatepec.

ESPÉCIMEN
FUERZA ESFUERZO
No.
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 13,275 120.68
2 13,400 121.82
3 11,400 103.64
4 11,350 103.18
5 11,650 105.91
6 13,500 122.73
7 12,575 114.32
8 11,025 100.23
9 12,400 112.73
10 12,775 116.14
PROMEDIO 112.14
VARIANZA 63.31
DESV.
7.96
ESTAND.
170

Empresa: Novaceramic S.A. de C.V.

Tipo de Ladrillo: Huecos verticales hechos en máquina (MqHv)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 74.08 cm2

Apéndice E-28. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes de la

empresa Novaceramic S.A. de C.V.

ESPÉCIMEN
No. FUERZA ESFUERZO
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 10,475 141.40
2 10,450 141.06
3 10,525 142.08
4 10,375 140.05
5 10,325 139.38
6 10,400 140.39
7 10,575 142.75
8 10,425 140.73
9 10,375 140.05
10 10,475 141.40
PROMEDIO 140.93
VARIANZA 0.94
DESV.
0.97
ESTAND.
171

E.6 PRUEBA DE COMPRESIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

180.00

160.00

140.00

120.00

100.00
kgf/cm 2

Esfuerzo
80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Espécimen

Apéndice E-29. Esfuerzo admitido por los especimenes de la comunidad de

San Sebastián Tepalcatepec


172

Comunidad: San Juan Tlautla.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

120.00

100.00

80.00
kgf/cm 2

60.00 Esfuerzo

40.00

20.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Espécimen

Apéndice E-30. Esfuerzo admitido por los especimenes de la comunidad de

San Juan Tlautla.


173

Comunidad: Santa María Zacatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

140.00

120.00

100.00

80.00
kgf/cm 2

Esfuerzo
60.00

40.00

20.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Espécimen

Apéndice E-31. Esfuerzo admitido por los especimenes de la comunidad de

Santa María Zacatepec.


174

Empresa: Novaceramic S.A. de C.V.

Tipo de Ladrillo: Huecos verticales hechos en máquina (MqHv)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 74.08 cm2

144.00

143.00

142.00

141.00
kgf/cm 2

Esfuerzo
140.00

139.00

138.00

137.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Espécimen

Apéndice E-32. Esfuerzo admitido por los especimenes de la empresa

Novaceramic S.A. de C.V.


175

E/2 Conclusiones.

Se puede observar que el porcentaje de agua que fueron capaces de absorber

los ladrillos es relativamente alto si se compara con el valor que establece la

norma NMX-C-006-1986 (22%), por lo que se puede decir que los ladrillos de las

comunidades que están siendo analizadas no cumplen con la norma.

Por otro lado, al analizar los resultados obtenidos de esta prueba para los

ladrillos elaborados de manera automatizada se observa claramente que el

porcentaje de absorción para este tipo de ladrillos se encuentra por debajo del

permitido por la norma por lo que este tipo de ladrillos está dentro de los

estándares normalizados.

Los datos obtenidos del análisis de la prueba de absorción del ladrillo son

importantes ya que de esta forma se puede conocer como se comporta el ladrillo

en condiciones en las que hay mucha agua. Esto ayuda para ver si el ladrillo

acumula y permite el paso del agua a través del mismo, produciendo así humedad

en el lugar donde se coloque. Así mismo, si absorbe una cantidad excesiva de

agua y si se encuentra bajo condiciones de temperaturas muy bajas, el ladrillo

podría llegar a fracturarse. Lo anterior es debido a que el agua al congelarse

incrementa su volumen.
176

El hecho de tener un llenado inadecuado de la mezcla en la gavera hace que

el ladrillo cocido tenga un alto grado de porosidad, lo cual provoca altas

absorciones al saturarse con agua, que fue lo que se obtuvo.

Para disminuir la absorción del ladrillo se puede hacer una vitrificación

adicionándole cloruro de sodio disuelto en agua, y derramándolo como fundente

cuando el horno este caliente.

Se puede observar que el esfuerzo soportado por los especimenes de 110cm2

tanto para los ladrillos de fabricación manual como los ladrillos fabricados de

manera automática cumplen con los estándares establecidos en la norma NMX-C-

404-ONNCE (60 kgf/cm2), por lo que se puede decir que estos ladrillos están

dentro de norma, es decir, son productos de buena calidad.

Los ladrillos que se ensayaron a compresión, se rompieron con un ángulo de

cuarenta y cinco grados por medio de la unión de las dos caras de los prismas

triangulares que componen el ladrillo, lo que nos indica que la arcilla tiene muy

poca resistencia a la cortante.

Al comparar el valor obtenido para los ladrillos hechos a mano con el valor

que establece la norma NMX-C-024-1974 (0.002%) para la prueba de

contracción, se puede observar que el porcentaje de contracción es relativamente

alto por lo que se puede decir que los ladrillos de las comunidades que están

siendo analizadas no cumplen con la norma.


177

Por otro lado, al analizar los resultados obtenidos de esta prueba para los

ladrillos elaborados de manera automatizada se observa claramente que el

porcentaje de contracción para este tipo de ladrillos se encuentra por debajo del

permitido por la norma por lo que este tipo de ladrillos está dentro de los

estándares normalizados.

De acuerdo al Ing. José Arturo von Raesfeld Alonso dueño de la empresa

Promociones Cerámicas de Puebla S.A. de C.V., conocer la información

proporcionada por la prueba de contracción es importante ya que si un ladrillo

modifica sus dimensiones, de una manera muy significativa, podría llegar dañar la

pared en donde se encuentre colocado. Lo anterior debido a que una vez colocado

el ladrillo en alguna estructura si modifica su volumen podría debilitar o producir

esfuerzos en las paredes donde se encuentren colocados.

Los resultados indican que la cantidad de arena en la arcilla fue poca,

teniendo entonces una arcilla plástica, la cual requiere mucha agua para el

amasado, provocando las altas contracciones en el secado.

En esta prueba se puede observar claramente la ventaja que tienen los

ladrillos hechos a máquina frente a los hechos a mano, ya que la contracción que

presentan los ladrillos artesanales es mucho mayor a la presentada por los ladrillos

industriales.
178

ANEXO F
GRÁFICAS Y RESULTADOS DE
ANÁLISIS DE PRUEBAS EN EL
LABORATORIO REALIZADAS A
LADRILLOS CON
PARÁMETROS DE
PRODUCCIÓN MODIFICADOS
(MEZCLA HOMOGÉNEA Y CON
FUNDENTE).
179

F/1 Introducción.

Al agregar cal como elemento fundente a la mezcla necesaria para la

elaboración de los ladrillos se obtuvieron las siguientes características:

1. Al momento de añadir la cal a la mezcla, esta se tornó un poco más

plástica (Ver Figura F-1).

Figura F-1 Adición de la cal a la mezcla.

2. Una vez que la pasta fue moldeada, el tiempo de presecado presentó

el siguiente comportamiento: entre mayor fue la cantidad de cal

agregada a la mezcla, menor fue el tiempo de secado

(Ver Figura F-2).

Figura F-2 Presecado de ladrillos con cal.


180

3. Los ladrillos elaborados con la mayor cantidad de cal presentaban

cierta rigidez y fragilidad (Ver Figura F-3).

Figura F-3 Ladrillos con cal secos.

4. Los ladrillos elaborados con fundente fueron ubicados en la parte

superior del horno. Esto debido a que es en esta zona donde el calor

no es suficiente para lograr la cocción de la arcilla. El fundente o la

cal ayuda a que la arcilla se pueda cocer con una menor temperatura

(Ver Figura F-4).

Figura F-4 Ladrillos con cal ubicados en la parte superior del horno.
181

5. Una vez que el tiempo de cocción en el horno finalizó, se pudo

observar que las muestras de ladrillos con cal tenían un aspecto más

vivo que el resto de los ladrillos ubicado en esta posición pero con un

color menos vivo que los ladrillos ubicados en la parte media del

horno (Ver Figura F-5).

Figura F-5 Aspecto de ladrillos con cal.

6. Los ladrillos elaborados con cal absorben mayor cantidad de agua

que los ladrillos artesanales elaborados de manera tradicional. La

contracción en las muestras de ladrillos con cal es menor que en los

ladrillos elaborados sin fundente. Para la prueba de compresión, los

ladrillos con fundente resultaron ser más frágiles que los ladrillos sin

fundente.
182

F.1 PRUEBA DE ABSORCIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Contenido de Cal: Variable.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, color pardo y opaco.

Apéndice F-1. Variación del peso debido a su condición y porcentaje de agua

absorbida por los ladrillos a cuyas mezclas se les agregó fundente (CAL) en

diferentes cantidades.

PORCENTAJE
LADRILLO CONTENIDO PESO
SECO HÚMEDO DE AGUA
No. DE CAL AHOGADO
ABSORBIDA
[kg] m1 [kg] m2 [kg] m3 [kg] A [%]
1 0.10 2.0582 2.5800 0.7873 29.11
2 0.15 2.0060 2.5355 0.8075 30.64
3 0.15 1.9736 2.5100 0.6662 29.09
4 0.15 1.9220 2.4595 0.7883 32.16
5 0.20 1.9055 2.4640 0.7987 33.54
6 0.20 1.8755 2.4345 0.6566 31.44
7 0.25 1.9300 2.5500 0.6566 32.74
8 0.25 1.8370 2.4370 0.6566 33.70
9 0.30 1.8745 2.4840 0.8091 36.39
10 0.30 1.7900 2.3979 0.6526 34.83
183

F.2 PRUEBA DE ABSORCIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Contenido de Cal: Variable.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, color pardo y opaco.

