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EVALUACIÓN GLOBAL

CENTRO DE FORMACIÓN TÉCNICA ICCE Informe práctica profesional TNS en


minería

Nombre: Felipe Muñoz Quiroga

Rut: 16.254.317-2

Docente: Maria Cecilia Rendoll

Modulo:Redacción de informes técnicos

Fecha de entrega: 10-12-2021


Introducción

Perforación y tronadura

"Perforación y Tronadura", se refiere a las primeras operaciones de producción,


que tienen por finalidad el arranque del mineral o estéril desde el macizo rocoso.
Con estas operaciones se generan excavaciones, en minería subterránea. En
cualquier caso, una buena operación de perforación y tronadura permite obtener
un material tronado de tamaño adecuado para facilitar la posterior operación de
transporte, pero además permite minimizar el consumo de explosivos.
El propósito de la perforación es abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a
alojar el explosivo y sus accesorios. La perforación se realiza con equipos que
combinan los efectos de percusión y rotación, con lo que se produce la trituración
de la roca. Por su parte, la tronadura es la operación de arranque propiamente tal,
que se produce por la acción del explosivo (SERNAGEOMIN, Guía de operación
para pequeña minería, primera edición mayo 2014).
Como se puede observar, en los procesos mencionados anteriormente
constituyen una parte fundamental en las etapas de desarrollo y explotación del
mineral, por lo que un manejo adecuado de ellos influirá directamente en el
manejo eficiente de los recursos.
1.1 ANTECEDENTES GENERALES
A continuación, se presenta los antecedentes generales de Mina La Cuesta según
presentación de proyectos mineros (SERNAGEOMIN, 2012).
Nombre del proyecto minero
Explotación mina La Cuesta proyecto minero perteneciente a la COMPAÑÍA MINERA
CHIPANA cuya empresa está establecida en la ciudad de Vallenar Región de atacama, se
dedica a la extracción y procesamiento de mineral de cobre entre otros minerales con valor
comercial.
Ubicación del proyecto
Mina La Cuesta está ubicada en Sierra El Altar, a 28 km aprox. al oeste de Domeyko,
correspondiente a la Comuna de Vallenar, Provincia de Huasco, Región de Atacama. En las
coordenadas UTM (PSAD 56) 6.800.929 N y 296.093 E, a 1.140 metros sobre el nivel del
mar.

En figura 2.1, se muestra la ubicación geográfica del proyecto.

Figura 2. 1 Ubicación geográfica mina la cuesta.

Método de explotación
Mina La Cuesta actualmente no cuenta con un método de explotación
determinado, sin embargo, están en un proceso de estudio para poder definir la
mejor alternativa de explotación.
Aun así, cuentan con un plan de trabajo que se basa en a explotación mediante
minería subterránea. Ésta consiste en la explotación del mineral mediante
operaciones unitarias (perforación, tronadura, carguío y transporte) y una serie de
procesos secuenciales para su extracción y comercialización.
Organigrama Institucional.
Marco geológico
El marco geológico del sector está constituido por rocas estratificadas, que
representan el 80% del área, y rocas intrusivas, que representan el 20% restante.
Las rocas estratificadas comprenden secuencias que van desde el Paleozoico
hasta el Terciario, mientras que las unidades intrusivas son el registro de la
actividad magmática ocurrida durante el Cretácico Inferior.
Durante el Triásico Medio se produjo una sedimentación y posterior
depositación de material en una cuenca marina, la cual dió origen a areniscas
rojas, conglomerados e intercalaciones de lutitas fisibles que componen a la
unidad Sedimentitas Marinas (TJsm). Posteriormente tuvo lugar un fuerte evento
deformativo en la región, el cual provocó un intenso plegamiento en las unidades
existentes. A fines del Jurásico Superior e inicios del Cretácico (Neocomiano) se
desarrolló el Arco Volcánico-Magmático, que inicialmente generó un volcanismo,
principalmente, de carácter ácido, acumulándose aquí una importante cantidad de
material volcánico. Esto dió origen a las fases que comprende la unidad Secuencia
Volcánica Principal (Ksv). Contemporáneamente al desarrollo del arco Jurásico-
Cretácico, se originó el Sistema de Falla Atacama (SFA), el cuál representa el
rasgo estructural de mayor importancia dentro de la Mina. Durante el Cretácico
Inferior y producto del desarrollo del mismo arco volcano-magmático, tuvo lugar la
intrusión de plutones dioríticos, originándose así las rocas que componen la
Unidad Intrusiva Central (Kce). Estas rocas intruyen principalmente a los
afloramientos de la Secuencia Volcánica Principal (Ksv). En el Cretácico Superior,
producto de un continuo incremento del esfuerzo deformativo en la corteza, se
generaron dos sistemas de fallas conjugadas transcurrentes asociadas al SFA.
Estos sistemas son los que posiblemente controlaron la actividad hidrotermal en la
zona, siendo el sistema N 40-60°E el de mayor importancia, ya que en éste se
generaron los cuerpos vetiformes que albergan la mineralización en Mina la
Cuesta. Estos cuerpos vetiformes presentan una zonación vertical, que se ha
dividido en: Cobertura de óxidos de Fe y Mn, Zona de oxidados de Cu y Zona de
sulfuros primarios.
Selección y descripción del plan de trabajo
Para poder seleccionar el plan de trabajo se debe tener en cuenta las
características del yacimiento minero. Este se presenta a profundidad en forma de
vetas emplazadas en el sistema de fallas. La explotación subterránea es el plan de
trabajo utilizado en la mina para lograr una extracción más selectiva del mineral,
con bajo movimiento de material de estéril.
El desarrollo de la mina es el siguiente:

