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Diseño de Un Motor Asincronodes
Diseño de Un Motor Asincronodes
Fecha: 1/5/2012
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Índice
1. Objeto ........................................................................................................................ 4
2. Módulo de cálculo ..................................................................................................... 4
a. Generalidades ........................................................................................................ 4
b. Datos principales ................................................................................................... 4
c. Estator.................................................................................................................... 8
i. Inducido ............................................................................................................. 8
i. Número de conductores y flujo en el entrehierro ........................................... 15
ii. Dimensiones de los conductores y ranuras ..................................................... 17
iii. Aislamiento de barras .................................................................................. 21
iv. Disposición de los conductores .................................................................... 29
v. Trazado de ranura definitivo ........................................................................... 32
vi. Utilización de la ranura ................................................................................ 34
vii. Cálculo del yugo ........................................................................................... 36
viii. Entrehierro ................................................................................................... 37
d. Dimensiones complementarias del estator......................................................... 39
i. Longitud media del conductor ......................................................................... 39
ii. Vuelo de las cabezas de bobina ....................................................................... 41
e. Constantes óhmicas del estator .......................................................................... 42
i. Resistencia y perdidas óhmicas a 75ºC............................................................ 42
f. Constantes inductivas del estator ....................................................................... 44
i. Dispersión en las ranuras ................................................................................. 44
ii. Dispersión en zig-zag ....................................................................................... 46
iii. Dispersión en las cabezas de bobina............................................................ 51
g. Rotor de jaula simple ........................................................................................... 53
i. Datos fundamentales ....................................................................................... 53
ii. Características eléctricas del rotor .................................................................. 54
iii. Trazado de la ranura .................................................................................... 57
iv. Cálculo del núcleo ........................................................................................ 61
h. Constantes óhmicas del rotor de jaula simple .................................................... 63
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1. Objeto
El presente proyecto tiene por objeto realizar un programa que diseñe motores
asincronos mediante el uso de el programa Matlab , tomando como referencia los
pasos que se realizan en el libro de Cálculo Industrial de Máquinas Eléctricas de Juan
Corrales Martín.
2. Módulo de cálculo
a. Generalidades
Como quiera que en una oficina industrial de construcción de motores muy rara vez se
llevará a término el proceso de un estudio integro de máquinas, sobre todo cuando
alguna de ellas pueda deducirse de otra previamente conocida.
b. Datos principales
Una vez inicializado el programa de diseño ,este nos solicita que le introduzcamos una
serie de parametros para que el pueda realizar los cálculos oportunos.El programa nos
pide que le rellenemos los siguientes puntos al inicio:
Una vez introducidos estos parámetros en el diseño del programa hemos dado unos
parametros fijos que són:
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Con estos datos variables y fijos nuestro programa puede empezar a realizar sus
cálculos, empezaría entonces a calcular el número de pares de polos y polos con la
fórmula:
P= pares de polos
F=frecuencia (50 hz)
N=velocidad sincrónica (en rpm)
Ec.1
Una vez realizado este cálculo obtendremos los pares de polos y también el número de
polos (p1), que es simplemete multiplicar por 2 los pares de polos .Una vez los
tenemos entrara la siguiente función creada para buscar el coseno obtimo según la
Potencia del motor y el número de polos, está función la emos realizado a partir de un
proyecto final de carrera de la Universidad de Vilanova en el cual relaciona las
potencias con los numeros de pares de polos y obtiene los cosinos de las máquinas y
también con la tabla 2.07.01a del Corrales(tabla 1) . La función creada es la siguiente
if (1.1<=P)&&(P<11)
if (p1<=2);c= Esta parte es para potencias entre 1.1 y
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if (50>P)&&(P>=11)
if (p1<=2);c= 0.9421*P^0.022;end;
if (2<p1)&&(p1<=4);c=
0.813*P^0.016;end; Este es para potencia comprendidas
if (4<p1)&&(p1<=6);c= entre 11 y 50 kW
0.77*P^0.015;end;
if (6<p1)&&(p1<=10);c=
0.74*P^0.0149;end;
end;
if (P>=50)
if (p1<=2);c=0.91;end;
if (2<p1)&&(p1<=4);c=0.9;end;
if (4<p1)&&(p1<=6);c=0.89;end;
Y en esta es para potencias superiores
if (6<p1)&&(p1<=10);c=0.88;end;
end a 50 kW esta parte es la obtenida de la
tabla del corrales
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Tabla 1 Rendimiento y cos. Normales de los motores trifásicos asíncronos según Din [2]
Hemos obtenido el coseno optimo para el cálculo podremos calcular la intensidad que
tendrá el motor con la fórmula:
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c. Estator
i. Inducido
j=1;
while(valory>P(j) && j<=jmax);j=j+1;end
if P(j)==valory;j=j;end
valor=matriu(i,j);
end
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Induccion=Induccion';
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Fig.2 Induccion recomendable con entrehierro liso,con onda de campo senoidal y f.e.m. E=U [2]
t=spline(x,y,s);
M=[s;t];
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Una vez el programa ha encontrado todo estos datos y los ha guardado para
posteriores cálculos o para el diseño de el motor, vuelve a pedirnos que le
introduzcamos otros datos que son variables . Los cuales son:
Número de polos y fase , los cuales deberán ser números pares comprendidos
entre 2 y 12 ya que los datos para los cálculos están comprendidos entre estos
números
Una vez obtenida esta variable el programa calculará el número de ranuras por polo
con la siguiente fórmula.
Una vez realizado este cálculo el programa nos solicitará el tipo de paso que queremos
para nuestra máquina si acortado o diametral , en caso de no tener claro cual es el
mejor para nuestra máquina siempre podríamos volver a calcular la máquina con un
tipo y luego con el otro y comparar los valores obtenidos.
La siguiente variable que nos solicita es el tipo de devanado que queremos para
nuestro motor, si queremos un devanado de 1 capa o de doble capa siendo
recomendable este para máquinas con una potencia elevada.
El programa prosigue con el cáclulo del factor de distribución ,para el cual utilizamos la
fórmula extraida del libro de Corrales valida para todas las ranuras uniformemente
bobinadas , que a continuación se detalla.
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( )
( )
=factor de distribución
=número de ranuras por polo y fase
=orden del armónico (utilizaremos 1 para el cálculo de la
fundamental
Ec.4
Una vez realizado este paso el programa procede a calcular el factor de acortamiento
de la máquina por si el paso de bobina no es diametral(eléctricamente), es decir , si
abarca un arco polar superior o inferior a los 180º electromagnéticos de un paso polar
entonces aparece un desfase entre las f.e.m. de ambos lados de la bobina que es causa
de nueva reducción de la f.e.m. resultante , dando así origen al factor acortamiento Ey
de naturaleza análoga al de distribución Ed. Para obtener este factor el programa
utiliza la fórmula :
[ ( ) ]
=factor de bobinado
=carga lineal específica Ac/cm
=inducción teórica expresada en T
Ec.6
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Con este cálculo el programa podrá hallar el par ficticio que tendremos en bornes del
motor ,
Ahora el programa se dedicará a calcular el volumen prismático , hay que decir que
una vez elegidos la carga lineal y la inducción teórica el volumen del rotor queda
absolutamente determinado y són unicamente estos dos parametros los que influyen
en dicho volumen
Una vez obtenidos estos datos ya podemos saber la longitud total geométrica de la
armadura dividiendo el volumen prismático entre el diámetro que habíamos hallado
antes,
Una vez realizados todos estos cálculos el programa adoptará los valores obtenidos
para el diseño de la máquina y para futuros cálculos de otras partes .
Una vez acabados los pasos y teniendo los valores el programa nos preguntará por las
siguientes variables que queremos para nuestra máquina que son:
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Con estos datos y los anteriores el programa procederá a seguir con los cálculos del
motor , el siguiente cálculo que realiza es el paso polar que es la distancia que existe
entre los ejes de dos polos consecutivos, tomada sobre arco de circunferencia de
entrehierro o en número de ranuras, se calcula con la formula,
D=diámetro en mm
2p=numero de polos
Ec.11
El siguiente paso será el cálculo de la velocidad periférica que se produce al girar el eje
proboca una fricción entre este y el retén, desarrollandose calor. Cuando más rápido
gira el eje mayor será el calor producido por la fricción.Cuando se alcanza la
temperatura máxima admisible del labio se ha llegado a la velocidad periférica máxima
permitida en el eje,y el programa la cálcula con esta formula,
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Siguiendo los pasos del libro de cálculo de máquinas , el programa procederá a calcular
el número de conductores y el flujo que tendremos en el entrehierro para la máquina
que estamos calculando.
U= Tensión en voltios v
E= Factor de bobinado
= número de ranuras por polo y fase
=diámetro expresado en cm
= longitud expresada en cm
=inducción teórica expresada en Teslas T
Ec.13
= número de ranuras
=conductores por ranura
Ec.14
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Con estas correciones realizadas sobre los valores teóricos que habíamos obtenido
calcularemos la carga lineal específica definitiva , que no distará mucho de la que ya
habíamos obtenido con anterioridad , realmente este hecho podría ser omitido , no
obstante el programa procederá a su cálculo ,
El programa procederá al cálculo del flujo teórico senoidal equivalente , para una f.e.m
igual a la tensión que hemos definido , para ello utilizaremos la ecuación de la
inducción efectiva máxima , que es algo menor que la ideal porque el flujo se extiende
también, sobre las zonas interpolares. Con suficiente aproximación puede admitirse
que esta expansión del flujo equivale, para los efectos de la inducción máxima real,a
un ensanchamiento de la base rectangula en la cuantía de dos veces el
entrehierro,para ello utilizaremos la siguiente fórmula,
( )
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A título de orientación la figura 3muesta los valores de (q A) que pueden adoptarse por
cada grado centígrado de elevacion de temperatura en la cabezas de bobinas, medida
por temómetro. La temperatura media del arrollamiento suele exceder hasta los 40ºC
sobre aquellos valores , en virtud de lo cual,admitido,por ejemplo, el calentamiento
medio de 80ºC con aislamientos de tipo B no deberá contarse con más de 40ºC de
aumento en las cabeza de bobina y sería prudente limitar esta cifra a 35ºC como
reserva por imprevistos.