Variación en el Peso de los Ladrillos dependiendo su


condición

3.0000

2.5000

2.0000
Seco
Peso

1.5000 Húmedo
Peso Ahogado
1.0000

0.5000

0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Ladrillo

Apéndice F-2. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos a

cuyas mezclas se les agregó fundente (CAL) en diferentes cantidades.

Porcentaje de Agua Absorbida

40.00

35.00
Porcentaje de Agua Absorbida

30.00

25.00

20.00 Agua Absorbida

15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Ladrillo

Apéndice F-3. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos a cuyas mezclas

se les agregó fundente (CAL) en diferentes cantidades.


184

F.3 PRUEBA DE CONTRACCIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Contenido de Cal: Variable.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, color pardo y opaco.

Apéndice F-4. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos a cuyas mezclas se les

agregó fundente (CAL) en diferentes cantidades.

LADRILLO CONTENIDO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No. DE CAL
[kg] h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 0.10 11.759 11.768 11.758 0.0850
2 0.15 11.754 11.759 11.753 0.0510
3 0.15 11.660 11.666 11.658 0.0686
4 0.15 11.707 11.722 11.706 0.1367
5 0.20 11.809 11.821 11.807 0.1186
6 0.20 11.590 11.601 11.588 0.1122
7 0.25 11.683 11.698 11.681 0.1455
8 0.25 11.672 11.683 11.670 0.1114
9 0.30 11.768 11.777 11.765 0.1020
10 0.30 11.557 11.559 11.555 0.0346
185

F.4 PRUEBA DE CONTRACCIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Contenido de Cal: Variable.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, color pardo y opaco.

Variación en las Dimensiones de los Ladrillos dependiando su


condición

11.850

11.800

11.750

11.700
Dimensión

11.650 Seco
Húmedo
11.600
Después del Secado
11.550

11.500

11.450

11.400
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Ladrillo

Apéndice F-5. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos a cuyas mezclas se les agregó fundente (CAL) en

diferentes cantidades.

Contracción

0.1600

0.1400
Porcentaje de Contracción

0.1200

0.1000

0.0800 Contracción

0.0600

0.0400

0.0200

0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
No. Ladrillo

Apéndice F-6. Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos a cuyas

mezclas se les agregó fundente (CAL) en diferentes cantidades.


186

F.5 PRUEBA DE COMPRESIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Contenido de Cal: Variable.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, color pardo y opaco.

Apéndice F-7. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes a cuyas

mezclas se les agregó fundente (CAL) en diferentes cantidades.

ESPÉCIMEN CONTENIDO
FUERZA ESFUERZO
No. DE CAL
[kg] F [kgf] s [kgf/cm2]
1 0.10 4,300 39.09
2 0.10 3,890 35.36
3 0.15 3,600 32.73
4 0.15 2,840 25.82
5 0.15 3,400 30.91
6 0.15 2950 26.82
7 0.15 2650 24.09
8 0.15 3740 34.00
9 0.20 2240 20.36
10 0.20 3225 29.32
11 0.20 2050 18.64
12 0.20 2900 26.36
13 0.25 1260 11.45
14 0.25 1325 12.05
15 0.25 1125 10.23
16 0.25 830 7.55
17 0.30 1010 9.18
18 0.30 1265 11.50
19 0.30 1545 14.05
20 0.30 955 8.68
187

F.6 PRUEBA DE COMPRESIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Contenido de Cal: Variable.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, color pardo y opaco.

Compresión

45.00

40.00

35.00

30.00

25.00
kgf/cm 2

Esfuerzo
20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
No. Ladrillo

Apéndice F-8. Esfuerzo admitido por los especimenes a cuyas mezclas se les

agregó fundente (CAL) en diferentes cantidades.


188

F/2 Conclusiones.

Los ladrillos elaborados con cal reducen el tiempo de secado así como el

tiempo de cocción hasta en un 20% en ambos casos o en esta situación, con el

mismo tiempo que los demás ladrillos se logró una mejor cocción en la zona en

que se ubicaron. Este tipo de ladrillos no son ladrillos de calidad debido a que no

cumplieron con los estándares establecidos por las normas mexicanas para la

construcción para las pruebas de absorción, contracción y compresión.

Si bien este tipo de ladrillos representan ventajas en la disminución de

tiempos de secado y de cocción, se recomienda seguir realizando pruebas hasta

encontrar la cantidad de cal necesaria para que estos puedan cumplir los

estándares que sugieren las normas mexicanas para la construcción.


189

ANEXO G
GRÁFICAS Y RESULTADOS DE
ANÁLISIS DE PRUEBAS EN EL
LABORATORIO REALIZADAS A
LADRILLOS SOMETIDOS A
DIFERENTES CONDICIONES
DE COCCIÓN (LADRILLOS
UBICADOS EN DISTINTOS
PUNTOS DE UN HORNO
CONVENCIONAL PARA
PRODUCCIÓN ARTESANAL).
190

G/1 Introducción.

Los ladrillos ubicados en la parte inferior del horno tienden a quemarse

debido a que se encuentran en contacto directo con la flama que emite el

quemador. Esta flama libera una gran cantidad de calor que en ocasiones produce,

si no se tiene una continua vigilancia, que los ladrillos se deformen y se derritan

dentro del horno.

Los ladrillos ubicados en la parte media del horno tienden a cocerse de una

manera más uniforme que en cualquier otra zona del horno debido a que la

distribución del calor es más uniforme en esta zona. En esta zona del horno es

donde se pueden obtener las mejores condiciones de cocción y consecuentemente

los ladrillos de mejor calidad.

Los ladrillos ubicados en la parte superior del horno tienden a no cocerse por

completo por lo que no se logra que el ladrillo adquiera las propiedades que se

requieren. Los ladrillos de esta zona no se cuecen por completo debido a que el

calor que se genera ahí es insuficiente y no está correctamente distribuido.


191

G.1 PRUEBA DE ABSORCIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte inferior.

Apariencia del Ladrillo: Forma irregular, tonos obscuros (rojo, morado, negro,

azul, brilloso).

Apéndice G-1. Variación del peso debido a su condición y porcentaje de agua

absorbida por los ladrillos que fueron colocados en la parte inferior del

horno durante su proceso de cocción.

LADRILLO PESO PORCENTAJE DE


SECO HÚMEDO
No. AHOGADO AGUA ABSORBIDA
m1 [kg] m2 [kg] m3 [kg] A [%]
1 2.1207 2.3135 1.5033 23.80
2 2.2445 2.5325 1.3143 23.64
3 2.1100 2.3455 1.3942 24.75
4 2.2130 2.4080 1.4575 20.52
5 2.0750 2.3240 1.2946 24.19
PROMEDIO 23.38
VARIANZA 2.20
DESV.
1.48
ESTAND.
192

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte media.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración anaranjada, opaco

Apéndice G-2. Variación del peso debido a su condición y porcentaje de agua

absorbida por los ladrillos que fueron colocados en la parte media del horno

durante su proceso de cocción.

LADRILLO PESO PORCENTAJE DE


SECO HÚMEDO
No. AHOGADO AGUA ABSORBIDA
m1
m2 [kg] m3 [kg] A [%]
[kg]
1 2.2329 2.6152 1.1113 25.42
2 2.1005 2.5810 0.7895 26.82
3 2.2187 2.6271 1.0885 26.54
4 2.1638 2.5830 0.9663 25.93
5 2.0010 2.5929 0.7105 31.44
PROMEDIO 27.23
VARIANZA 4.67
DESV.
2.16
ESTAND.
193

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración parda, opacos.

Apéndice G-3. Variación del peso debido a su condición y porcentaje de agua

absorbida por los ladrillos que fueron colocados en la parte superior del

horno durante su proceso de cocción.

LADRILLO PESO PORCENTAJE DE


SECO HÚMEDO
No. AHOGADO AGUA ABSORBIDA
m1 [kg] m2 [kg] m3 [kg] A [%]
1 2.3850 2.7300 1.7765 36.18
2 2.3130 2.6010 1.7290 33.03
3 2.3825 2.7400 1.7290 35.36
4 2.3700 2.6910 1.8442 37.91
5 2.3360 2.6825 1.7290 36.34
PROMEDIO 35.76
VARIANZA 2.55
DESV.
1.60
ESTAND.
194

G.2 PRUEBA DE ABSORCIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalctatepec

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte inferior.

Apariencia del Ladrillo: Forma irregular, tonos obscuros (rojo, modado, negro,

azul), brilloso.

Variación en el Peso de los Ladrillos dependiendo su


condición

2.5

2
Seco
Peso

1.5 Húmedo
Peso Ahogado
1

0.5

0
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-4. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos que

fueron colocados en la parte inferior del horno durante su cocción.

Porcentaje de Agua Absorbida

30.00

25.00
Porcentaje de Agua Absorbida

20.00

15.00 Agua Absorbida

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-5. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos que fueron

colocados en la parte inferior del horno durante su proceso de cocción.


195

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte media.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración anaranjada, opaco.

Variación en el Peso de los Ladrillos


dependiendo su condición

2.5

Seco
Peso

1.5 Húmedo
Peso Ahogado

0.5

0
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-6. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos que

fueron colocados en la parte media del horno durante su cocción.

Porcentaje de Agua Absorbida

35.00

30.00
Porcentaje de Agua Absorbida

25.00

20.00
Agua Absorbida
15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-7. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos que fueron

colocados en la parte media del horno durante su proceso de cocción.