• 1 galería con una entrada de 5 metros de ancho x 5 metros de alto y con


una longitud de 1.800 metros aprox.
• 10 chimeneas:
➢ 1 chimenea de ventilación de 2 metros de diámetro y longitud de 82,8
metros desde el nivel 1.120 a superficie con ángulo de 90º.
➢ 1 chimenea de 2 metros de diámetro y longitud 22,2 metros desde el
nivel 1.140 al nivel 1.160 con ángulo de 65º.
➢ 2 chimeneas de 2 metros de diámetro, longitud 16,7 y 19,7 metros, desde
el nivel 1.120 al nivel 1.140 con ángulos de 90º y 66º respectivamente.
➢ 3 chimeneas de 2 metros de diámetro, longitud 6,6, 12,8 y 10,8 metros,
desde el nivel 1.110 al nivel 1.120 con ángulos de 90º, 70º y 90º
respectivamente.
➢ 3 chimeneas de 2 metros de diámetro, longitud 12,2, 10,7 y 11,5 metros,
desde el nivel 1.090 al nivel 1.100 con ángulos de 65º, 41º y 60º
respectivamente.
• 2 accesos a la mina, uno en nivel 1.140 y otro por nivel 1.110.
Medidas de seguridad consideradas en el plan de trabajo
Sin perjuicio de la existencia de los Reglamentos de Orden, Higiene y Seguridad
exigidos por la legislación del país, las Empresas Mineras deberán elaborar,
desarrollar y mantener reglamentos internos específicos de las operaciones
críticas, que garanticen la integridad física de los trabajadores, el cuidado de las
instalaciones, equipos, maquinarias y del medio ambiente. Las Empresas Mineras
deberán capacitar a sus trabajadores sobre el método y procedimiento para
ejecutar correctamente su trabajo, implementando los registros de asistencia y
asignaturas (REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA, 2004, pág. 21).
Será deber de la Empresa Minera, proporcionar en forma gratuita a sus
trabajadores los elementos de protección personal adecuados a la función que
desempeñen, debidamente certificados por un organismo competente.
Las Empresas mineras deberán efectuar estudios de las reales necesidades de
elementos de protección personal para cada ocupación y puesto de trabajo, en
relación a los riesgos efectivos a que estén expuestos los trabajadores. Además,
deberán disponer de normas relativas a la adquisición, entrega, uso, mantención,
reposición y motivación de tales elementos (REGLAMENTO DE SEGURIDAD
MINERA, 2004, pág. 22).
Está estrictamente prohibido presentarse en los recintos de una faena minera,
bajo la influencia de alcohol o de drogas. Esto será pesquisado por personal
competente, mediante un examen obligatorio que se realizará a petición del
Supervisor responsable (REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA, 2004, pág.
24).
En mina La Cuesta diariamente antes de comenzar la jornada laboral se dicta
una charla de seguridad donde se da a conocer los principales riesgos al momento
de ejecutar los trabajos diarios velando por la seguridad, la vida y la integridad
física de las personas.
Se debe evaluar constantemente el ambiente de trabajo ya que existen
sectores de la mina con presencia de fallas estructurales, distintas litologías,
diferentes dimensiones de túneles, entre otras.
Por ende se tiene que contar con diversas metodologías de seguridad tales
como: la fortificación y acuñadura.
La Fortificación
Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del sostenimiento
más adecuado a la naturaleza del terreno y solamente podrán quedar sin
fortificación los sectores en los cuales las mediciones, los ensayos, su análisis y la
experiencia en sectores de comportamiento conocido, hayan demostrado su
condición de autosoporte consecuente con la presencia de presiones que se
mantienen por debajo de los límites críticos que la roca natural es capaz de
soportar (REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA, 2004, pág. 52).
Los sistemas de fortificación que se empleen, deben fundarse en decisiones de
carácter técnico, donde se consideren a lo menos, los siguientes aspectos de
relevancia:
a) Análisis de parámetros geológicos y geotécnicos de la roca y solicitaciones a la
que estará expuesta a raíz de los trabajos mineros.
b) Influencia de factores externos y comportamiento de la roca en el avance de la
explotación.
c) Sistema de explotación a implementar y diseño de la red de galerías y
excavaciones proyectadas.
d) Uso y duración de las labores mineras.
e) Otros, según se observe.
Cualquiera sea el sistema que se aplique, éste debe estar claramente
reglamentado, aplicado y controlado por la Administración de la faena minera,
informando de ello al Sernageomin (REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA,
2004, pág. 54).
Para el caso de apernado y malla, se deberán cumplir a lo menos los siguientes
requisitos mínimos:
a) Uso de materiales (malla y perno) de calidad probada y certificada.
b) Colocación de pernos de manera uniforme, cuyas longitudes y espaciamientos
hayan sido calculados con criterio técnico.
c) Uso de golillas “planchuelas” o similar con una dimensión mínima de 20 cm. de
diámetro o 20 cm. de lado si es un cuadrado.
d) En la colocación de pernos con cabeza de expansión, el apriete de la tuerca
debe ser tan firme como para verificar que el anclaje trabaje, absorba la primera
deformación y genere en la roca una fatiga de compresión vertical que impida
su ruptura.
e) El elemento ligante aplicado en la colocación de pernos de anclaje repartido,
debe emplearse encapsulado o inyectado cuidando que este elemento ligante
se encuentre en buenas condiciones de uso.
f) Cuando se usen pernos en que la sujeción dependa de la fricción generada por la
deformación radial del perno (split-set o swellex) el diámetro de la perforación
debe ser el adecuado.
g) En los pernos que se coloquen usando como elemento ligante cartuchos de
resina, todo el largo del perno debe quedar ligado a la perforación
(REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA, 2004, pág. 54).
Existen diversos tipos de fortificación, las que se pueden clasificar en:
1.- Fortificaciones rígidas.
2.- Fortificaciones flexibles.
a) Fortificación con pernos y cables.
b) Sistemas protectores de la roca.
En caso que la fortificación sea necesaria, se tiene que diseñar de manera
específica para cada caso (presencia de fallas estructurales, distintas litologías,
diferentes dimensiones de túneles, entre otras). En faenas mineras de corta vida
será sencilla la aplicación, pero deberá asegurarse la estabilidad de la labor. En
faenas de mayor duración, el diseño de la fortificación deberá ser de carácter más
permanente.
Descripción del trabajo
Mina La Cuesta es una mina subterránea que actualmente no utiliza un método de
explotación; sino que su manera de trabajo se basa en la creación de túneles
horizontales y con pendientes, los cuales se ubican en sectores con presencia de
estéril y mineral.
El objetivo del presente trabajo investigativo es mejorar el rendimiento de
avance en las tronaduras. Esto permitirá que los procesos de Perforación y
Tronadura logren una mayor eficacia y eficiencia, reduciendo los costos
involucrados en cada uno de los procedimientos y por ende mejorando la línea
de producción.