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else
x=matriz(1,:); En caso de que hayamos elegido
y=matriz(3,:); la opción de inducido largo no
hará el cálculo de su parabola con
ec=polyfit(x,y,3); todos los puntos
X=(5:1:70);
s=polyval(ec,X);
end
Z=[X;s]; Una vez obtenidos los puntos
Cal=fcalen(Z,v); (tanto cortos como largos)
llamará a otro programa que
buscará el punto idoneo
Cal=matriz(2,(i-1));
La siguiente variable que nos solicita el programa es que le digamos que clase de
aislamiento queremos que recubran nuestros conductores dependiendo de la
temperatura media admisible a la que va a trabajar el motor elegiremos uno u otro
como viene expresado en esta tabla 2
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else
i=imax;
end
end
clases=matriz((i-1),2);
Una vez obtenido el valor , consideramos que la temperatura en las cabezas de las
bobinas es 15 ºC inferior al resto , dado a la experiencia en el cálculo de máquinas.
I=intensidad expresada en A
=densidad de corriente admisible expresada en A/mm2
Ec.19
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Km=1.La influnecia de Km y del flujo deriva por la ranura junto con la alteración
introducida por las caídas de tensión y la reacción de inducido se tiene en cuenta más
tarde al determinar la excitación necesaria en carga .Por norma general la inducción
teórica máxima en los dientes viene comprendida entre 2,2 y 1,8 T , es por ello que el
programa nos pregunta que inducción queremos comprendida entre estos términos
dependiendo del valor el diente tendrá un tamaño u otro.
Una vez obtenido esto el siguiente paso será calcular el paso de ranura en el
entrehierro para ello aplicaremos la ecuación,
D= diámetro expresado en mm
n= número de ranuras
Ec.21
Una vez el programa haya calculado estos parámetros ya podremos calcular el grueso
de diente en el entrehierro con la ecuación,
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Con el cálculo ya realizado procede a determinar la anchura que debería tener nuestra
ranura,
Constituye tal vez la parte más delicada en la construcción de los alternadores puesto
que suelen ser máquinas de voltaje relativamente elevado.Los aislamiento deben
soportar una tensión de prueba a mas superior al doble de la nominal entre activos.
puede verse el doble espesor de la capa aislante no deber ser inferior, por razones
mecánicas a 0,4 y llega aproximadamente al doble 0,8 mm para las bobinas interiores
de los alternadores de 15 Kv. Para poder analizar el grosor del aislamiento que
necesitamos para nuestro motor asíncrono viene determinado por esta función,
Una vez calculado el grosor que necesitamos para nuestra máquina y recordando la
clase de aislamiento que hemos seleccionado con anterioridad nos cargará una tablas
Ranurex en las cuales buscará el material idoneo para la construcción y el número de
capas de este material que tendremos que aplicar en nuestro material las tablas
utilizadas són las siguientes,
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s=floor(e/matriz(1,1))+1;
for n=1:s El programa buscará en la tabla que
for i=1:max(size(matriz)) le hemos dado todos los valores que
if (matriz(i,1)*n>e) || podrían ser validos para las capas de
(matriz(i,1)*n==e); aislamiento y en caso de no ser
A(i,n)=matriz(i,1);
validos no los adoptará, con los
end
if matriz(i,1)*n<e;A(i,n)=NaN; end valores validos creará una matriz
end nueva en la que pondrá los valores
posibles y los números de capas
end necesarias para cada cual.
%
diferen=[];
for j=1:max(size(A(1,:)));
for k=1:max(size(A(:,1)));
if A(k,j)~=NaN;
diferen(k,j)=A(k,j)*j-e;
val(k,j)=A(k,j);
end
end
end
optim=min(min(diferen));
[fil,col]=find(diferen==optim); Una vez hecho el programa buscará
R=min(val(fil,col)); el valor optimo , teniendo en cuenta
R=R';
cuanto menos grosor mejor aunque
E=[R(1,:),col(1,:)];
haya un mayor número de capas
l=E(1,1);
p=min(find(matriz==l));
s=matriz(p,2);
if numero==1
if s==1
disp('Hemos seleccionado la Ranurex 1025-
A')
else Cuando disponga de ese valor en la
disp('Hemos seleccionado la pantalla del programa nos aparecerá
Ranurex 1025-B')
la opción que ha elegido el
end
end programa y el número de capas con
if numero==2 el grosor de cada capa
if s==1;disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1035-A'); end
if s==2; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1035-AR');end
if s==3; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1035-BR');end
if s==4; disp('Hemos seleccionado la
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Ranurex 1335-A');end
if s==5; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1045-A');end
if s==6; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1035-B');end
if s==7; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1045-C');end
end
if numero==3
if s==1; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1095-A')
else; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1095-B');end
end
if numero==4
if s==1; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1018-A');end
if s==2; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1019-A');end
if s==3; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1085-A');end
if s==4; disp('Hemos seleccionado la
Ranurex 1085-B');end
end
disp('nº de capas:'),E(1,2)
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El programa no pedirá , unas nuevas variables para el cálculo de esta fase del
programa como:
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Tabla 7 Incremento de diámtro de los hilos esmaltados con capa de acetal-polivinilo y de hilos recubiertos de algodón,seda y
amianto[1]
i=1; imax=max(size(matriz));
Una de las variables definidas para que
while (diametro>=matriz(i,1) && busque en la tabla de datos que tiene el
(i<imax)); programa.
if i<imax
i=i+1;
else
i=imax;
end
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I=intensidad de la máquina en A
=sección por fase en mm2
Ec.25
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Para el trazado definitivo el programa utilizará unos parámetros definidos para el tipo
de dientes que vamos a utilizar siempre en nuestro programa y definirá los diámetros
mínimos y máximos que tendrán nuestro dientes con los valores obtenidos con
anterioridad así como algunas constantes que son estándar para las máquinas
asíncronas el programa viene a ser el siguiente,
Dimed=Dimin+hr1;
Diametro medio del diente añadiendole la
altura con los manguitos
a1med=a1+(2*Adt2);
Anchura media de la ranura sumadole el
grosor del aislante en mm
%% Pasos minimos y maximos de
ranura En este apartado el programa define los
pasos de ranura que debemos tener en
to(1)=(pi*Dimin)/np1;
nuestra máquina mínimos, medios y máximos
tm(1)=(pi*Dimed)/np1;
tmax(1)=(pi*Dimax)/np1;
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Con todo esto ya podemos calcular la inducción aparente teórica máxima en los
dientes para la tensión que hemos definido al principio del programa
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Devanado de 1 capa
Devanado de 2 capas
Esto nos dará lo que ocupará en la ranura los distintos aislamientos, manguitos ,
etc.Seguidamente deberemos calcular el espacio real libre que tendremos en nuestra
ranura para poder introducir los conductores esto será tan simple como,
Con ello obtendremos el espacio real que tenemos pero antes el programa calculará
otro parámetro para saber el factor de utilización de la ranura,
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Con este cálculo ya podemos ver el factor de utilización de nuestra ranura con la
siguiente fórmula,
Siendo un valor normal de factor de utilización más o menos 0.8 , en caso de que de un
valor muy bajo podríamos volver a realizar el programa para que se nos vaya
acercando lo máximo posible a este valor
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En este paso el programa calculará las dimensiones que tendrá nuestro yugo o culata
que es la parte más externa de nuestro motor, para ello el programa empezará
solicitando que le introduzcamos una variable que es la inducción que queremos que
haya en nuestro yugo siendo en límite 1.6 T ,según el libro que nos sirve de guía,
porque sino se podrían producir anomalías en nuestra máquina, como calentamientos
, vibraciones , etc.
Con la variable introducida se procede a calcular la altura que debería tener nuestro
yugo para un correcto funcionamiento para ello utilizaremos la siguiente fórmula,
Con este parámetro obtenido podemos calcular el diámetro que debe tener nuestro
yugo interior, el cual será sumarle al diámetro máximo de el diente la altura que
hemos obtenido en la anterior fórmula y lo mismo pasará para saber el diámetro
exterior del yugo solo que en este caso la altura se multiplicará por 2.
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viii. Entrehierro
El entrehierro debe hacerse tan pequeño como sea mecánicamente posible , a fin de
mejorar el coseno de fi. De todos modos un entrehierro excesivamente reducido
aumenta la dispersión en zigzag, empeora el arranque y se halla expuesto a provocar
ruidos de origen magnético.La figura 5 da los entrehierros recomendables según el
diametro del inducido y el número de polos de la máquina.
Fig.5 Entrehierro de los motores asíncronos en función del diámetro y del nº de pares de polos [2]
La tabla que nosotros hemos utlizado para nuestro programa es la homologada por las
normas DIN (tabla 8).
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En este paso nos pedirá el tipo de entrehierro necesario para nuestra máquina si lo
queremos normal o reforzado ,una vez seleccionado esto el programa cargará la tabla
8 y buscará el idoneo para nuestra máquina teniendo en cuenta la potencia y los pares
de polos, el programa es el siguiente,
else
i=imax;
end
end
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if normref==1
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El primer dato a calcular son las salientes de los manguitos para nuestra máquina tanto
los cortos como los largos, los cuales serán calculados por estas expresiones,
U=tensión expresada en Kv
Ec.34 y 35
Lo siguiente será ver el posible margen que tenemos para el juego de bobinas con la
siguiente expresión
La siguiente parte del programa realizará el cálculo de la longitud media de las cabezas
de bobina que puede obtenerse exactamente mediante el dibujo a escala del
devanado sobre el proyecto de la máquina . Pero como esta fase del trabajo se
desarrolla en una etapa mucho más avanzada del estudio constructivo , conviene
disponer de fórmulas sencillas que nos permitan terminar antes el cálculo completo de
las características eléctricas e incluso del peso de los materiales a prever, con vistas al
costes y a las previsiones del almacén, para ello el programa aplicará con suficiente
aproximación la siguiente ecuación,
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=diametro expresado en cm
=número de polos
Ec.39
Una vez realizado este paso el programa ya podrá calcular la longitud media que debe
tener nuestro conductor con la siguiente ecuación,
El vuelo de las cabezas de bobina es aún más dificil de prever , a titulo orientativo las
podemos calcular con la siguiente ecuación para nuestra máquina,
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Es el paso que obtendremos la resistencia óhmica del arrollamiento así como las
perdidas por el efecto Joule y las caídas óhmicas en el interior tanto de tensión como
de potencia.
Para estos cálculos tendremos en cuenta la resistividad del cobre a 75ºC que es 0,0217
Ωmm2/m .