196

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración parda, opacos.

Variación en el Peso de los Ladrillos dependiendosu


condición

3.0000

2.5000

2.0000
Seco
Peso

1.5000 Húmedo
Peso Ahogado
1.0000

0.5000

0.0000
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-8. Variación, debido a su condición, del peso en los ladrillos que

fueron colocados en la parte superior del horno durante su cocción.

Porcentaje de Agua Absorbida

39.00

38.00
Porcentaje de Agua Absorbida

37.00

36.00

35.00
Agua Absorbida
34.00

33.00

32.00

31.00

30.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-9. Porcentaje de agua absorbida por los ladrillos que fueron

colocados en la parte superior del horno durante su proceso de cocción.

*Las conclusiones de esta prueba aparecen al final del apéndice.


197

G.3 PRUEBA DE CONTRACCIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte inferior.

Apariencia del Ladrillo: Forma irregular, tonos obscuros (rojo, modado, negro,

azul), brilloso.

Apéndice G-10. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos que fueron colocados

en la parte inferior del horno durante su proceso de cocción.

LADRILLO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No.
h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 11.499 11.484 11.476 0.070
2 11.635 11.666 11.647 0.163
3 11.389 11.396 11.388 0.070
4 12.583 12.598 12.586 0.095
5 11.236 11.274 11.250 0.214
PROMEDIO 0.122
VARIANZA 0.003
DESV.
0.057
ESTAND.
198

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte media.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración anaranjada, opaco.

Apéndice G-11. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos que fueron colocados

en la parte media del horno durante su proceso de cocción.

LADRILLO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No.
h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 11.357 11.402 11.373 0.265
2 11.442 11.485 11.453 0.280
3 11.849 11.872 11.846 0.229
4 11.729 11.743 11.702 0.350
5 11.378 11.402 11.381 0.185
PROMEDIO 0.258
VARIANZA 0.003
DESV.
0.056
ESTAND.
199

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración parda, opacos.

Apéndice G-12. Variación, debido a su condición, en las dimensiones y

porcentaje de contracción presentado por los ladrillos que fueron colocados

en la parte superior del horno durante su proceso de cocción.

LADRILLO
SECO HÚMEDO SECADO CONTRACCIÓN
No.
h1 [cm] h2 [cm] h3 [cm] Sh [%]
1 11.913 11.919 11.867 0.436
2 11.776 11.779 11.731 0.408
3 11.853 11.859 11.81 0.413
4 11.948 11.960 11.908 0.435
5 11.759 11.764 11.715 0.417
PROMEDIO 0.422
VARIANZA 0.000
DESV.
0.012
ESTAND.
200

G.4 PRUEBA DE CONTRACCIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte inferior.

Apariencia del Ladrillo: Forma irregular, tonos obscuros (rojo, modado, negro,

azul), brilloso.

Variación en las Dimensiones de los Ladrillos dependiendo su


condición

13

12.5
Dimensión

12 Seco
Húmedo

11.5 Después del Secado

11

10.5
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-13. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos que fueron colocados en la parte inferior del

horno durante su proceso de cocción.

Contracción

0.250

0.200
Porcentaje de Contracción

0.150

Contracción

0.100

0.050

0.000
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-14. Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos que

fueron colocados en la parte inferior del horno durante su cocción.


201

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte media.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración anaranjada, opaco.

Variación en las Dimensiones de los Ladrillos


dependiendo su condición

12

11.9

11.8

11.7

11.6
Dimensión

Seco
11.5 Húmedo
Después del Secado
11.4

11.3

11.2

11.1

11
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-15. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos que fueron colocados en la parte media del horno

durante su proceso de cocción.

Contracción

0.400

0.350

0.300
Porcentaje de Contracción

0.250

0.200 Contracción

0.150

0.100

0.050

0.000
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-16 Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos que

fueron colocados en la parte media del horno durante su cocción.


202

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración parda, opacos.

12

11.95

11.9

11.85
Dimensión

11.8 Seco
Húmedo
11.75 Después del Secado

11.7

11.65

11.6

11.55
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-17. Variación, debido a su condición, en las dimensiones

presentada por los ladrillos que fueron colocados en la parte superior del

horno durante su proceso de cocción.

0.440

0.435

0.430
Porcentaje de Contracción

0.425

0.420

0.415 Contracción

0.410

0.405

0.400

0.395

0.390
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

ApéndiceG-18 Porcentaje de contracción presentado por los ladrillos que

fueron colocados en la parte superior del horno durante su cocción.

*Las conclusiones de esta prueba aparecen al final del apéndice.


203

G.5 PRUEBA DE COMPRESIÓN (TABLAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Ubicación dentro del Horno: Parte inferior.

Apariencia del Ladrillo: Forma irregular, tonos obscuros (rojo, modado, negro,

azul), brilloso.

Apéndice G-19. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes que fueron

colocados en la parte inferior del horno durante su cocción.

ESPÉCIMEN
FUERZA ESFUERZO
No.
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 7,525 68.41
2 8,150 74.09
3 7,900 71.82
4 7,375 67.05
5 8,200 74.55
PROMEDIO 71.18
VARIANZA 9.00
DESV.
3.00
ESTAND.
204

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Ubicación dentro del Horno: Parte media.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración anaranjada, opaco.

Apéndice G-20. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes que fueron

colocados en la parte media del horno durante su cocción.

ESPÉCIMEN
FUERZA ESFUERZO
No.
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 17,525 159.32
2 14,525 132.05
3 10,650 96.82
4 7,775 70.68
5 11,200 101.82
PROMEDIO 112.13
VARIANZA 936.41
DESV.
30.60
ESTAND.
205

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración parda, opacos.

Apéndice G-21. Fuerza y esfuerzo admitidos por los especimenes que fueron

colocados en la parte superior del horno durante su cocción.

ESPÉCIMEN
FUERZA ESFUERZO
No.
(F) (s)
[kgf] [kgf/cm2]
1 4,000 36.36
2 3,375 30.68
3 4,600 41.82
4 3,800 34.55
5 3,950 35.91
PROMEDIO 35.86
VARIANZA 12.86
DESV.
3.59
ESTAND.
206

Apéndice G-22. Comparación de los esfuerzos promedio, permitidos por los

ladrillos pertenecientes a diferentes ubicaciones dentro del horno.

ESFUERZO
UBICACIÓN
(promedio)
(s)
[kgf/cm2]
Abajo 71.18
Medio 111.05
Arriba 35.86
207

G.6 PRUEBA DE COMPRESIÓN (GRÁFICAS)

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Ubicación dentro del Horno: Parte inferior.

Apariencia del Ladrillo: Forma irregular, tonos obscuros (rojo, modado, negro,

azul), brilloso.

76.00

74.00

72.00

70.00
kgf/cm2

Esfuerzo
68.00

66.00

64.00

62.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-23. Esfuerzo admitido por los especimenes que fueron colocados

en la parte inferior del horno durante su proceso de cocción.


208

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Ubicación dentro del Horno: Parte media.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración anaranjada, opaco.

Compresión

180.00

160.00

140.00

120.00
kgf/cm2

100.00
Esfuerzo
80.00

60.00

40.00

20.00

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-24. Esfuerzo admitido por los especimenes que fueron colocados

en la parte media del horno durante su proceso de cocción.


209

Comunidad: San Sebastián Tepalcatepec.

Tipo de Ladrillo: Macizo hecho a mano (Mn)

Área transversal (perpendicular a la fuerza): 110 cm2

Ubicación dentro del Horno: Parte superior.

Apariencia del Ladrillo: Forma regular, coloración parda, opacos.

45.00

40.00

35.00

30.00
kgf/cm2

25.00
Esfuerzo
20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
1 2 3 4 5
No. Ladrillo

Apéndice G-25. Esfuerzo admitido por los especimenes que fueron colocados

en la parte superior del horno durante su proceso de cocción.


210

Variación de Esfuerzos entre las diferentes condiciones

120.00

100.00

80.00
Esfuerzo
60.00 Esfuerzo

40.00

20.00

0.00
Abajo Medio Arriba
Ubucación en el Horno

Apéndice G-26. Variación en los esfuerzos entre las diferentes condiciones de

ubicación dentro del horno.

*Las conclusiones de esta prueba aparecen al final del apéndice.


211

G/2 Conclusiones

Después de realizar las pruebas de laboratorio se pudo observar las

diferentes propiedades que adquieren los ladrillos de un mismo lote pero con

condiciones diferentes durante el proceso de cocción debido a su ubicación dentro

del horno. Es de utilidad conocer estas propiedades ya que de esta forma podemos

saber cuales son las mejores condiciones para tener una producción de ladrillos de

calidad.

De acuerdo a los resultados obtenidos de las pruebas de compresión se pudo

ver que las propiedades con que cuentan los ladrillos que se encontraban en la

parte media del horno, son mejores que las propiedades presentadas por los

ladrillos de cualquier otra zona. La razón por la cual estos ladrillos tienen mejores

características es debido que en esta zona del horno la distribución del calor es

más uniforme, así mismo estos ladrillos no reciben directamente el calor emitido

por la llama ni están expuestos a la intemperie como los están los ladrillos

ubicados en la parte superior del horno. Los ladrillos que fueron colocados en la

parte inferior del horno se vitrifican y se vuelven muy duros, consecuentemente

muy frágiles esto produce que la cantidad de presión que soportan sea menor a la

soportada por los ladrillos de la zona media. De igual forma, los ladrillos que

fueron colocados en la parte superior del horno tienen una baja resistencia a

compresión. La razón de esto es porque estos ladrillos no llegan a cocerse bien

debido a que no cuentan con el calor necesario para que se lleven a cabo

correctamente las reacciones químicas necesarias.


