PRÁCTICA #2

Ayora Karen, Huerta Monica, Quito Carlos, Renato Solorzano,

Docente: PhD. Christian Cruzat
Universidad de Cuenca, Facultad de Ciencias Químicas, Carrera de Ingeniería Química
Asignatura: Tecnología de cementos, Cuenca-Ecuador, Fecha de entrega: 12/12/2021

1. Título: Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50 mm de

arista.

2. Resumen
Este ensayo cubre la determinación de la resistencia a la compresión de morteros de cemento
hidráulico, utilizando especímenes cúbicos de 50 mm (2 pulg) de lado para ello se hace alusión a
varias normas donde se define las características que debe cumplir el cemento para mortero la cual se
detalla en la norma NTE INEN 26215:2012,además se menciona el procedimiento de mezclado
mecánico de pastas y morteros contemplado en la NTE INEN 155:2009,el método de ensayo para
resistencia a compresión según la NTE INEN 488:2009 y finalmente la determinación de flujo de
morteros basado en la norma NTE INEN 2 502:2009 ,los resultados de esta práctica se los tomó a los
3,7 y 28 días respectivamente para sometimiento de pruebas fisicas y mecanicas y sus resultados
obtenidos pueden ser contemplados en el cumplimiento con las especificaciones de morteros
hidráulicos.

3. Introducción

4. Objetivos

Objetivo General:
● Determinar la resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50 mm de arista.
Objetivos Específicos:
● Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de
morteros elaborados con cemento hidráulico, usando cubos de 50 mm de arista.

● Introducir al estudiante sobre el procedimiento que se utiliza para determinar la

resistencia a la compresión de morteros en máquinas de ensayo universal.

● Conocer algunas especificaciones ASTM para el estudio de la resistencia a la

compresión de morteros.
5. Procedimientos experimental:
5.1 Materiales.
Reactivos:
● Arena
● Cemento portland I
● Agua
Equipos:
● Balanza
 ● Probetas de vidrio de 1000 ml
● Moldes para especímenes
● Mezcladora
● Espátula
● Papel plástico
● Maquina para medir resistencia a la compresión
● Mesa de fluidez
● Molde de fluidez
5.2 Metodología.
5.2.1 Procedimiento para mezcla de morteros.
Según la NTE INEN 155:2009 CEMENTO HIDRÁULICO. MEZCLADO MECÁNICO DE
PASTAS Y MORTEROS DE CONSISTENCIA PLÁSTICAS
Colocar la paleta y el tazón secos en la mezcladora, en posición de mezclado.
Colocar toda el agua de mezclado en el tazón(1375 ml de agua).
Añadir el cemento (500g) al agua y mezclarlo por 30 segundos a velocidad baja (140
rpm ± 5 rpm).
Añadir la cantidad total de arena lentamente durante un periodo de 30 segundos,
mientras se continúa con el mezclado a velocidad baja.
Detener la mezcladora, cambiar a velocidad media y mezclar por 30 segundos luego
detener la mezcladora y dejar el mortero descansar por 90 segundos.
Durante los primeros 15 segundos de este intervalo, empujar rápidamente hacia abajo,
dentro de la mezcla todo el mortero que pueda haberse adherido a los lados del tazón.
Detener y terminar el mezclado por 60 segundos a velocidad media.