Empezaremos por el cálculo de las pérdidas por efecto Joule y la caída de tensión
óhmica las cuales las podemos igualar ya que el porcentaje de caída repercutiría lo
mismo en las perdidas joule como en la caída de tensión de esta forma obtenemos
esta ecuación,
( )
( )
Esto nos dará un resultado en tanto por ciento que utilizaremos en las siguiente
fórmulas para saber las pérdidas que tendremos por el efecto Joule ,es decir,cuando
por un material conductor con resistencia no nula "R" - es decir la práctica totalidad de
los materiales conductores - circula una corriente "I" se produce un calentamiento en
el material. La potencia calorífica perdida "P" en forma de calor viene dada por:
Ec.43
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Una vez sepamos las pérdidas de voltaje por fase procederemos a calcular las perdidas
por efecto Joule en el estator mediante la potencia aparente en bornes , así quedaría
la ecuación empleada,
Con el cálculo de la perdida por fase que nuestro programa ha calculado con
anterioridad podremos obtener el valor que nos dará nuestra resistencia óhmica del
arrollamiento para ello utilizaremos la fórmula siguiente,
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Para ello nuestro programa empezará con el cálculo de la longitud axial efectiva, para
ello hay que tener en cuenta que las permeancias específicas reseñadas tienen los
valores indicados por unidad de longitud axial ( por cm) del circuito magnético parcial
que considere . La longitud efectiva sobre la cual se extienden estos circuitos de
dispersión , cuando existen canales de ventilación radial se halla siempre comprendida
entre la suma de las longitudes brutas de los paquetes de chapa y la longitud
geométrica total del inducido L ya que la líneas de fuerza al cruzar las ranuras se
ensanchan lateralmente sobre los canales de ventilación citados. La longitud acial de
los canales se comporta en la dispersión como las ranuras ante el flujo principal; de
acuerdo con ello se han trazado las curvas de la figura 7 que nos dan la anchura
perdida del canal en función de la luz de la ranura.
Fig.7Pérdida de la long.efectiva por canal de vent.radial en función de la luz frente a los canales [1]
Esta figura la hemos pasado a nuestro programa y mediante los datos que ya hemos
calculado buscará cual es el valor que necesitaremos para nuestra máquina , a
continuación detallamos este programa,
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Cuando el programa nos retorna el resultado de su búsqueda nos deja guardada esta
variable para que la podamos utilizar en el siguiente paso , para calcular la longitud
axial efectiva restándole el factor de corrección obtenido , mediante esta ecuación,
L=longitud en mm
=número de canales de ventilación radial
=perdida de longitud efectiva por canal de ventilación
radial en mm
Ec.47
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En este caso deberemos tener claro en número de ranuras de nuestro rotor para ello
aplicaremos la reglas generales a la hora de definir el rotor que són:
En ningún caso los números de ranuras del estator y del rotor han de ser
iguales o múltiplos entre sí.
Las ranuras de uno de estos dos órganos , las del rotor generalmente , conviene
disponerlas con una inclinación tangencial igual al paso de ranura opuesto.
El devanado de doble capa de paso acortado es siempre favorable
Se recomienda que el número de ranuras del rotor se par
Al mismo tiempo el número de ranuras del rotor deber ser lo más bajo posible
La diferencia entre el número de ranuras del rotor y del estator será de al
menos un 10%
Interesa , a ser posible, que el número de ranuras del rotor sea múltiplo del de
pares de polos.
Con estas premisas nuestro programa calculará el número de ranuras del rotor para
este siguiente paso.
Una vez el programa ha calculado el número de ranuras del rotor podemos calcular el
paso que tendrán estas ranuras en el entrehierro, nuestro tipo de ranuras del rotor no
tendrán anchura en el entrehierro ya que estarán aisladas de él , para poder calcular el
paso de las ranuras en el entrehierro , el programa utilizará la misma fórmula ya
empleada para las ranuras del estator que es,
=diámetro en mm
=número de ranuras del rotor
Ec.49
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Una vez realizados estos cálculos y obtenidas las variables el programa podrá buscar la
permeancia específica en zigzag, pero antes deberemos tener en cuentas los factores
de corrección por canal radial de ventilación ,ya que el inducido de las máquinas no es
liso, como hemos supuesto hasta ahora , sino dentado y además , en multiples
construcciones se interrumpe por canales de ventilación radial, todo lo cual produce
una concentración de flujo sobre las superficies cilíndricas de los paquetes de chapas
dando origen a un aumento efectivo de la inducción máxima. Trataremos de hallar la
corrección a efectuar debida a la presencia de los canales de ventilación citados. Para
ello nuestro programa utilizará las gráficas que definen estos factores de corrección
dependiendo de la longitud de canal axial y de la altura del entre hierro como vemos
en la figuras8.1 y 8.2 en las cuales utilizaremos la curva 1 para las máquinas que
diseñará nuestro programa ya que son las más comúnes.
Para esta búsqueda hemos creado un programa que nos buscará el valor apropiado
para las variables que necesita comparar y que hemos hallado con anterioridad, siendo
el programa el siguiente,
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edelta=l(2,i-1);
Una vez obtenido un valor para nuestra máquina podremos calcular la corrección por
canales de ventilación radial mediante la siguiente fórmula,
L=longitud en mm
nc=número de canales de ventilación radial
=longitud perdida en el entrehierro en mm ( el dato que ha
buscado el programa anterior)
Ec.50
El siguiente paso que calculará el programa es el facto de corrección por efecto de las
ranuras, llamado también el coeficiente Carter , la discontinuidad que éstas producen
en el arco polar reduce nuevamente la superficie útil en el entrehierro (figura 9)
aumentando la inducción máxima en la proporción del llamado coeficiente de Carter
(Kc). Constituye, por regla general, una corrección muy importante. Fue determinada
primero por Carter acudiendo al método de la representación conforme y
posteriormente por otros varios autores que han dado diversas expresiones analíticas
y gráficas para el mismo , todas coincidentes en la práctica.
48
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( )
Realizará el cálculo tanto para el rotor como para el estator y el resultado obtenido de
ambas fórmulas los multiplicaremos entre ellos para obtener el coeficiente carter (Kc)
definitivo.
Una vez hemos calculado estas variables podremos calcular la dispersión en zigzag ,
teniendo en cuenta que este flujo de dispersión ofrece la particularidad de que no
obstante hallarse concatenado, por mitad, solamente con el devanado primario o con
el secundario, cruza repetidas veces el entrehierro.La permeancia específica referida
ya a la longitud del inducido viene dada por la siguiente ecuación,
49
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50
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51
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El siguiente punto será calcula las caídas que tendremos en la reactancia con la
siguiente ecuación,
52
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i. Datos fundamentales
El programa necesitará de unos datos básicos para el cálculo de los elementos que
componen el rotor , empezando por el número de ranuras del rotor en este caso no
será un dato que pueda introducir el usuario porque para ello seguiremos las reglas de
ranuras antes explicadas y de hecho ya hemos calculado con anterioridad este número
basándonos en las reglas fundamentales , así que este dato nuestro programa lo
recuperará para aplicarlo en esta parte de el cálculo de la máquina. Lo mismo sucederá
con el paso de ranura en el entrehierro que es otro dato que hemos calculado con
anterioridad , por lo tanto no hay necesidad de volver a calcularlo.
Si
Si
P= potencia en kW
N=velocidad sincrónica en r.p.m
Ec.58 y 59
Una vez realizado esto el programa sigue recopilando datos como el número de
canales de ventilación los cuales adoptaremos los ya anteriormente definidos, los
mismo pasará con la longitud axial por canal y el factor de corrección lineal para los
dientes, con todos estos datos obtenidos ya tendremos la base para empezar a realizar
los cálculos del rotor
53
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P=potencia en kW
=rendimiento mecánico
=deslizamiento
Ec.60
Supongamos ahora el devanado rotórico del motor original constituido por un tota de
Z2 conductores distribuidos uniformemente entre n2 ranuras y m2 fases con un factor
de bobinado.Sea E2 la f.e.m. por fase a circuito secundario abierto , I2 la corriente por
fase a plena carga y s el deslizamiento en estas últimas condiciones de carga normal.
Imaginemos sustituido este arrollamiento por otro idéntico en primario en lo que se
refiere a número de conductores , fases y factor de bobinado. Las f.e.m. que
obtendríamos en primario y secundario serían ,evidentemente , iguales para el
primario y para el secundario. La corriente del rotor referida al estator es
independiente tanto del número de fases primarias como del número de fases
secundarias, de ello obtenemos la ecuación de corriente primaria de carga secundaria,
Una vez calculado esto el programa procederá a el cálculo de la corriente rotórica con
la siguiente ecuación,
54
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Para el dimensionamiento de los conductores del estator tendremos en cuenta que las
densidades de corriente admisibles son, por regla general, hasta 5.5 A/mm2 en
máquinas rápidas de algunos CV ya que el reducido aislamiento impide menos
ventilación, y siempre tendremos que tener en cuenta las limitaciones de temperatura
de nuestros aislantes.
55
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atenerse a las experiencias inmediatas. Los motores de carcasa lisa ventilada soportan
una potencia del orden del 85% de la de las máquinas abiertas y ventiladas y esta cifra
se reduce hasta el 40% o 50% en los motores cerrados sin ventilación alguna.Tal
reducción se efectúa bajando las densidades de corriente y las inducciones de trabajo,
por ello para nuestra máquina elegimos la densidad de corriente menor de las
recomendadas .
56
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La forma de nuestra ranura será más o menos como la de la figura 10, en el diseño del
dibujo nuestro programa tendrá en cuenta que el arco superior de la figura será un 35
% más grande que el inferior , porque así lo hemos creído oportuno diseñarlo y ver así
como puede afectar a la máquina o no, en caso de querer modificar estos parámetros ,
tan solo sería necesario introducirse en el programa y ampliar o reducir el margen de
porcentaje y si se quisiera otro tipo de ranura solo se tendrían que colocar las fórmulas
oportunas para que el programa obtuviera los datos necesarios para diseñar la ranura
que nosotros queramos o necesitemos.
57
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Para que nuestra figura respete siempre la sección que necesitamos le daremos unos
radios definidos siempre por el paso de ranura necesario que debería haber en nuestro
rotor y una vez definidos los radios tanto superiores como inferiores ,el programa
calculará sus secciones y una vez obtenidas calculará la altura restándole las secciones
y dividiéndolo todo por la base de nuestro polígono ,la suma de las dos bases.