212

Como se puede observar en la prueba de absorción, los ladrillos que fueron

ubicados en la zona inferior de horno, absorben una menor cantidad de agua que

los ladrillos de la zona media. La razón por la cual esto ocurre es porque los

ladrillos de la zona inferior se vitrifican volviéndose más impermeables y

únicamente acumulando agua en los poros del ladrillo y no en la arcilla contenida.

Los ladrillos de la parte superior presentan una elevada absorción, mayor a la de

los ladrillos de la zona media del horno, debido a que no se encuentran bien

cocidos y acumulan agua tanto en los poros del ladrillo como en la arcilla que los

forma.

Refiriéndose a la prueba de contracción se puede observar que los ladrillos

de la zona inferior presentan una contracción menor que la presentada por los

ladrillos de las demás zonas. Esto se debe a que los ladrillos de esta zona son muy

rígidos y duros, por lo que no permiten una variación muy grande en sus

dimensiones. Los ladrillos de la zona superior presentan una contracción elevada

debido a que las arcillas que lo componen no han sido cocidas exitosamente.

De acuerdo con los resultados presentados los ladrillos que presentan las

mejores propiedades son los ladrillos de la zona inferior, ya que de las tres

pruebas realizadas solo en una no tuvo los mejores resultados, y los ladrillos de la

zona superior tiene las peores propiedades al tener las propiedades más bajas de

los tres tipos de ladrillos analizados. Pero debido a que los ladrillos de la zona

inferior se deforman o en ocasiones se derriten no es posible utilizarlos en la


213

construcción. Por lo tanto los ladrillos que se pueden utilizar perfectamente

porque conservan su forma y además presentan las más altas resistencias a

compresión y sus otras propiedades son también buenas son los ladrillos que se

encuentra ubicados en la zona media del horno durante la cocción.


214

UNIDAD V:
NORMAS MEXICANAS DE LA
INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN

(DURACIÓN TOTAL DE UNIDAD: 1 HORA)


215

N.1 NMX-C-006-1976

NORMAS MEXICANAS PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUES

SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-C-006-1976

LADRILLOS BLOQUES CERAMICOS DE BARRO, ARCILLA Y/O SIMILARES

MASONRY UNITS MADE FROM CLAY OR SHALE

DIRECCION GENERAL DE NORMAS


216

LADRILLOS BLOQUES CERAMICOS DE BARRO,


ARCILLA Y/O SIMILARES

MASONRY UNITS MADE FROM CLAY OR SHALE

1 GENERALIDADES

1.1 DEFINICIONES

Para los fines de esta Norma se establecen las siguientes definiciones:

1.1.1 Ladrillos y Bloques cerámicos, de barro, arcilla y/o similares

Son los elementos de construcción, de forma prismática rectangular, obtenidos por


moldeo, secado y cocción de pastos cerámicos, de barro, arcilla y/o similares,
extruídos o comprimidos.

1.1.2 Pastas cerámicas

Son aquellas constituidas por materiales naturales, que contengan sustancias


aluminosas, tales como barro, arcilla, pizarras y/o similares.

1.1.3 Cáscaras

Son las partes exteriores del ladrillo hueco, comprendidas entre sus caras y los
huecos y/o perforaciones.

1.1.4 Paredes

Son partes interiores comprendidas entre los huecos y/o, las perforaciones.

1.1.5 Liga cerámica

Es el estado físico-químico de los componentes cerámicos, logrado por fusión


incipiente, sin llegar a la vitrificación, pero sí suficiente para que soporten un
esfuerzo a la compresión de 100 kg/cm2 de superficie neta y las condiciones
ambientales, sin desintegrarse.

1.2 ALCANCE

Esta Norma establece las especificaciones para ladrillos y bloques, macizos y/o
huecos, ya sean de pasta cerámica, de barro, arcilla y/o similares: hechos en
máquina o a mano.
217

1.3 USOS

Los ladrillos y bloques se usan en la construcción de muros de carga, muros de


separación, para revestimiento, interiores y exteriores. (ver inciso 6.3 MnE).

2 CLASIFICACION

Los ladrillos y bloques se clasifican, por su fabricación, en dos tipos: Hechos en


Máquina (Mg) y hechos a mano (Mg); y en los subtipos y grados de calidad
indicados en la Tabla I.

2.1 TIPO Mq

Los ladrillos hechos en máquina, por su diseño, se subdividen en 4 subtipos y en


los grados de calidad señalados en la Tabla 1.

2.1.1 Subtipo MqM

Son ladrillos hechos en máquina, compactos en toda su masa. Admiten


perforaciones perpendiculares a sus caras mayores, tales que el volumen total sea
inferior al 15% del volumen del ladrillo, y la superficie de cada perforación sea
inferior o igual a 6 cm2, debiendo quedar sus lados por lo menos a 18 mm de
distancia del borde exterior del ladrillo y a 30 mm entre sí.

2.1.2 Subtipo MqP

Son aquéllos que tienen perforaciones perpendiculares a las caras mayores, tales
que el volumen total de las perforaciones debe ser superior al 15% e inferior o
igual al 35% del volumen del ladrillo. El área transversal de cada perforación debe
ser menor o igual 6 cm2 y su distribución sobre la superficie total debe ser lo más
parejo posible. El espesor de las cáscaras debe ser igual o mayor a 15 mm. El
espesor de las paredes debe ser igual o menor a 5 mm en cualquier sentido.

2.1.3 Subtipo MqHv

Son aquellos bloques en que los huecos están dispuestos perpendicularmente a la


cara de apoyo del ladrillo o bloque y el volumen total de los huecos debe ser
superior al 35% del volumen total del ladrillo o bloque. Las cáscaras del ladrillo o
bloque deben tener un espesor igual o mayor a 22 mm. Las paredes interiores
deben tener un espesor igual o mayor a 8 mm en cualquier sentido. El área
transversal de cada hueco no debe exceder al 20% del área total del ladrillo o
bloque. (ver inciso 6.2).

2.1.4 Subtipo MqHh


218

Son aquellos bloques cuyos huecos están dispuestos paralelamente a la cara de


apoyo, de tal manera que el volumen total de los huecos debe ser superior al 40%
del volumen total del bloque. La cáscara del bloque debe tener un espesor igual o
mayor a 15 mm, o a 18 mm en caso de tratarse de una cáscara doble (con
perforaciones hasta del 33%) (ver inciso 6.2). Las paredes deben tener un espesor
igual o mayor a 8 mm.

2.2 TIPO Mn

Son ladrillos hechos a mano que no llegan a tener liga cerámica y deben ser
solamente macizos. (ver inciso 6.3). Son de un solo tipo y un solo grado de calidad
(ver Tabla 1.).

3 ESPECIFICACIONES

3.1 DEL PRODUCTO

3.1.1 Dimensiones

TABLA 1 CLASIFICACION

Las dimensiones de los ladrillos y bloques deben ser las especificadas en la Tabla
II.

TABLA II DIMENSIONES
219

* Las medidas, tanto nominales como de fabricación, señaladas para el tipo


Mq rigen para todos sus subtipos y calidades.

a) Las diferencias entre las medidas nominales y las de fabricación


corresponden al espesor de las juntas.

b) Pueden fabricarse ladrillos y bloques en otras medidas, de acuerdo entre


fabricante y comprador, para obtener elementos que permitan componer
unidades:

1).- De albañilería diferentes: 2).- Dar término a extremos y esquinas de muros


y, 3).- Formar vanos.

3.1.2 Acabados

Los ladrillos y bloques no deben presentar, por inspección visual en condiciones


normales de luz, los siguientes defectos.

3.1.2.1 Unidades seccionadas

Se puede aceptar que al momento de ser depositados en la obra de construcción


cada lote de ladrillos cerámicos contenga ladrillos partidos en 2 o más secciones
de cualquier volumen hasta de 5% para el tipo Mq, y hasta el 10% para el tipo Mn.
Para los grados A y B, del tipo Mq, la cantidad de ladrillos seccionados en cada
lote no debe exceder al 3%.

3.1.2.2 Defectos superficiales


220

Para el tipo Mq, grados A, B y C, no se aceptan grietas, despostilladuras, ampollas


y otros defectos visibles que pueden afectar su resistencia a la compresión y los
porcentajes permisibles son los establecidos en la Tabla IV.

3.1.2.2.1 Velos

Se acepta la existencia de velos blanquecinos o de un color marcadamente


diferente al color original de los ladrillos que al ser cepillados en seco no dejen
marcas visibles, observados a simple vista desde una distancia de 1 m.

Los ladrillos cerámicos de tipo Mq, grado A y B, rechazados por la prescripción


anterior pueden ser reclasificados en los grados B, C o D, siempre y cuando
cumplan con los demás requisitos del grado correspondiente.

3.1.2.3 Apariencia

No deben tener otras imperfecciones que afecten la apariencia del muro terminado
visto, desde una distancia de 3 m para el Tipo Mq, grados A, B y C; y desde una
distancia de 4.5 m para los grados D y E; esto es para una o dos caras, según las
especificaciones de compra-venta. (ver inciso 6.1.1).

3.1.2.3.1 Eflorescencia

Los ladrillos del Tipo Mq están exentos de módulos nocivos margosos y calizos o
de otras substancias que puedan dar origen a exfoliaciones y eflorescencias
perjudiciales.