Mina La Cuesta, perteneciente a COMPAÑÍA MINERA CHIPANA, no contaba


con procedimientos estandarizados para los procesos de perforación y tronadura,
por lo que cada jefe de turno realizaba la labor de manera diferente, de acuerdo a
la experiencia adquirida. Esto no permitía un manejo eficiente de los recursos,
tanto económicos como humanos, razón por la cual la empresa decidió realizar un
análisis de situación que permitiera implementar mejoras.
Al analizar los procesos de Perforación y Tronadura se pudo verificar la
existencia de una cantidad importante de errores en el desarrollo de algunos
procedimientos, sin embargo, debido a la breve jornada de práctica solo se decidió
trabajar en el que se consideró más relevante: variabilidad en la cantidad de tiros
utilizados por cada turno.
Una vez definido el error, se procedió a su análisis y evaluación a través de un
sistema de control simple realizado en terreno, con el que se pudo lograr su
medición. Los datos obtenidos fueron presentados al Departamento de Ingeniería
y se decidió que la manera más eficaz de contrarrestar este error era la creación e
implementación de un diagrama de disparo.
Este diagrama se implementó en el mes de marzo del 2016, fecha en que fue
socializado con los jefes de turno y operadores de jumbo. Posteriormente se
continuó con las mediciones para evaluar los resultados, pudiendo comprobar que
se logró un impacto positivo en la medida instaurada, pues se obtuvo un aumento
en el rendimiento de avance del disparo.
A pesar de que se dio énfasis solamente en uno de los errores detectados, se
finalizó con breves recomendaciones para mejorar los demás errores
encontrados y se dieron a conocer los resultados de la mejora implementada
en el proceso de P&T.
ACCIONES PARA MEJORAR EL PROCESO DE P & T
Después de evaluar los errores detectados, se decidió, en conjunto con el
Departamento de Ingeniería de Mina La Cuesta, enfocar las intervenciones de
mejora en “desarrollar e implementar un diagrama de disparo” que permita
estandarizar la distribución y cantidad de tiros a utilizar en los Procesos de
Perforación y Tronadura.
Como una forma de corregir los errores encontrados en el proceso de
perforación y tronadura, una de las herramientas claves es utilizar un diagrama de
disparo para las secciones de las labores de la mina, ya que éste ayuda a
estandarizar tanto el proceso de perforación, como el carguío de la frente. Cuando
se utiliza poca cantidad de tiros se generan bolones después de la tronadura y el
avance del disparo es menor a 3 metros. Por el contrario, si se utilizan muchos
tiros en la frente se produce un factor de carga muy denso, el cual genera un
sobre quiebre del macizo rocoso y sobre excavación, además de un costo mayor
para la Empresa por sobre consumo de materiales.
También se efectuó regularmente labores de monitoreo y medición, el control
es fundamental para lograr buenos resultados en la implementación del
procedimiento.