El siguiente paso será calcular la densidad de las barras con que necesitaremos para
nuestras ranuras con la sección que nos ha resultado con las correcciones efectuadas ,
que casi que será igual a la obtenida con anterioridad , con la siguiente fórmula
=intensidad rotórica en A
=sección de barra en mm2
Ec.65
Con ello calcularemos la densidad de corriente que circulará referida a el primario con
la siguiente ecuación,
58
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Una vez realizado este paso el programa comprobará la corriente que pasa por los
anillos que cortocircuitan el rotor, ya que ,como hemos dicho con anterioridad
,nuestro programa está pensado para diseñar motores de Jaula de ardilla y estos una
de sus características es que el rotor está cortocircuitado en su extremo por unos
anillos metálicos ,el siguiente paso será determinar la corriente eficaz en los
anillos,como hemos dicho antes el circuito de cada barra se cierra simétricamente por
los anillos de cortocircuito sobre otras barras situadas bajo los polos inmediatos de
signo opuesto.
Fig.11 Corriente en un anillo como suma geométrica de las corrientes de las barras por polo [2]
59
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Una vez sepamos la corriente que circulará por los anillos el programa puede proceder
a el cálculo de la sección de nuestro anillos teniendo en cuenta la densidad de
corriente que pasará a través de ellos con la siguiente ecuación,
Una vez hemos obtenido las sección de nuestro anillos deberemos saber cuanto
tendrán de largo y de ancho estos, para ello nuestro programa considerará la altura un
52% superior a lo largo del anillo y para calcúlalo el programa utilizará la fórmula de el
rectángulo para el cálculo de secciones con ello nos dará los valores que queremos
para nuestra piezas y con el valor de la altura de nuestro .
Una vez obtenida la altura que tendrán nuestros anillos , los restaremos al diámetro
mínimo en nuestro dientes para asi obtener el diámetro medio de los anillos .
60
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Una vez el programa ha realizado los pasos anteriores el siguiente paso que nos
solicitará que le introduzcamos un valor es para el cálculo del núcleo , las reglas
obedecen las mismas tanto para el cálculo del yugo ,anteriormente explicado, como el
núcleo. Seguimos las recomendaciones del libro que nos dice que para el núcleo la
inducción máxima admisible sería de 1,65 T por ello en la pregunta del programa nos
recomienda que el dato que le introduzcamos sea inferior a este valor , con ello le
vamos a dar valor a la inducción teórica admisible para nuestro motor.
Una vez el programa tenga este dato procederá a el cálculo de la altura de nuestro
núcleo con la siguiente ecuación,
61
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Una vez nos ha dado el valor, realmente , es más que nada para que nos sirva de guía
este valor que un valor que adoptaremos , ya que , como hemos definido el diámetro
de los dientes y el diámetro del eje este valor necesariamente se tendrá que adaptar a
las necesidades constructivas ya calculadas por los tanto el valor adoptado saldrá de
esta fórmula
Una vez tengamos este valor podremos calculara la inducción resultante que ahora
circulará por nuestro núcleo con la siguiente fórmula,
62
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Para efectuar estos cálculos debemos tener en cuenta la resistividad del cobre a 20ºC
que no es la misma que en el anterior punto con el fin de determinar la altura ficticia
tendremos que determinar el parámetro α con la siguiente ecuación,
Una vez tengamos esto podremos calcular la altura ficticia que es un parámetro de
naturaleza angular , sin dimensión, que incluye las magnitudes características del
circuito donde se asientan las corrientes parásitas , en función de la altura radial del
conductor , de la resistividad del material , de la frecuencia de la corriente alterna y de
la corriente alterna, en la siguiente fórmula queda expresado,
parametro de corrección
= altura neta del conductor en cm
Ec.78
Una vez hallada la altura ficticia el programa tiene el parámetro necesario para buscar
en la tabla que hemos creado a partir de la figura 12, entonces el programa llamará a
otro programa diseñado para hallar este valor que a continuación explicamos,
64
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Fig.12 Relación entre resistencias en C.A. y la resist. Óhmica o en C.C para el caso de una sola barra maciza por ranura [1]
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Fig.13 Expansión del flujo de dispersión de ranuras frente a los canales de ventilación [1]
las líneas de fuerza al cruzar las ranuras se ensanchan lateralmente sobre los canales
de ventilación citados. El fenómeno es similar al de la expansión del flujo principal al
cruzar el entrehierro frente a los mismos canales de ventilación.La longitud axial de los
canales se comporta en la dispersión como las ranuras ante el flujo principal; de
acuerdo con ello se han trazado las curvas de las figura 13 nos dan la anchura perdida
del canal en función de la luz de la ranura, estas curvas son las que nuestro programa
utilizará para encontrar la pérdida de longitud por canal rotórico para el paso del flujo
de dispersión a media altura de las ranuras, las cuales hemos tabulado con algunos
datos y mediante un programa que hemos diseñado él buscará la optima , el programa
es el siguiente,
66
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X=matriz(:,1);
x=(0:0.1:24); Entonces cogerá la tabla con los datos y los
extrapolará para obtener la mayor
ec=polyfit(X,y,3); precisión posible en nuestra elección.
s=polyval(ec,x);
l=[x;s];
i=1;
imax=max(size(l));
while ((am>=l(1,i)) && (i<imax)); Una vez extrapolados los valores buscará el
if i<imax valor de anchura media y lo comparará con
i=i+1; el valor de perdida de longitud efectiva que
else le pertocaría
i=imax;
end
end
Una vez el programa haya obtenido esta variable procederá a calcular la longitud
efectiva de la barra sometida al flujo de dispersión con la siguiente fórmula,
=longitud total en mm
=número de canales de ventilación radial
=anchura perdida del canal en función de la luz de la
ranura en mm
Ec.79
Con este dato podremos obtener el incremento referido al conjunto de la jaula con las
correcciones pertinentes que le hemos hecho y que viene representado por la
siguiente expresión,
67
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Con este dato ya calculado para la temperatura de 20ºC y 50hz entonces ya podremos
calcular la caída relativa por resistencia en corriente alterna referida a 20ºC y 50 hz, la
cual la haremos con la siguiente expresión,
68
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=temperatura de servicio en ºC
Ec.82
Para este paso existe un método bastante detallado y laborioso por las numerosas
correciones a efectuar sobre las diversas permeancias locales de ranura. Como quiera
que los resultados no suelen ser , pese a todo muy exactos, debiendo adoptarse al final
un amplio margen de seguridad , es frecuente acudir a simplificaciones en el proceso
de cálculo que prescinden de una o varias de estas correcciones salvo aquellos casos
en que su influencia es manifesta, así para máquinas de corrientes con ranuras como
las que diseñaremos no es raro limitar la expresión a la siguiente fórmula,
=altura de la ranura en mm
=anchura media de la ranura en mm
=altura de los flancos paralelos en el rotor en mm
=anchura de los flancos paralelos en el rotor en mm
Ec.83
69
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∑( )
70
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if n2<matriz(imin,1);
factorperm=matriz(imin-1,2); En este caso le decimos a nuestro motor
else
de búsqueda que busque el valor
while (n2>=matriz(i,1)) && (i<imax) apropiado para nuestros número de polos
if i<imax y en caso de ser menor que los valores de
i=i+1; la tabla o superior que coja el último o el
else primer valor de la tabla respectivamente
i=imax;
end
end
71
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Con esto sabremos las caídas de tensión en la reactancia rotórica , para ello primero
tendremos que saber la permeancia específica total del rotor con la siguiente fórmula,
72
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Con este último parámetro calculado el programa procederá a calcular la caída relativa
de reactancia secundaria , el resultado se nos dará en tanto por ciento de la U que
tenemos en primario,
Este paso será uno de los últimos que realizará nuestro programa antes de proceder a
el diseño de el motor y su posterior dibujo de la curva par-velocidad , para el dibujo de
esta curva deberemos tener en cuenta que es necesario el cálculo de las resistencias y
las reactancias tanto del rotor como del estator.
Para ello el programa empezará a calcular la resistencia del estator con la siguiente
fórmula,
73
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Con esta misma fórmula calcularemos la resistencia del estator y del rotor , una vez
hayamos obtenido estas dos , procederemos a calcular las reactancias tanto del
estator como del rotor, con la siguiente ecuación,
Para el cálculo de la reactancia rotórica la I deberá ser la Ib que es corriente por barra
de la jaula rotórica.
Una vez realizados estos pasos nuestro programa abrirá guardará los datos más
importantes de nuestra máquina en un documento .xls , llamado variables el cual nos
servirá para concretar algunos de los datos de nuestra máquina.
Los datos que podremos observar en este documento Excel serán los siguientes , si
bien siempre se podrían ampliar.
74
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Una vez el programa haya calculado todos los datos necesarios para obtener el dibujo
de nuestro programa , este grabará los datos necesarios para el diseño en un archivo
Excel para que nosotros podamos consultarlos y verificarlos si fuera necesario , o si
necesitaramos estos datos para construir la máquina asíncrona que le hemos dicho a
nuestro programa que diseñe, los datos que podremos ver en nuestro Excel
(variables.xlsx), son los siguientes.
Potencia en kW
Tensión en voltios
Intensidad en el estator
Intensidad en el rótor
pares de polos
número de polos
número de ranuras por polo en el estator
número de ranuras por polo en el rotor
Resitencia del estator
Resitencia del rotor
Reactancia del estator
Reactancia del rotor
Velocidad sincrónica en R.P.M.
Tipo de aislante
Número de capas de aislante
Grosor de cada capa de aislante
Todos los datos que serán introducidos para el diseño del motor son en mm
75
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b. Programa de diseño
i. Variables utilizadas
Este es el dibujo tipo de un motor asíncrono , nuestras cabezas del rotor siempre serán
ovaladas y dependiendo de los parámetros que le hayamos introducido pues podrán
ser mayores o menores , y también se alterará el número de ellas. Lo mismo pasa con
las ranuras del estator en estas podemos observar como si están conectadas con el
entrehierro a diferencia de las del rotor que no se comunican con él. La circunferencia
del centro será el eje de nuestra máquina definido en nuestro programa como Demm
que equivale al diámetro del eje. Sí seguimos avanzando podremos encontrarnos con
76
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la siguiente gran circunferencia que es la del rotor en este caso la hemos definido
como Rrotor , ya que utilizaremos el radio ,básicamente en el programa femm, para
trazar las circunferencias ya que las tenemos que definir en partes de 180 grados .
Ahora realizaremos un zoom a la figura 15 que nos diseña el programa para definir las
siguientes variables de nuestro programa ,
En este caso podemos observar como serán , siempre variarán un poco en tamaño , las
ranuras del rotor y el estator como ya hemos dicho con anterioridad las ranuras del
estator están conectadas con el entrehierro por medio de la ranura de paso(a1med).