No se aceptan ladrillos cerámicos en que las eflorescencias hayan cubierto más


del 25% de su superficie total, antes de ser colocadas en las albañilerías.

3.1.3 Disgregación

Los ladrillos cerámicos no deben presentar disgregaciones al tacto o al ser


sumergidos en agua (ver inciso 5.2).

3.1.4 Adherencia

Depende tanto de la dureza del ladrillo y de su porosidad, indicada por la


absorción de agua, como del mortero adecuado y de su aplicación correcta. Por lo
tanto, es necesario especificar el mortero adecuado en relación a las
características del ladrillo y observar cuidadosamente su aplicación al colocarlos
(ver inciso 6.4).

3.1.5 Tolerancias de forma


221

La desviación máxima permisible de la línea recta de las caras de los ladrillos, en


las aristas y/o esquinas, debe ser la que se indica en la Tabla III.

3.2 DEL MARCADO

3.2.1 En el producto

Los ladrillos no pueden marcarse en las caras aparentes por razones de estética.
La designación puede hacerse en las facturas o notas de entrega de acuerdo con
las especificaciones del pedido. (ver inciso 6.5.).

4 MUESTREO

4.1 ALCANCE

El muestreo debe hacerse de común acuerdo entre fabricante y comprador; de no


ser así se debe hacer conforme a la Norma Mexicana NMX-R-018 en vigor,
"Muestreo para la Inspección por Atributos".

4.2 DEFINICIONES

4.2.1 Lote

Es la cantidad de unidades de producto motivo de una sola entrega en relación


con su designación.

4.2.2 Unidad de producto

En cada uno de los ladrillos o bloques cerámicos.

4.2.3 Muestra
Es el conjunto de unidades de producto que se extraen de un lote y sobre las que
se hacen las pruebas o determinaciones.

4.3 PROCEDIMIENTO

Del tamaño del lote, se determina el tamaño de la muestra, según el Nivel II de


acuerdo a la letra código. Se analizan las unidades de producto individualmente.

4.3.1 Criterio de aceptación

El nivel de aceptación de calidad debe ser de 4 (NAC) para las especificaciones


de la Tabla III exceptuando las especificaciones para los defectos visuales cuyos
222

porcentajes deben estar sujetos a lo señalado en la Tabla IV. (ver inciso 4.1.), en
donde NAC 4 equivale aproximadamente a 95%.

TABLA III ESPECIFICACIONES

TIPOS Mq Mn
SUBTIPOS MqP MqHv MqHv
MqM
GRADOS DE CALIDAD A B C D B C D C D D E E
Resistencia 250 150 100 50 10 75 50 75 50 50 30 30
Promedio 0
De compre- de 200 120 80 40 60 40 60 40 40 20 20
5 80
Sión mínima
Indivi-
(cm2
dual
Referencia 6 4 4 2.5 4 4 2. 3 2.5 3 2.5 2
Promedio 5
Mínima de 4 3 2 1.7 3 2 2 1.7 2 1.7 1.5
5 1.
(cm2) 7
Indivi-

dual.
Proporción 10 14 16 18 14 16 18 14 16 18 22 22
Promedio
De agua (% de 12 16 18 20 16 18 20 16 18 18 20 24
5
Peso)
Indivi-

Dual.
TOLERANCIAS
DIMENSIONALES
(%)
LARGO ±2 ±3 ±4 ±4 ±3 ±3 ±4 ±3 ±4 ±4 ±5 ±5
ANCHO ±2 ±3 ±4 ±4 ±3 ±3 ±4 ±3 ±4 ±4 ±5 ±5
ALTURA O ±2 ±3 ±4 ±4 ±3 ±3 ±4 ±3 ±4 ±4 ±5 ±5
PERALTE
VIACION MAXIMA DE
LA LINEA RECTA
SOBRE LA DIMENSION 1 1.5 2 2 1.5 2 2 1.5 2 2 2 3
NOMIAL (EN %)
Bados En 7 8 9 7 8 9 8 9 9 9 12
esquinas 6
223

Taduras 4 5 6 4 5 6 5 6 6 6 8
Ladrillo En 3
artistas
Loque per
Ible en mm
Las tolerancias en largo, ancho y altura o peralte, rigen para todas las medidas
(ver Tabla II).

NOTA: Consultar la Norma Original, para una mejor comprensión de la tabla


anterior.

4.3.2 Defectos visuales permitidos

TABLA IV

5 METODOS DE PRUEBA

5.1 Los métodos de prueba que deben seguirse para la comprobación de las
especificaciones indicada en las Tablas II y III, son los establecidos en las Normas
Mexicanas mencionadas en el inciso 6.4.

5.2 PRUEBAS DE DISGREGACION

5.2.1 Preparación de la muestra

Los ladrillos que constituyen la muestra se cepillan en seco y se limpian del polvo
superficial. Se sumergen en agua limpia durante cuatro horas a las temperaturas
de 15 y 30°C. No se deben disgregar materias terrosas enturbiando el agua.

6 APENDICE

6.1 OBSERVACIONES

6.1.1 El color y la textura de los ladrillos cerámicos pueden fijarse de común


acuerdo entre fabricante y comprador, proporcionando en su caso una muestra
testigo.
224

Para los grados A y B deben ajustarse a dos caras del ladrillo comparándolas con
las muestras testigo, y para los grados C y D se deben ajustar a una sola cara.

6.1.2 Si se alteran las condiciones de los subtipos MqHv y MqHh deben


especificarse morteros de resistencia similar con la resistencia de los tabiques,
para obtener una junta acorde con las cargas especificadas.

6.2 RECOMENDACIONES

6.2.1 Condiciones de servicio recomendables para ladrillos y bloques cerámicos


de barro. (*)

6.2.2 Absorción

Se recomienda establecer la capacidad de absorción inicial, o succión, en caso de


que no se haya comprobado que ésta es igual o inferior a 10 g/100 cm2 de
superficie en contacto con el agua. Los ladrillos con absorción más alta deben
remojarse de 3 a 24 horas con anticipación a su uso. Como guía para el
constructor, se indica que por cada 2.5 g/100 cm2 adicionales, deben sumergirse
los ladrillos una hora en agua.
225

TABLA V

Tipo Subtip Grado Requerimientos Requerimientos Requerimientos


o Estructurales Climatológicos Funcionales
Mq MaM A Aptos para Aptos para climas Aptos para uso al
albañilería severos con exterior o interior
soportante bajo heladas y alta en muros
tensiones elevadas precipitación aparentes de 1 ó
(con o sin armar) pluvial 2 caras
MqM B
MqP Aptos para Aptos para climas Aptos para uso al
albañilería con exterior o interior
soportante armada probabilidades de en muros
bajo tensiones heladas y aparentes de 1 ó
MqM C moderadas (con o moderada 2 caras.
sin armar) precipitación
pluvial Aptos para el uso
Aptos para al exterior o
albañilería bajo Aptos para interior en muros
cargas moderadas condiciones aparentes de 1 ó
de compresión climatológicas 2 caras. Para los
axial. medias del país ladrillos huecos
(semi armada y/o con poca se aconseja el
MqM D reforzada). probabilidad de uso de un
MqP D heladas y lluvias sellador en
MqHv D moderadas. muros exteriores.
MqHh D
Aptos para uso
Aptos para exterior o interior
albañilería simple o en muros
reforzada bajo Aptos para climas aparentes de 1
MqHh E cargas moderadas benignos y de cara, para los
de compresión moderada ladrillos huecos
axial. precipitación se requiere un
pluvial. Con impermeabilizad
sellador o or en muros al
revestidor igual exterior.
Mn E al graco C.
Aptos para Aptos para uso
albañilería simple o en muros
reforzada bajo Aptos para climas exteriores con
cargas limitadas de benignos y de revestimiento o
compresión axial. baja precipitación sellador y en
pluvial. muros interiores.

Aptos para uso en No se aceptan


226

albañilería simple o para muros


reforzada NO Aptos solamente aparentes al
SOPORTANTE y/o para climas exterior sin
con cargas bajas benignos y revestimiento.
de compresión escasa
axial precipitación
pluvial

* Las condiciones de servicio recomendables para los ladrillos y bloques


cerámicos son las indicadas en la Tabla V.

6.3 DATOS PARA EL PEDIDO

Se deben indicar la designación, de acuerdo con la Tabla III. (Eje. MqHv C:


Ladrillo hecho en Máquina con Huecos Verticales, grado C), y los demás datos
que se consideren convenientes.
6.4 NORMAS A CONSULTAR

NMX-C-036 Determinación a la Resistencia a la Compresión de


Ladrillos y Bloques para la Construcción.

NMX-C-037 Determinación del Agua Absorbida por los Ladrillos y


Bloques para la construcción.

NMX-C-082 Determinación del Esfuerzo de Adherencia de los


Ladrillos Cerámicos y el Mortero de las Juntas.

NMX-C-038 Determinación de las Dimensiones de Ladrillos y


Bloques para la Construcción.

6.5 BIBLIOGRAFIA

NMX-C-006-1944 Calidad para Ladrillo (Tabique) Macizo de Barro.

NMX-C-013-1946 Calidad para Tabique Hueco de Barro.

ASTM-C-062 Specifications for Building Brick (Solid Masonry Units


Made form Clay or Shale).

ASTM-C-652 Specifications for Hollow Brick (Hollow Masonry Units


Made from Clay or Shale).
227

DIN-105 MAUERZIEGEL Vollziegel und Lochziegel.

NCHL-169.E.72 Ladrillos Cerámicos. Clasificación y Requisitos.