MEDICIÓN DEL RENDIMIENTO DEL AVANCE DE PERFORACIÓN


Para precisar el avance de perforación se realizaron mediciones aleatorias post
perforación de los JUMBOS. El avance de perforación establecido por la Empresa
es de 3,8 m de profundidad como mínimo, sin embargo, se pudo comprobar que el
promedio de profundidad era menor.
En figura 4.10 se muestra imagen esquemática de la perforación correcta y en
figura 4.11 se observa técnica de medición de profundidad de perforación.
CONCLUSIONES
Una vez implementadas las mejoras, podemos evaluar los cambios
obtenidos en los siguientes niveles:
Beneficios en la implementación del diagrama de disparo

• Al implementar un diagrama de disparo para las secciones (5x5) y (6x5),


se estandarizó la cantidad de tiros a perforar por frente, esto trajo
consigo una cantidad adecuada de perforaciones para optimizar los
tiempos de perforación y carguío de frente.
• Existe alineación entre turnos ya que se utiliza el mismo diagrama de
disparo.

Aumento del avance mensual de tronadura


El promedio mensual de avance de tronadura aumentó considerablemente desde
que se implementó el diagrama de disparo a mediados del mes de marzo del año
2016. Al compararse el mes de febrero en el que existe un avance promedio de
2,87 m en relación a los meses posteriores (marzo, abril, mayo, junio) que
presentan en promedio un avance de 3,28 m se puede concluir que existe un
aumento de 41 cm aproximadamente por tronadura.
Incremento del rendimiento de avance del disparo
Tal como se había proyectado, después de la creación e implementación del
diagrama de disparo, fue posible apreciar el notable aumento en el rendimiento de
avance del disparo, que fue capaz de alcanzar una cifra de un 8%. Esto se puede
comprobar al examinar los registros mensuales incorporados en el capítulo V.

Aumento tonelaje extraído mensual


Al mejorar el rendimiento de avance de la tronadura, aumentó el volumen de
material removido en la frente y por consiguiente, se produjo un incremento en el
tonelaje extraído de la mina. Esto se evidencia claramente en el gráfico 5.3, que
compara el tonelaje extraído por mes y en donde se puede apreciar que el tonelaje
obtenido a los 3 meses después de implementar los cambios llega a ser
prácticamente el doble de lo obtenido antes de ellos.
En general, mejorar el proceso de P&T es una buena herramienta para
aumentar el rendimiento de avance, ya que se puede lograr disminuir tiempos de
operación, aumentar la producción, disminuir costos y generar un desarrollo
óptimo del proceso.
BIBLIOGRAFIA
(2004). REGLAMENTO DE SEGURIDAD MINERA. En DECRETO SUPREMO 132
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LÓPEZ, R. (2007). Evaluación técnico-económica de perforación y tronadura, Mina
El Peñón. Universidad de Atacama
MUÑOZ, J. (2013). En Apuntes de clases, cálculo diagrama de disparo.
Universidad de Atacama
SERNAGEOMIN. (2012). En Guía para presentación de proyectos mineros
subterráneos para la pequeña minería y minería artesanal.
SERNAGEOMIN. (primera edición mayo 2014). En S. N. MINERIA, Guía de
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(s.f.). SISTEMA HTF EN CENTRALES TERMOSOLARES. RENOVETEC.
VASQUEZ, J. A. (2016). REDUCCIÓN DE COSTOS EN EL MANT. DE BITS EN
EMPRESA CONMICIV S.A.C EN CMH S.A. trujillo.

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