Hemos elegido las ranuras con esta forma ya que consideramos que es el formato más
utilizado para motores asíncronos (hasta cierta potencia), el programa siempre nos
permitiría realizar cambios en la forma de las ranuras que queremos elegir para
nuestro motor, pero deberemos de tener claro que parámetros queremos modificar y
la forma elegida para ellas , entonces sustituiríamos solo los valores dados a nuestras
variables por otros y el programa crearía otra forma de ranuras.
En todo caso en este apartado definiremos las variables que nosotros hemos utilizado
y podemos ver en el dibujo anteriormente expuesto, comenzaremos por las ranuras
del estator para luego ir avanzando hasta llegar a las del rotor.
77
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La primera que nos encontramos es a1med que es la anchura superior de la ranura que
es la que nos permite como máximo debido a que hay que dejar un margen de
seguridad entre las ranuras, a partir de esta podemos construir el resto de la figura
siempre respetando la sección aconsejable para nuestras ranuras que se ha calculado
en el programa , este dato el programa lo tiene siempre en cuenta para no excederse o
quedarse corto de sección.
En la parte izquierda de la figura podemos observar delta que es el grosor que nos ha
dado nuestro programa de cálculo que debería llevar nuestro entrehierro , no suele ser
un número muy alto , sino todo lo contrario.
Siguiendo la anterior figura encontramos la variable dprima, que es este programa será
una variable fija e inalterable siempre las ranuras del rotor tendrán esa distancia con el
entrehierro, porque se ha considerado como una referencia optima y también para no
estar siempre pidiendo al usuario datos que al igual desconoce y que posiblemente
podrían hacer que el diseño del motor saliera erróneo o no saliera directamente.
Ya por fin llegando a la primera variable del rotor encontramos , R2 que es el radio
superior de nuestra ranura , este radio vienen definido por la sección que necesita
nuestra ranura pero sobre todo viene definido por el espacio que queremos dejar
entre ranuras , como medida de seguridad, una vez tiene este definido y con la
sección calculada procede a calcular la altura y el radio inferior de la ranura , ya que , si
el radio superior es el optimo los demás aspectos no tienen porque crearnos el mayor
problema. Este radio viene aplicado con un coeficiente de seguridad del 65% del paso
de ranuras del rotor , también podríamos corregir este valor y aumentarlo o
disminuirlo y así tener más o menos espacio entre las ranuras.
Siguiendo con la ranura del rotor tenemos h2 que es la altura del rotor , esta altura es
calculada con la diferencia de los radios tanto superior como inferior y siempre
teniendo en cuenta la sección aconsejable de la ranura , en función de el radio superior
78
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Y como último dato de este dibujo encontramos r2 que es el radio inferior de la ranura
, este dato depende fundamentalmente del el radio superior de nuestra ranura y es un
65% inferior al el radio superior para tener la forma que nosotros consideramos más
óptima , está claro que metiéndonos en la configuración de el programa podríamos
cambiar este valor y aumentarlo o disminuirlo a nuestro gusto, pero nosotros lo hemos
considerado así.
Estas vendrían a ser a groso modo las principales variables que nos genera el programa
, a la hora de diseñar la máquina en el programa de diseño FEMM, las he querido
explicar un poco porque si no las visualizamos siempre queda como que estamos
hablando de conceptos un tanto abstractos y es bueno también ,a modo de guía, ver
para que sirven los parámetros calculados y donde van ubicados en nuestra máquina
asíncrona, está claro que el programa nos genera multitud de variables más pero no
creo que para el diseño de la máquina y a forma visual para los posibles usuarios sea
bueno bombardearles con centenares de variables , que muchas son calculadas para
poder obtener al final este diseño.
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ii. Programa
El programa se llama FEMM en alusión a el programa que utiliza para el diseño del
motor, como ya hemos dicho con anterioridad el programa cargará las variables
obtenidas en el programa de cálculo que hemos diseñado.
Una vez tenemos estos ajustes realizados procedemos a tratar las variables obtenidas
del programa de cálculo , primer término hay que tener en cuenta que nuestro
programa ha calculado todas las circunferencias en función de los diámetros y para el
programa FEMM a la hora de realizar las circunferencias y arcos le debemos introducir
los radios de estas , por lo tanto en la primera parte de el programa nos
encontraremos con esto,
80
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
D= diámetro de la circunferencia
Por ello se ha dividido todos los diámetros que hemos obtenido con anterioridad,
también en este apartado podemos ver que hay otros parámetros que se calculan
como
Este dato no lo habíamos calculado con anterioridad en el otro programa por lo tanto
lo hemos calculado ahora , por tener que definir la circunferencia del rotor ,
básicamente como pone la nota aclaratoria del programa le hemos restado el
entrehierro tanto del estator como del rotor por ello se multiplica por 2 la distancia del
entrehierro.
Un dato más que tiene nuestro programa es el que hemos llamado Wf que sería la
separación de seguridad entre la parte interior de la ranura del estator y la interior del
rotor , lo hemos considerado como 1 mm ya que nos ha parecido un distancia de
seguridad óptima , de todas formas siempre se podría modificar este parámetro e
incluso también podríamos configurarlo para que el usuario dictara cual es la distancia
que el quiere en su máquina , pero a modo de facilitar el trabajo , nosotros lo
consideramos como 1.
Lo siguiente que nos encontramos es el cálculo de los ángulos, para las ranuras del
rotor y el estator.El primero que se calcula,
redondear el valor que nos dé en este caso a dos decimales ya que si empezamos a
dibujar con todos los decimales es posible que nos de un error a la hora de hacer el
dibujo ya que necesitaría que todo tuviera una gran prescisión y solo que uno de los
elemenentos no la tuviera o necesitara más decimales para tenerla nos daría un motor
que podría estar abierto por algún lado y por lo tanto su valores y curvas no serían los
adecuados y nos podría servir como referencia.
angulostator=roundn(360/np1,-2);
En este caso lo calculamos para la distancia entre las ranuras del estator, considerando
los mismos datos que hemos utilizado para nuestro rotor con la excepción que esta vez
en la parte inferior el denominador es el número de ranuras de nuestro rotor por lo
que afecta a la parte del redondeo sigue igual
Por cuestiones de diseño hemos tenido que calcular otro ángulo para poder copiar
todos los elementos correctamente como es el paso de ranura del entrehierro que
forma un ángulo distinto , si nos fijamos en el dibujo, con la ranura que tiene al lado
para ello hemos definido esta siguiente variable,
nuevo=roundn(atand((a1med2)/r),-2);
beta=roundn((180-(angulostator))/2,-2);
Una vez obtenido beta ya podremos saber la distancia en línea recta que tendrán
nuestras ranuras con el siguiente cálculo
distancia=roundn(((sind(angulostator)/sind(beta)))*r,-2);
82
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Con esta distancia podremos determinar el avance que sufrirá nuestro arco de unión
desde la base de una ranura hasta la otra ranura ,cuando lo definamos , y así poder
copiarlo para unir todas las ranuras , las distancias x e y las buscamos de la siguiente
forma,
x=roundn(distancia*cosd(angulostator),-2);
y=roundn(distancia*cosd(beta),-2);
Una vez tengamos estas variables podremos empezar a dibujar nuestro motor, lo
siguiente que viene expresado en nuestro programa es
Con este parámetro realizaremos los arcos como nosotros queramos con un angulo no
superior a 180º , el comando mi_drawarc le tenemos que precisar el punto inicial de
nuestro arco en el eje X , el siguiente dato es el punto inicial de nuestro arco en el eje
Y, el tercer parámetro es el punto final en el eje X , el cuarto punto es punto final en el
eje Y, el quinto parámetro son los grados que queremos que tenga nuestro arco , en
este caso 180º y el último parámetro le damos la precisión que debe tener nuestro
arco es decir el programa divide el arco en rectas mas pequeñas y las va uniendo de
forma que visualmente a nosotros nos parece un arco , pero si le bajáramos la
precisión podríamos ver que el arco es más impreciso y se ve esquinitas en la forma del
arco , tampoco nos interesa ponerle una barbaridad de precisión ,ya que, tardaría
mucho más en calcular los parámetros y sería un programa bastante lento.
Con todo esto el dato primero que hemos introducido con anterioridad nos dibujará la
circunferencia del eje de nuestro motor.
Los siguientes parámetros que aparecen siguen siendo del tipo de mi_drawarc y son
los siguientes,
mi_drawarc(-Rymax,0,Rymax,0,180,5);
mi_drawarc(Rymax,0,-Rymax,0,180,5);
mi_drawarc(Rrotor,0,-Rrotor,0,180,5);
mi_drawarc(-Rrotor,0,Rrotor,0,180,5);
Seguimos con el dibujo de circunferencia este dato es para la circunferencia del rotor,
83
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
mi_drawarc(-R2,-(Rrotor-dprima-R2),R2,-(Rrotor-dprima-
R2),180,5);
mi_drawarc(r2,-(Rrotor-dprima-R2-h2),-r2,-(Rrotor-dprima-R2-
h2),180,5);
En este caso lo que dibujamos son las medias circunferencias de las ranuras del rotor,
dándoles como punto inicial en el eje Y el punto que sale de restarle a la medida de la
circunferencia del rotor la distancia de seguridad respecto a el dprima , y el radio
superior R2 por lo que respecta al dibujo de la parte superior de la ranura. En el caso
de la circunferencia inferior de la ranura además deberemos restarle la altura de esta
h2 , para situar nuestro arco en el punto óptimo de la ranura.
Una vez ya tenemos los dos radios de nuestra ranura del rotor y colocados a la
distancia pertinente entre ellos lo único que debemos hacer es unir los extremos de
nuestros radios creados con anterioridad con dos líneas rectas , con las siguientes
expresiones,
mi_drawline(r2,-(Rrotor-dprima-R2-h2),R2,-(Rrotor-dprima-R2));
mi_drawline(-r2,-(Rrotor-dprima-R2-h2),-R2,-(Rrotor-dprima-R2));
Este comando mi_drawline será el que utilizaremos para dibujar líneas rectas en las
cuales tenemos que ponerle una serie de datos , el primer dato que debemos ponerle
es el punto inicial en el eje X , el siguiente es el punto inicial en el eje Y, el cuarto
parámetro es el punto final en el eje X y la última es el punto final en el eje Y.