6.6 PARTICIPANTES

Ladrillera Frisco S.A DE C.V.

Instituto Politécnico Nacional.

Ladrilleras Asociadas La Huerta S.A.

Instituto Nacional para el Fomento de la Vivienda de los Trabajadores.

Ladrillos de Barro Comprimido S.A.

Tabiquera la Lama.

México, D.F., a 11 Febrero 1976

EL C. DIRECTOR GENERAL DE NORMAS

ING. CESAR LARRAÑAGA ELILIZONDO

Fecha de aprobación y publicación: Febrero 25, 1976


Esta Norma cancela a la: NMX-C-006-1944 y C-013-1945
228

N.2 NMX-C-037-1986

SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA OFICIAL MEXICANA

NMX-C-037-1986

INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION - CONCRETO - BLOQUES,


LADRILLOS O TABIQUES Y TABICONES DE CONCRETO -
DETERMINACION DE LA ABSORCION DE AGUA

BUILDING INDUSTRY - CONCRETE - BLOCKS, BRICKS OR


PARTITION MASONRY WITS UNITS DETERMINATION OF ABSORBET
WATER
229

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

PREFACIO

En la elaboración de esta norma participaron las Empresas e Instituciones


siguientes:

- ANPROBLOC, S.A.

- VIBRO BLOCK, S.A.

- PRECONCRETO, S.A. DE C.V.

- TRITURADOS BASALTICOS, S.A.

- SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES

- UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA DE AZCAPOTZALCO.

- CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE TRANSFORMACION


(Departamento de Normas y Control de Calidad).

- COMITE CONSULTIVO DE NORMAS DE LA INDUSTRIA DE LA


CONSTRUCCION.

1. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

Esta Norma Mexicana establece el método de prueba para la determinación de


la calidad de agua que absorben los bloques, ladrillos o tabiques y tabicones de
concreto para la construcción, en las condiciones que se especifican.

2. REFERENCIAS

Esta norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes:

NMX-C-006 Industria de la Construcción - Ladrillos y bloques


cerámicos de barro, arcilla y/o similares.

NMX-C-010 Industria de la Construcción - Concreto -


Bloques,
ladrillos ó tabiques y tabicones de concreto.
230

3. DEFINICIONES

Para los efectos de esta norma se establecen las definiciones siguientes:

3.1 Bloques, ladrillos o tabiques y tabicones

Son los materiales de construcción de forma prismática rectangular, sólidos o


huecos, fabricados con cemento portland y agregados apropiados, tales como
arena, grava, piedra triturada, piedra pómez, escoria volcánica o tezontle,
arcillas, pizarras expandidas y otros.

NOTA.- En algunas zonas del país se conoce al ladrillo como tabique o


tabicón.

3.2 Celdas

Espacios vacíos que se dejan en el interior de bloques, ladrillos y tabicones con


el fin de aligerar y mejorar las condiciones de aislamiento térmico, al mismo
tiempo que sirven para alojar los elementos de refuerzo de los muros.

3.3 Absorción volumétrica

Cantidad de agua absorbida en litros por unidad de volumen aparente de la pieza


en m3. El volumen aparente es aquel que corresponde a la geometría de la
pieza y que incluye sus poros interiores, pero excluye el de las celdas.

3.4 Bloques cerámicos

Son elementos de construcción, de forma prismática rectangular, obtenidos


por moldeo, secado y cocción de pastas cerámicas de barro, arcilla y / o
similares extruídos o comprimidos.

4. APARATOS Y EQUIPO

4.1 Balanza con capacidad adecuada y sensibilidad no menor de 0.1 % de la


masa de la pieza que se ensaye, provista de un sistema que permita la
determinación de la masa del espécimen sumergido.

4.2 Horno con control de temperatura capaz de mantenerse entre 373 y 383
k (100 y 110 °C).
231

5. MATERIALES Y REACTIVOS

5.1 Material común de laboratorio de pruebas

5.2 Agua limpia

6. MUESTREO

El muestreo debe ser aleatorio, de acuerdo con lo que marcan las normas NMX-
C-006 y NMX-C-010 (véase 2) y de ellos debe destinarse un mínimo de 5
piezas elegidas para la determinación de agua absorbida.

7. PREPARACION DE LOS ESPECIMENES

7.1 Secado

Los especimenes se secan en el horno a temperatura entre 373 y 383 K (100 y


110 °C); se sacan periódicamente y se pesan hasta que en dos pesadas
sucesivas, la diferencia en masa no sea mayor de 0.2% de la masa de las piezas.

8. PROCEDIMIENTO

8.1 Se registran las masas de los 5 especimenes ya secos y se sumergen en


agua a temperatura entre 290 y 296 K (17 y 23 °C) por un período de 24 horas;
terminado este período se sacan y se elimina el agua superficial con un paño o
papel absorbente; se seca también el interior de las celdas, y se vuelve a
determinar su masa.

8.2 Masa del espécimen sumergido

El espécimen se ata con un alambre (de preferencia inoxidable) o hilo de


nylon, ambos de poco diámetro, cuya masa no sea mayor de 0.5% de la masa de
la pieza; se coloca en una canastilla adecuada y se cuelga de la horquilla del
brazo de la balanza.

Se registra la masa del espécimen sumergido en agua sin que roce las paredes y
el fondo del recipiente.

Se procede de igual manera con los 5 especimenes.


232

9. CALCULOS

Msss - Ms
A = -------------------- x 100
Msss – Pa

En donde:

A = el volumen de agua absorbida referido al volumen aparente del


espécimen en dm3 /m3.

Ms = Masa seca del espécimen en kg.

Msss = Masa saturada y superficialmente seca en kg

Pa = Peso ahogado en kg.

10. RESULTADOS

Los resultados obtenidos por este método no deben exceder los límites
establecidos en las normas NMX-C-006 y NMX-C-010 (véase 2.) de acuerdo a
la clasificación de la pieza.

11. BIBLIOGRAFIA

ASTM-C-67-80 Brick and Structural Clay Tile, Sampling and Testing


16.

ASTM-C-140-75 (1980) Concrete Masonry Units, Sampling and


Testing.
233

12. CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

No se puede establecer concordancia por no existir referencia al momento


de la elaboración de la presente.

México, D.F., Noviembre 10, 1986

LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS.

LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO.


234

N.3 NMX-C-024-1974

SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-C-024-1974

“DETERMINACION DE LA CONTRACCION POR SECADO, DE LOS BLOQUES,


LADRILLOS, TABIQUES Y TABICONES DE CONCRETO”

“TEST FOR DRYING SHRINKAGE OF CONCRETE BLOCKS AND BRICKS”

DIRECCION GENERAL DE NORMAS


235

“DETERMINACION DE LA CONTRACCION POR SECADO, DE LOS BLOQUES,


LADRILLOS, TABIQUES Y TABICONES DE CONCRETO”

“TEST FOR DRYING SHRINKAGE OF CONCRETE BLOCKS AND


BRICKS”

1 ALCANCE

Esta Norma establece el método para la determinación de la contracción por


secado de los bloques, ladrillos, tabiques y tabicones de concreto, bajo
condiciones específicas de secado.

2 DEFINICIONES

Para los efectos de esta Norma, se entiende como contracción por secado, el
cambio en la longitud del espécimen de prueba debido al secado; partiendo de un
punto de saturación, a un estado de equilibrio de peso y dimensión, bajo
condiciones específicas de secado.

3 FUNDAMENTO

Este método se basa en la variación de la longitud de los bloques, ladrillos,


tabiques y tabicones de concreto, en función de la pérdida de humedad.

4 APARATOS Y EQUIPO

4.1 INSTRUMENTO DE MEDICION

4.1.1 El instrumento de medición para esta prueba debe reunir las siguientes
características:

Un medio de contacto positivo con el espécimen de prueba, que garantice


medidas de longitud reproducibles.

La amplitud de medición del aparato debe ser suficiente para permitir variaciones
ligeras en la posición de los puntos de contacto. (Ver inciso 7.1.1).
236

4.1.2 Una barra de referencia para verificar el instrumento de medición


periódicamente

La barra de referencia debe ser proporcionada por el fabricante del instrumento de


medición.

4.1.3 Una barra punteadora para posicionar los agujeros en los taquetes

Esta barra debe ser proporcionada por el fabricante del instrumento de medición.

4.1.4 Taquetes de Medición

Los taquetes para medición deben ser de metal resistente a la corrosión de 10 a


12 mm de diámetro y de 10 a 12 mm de largo.

4.1.5 Estufa de Secado

La estufa para el secado de los especimenes debe ser un gabinete hermético,


aislado, con capacidad mínima para 3 bloques de concreto de 20 x 20 x 40 cm
(medida nominal), en el cual se pueda mantener una temperatura constante de
505± 2°C. (Se sugiere el uso de una estufa similar a la mostrada en la figura N°.2).

La estufa de secado debe reunir los siguientes requisitos:

a) Tener alimentación eléctrica.

b) Tener un mínimo de 25 mm de espacio libre por todos los lados de cada


espécimen.

c) Mantener una temperatura uniforme de 50° ± 2°C (El calentamiento directo con

gases de combustión de petróleo, gas u otro combustible con contenido de

carbón, no es satisfactorio por la presencia de Bióxido de Carbono y agua que

pueden afectar los resultados).