En el siguiente dibujo podemos ver con más precisión a los puntos que nos estamos
refiriendo,
84
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Una vez finalizada la ranura del rotor , acto seguido nuestro programa dibujará la
ranura del estator, para este apartado los comandos utilizados son casi los mismos
solo que en este caso la ranura de compone de líneas rectas así que no tendremos que
dibujar arcos , para facilitar nuestro diseño, el código utilizado entonces para el diseño
de la ranura es el siguiente,
mi_drawline(a1med/2,-Rimax,-a1med/2,-Rimax);
Con este commando le decimos a nuestro programa que nos dibuje la parte superior
de nuestra ranura, como ya hemos dicho antes lo que está entre los paréntesis son los
puntos desde donde se inicia la recta hasta donde finaliza esta.
,
mi_drawline(-a1med/2,-rimin,-a1med/2,-Rimax);
mi_drawline(a1med/2,-rimin,a1med/2,-Rimax);
mi_drawline(-a1med/2-1,(-rimin-r)/2,-a1med/2,-r+sind(nuevo));
mi_drawline(a1med/2+1,(-rimin-r)/2,a1med/2,-r+sind(nuevo));
mi_drawline(a1med/2+1,(-rimin-r)/2,a1med/2,-rimin);
mi_drawline(-a1med/2-1,(-rimin-r)/2,-a1med/2,-rimin);
Con estos comandos le daremos la forma que nos interesa a nuestra ranura ,véase la
forma a continuación, y ya tendremos prácticamente la ranura dibujada solo nos
quedará definir la parte interior de la ranura , donde se alojarán los conductores ,
como la forma será la misma que la parte superior de la ranura lo único que hacemos
en esta ocasión es aplicarle el factor de seguridad Wf anteriormente descrito y los
comandos son los siguientes
mi_drawline(a1med/2-Wf,-Rimax+Wf,-a1med/2+Wf,-Rimax+Wf);
mi_drawline(-a1med/2+Wf,-rimin-Wf,a1med/2-Wf,-rimin-Wf);
mi_drawline(-a1med/2+Wf,-rimin-Wf,-a1med/2+Wf,-Rimax+Wf);
mi_drawline(a1med/2-Wf,-Rimax+Wf,a1med/2-Wf,-rimin-Wf);
85
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Con estos pasos ya tendríamos dibujada la ranura al completo pero aún, falta definir
una cosa más que es el paso de ranura en el entrehierro , es decir la distancia que debe
tener entre las ranuras de nuestro entrehierro y que se unen por la parte inferior del
ancho de ranura, el código sería el siguiente,
mi_drawarc(a1med4,-r+sind(nuevo),x,-r+y,angulostator,5);
Formaría un arco por ello está definido con el comando mi_drawarc , y empezaría en el
primer punto del ancho de ranura y finalizaría donde debería empezar el otro ancho de
ranura, aunque en esta ocasión deberemos aplicarle el ángulo que hemos calculado
con anterioridad para que cuadre una ranura con otra. Como podemos observar es
aquí donde utilizamos los factores de corrección antes definidos en el cálculo de los
ángulos porque es aquí donde es importante que cuadren todos los ángulos y
parámetros calculados y para que cuadren hay que utilizar estos factores de corrección
y para saber sobre todo los puntos a donde tienen que llegar los arcos e líneas porque
los puntos iniciales vienen ya determinados por nuestros cálculos pero luego hay que
determinar el resto de puntos para que el dibujo cuadre.
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El siguiente paso en nuestro programa será copiar las partes que hemos diseñado
añadiendoles la rotación que hemos calculado con anterioridad, este paso es el que
definirá definitivamente la posición de nuestras ranuras en la máquina y también
condicionará los campos que se generen entre ellas, para ello nuestro programa
empezará por copiar las ranuras del rotor y acto seguido las del estator , sería
totalmente indiferente que empezara por las del estator, lo primero que hará el
programa nuestro es decirle al FEMM que tipo de piezas quiere mover ,es decir, arcos
,líneas rectas, grupos, etc.
Lo primero que seleccionaremos son los arcos para ello utilizaremos el siguiente
comando,
mi_seteditmode('arcsegments');
Con él le decimos que queremos seleccionar únicamente las piezas que sean arcos y a
continuación le definiremos que arcos queremos que nos coja .
Se puede definir en el programa por punto cercano o por punto inicial o final del arco ,
el problema está en que si hay dos arcos que van al mismo punto , pasa lo mismo con
las líneas rectas, pues no los seleccionará bien ya que no sabrá cual elegir o solo elegirá
uno, para solucionar esto deberíamos seleccionarlo por punto cercano, en este caso no
hay problema ya que en el rotor los dos arcos están separados por líneas rectas y al
estar seleccionado el modo arcos no nos creará ningún conflicto,
mi_selectarcsegment(-R2,-(Rrotor-dprima-R2));
mi_selectarcsegment(r2,-(Rrotor-dprima-R2-h2));
Con estos comandos le decimos que nos seleccione los arcos superior e inferior de
nuestra ranura del rotor , y una vez los tenga seleccionados ya podremos utilizar el
comando copyrotate ,
mi_copyrotate(0,0,angulo,np2-1);
En este comando le decimos que nos copie y con translación de los grados que
nosotros hayamos creído convenientes los elementos seleccionados con anterioridad.
Para profundizar en la explicación del comando en el primer punto le decimos el punto
inicial del eje X donde queremos que haga la rotación y en el otro el punto en el eje Y ,
como el centro de nuestro motor está en el punto 0,0 pues por ello están los dos
primeros datos con el 0, en el tercer dato como se puede observar deberemos ponerle
el ángulo que queremos darle a nuestros elementos a copiar , y en el último punto le
definimos en número de elementos que queremos que copie , en este caso el número
de ranuras totales menos una que es la que ya tenemos dibujada.
Una vez tengamos copiada esta parte de la ranura nuestro programa le enviará el
comando ,
mi_clearselected
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Con este comando deseleccionaremos los arcos que antes hemos seleccionado para
copiarlos alrededor de la ranura.
Seguimos con los pasos de dibujar las ranuras del rotor en este caso iniciaremos casi
de la misma forma que antes la lista de comandos solo que en esta ocasión en lugar de
seleccionar arcos , seleccionaremos las líneas rectas que unen estos arcos , con el
comando ,
mi_seteditmode('segments');
Con este comando le decimos al programa que ahora con lo que vamos a trabajar es
con líneas rectas , y más concretamente seleccionaremos las dos líneas rectas de la
ranura del rotor , que son las que nos interesan en esta ocasión, con los siguientes
comandos,
mi_selectsegment(r2,-(Rrotor-dprima-R2-h2));
mi_selectsegment(-r2,-(Rrotor-dprima-R2-h2));
mi_copyrotate(0,0,angulo,np2-1);
Que como ya hemos dicho con anterioridad sirve para copiar y darle la rotación
adecuada a nuestras piezas , en este caso las ranuras del rotor.
Una vez haya copiado las piezas que a nosotros nos interesan , las deseleccionaremos
para no modificarlas o copiarlas en otro lado que no nos interesa.
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Para ello se han realizado varias pruebas y el código óptimo a utilizar a la hora de
seleccionar los segmentos es el siguiente,
mi_selectsegment(a1med/2,-rimin);
mi_selectsegment(-a1med/2,-rimin);
mi_selectsegment(0,-Rimax);
mi_selectsegment(-a1med/2-1,(-rimin-r)/2);
mi_selectsegment(a1med/2+1,(-rimin-r)/2);
mi_selectsegment(a1med/2,(-rimin-r)/2);
mi_selectsegment(-a1med/2,(-rimin-r)/2);
mi_selectsegment(0,-Rimax+Wf);
mi_selectsegment(0,-rimin-Wf);
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mi_selectsegment(a1med/2-Wf,-Rimax+3*Wf);
mi_selectsegment(-a1med/2+Wf,-rimin-3*Wf);
Observese que hemos tenido que aplicar un factor multiplicador en esta parte para
que no nos creara conflictos con las líneas exteriores de nuestra ranura y podríamos
estar deseleccionando segmentos y luego a la hora de copiarlos por todo el estator nos
daría un error .
mi_copyrotate(0,0,angulostator,np1-1);
Como podemos observar no varía casi nada con respecto al empleado en el rotor , lo
que varía ,lógicamente , es que empleamos el ángulo para las ranuras del estator y el
número de ranuras que tiene que llevar nuestro estator .
Una vez hayamos finalizado con la copia de nuestras ranuras ejecutaremos el mismo
comando que hemos utilizado con anterioridad para que nos deseleccione los
segmentos que hemos copiado , que es,
mi_clearselected;
Con este paso tendremos ya todas las ranuras del estator copiadas , pero nuestro
estator no estará acabado hasta que no las unamos entre sí con el arco de paso de
ranuras en el entrehierro del estator , que antes hemos dibujado y que actualmente
estaría solo uniendo la primera ranura del estator con la adyacente que tuviera , por lo
tanto deberemos utilizar una vez más el comando copiar y rotar para poder unir todas
las ranuras del rotor.
Para ello empezaremos de nuevo seleccionando el tipo de línea con la que queremos
trabajar con el comando,
mi_seteditmode('arcsegments');
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Lógicamente seleccionaremos arcos porque la línea que une las ranuras es un arco y
procederemos a seleccionar el arco en cuestión con el comando,
mi_selectsegment(-a1med/2+Wf,-rimin-3*Wf);
Con ello tendremos seleccionado el arco que nosotros queremos que haga de unión
entre las ranuras y lo único que nos queda por definir es cuantas veces queremos
copiarlo y que ángulo de rotación le vamos a dar,
mi_copyrotate(0,0,angulostator,np1-1);
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Ahora por fin tendríamos nuestra máquina dibujada sin ningún contenido adicional , ni
materiales , ni corrientes que circulen por ella.
Al programa una vez le hemos dibujado nuestro motor para poder ver este le debemos
dar un comando al programa para que nos deje ver el motor en toda su extensión ya
que sino el programa nos mostrará solo una pequeña parte y no toda la extensión del
dibujo . Para ello le debemos dar la orden con el comando,
mi_zoomnatural;
Con este comando podremos ver el motor en toda su extensión es decir nos quedaría
un dibujo como la siguiente figura
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Lo siguiente que hará nuestro programa es seleccionar el tipo de material que van a
tener nuestras partes del motor, el programa FEMM tiene una biblioteca propia de
materiales , por lo cual solo deberíamos específicar el tipo de material que queremos
utilizar y en que zona queremos que sea de ese tipo de material.
mi_seteditmode('Blocks');
Una vez tengamos esta opción seleccionada podremos empezar a definir los
materiales y los puntos donde deben ir colocados ellos ,para ello deberemos empezar
o seleccionando o creando un material , nosotros crearemos los materiales pero se
podrían utilizar también los de la biblioteca.
En este caso empezaremos definiendo el material del que esta hecho el eje de nuestra
máquina para ello necesitaremos el comando ,
mi_addmaterial('x1010_hierro',902.6,902.6,0,0,5.8,0,0,1,0,0,0);
Con este comando hemos definido el material al que llamamos hierro , el primer
parámetro después del nombre que le queremos dar , es la permeabilidad relativa en
el eje X , el siguiente dato es la permeabilidad relativa en el eje Y, el siguiente
parámetro es la coercitividad del imán permanente , el siguiente es la densidad de
corriente , en donde tenemos nosotros el número tres es la conductividad eléctrica de
este material, en el siguiente valor es el espesor de laminación del material , el
siguiente es el angulo de desfase de la histéresis usado para las curvas BH no lineales,
Fracción del volumen ocupado por laminación que realmente se llena con hierro.
Una vez tengamos el material definido para poder ponerlo donde queremos , lo
colocaremos en el punto que más nos interese , que en este caso es el punto central
de nuestro dibujo que es donde está situado el centro del eje del motor.
Pero primero deberemos definir la curva BH que tiene este tipo de material para ello
necesitaremos cargar los datos de nuestra tabla en .txt , con el siguiente comando,
load x1010_hierro.txt
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for i=1:max(size(1010_hierro));
mi_addbhpoint('x1010_hierro',1010_hierro(i,1),1010_hierro(i,2));
end
Con este grupo de commandos le estamos diciendo que vaya colocando puntos de la
variable Bh de 1 hasta el tamaño máximo de nuestra tabla , tanto de la columna 1
como de la columna 2 y una vez llegue al final de la tabla quedará finalizada la acción.
Con ello obtendremos la curva BH perfectamente definida .
Ahora podremos continuar para ello el programa le tendrá que poner una etiqueta
,label, y darle el nombre que queremos para ella con los siguientes comandos,
mi_addblocklabel(0,0);
Con este comando añadiremos la etiqueta en el punto 0 del eje de las X y 0 de el eje de
las Y , el siguiente paso es seleccionar la etiqueta que hemos creado para poder
añadirle el material para trabajar,
mi_selectlabel(0,0);
Una vez tengamos seleccionado esta etiqueta que hemos creado le daremos el
material que queremos que tenga la zona que está delimitada por una circunferencia ,
Por lo tanto donde este esta etiqueta todo lo que este delimitado por la circunferencia
será de ese mismo material , que ahora definiremos con este comando,
mi_setblockprop('x1010_hierro',0,0,'<None>',0,0,1);
Ya tendremos elegido el material de nuestro eje , con esto realizado solo nos queda
deseleccionar el punto que le hemos dado el tipo de material necesario con el
siguiente comando,
mi_clearselected;
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mi_addmaterial('Cobre',1,1,0,0,56,0,0,1,0,0,0);
Como ya hemos explicado antes los puntos a definir no hace falta volver a explicarlo ,
pero podremos observar comparando el uno y el otro como tienen datos diferenciados
como las permeabilidades y la conductividad eléctrica del el cobre que en este caso es
56 por lo demás los parámetros definidos son los mismos, continuaremos diciéndole
donde queremos que coloque este material, en este caso empezaremos por darle el
tipo de material a las ranuras del estator , con estos comandos,
mi_addblocklabel(0,-rimed);
mi_selectlabel(0,-rimed);
Esto nos dejará la etiqueta justo en el centro de nuestra ranura , ahora quedará darle
el tipo de material con el que queremos la ranura del estator,
mi_setblockprop('Cobre',0,0,I1,0,0,1);
Una vez definida el material de nuestra ranura deberemos , darle esta propiedad a
todas las ranuras del estator , para ello utilizaremos , una vez más , el comando
mi_copyrotate y con ello definiremos todas las ranuras del estator con este tipo de
material, para ello este es el comando que utilizamos,
mi_copyrotate(0,0,angulostator,np1-1);
Con esto al igual que hemos hecho con anterioridad copiaremos la etiqueta de
material de la ranura y la pegaremos en cada ranura de nuestro estator, con ello ya
tendremos definido el material de las ranuras del estator.
El siguiente paso a realizar es , aprovechando que ya tenemos las ranuras del estator
definidas, definir las ranuras del rotor , que estarán hechas del mismo material , estos
materiales siempre podrían ser modificados a posteriori para poder comparar
resultados y ver cual es el más a adecuado para el tipo de máquina y para el trabajo
que queremos que haga esta.
Como hemos dicho proseguiremos por definir las ranuras del rotor en esta ocasión
también serán de cobre y las definiremos de la siguiente manera,
mi_addblocklabel(0,-(Rrotor-dprima-R2-(h2/2)));
mi_selectlabel(0,-(Rrotor-dprima-R2-(h2/2)));
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Con esto colocaremos la etiqueta del material a utilizar en la ranura del rotor que
hemos precisado como inicial , una vez seleccionada la etiqueta le definiremos el
material del que tiene que estar hecho la zona en la cual está esta etiqueta , que será
cobre,
mi_setblockprop('Cobre',0,0,I2,0,0,1);
Ahora como ya hemos hecho con anterioridad lo que tendremos que hacer es copiar
esta etiqueta en todas las ranuras de nuestro rotor con el siguiente comando,
mi_copyrotate(0,0,angulo,np2-1);
Una vez ya tengamos todas la ranuras del rotor definidas con su material podremos
seguir dando valores de materiales a las distintas partes de la máquina.
En el siguiente caso el material utilizado es el BHU270 , es para definir las partes que
están en el entrehierro y la zona que rodea a las ranuras del rotor y estator, para ello
hemos tenido que cargar una tabla con la curva BH de este material, empezaremos
definiendo el material como hemos definido los otros,
mi_addmaterial('U270',1,1,0,0,0,0.5,0,1,0,0,0);
Este paso es el mismo que hemos realizado con los otros materiales la diferencia viene
dada en el siguiente paso que el programa cargará una tabla que ya hemos definido de
este material en documento .txt para ello utilizaremos el comando load,
load BH_U270.txt;
for i=1:max(size(BH_U270));
mi_addbhpoint('U270',BH_U270(i,1),BH_U270(i,2));
end;
Con este grupo de commandos le estamos diciendo que vaya colocando puntos de la
variable Bh de 1 hasta el tamaño máximo de nuestra tabla , tanto de la columna 1
como de la columna 2 y una vez llegue al final de la tabla quedará finalizada la acción.
Con ello obtendremos la curva BH perfectamente definida .
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PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
mi_addblocklabel(0,-Remm-4);
mi_selectlabel(0,-Remm-4);
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Una vez ya haya definido el programa el lugar donde tiene que estar situada esta
etiqueta y la tenga seleccionada para poder parametrizarla , le definiremos el material
con el siguiente comando,
mi_setblockprop('U270',0, 0,'None',0,0,1);
Con ello ya tendremos definida la zona que queríamos , proseguiremos con este tipo
de material para definir las siguiente zonas del motor , en este caso tocará definir la
zona situada en el entrehierro de nuestra máquina y lo que rodea los dientes del rotor
como mostramos en la siguiente figura,
mi_addblocklabel(0,-r+((r-Rrotor)/2));
mi_selectlabel(0,-r+((r-Rrotor)/2));
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Con ello colocaremos la etiqueta donde lo necesitemos para poder definir el material
del que está hecho el entrehierro y una vez que el programa tenga seleccionada la
etiqueta le daremos la propiedad del material que vamos a utilizar con el siguiente
comando,
mi_setblockprop('U270',0,0,'<None>',0,0,1);
Ahora ya tendremos gran parte del motor definida con los materiales necesarios para
su cálculo , lo único que nos quedará son lo que rodea a las ranuras del rotor hasta el
yugo que es la parte que se muestra en la figura,
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Para ello como ya hemos venido definiendo con anterioridad , el programa le colocará
la etiqueta en la zona a definir y le dará el material utilizado para esta zona,
mi_addblocklabel(td1/2,-rimed*cosd(angulostator));
mi_selectlabel(td1/2,-rimed*cosd(angulostator));
mi_setblockprop('U270',0,0,'<None>',0,0,1);
Con estos parámetros ya tendremos definido los materiales que compondrán nuestro
motor tipo, es decir , en caso de querer utilizar otros materiales tendríamos que
introducirnos en la programación y cambiarlos pero sería bastante sencillo si se tienen
claros los conceptos y la base del programa se mantendría .
Aún nos quedaría por definir otro parámetro en nuestro dibujo que es la parte externa
del motor , que a nosotros no nos afectaría , pero para el programa de cálculo es
necesaria ya que es un plano más de el dibujo . La zona externa de nuestro motor la
definiremos como aire ya que está fuera de nuestra máquina y así el programa puede
hacer sus cálculos , para definir el material externo de nuestro motor lo haremos como
hemos venido definiendo todas las partes internas de el motor, por lo tanto el
programa empezará definiendo el material con el siguiente comando,
mi_addmaterial('Aire',1,1,0,0,0,0,0,1,0,0,0);
Este material como vemos la conductividad que le damos a este material es 0 así no
nos afectará en los cálculos que haga el programa, proseguiremos colocando una
etiqueta y seleccionándola con los siguientes comandos,
mi_addblocklabel(0,-Rymax-5);
mi_selectlabel(0,-Rymax-5);
Hay que tener en cuenta que tiene que estar en la parte exterior del motor así que nos
vale cualquier punto, siempre y cuando esté situado en la zona exterior de nuestra
máquina ,para ello le hemos introducido la coordenada de la circunferencia exterior y
le hemos ,en este caso, restado 5 mm para que quede en la zona exterior, es un dato
aleatorio así que podrían haber sido 10 , 15 o 100 mientras quedara la etiqueta fuera
de la máquina ,
mi_setblockprop('Aire',0,0,'<None>',0,0,1);
Con este comando le damos la propiedad a la etiqueta y a todo el plano donde está
situada y con esto tendríamos definitivamente nuestro dibujo definido
100
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Con el dibujo ya definido ahora solo nos queda que el programa salve el motor
diseñado , lo salvará en el mismo directorio que tenemos todas las tablas y el
programa de diseño y lo llamará motor.fem es un archivo .fem ya que hemos utilizado
el femm para diseñarlo .
El siguiente paso que hará nuestro programa es llamar a el programa que dibujará la
gráfica de par-motor de la máquina que hemos diseñado , el programa que se ha
realizado lo hemos llamado torque2 y a continuación explicaremos el programa.