La estufa debe ser capaz de secar los especimenes a una condición de equilibrio
con una humedad relativa de 17% ± 2%. Para este efecto se puede usar una
solución de cloruro de calcio (en forma de escamas), colocada en charolas con
una superficie no menor de 5,700 cm2 por cada metro cúbico del volumen de la
estufa. Las charolas deben contener suficiente cloruro de Calcio a fin de que se
encuentren cristales expuestos arriba de la superficie de la solución. Esta solución
237

debe ser agitada por lo memos cada 24 horas para impedir la formación de
grumos.

La estufa secadora debe tener una circulación de aire moderada dentro de la


misma, alrededor de los especimenes de prueba y sobre el agente secador.

4.1.6 Cámara de enfriamiento

La cámara de enfriamiento consiste en un receptáculo, a prueba de aire, con


capacidad mínima para 3 bloques de concreto de 20 x 20 x 40 cm (medida
nominal).

4.1.7 Báscula

La báscula o balanza que se use para determinar el peso de los especimenes


debe ser de capacidad adecuada y tener una sensibilidad de 0.1% del peso del
espécimen más ligero.

5 PREPARACION DEL ESPECIMEN

5.1 Los especimenes de prueba seleccionados deben ser unidades enteras,


libres de fisuras visibles u otros defectos estructurales y representativos del lote
del cual hayan sido seleccionadas. En el caso de bloques huecos de concreto se
pueden hacer cortes en seco, de acuerdo con el croquis de la figura N°. 3 para
utilizar las porciones indicadas en vez de bloques enteros. En el caso de bloques
sólidos de concreto, se puede igualmente cortar en seco dos porciones de 4 cm de
espesor en vez de usar la pieza entera.

Tratándose de especimenes más cortos como es el caso de ladrillos, tabiques y


tabicones, se pueden pegar porciones del mismo espécimen con un cemento
epóxico, (utilizando una junta tan delgada como sea posible) a fin de dar una
dimensión adecuada para el uso de del extensómetro. Para este efecto las
superficies que se vayan a pegar deben ser rectificadas con el objeto de garantizar
que la junta de cemento epóxico sea lo más delgada posible.
238

FIGURA 1

EXTENSOMETRO WHITTEMORE ADECUADO PARA MEDICION DE CAMBIOS


DE LONGITUD

NOTA 1.-Proporcionar acceso a los calentadores.

NOTA 2.-Se recomienda relleno aislante en gabinetes que tengan cubierta exterior
de lámina metálica.
239

FIGURA.3

BLOQUE MOSTRANDO LA SECUENCIA SUGERIDA DE LOS


CORTES
240

FIGURA.4
241

APOYO DE LA PUNTA DEL EXTENSOMETRO PARA

5.2 COLOCACION DE LOS TAQUETES

Se colocan un par de taquetes sobre la línea del centro de los especimenes en


cada una de las dos caras opuestas, cuando se trata de bloques de concreto
enteros. Cuando se trata de especimenes cortados, se colocan los taquetes
únicamente en una de las dos caras de cada espécimen.

La colocación de los taquetes se efectúa de la siguiente manera: se hacen dos


orificios con una broca de diámetro ligeramente menor que el diámetro de los
taquetes, a fin de que estos penetren a presión. (Ver inciso 7.1.2).

La profundidad de los orificios debe ser tal, que la superficie superior de los
taquetes quede aproximadamente 2 mm abajo de la superficie del espécimen.
242

Antes de colocar los taquetes se humedecen los agujeros y se coloca en los


mismos una pequeña cantidad de pasta de cemento Portland. A continuación se
introducen los taquetes golpeándolos ligeramente hasta asentar en el fondo de los
orificios. Inmediatamente después se marca un punto en cada taquete, con la
barra punteadora del extensómetro.

Una vez que fragüe la pasta de cemento Portland, hace un orificio en cada uno de
los puntos previamente marcados en los taquetes con una broca #56 a #60 y con
una profundidad de 3 mm aproximadamente. Posteriormente se riman las aristas
en cada orificio con una rima que tenga una inclinación de 45°. Dado que los
puntos de medición del extensómetro tienen una conicidad de 30° con relación a
su eje vertical, al efectuar las mediciones, el punto de apoyo es siempre la arista
inferior de la superficie rimada. (Ver figura N°. 4).

6 PROCEDIMIENTO

6.1 INMERSION Y PESADO

Los especimenes deben sumergirse en agua potable a 23° ± 2°C, durante 48


horas. Se toma la lectura de los especimenes con el extensómetro, apoyándolo en
los agujeros de los taquetes hechos previamente para tal efecto. Esta medición
debe efectuarse estando el espécimen sumergido en el agua con excepción de la
cara del espécimen en la que se efectúa la medición.

Cada vez que se tome una lectura de los especimenes, se toma la lectura de la
barra de referencia.

A continuación, los especimenes se sacan del agua, se dejan reposar sobre una
malla de alambre durante un minuto, se limpian con un trapo húmedo y se pesan
inmediatamente. Se dejan los especimenes en el medio ambiente durante un
período de 24 horas a continuación del cual, se introducen a la estufa secadora
para su secado.

Al completarse cinco días de secado, incluyendo las 24 horas en el medio


ambiente, los especimenes se sacan de la estufa de secado y se colocan dentro
de la cámara de enfriamiento hasta que su temperatura sea de 23°± 2°C, según
indique un termómetro cuyo bulbo esté cercano a la pared del espécimen.

(En caso de que las lecturas de la longitud se hagan a una temperatura distinta,
deben ser corregidas según se indica más adelante). Al llegar a la temperatura
arriba indicada, se toman lecturas, con el extensómetro, de los especimenes y de
la barra de referencia, así como el peso de los mismos.
243

Los especimenes se regresan a la estufa para un segundo período de secado, en


el que dura 48 horas, así como los subsecuentes. Al terminar el segundo y los
siguientes períodos de secado, se enfrían los especimenes, se miden y se pesan;
así mismo se mide la barra de referencia.

Se repiten los períodos de secado, hasta que se llegue a una condición de


equilibrio. Se considera equilibrio cuando la variación promedio de la longitud de
los especimenes es de 0.002% o menos, en un período de 6 días y cuando la
pérdida de peso es de 0.2% o menos, en un lapso de 48 horas, en relación al peso
inmediato anterior.

En al caso de que la condición de equilibrio no se pueda determinar por los datos


tabulados, el valor de la contracción en el punto de equilibrio se puede obtener de
una gráfica tiempo-contracción, como se ilustra en la figura N°.5. La línea A-B que
tiene una inclinación correspondiente a 0.002% en 6 días, es sobrepuesta a la
curva de tiempo-contracción, en tal forma, que los puntos C-D (correspondientes a
un período de 6 días sobre la línea A-B) coincida con la línea tiempo-contracción.
El valor de la contracción que se toma es el correspondiente al punto D.

6.2 CALCULOS

Se calcula la contracción de secado, como porcentaje de la longitud medida, como


sigue:

D X 100
S = 
G

En la cual:

S= Contracción de secado, en porciento.

D= Cambio de longitud según lecturas del extensómetro. (Cambio en la


longitud del espécimen debido al secado, de una condición saturada a punto de
equilibrio de peso y longitud).

G= Distancia inicial entre los puntos de contacto.

Ajuste por variación entre las lecturas de la barra de referencia, por causas ajenas
a la variación de temperatura como sigue:

D = (L1 - R1 ) - (L2 - R2 )

Donde:

L1 = Lectura inicial del espécimen.


244

L2 = Lectura final del espécimen.

R1 = Lectura inicial de la barra de referencia.

R2 = Lectura final de la barra de referencia.

La temperatura en el laboratorio, al tomar las lecturas debe ser de 23 ± 2°C; de no


ser así se corrigen las lecturas obtenidas a temperaturas distintas como sigue:

L23C = Lx - (Tx – 23°C ) GQ.

Donde:

Lx = Lectura del extensómetro sobre el espécimen o barra de referencia tomada


a temperatura Tx.

Tx = Temperatura a la que se hizo la lectura.

G= Distancia inicial entre los puntos de contacto

Q= Coeficiente de dilatación térmica del material

El coeficiente Q para acero dulce se considera .0000040 mm/mm C.

El coeficiente Q para los especimenes de concreto si se desconoce, puede


tomarse como 0.0000025 mm/mm C.

6.3 RESULTADOS

Se toma como la contracción por secado de todo el lote, el promedio de la


contracción obtenida en todas las muestras sometidas a la prueba.

7 APENDICE

7.1 OBSERVACIONES

7.1.1 Se ha encontrado que el extensómetro tipo Whittemore es adecuado para


hacer la medición de los especimenes. (Ver figura N°.1).

7.1.2 Una broca de carburo de silicio de 8 mm (5/16") se puede usar para


taquetes de 9.5 mm (3/8") de diámetro.

7.2 BIBLIOGRAFIA

ASTM - C - 426 - T. Drying Shrinkage of Concrete Block, Test for.


245

FIGURA.4
EXTENSOMETRO WHITTEMORE ADECUADO PARA MEDICION DE CAMBIOS DE LONGITUD
246

FIGURA.5
METODO GRAFICO PARA DETERMINAR LA CONDICION DE EQUILIBRIO DE CONTRACCION

Nota:

El intervalo C D es de 6 días en la escala de tiempo


y de 0.002% en la escala de contracción

El punto D define el valor de equilibrio de la contracción.


247

7.3 PARTICIPANTES

Bloques y Ladrillos, S. A.

Instituto Mexicano del Cemento y el Concreto, A. C.

Vibrocomprimido de México, S. de R. L.

Departamento de Normas de la Cámara Nacional de la Industria de


Transformación.