101
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4. Curva Par-velocidad
Como en los anteriores programas empezaremos calculando las variables para poder
realizar la curva para ello emprezaremos con el siguiente comando,
Vp=U/sqrt(3);
Con esto obtendremos la tensión de fase de nuestra máquina para proceder al cálculo,
el siguiente paso será calcular la impedancia de vacío de la siguiente forma,
Znl=Vp/I1
P_scl=3*I1*I1*R1;
Con esta fórmula podremos obtener las perdidas que tendremos en nuestro estator ,
P_rot=P*1000-P_scl;
Una vez ya hayamos las perdidas que tendremos en nuestro estator podemos calcular
la potencia que tendremos en nuestro rotor, a continuación calcularemos el factor de
potencia de nuestra máquina , cierto es que antes le hemos dado un factor de
potencia fijo para nuestra máquina , pero al hacer los cálculos de toda la máquina
siempre ha podido sufrir variaciones de este modo obtendremos el que finalmente
tendremos en nuestra máquina sin carga con la siguiente expresión,
PF_nl=P*1000/(sqrt(3)*U*I1);
angle_nl=acos(PF_nl)*180/pi;
angle_nl_r=acos(PF_nl);
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Vm=Vp-I1*R120;
Una vez hemos obtenido el voltaje ya podremos calcular las intensidades que circulan
respectivamente por la reactancia y por la resistencia Xm y Rc.
Im=I1*sin(angle_nl_r)
Ic=I1*PF_nl;
Una vez obtenidas las intensidades que circulan por ellas , ahora si podemos calcular
mediante la ley de ohm los valores de estas dos variables mediante estas ecuaciones,
Rc=Vm/Ic;
Xm=Vm/Im;
Una vez hallados estos parámetros necesarios para definir la curva de par-velocidad ,
podremos empezar a decirle a nuestro programa otros datos que tiene que tener
cuenta a la hora de realizar los cálculos oportunos.
Estos datos los hemos obtenido , con anterioridad en el apartado de cálculo de el
motor, por lo tanto no deberemos introducir más datos ni el programa no solicitará
ninguno más. Los datos que necesitará nuestro programa para realizar sus cálculos y
definir la curva son los siguientes,
Acto seguido el programa utilizará el teorema de Thevenin que cita que cualquier
circuito, por complejo que sea, visto desde dos terminales concretos, es equivalente a
un generador ideal de tensión en serie con una resistencia, tales que:
La fuerza electromotriz del generador es igual a la diferencia de potencial que se mide
en circuito abierto en dichos terminales
La resistencia es la que se "ve" hacia el circuito desde los terminales en cuestión,
cortocircuitando los generadores de tensión y dejando en circuito abierto los de
corriente.
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Una vez obtenida la impedancia Thevenin que tendremos el programa lo único que
tiene que calcular la resistencia y la reactancia Thevenin con este comando,
r_th = real(z_th);
x_th = imag(z_th);
Una vez tenemos estos datos ya podrá empezar a realizar sus cálculos el programa y
ahora calculará la velocidad del motor para el deslizamiento de la máquina
comprendido entre 0 y 1. Para ello definiremos el desizamiento cuantos datos
queremos obtener en nuestro caso le hemos definido 50 puntos comprendidos entre 0
y 1 con la siguiente definición,
s = (0:1:50) / 50;
Notese que dividiremos por 50 el número no obstante para evitar errores al dividir el 0
por 50 le diremos a nuestro programa que empiece sus cálculos en un número muy
aproximado a 0 pero que no es cero ,
s(1) = 0.001;
nm = (1 - s2) * n_sync;
Una vez ya tengamos estos datos el programa puede proceder a el cálculo del par
motor de nuestra máquina , para ello utilizaremos el comando for que crea un bucle de
cálculo de la longitud que nosotros le demos para poder calcular el par para cada
deslizamiento que nosotros hemos definido ,
for ii = 1:51
t_ind1(ii) = (3 * v_th^2 * r2 / s2(ii)) / ...
(w_sync * ((r_th + r2/s2(ii))^2 + (x_th + x2)^2) );
end
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PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Con la ii le definimos cuantas veces tiene que repetir el cálculo y que número deberá
coger de la matriz de deslizamiento que hemos creado con anterioridad, este comando
repetirá el cálculo hasta que llegue al número 51 de nuestra matriz , una vez ahí
finalizará su cálculo , con lo que tendremos una matriz de velocidad y otra de par de
igual medida entonces lo único que nos quedará es realizar la gráfica con el siguiente
comando,
plot(nm,t_ind1,'Color','k','LineWidth',2.0);
Con este comando le definimos nuestra gráfica le decimos que en el eje de las X nos
sitúe la velocidad de sincronismo y en el eje de las Y tendremos el par de nuestra
máquina , los otros parámetros definiremos el color de la línea , si queremos que sea
continua o discontinua , y su grosor.
Lo siguiente será definir los títulos tanto en el margen del eje X como en el margen del
eje Y , así como el título de nuestra gráfica para ello utilizaremos los siguientes
comandos,
xlabel('\itn_{m}','Fontweight','Bold');
Con ello definimos el titulo que tendremos en el eje X y las propiedades del texto ,
ylabel('\tau_{ind}','Fontweight','Bold');
En este caso definimos el título que tendremos en el eje Y de nuestra gráfica y sus
propiedades también como en el anterior,
Este es el titulo que le damos a nuestra gráfica y las propiedades que tendrá este
titulo, y ya por ultimo definiremos la leyenda que saldrá en nuestra gráfica con el
siguiente comando,
Por último como queremos que nuestra gráfica tenga una rejilla posterior pues le
daremos la orden con el siguiente comando,
grid on;
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Una vez con todo esto definido obtendremos la gráfica de nuestro motor asíncrono,
que será similar a la de la figura que tendremos a continuación, siempre teniendo en
cuenta que dependiendo de cada motor la gráfica que obtendremos tendrá sus
variaciones.
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5. Ejemplos
Potencia=81kw
Tensión=380 V
Velocidad sincrónica=1500 r.p.m.
Deslizamiento=0.9
Número de ranuras por polo y fase = 4
Paso acortado
Devanado de una capa
Número de canales de ventilación radial=5
Longitud axial= 10 mm
Inducido corto
Clase E
Inducción teórica= 1.9 T
Número de vías=4
Número de conductores en paralelo por vía=4
Inducción en el yugo=1.5 T
Entrehierro normal
Inducción en el núcleo=1.57 T
Introducidos estos datos el programa nos generará un dibujo tal que el siguiente,
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Obtendremos esta figura definida ya con los materiales que vamos a utilizar, la forma
que tendrán nuestras ranuras del rotor y el estator y automáticamente también nos
saldrá en pantalla la gráfica de par-velocidad que nos ha generado la cual es la
siguiente,
2000
1500
ind
1000
500
0
0 500 1000 1500
nm
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PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Esta sería su gráfica para los datos que hemos introducido con anterioridad para poder
consultar los valores obtenidos o algunos de los datos lo que deberemos abrir es el
documento Excel , llamado Variables , y en el encontraremos los siguientes datos tanto
que hemos introducido nosotros como calculados por nuestro programa,
81 P Potencia en kW
380 U Tensión en voltios
87.71929825 I1 Intensidad en el estátor
76.69764027 I2 Intensidad en el rótor
2 p pares de polos
4 p1 número de polos
48 np1 número de ranuras por polo en el estator
40 np2 número de ranuras por polo en el rotor
0.223137408 R120 Resitencia del estator
0.049384118 R220 Resitencia del rotor
0.311417295 X1 Reactancia del estator
0.055690042 X2 Reactancia del rotor
1500 N1 Velocidad sincrónica en R.P.M.
Ranurex 1035-A d Tipo de aislante
3 num Número de capas de aislante
0.15 Adt2 Grosor de cada capa de aislante
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PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Como segundo ejemplo propondremos un motor un tanto más potente para poder
observar las diferencias entre un ejemplo y otro. Los datos introducidos para este
motor son los siguientes ,
Potencia=250kw
Tensión=380 V
Velocidad sincrónica=1000 r.p.m.
Deslizamiento=0.85
Número de ranuras por polo y fase = 4
Paso diametral
Devanado de una capa
Número de canales de ventilación radial=4
Longitud axial= 15 mm
Inducido corto
Clase F
Inducción teórica= 1.87 T
Número de vías=4
Número de conductores en paralelo por vía=4
Inducción en el yugo=1.55 T
Entrehierro normal
Inducción en el núcleo=1.6 T
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PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
112
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
Observamos en la anterior página el dibujo de nuestra máquina , tan solo con un golpe
de vista podemos ver la gran cantidad de ranuras que tiene el rotor y el estator en
contrapunto del ejemplo anterior que tiene menos , las ranuras de este en
consecuencia son más estilizadas y alargadas , la gráfica de par velocidad que
obtenemos de esta máquina es la siguiente,
6000
5000
4000
ind
3000
2000
1000
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
nm
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PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
250 P Potencia en kW
380 U Tensión en voltios
273.7805813 I1 Intensidad en el estátor
237.0588966 I2 Intensidad en el rótor
3 p pares de polos
6 p1 número de polos
72 np1 número de ranuras por polo en el estator
60 np2 número de ranuras por polo en el rotor
0.146959208 R120 Resitencia del estator
0.057585342 R220 Resitencia del rotor
0.098209814 X1 Reactancia del estator
0.083527813 X2 Reactancia del rotor
1000 N1 Velocidad sincrónica en R.P.M.
Ranurex 1095-A d Tipo de aislante
2 num Número de capas de aislante
0.22 Adt2 Grosor de cada capa de aislante
114
PFC Diseño de un motor asíncrono Carlos Garcia Vollmer
6. Tabla de equivalencias en el SI
Unidad Unidad en el SI
1 cm 0,01 m
1 cm2 1,0E-4 m
1 mm2 1,0E-6 m
1 kW 1000 W
1 kVA 1000 VA
1 Kv 1000 v
1 rpm 0,1047 rad/s
7. Bibliografía
[1] Cálculo industrial de máquinas eléctricas (Tomo I) , Autor: Juan Corrales Martín
,Ed. Marcombo
[2] Cálculo industrial de máquinas eléctricas (Tomo II) , Autor: Juan Corrales Martín
,Ed. Marcombo
[3] Máquinas eléctricas , Autor: Jesús Fraile Mora ,Ed.Mc Graw Hill
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