México, D. F., Abril 10, 1974

EL DIRECTOR GENERAL DE NORMAS

ING. CESAR LARRAÑAGA ELIZONDO

Fecha de aprobación y publicación: Abril 18, 1974


248

N.4 NMX-C-036-1983

SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-C-036-1983

INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION - LADRILLOS, BLOQUES Y ADOQUINES


DE CONCRETO - RESISTENCIA A LA COMPRESION - METODO DE PRUEBA

BUILDING INDUSTRY - BRICKS, BLOCKS AND PAVING BLOCK OF


CONCRETE - COMPRESSIVE STRENGH - METHOD OF TEST
249

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

PREFACIO

En la elaboración de la presente norma participaron los organismos siguientes:

- SECRETARIA DE DESARROLLO URBANO Y ECOLOGIA.

- SECRETARIA DE AGRICULTURA Y RECURSOS HIDRAULICOS.

- UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA DE AZCAPOTZALCO


(UAMA).

- ASOCIACION NACIONAL DE LABORATORIOS INDEPENDIENTES AL


SERVICIO DE LA CONSTRUCCION.

- CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE TRANSFORMACION


(Departamento de Normas y Control de Calidad).

- COMITE CONSULTIVO NACIONAL DE NORMALIZACION DE LA


INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION.
250

INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION - LADRILLOS, BLOQUES Y ADOQUINES


DE CONCRETO - RESISTENCIA A LA COMPRESION - METODO DE PRUEBA

BUILDING INDUSTRY - BRICKS, BLOCKS AND PAVING BLOCK OF


CONCRETE - COMPRESSIVE STRENGH - METHOD OF TEST

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACION

Esta Norma Mexicana establece el método de prueba para la determinación de la


resistencia a la compresión de ladrillos, bloques y adoquines de concreto para la
construcción y la pavimentación respectivamente.

2 REFERENCIAS

Esta Norma se complementa con las siguientes Normas Mexicanas vigentes:

NOM-O-021 Método de muestreo de ladrillos refractarios.

NOM-Z-012 Muestreo para la inspección por atributos.

3 MUESTREO

La muestra para hacer las determinaciones de resistencia de los productos a que


se refiere esta norma se puede obtener de acuerdo a lo que se indica en la NOM-
0-021 (véase 2), o bien de común acuerdo entre productor y comprador, en caso
de que no exista este acuerdo debe aplicarse la NOM-Z-012 (véase 2).

4 PREPARACION DE LA PROBETA

Las unidades que forman la muestra pueden ser:

a) Ladrillo o bloques de concreto o bien,

b) Adoquines

En el caso a) deben probarse cinco unidades completas, sin fallas ni fisuras y con
sus caras razonablemente paralelas, que representan el lote de entrega,
debidamente marcados para su identificación.

En el caso b) de las unidades que constituyen el lote de prueba, deben obtenerse


probetas cúbicas con sierra de diamante de tal manera que tengan por lado la
disminución mínima del adoquín.
251

De preferencia, estos cubos deben extraerse de la parte central del adoquín.

Tanto los ladrillos, los bloques y los cubos deben secarse en un horno a una
temperatura de 373 a 383 K (100 a 110°C) hasta masa constante.

La superficie de las probetas que van a quedar en contacto con las placas de la
máquina de prueba, se debe cabecear con mortero de azufre cuya resistencia
mínima a la compresión sea de 350 kg/cm2 para lograr que sean paralelas entre si.
Este mortero ya aplicado debe dejarse fraguar el tiempo necesario. Cuando se
trate de unidades con huecos debe evitarse que el mortero penetre más de C.5 cm
dentro de ellos.

5 METODOS DE PRUEBA

5.1 Resistencia a la compresión

5.1.1 Aparatos

5.1.1.1 Máquina de prueba

La máquina de prueba debe estar equipada con dos bloques de acero, cuya
dureza Rockwell C, no sea menor de 60 y de dureza Brinnell N 620; uno de los
cuales tiene asiento esférico que transmite la carga a la superficie superior de la
probeta y el otro en un block plano rígido en el cual descansa la probeta. Cuando
el área de la aplicación de la carga de los bloques de acero no es suficiente para
cubrir el área que se va a cargar en la probeta deben colocarse placas adicionales
de acero que cumplan con los requisitos que se anotan en el párrafo siguiente, y
se colocan entre los bloques de carga y la probeta cabeceada de modo que el
centroide de la superficie a la cual se le va a aplicar la carga se alinea con el
centro de los bloques de la máquina.

5.1.1.2 Placas y bloques de acero

Las superficies de los bloques y placas de carga no deben diferir de un plano en


más de 0.025 mm en cualquiera de las dimensiones en 152.4 mm. El centro de la
esfera del bloque superior debe coincidir con el centro de su carga. Si se usa
placa de carga el centro de las esferas debe caer en una línea que pasa
verticalmente en el centroide de la carga de la probeta. El bloque con asiento
esférico debe mantenerse fijo en su sitio, pero debe girar libremente en cualquier
dirección. El diámetro de la cara de la carga de los bloques debe ser cuando
menos de 16 cm. Cuando se empleen placas de acero entre los bloques de carga
y la probeta, estos deben tener un espesor igual, cuando menos a la tercera parte
de la distancia de la orilla del bloque de carga a la esquina más distante de la
probeta.
252

En ningún caso el espesor de la placa debe ser menor de 13mm.

6 PROCEDIMIENTO

6.1 Colocación de la probeta

Hacer la prueba colocando la probeta con el centroide de sus superficies que va a


recibir la carga alineado verticalmente con el centro del bloque de carga de acero
de la máquina de prueba. Para materiales homogéneos el centroide de la
superficie de carga puede considerarse la vertical que pase por el centro de
gravedad de la probeta. Excepto para unidades especiales destinadas a
emplearse con sus agujeros en dirección horizontal se prueban con sus
perforaciones en posición vertical; para otras unidades con perforaciones que se
van a emplear horizontalmente deben probarse con dichas perforaciones en la
posición en que se van a emplear.

6.2 Velocidad de la prueba

Aplicar la mitad de la carga que se espera como máximo, a una velocidad


conveniente después de la cual se ajustan los controles de la maquina lo
necesario para dar una velocidad uniforme de traslado de la cabeza móvil, de tal
modo que la carga restante no se aplique en menos de uno ni más de dos
minutos.

6.3 Cálculos y resultados

6.3.1 Tomar la resistencia a la compresión de una probeta como la carga


máxima de N o kg dividida por el área transversal de la probeta o sea el área total
de una sección perpendicular a la dirección de la carga incluyendo aquellas que
estén en los espacios huecos a menos que estos espacios estén ocupados en la
probeta por porciones de unidades adyacentes.

6.3.2 Cuando la resistencia a la compresión mínima al área neta promedio


y el área total se especifica, calcular la carga máxima en N ó dividida ésta entre el
promedio de áreas netas y este dato incluyese en el informe.

6.3.3 Área neta

Calcular el porcentaje promedio del área neta de la probeta como sigue:

A n = A T - Ah

En donde:

An = Área neta.
253

AT = Área total de la superficie de aplicación de la carga Ah = Area de los


huecos.

Ah = Área de los huecos

6.3.4 Informe

Informar los resultados con aproximación de 1.0kPa (10 g/cm2) por separado para
cada probeta y para el promedio de todas las unidades probadas.

7 BIBLIOGRAFIA

ASTM C-140-75. Standard Method of SAMPLING AND TESTING CONCRETE


MASONRY UNITS.

Naucalpan de Juárez Edo. de México a., 31 de enero

EL DIRECTOR GENERAL DE NORMAS

DR. ROMAN SERRA CASTAÑOS

Fecha de aprobación y publicación: Febrero 11, 1983

Esta norma cancela la NOM-C-036-1974


254

N.5 NMX-C-404-ONNCCE
255
256

BIBLIOGRAFÍA

[1] Álvarez, Alejandro. Tesis de Licenciatura. MOLINO CENTRÍFUGO

PARA MOLER ARCILLA. México. UDLA-P. 1995.

[2] Bralla, James G. HANDBOOK OF PRODUCT DESIGN FOR

MANUFACTURING. New Jersey. 1988.

[3] Castro, Felipe. MANUAL DEL INGENIERO CIVIL. Trad.

STANDARD HANDBOOK FOR CIVIL ENGINEERS. México.

McGrall-Hill. 1982.

[4] Cook, Soctt. PEASANT CAPITALIST INDUSTRY: Picework and

Enterprise in Southern Mexican Brickyards. USA. University Press of

America. 1984.

[5] Curtis, Mark A. PROCESS PLANNING. Wiley. 1988.

[6] Hamilton, David. ALFARERÍA Y CERÁMICA. España. Ediciones

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[16] http://webs.sinectis.com.ar/mcagliani/hladrillo.htm. El ladrillo

constituyó el principal material en la construcción de las antiguas

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[17] http://www.edomexico.gob.mx/se/proyladrillera.htm. La fabricación de

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[18] http://www.lowes.com/lkn?action=noNavProcessor&sec=esp&p=span

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construcción sería completa si no se hablara de ladrillos…

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258

[19] http://www.minem.gob.pe/mineria/publicaciones/public03/arcillas.htm

Las arcillas se forman por intemperismo o alteración hidrotermal de

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24/octubre/2004.

[20] http://www.equipmatching.com/used_equipment/10/176/27795.php

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[21] http://www.unifrax.com/prodinfo.nsf/By+Trade+Name/EA4AB6E04

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[22] http://www.krona.srv.br/english.htm Krona - Consultancy and Projects

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