5.2.2 Procedimiento para determinación del flujo de morteros

Para ello se siguieron los pasos establecidos en la norma INEN 2502:2009 para Cemento
hidráulico.
Limpiar la mesa de flujo, colocar el molde de flujo en el centro en el molde, una capa de
mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y compactar 20 veces con el compactador,
tener en cuenta que la presión debe ser la necesaria para llenar por completo los espacios
huecos del molde. Llenar el molde con mortero y compactar como se especificó para la
primera capa. Cortar el mortero hasta la superficie plana y nivelar el borde del molde.
Limpiar y secar la superficie de la mesa, remover con mucho cuidado cualquier porción de
agua que se quede alrededor del borde del molde de flujo. Un minuto después de haber
terminado la operación de llenado, levantar el molde.
Inmediatamente dejar caer la mesa 25 veces en 15 segundos, a menos que se especifique lo
contrario.
Medir el diámetro del mortero a lo largo de las cuatro líneas trazadas en la superficie de la
mesa, registrar cada diámetro con una aproximación de un milímetro.
5.2.3 Preparación de los moldes para especímenes.
Aplicar aceites o grasas frotando las caras del molde y la placa de base con un paño si es
necesario para quitar cualquier exceso del agente desencofrante y para obtener un
recubrimiento fino, uniforme, en las superficies interiores.
Después colocar el molde armado sobre su placa base (y ajustar, si es del tipo de abrazadera),
quitar cuidadosamente con un paño seco cualquier exceso de aceite.
5.2.4 Moldeo de los especímenes de ensayo.
 Compactar el mortero en los moldes por apisonado manual, el llenado de los moldes debe
iniciarse dentro de un intervalo de tiempo no mayor a los 2 minutos del primer mezclado de la
amasada del mortero.
Colocar una capa de mortero hasta la mitad de espesor de la profundidad del molde. Proceder
a compactar la primera capa de mortero y una vez terminada la compactación de la primera
capa en todos los compartimentos cúbicos, llenar los compartimentos con el mortero restante
y compactar el compartimento completo.
Al finalizar la compactación, la superficie de mortero en todos los cubos debe sobresalir
ligeramente sobre el borde de los moldes. Retirar con una espátula el mortero que ha rebosado
sobre el borde de los moldes.
Sellar con papel plástico, todo el molde de manera hermética con el fin de obtener un correcto
fraguado y mantenimiento de la humedad.
5.2.5 Almacenamiento y fractura del espécimen.
Al pasar 24 horas del encofrado, se procede a desencofrar los especímenes.
Se colocan los tres especímenes sumergidos por completo en un recipiente con agua para
aumentar la resistencia del mortero conforme pase el tiempo.
El análisis de la resistencias de morteros, se realiza en 3 fechas diferentes expuestas en la
Tabla N° 3 de la norma INEN 488:2009.
Mantener siempre la humedad del mortero y evitar que la compresión se de sobre la cara con
irregularidades.
6. Datos y resultados:
6.1. Cálculos.
Tabla 1. Datos para el ensayo de fluidez.
Material Cantidad

Prueba N° 1

Cemento 600 g

Arena 1375 g

Agua 270 ml

Prueba N° 2

Cemento 600 g

Arena 1375 g

Agua 300 ml

Tabla 2. Datos de la cantidad de material para la elaboración de morteros.

Material Cantidad

Cemento Portland 500 g

Arena 1375 g

Agua 290 ml
Tabla 3. Datos para determinar la resistencia de cementos.
Edad (Días) Peso del Resultados obtenidos de Área
espécimen(gramos). la fuerza (KN)

3 269,5 10.8 2500 𝑚𝑚

2

7 270,0 19,12

28 275,6 34,6
6.2 Cálculos:
Determinación de fluidez.
Tabla 4. Datos para calcular la fluidez.
Diámetro Diámetro Diámetro % de Fluidez
fluido (cm) promedio inicial (cm)
(cm)

18,5 18,25 10 𝐷𝑓−𝐷𝑜

%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝐷𝑜
18
18,25−10
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 10
18
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 82, 5 %
18,5

Determinar la cantidad de agua a emplear al mortero.

Tabla 5. Datos para determinar la cantidad necesaria de agua para el mortero.
Volumen de agua % de Fluidez

270 ml 82,5

300 ml 128

𝑦 = 1. 5167𝑥 − 327
 𝑦+327
𝑥= 1.5167
Cuando y = 110% para un comportamiento de fluidez normal del mortero.
110+327
𝑥= 1.5167
𝑥 ≈ 290 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
Cálculo de la fuerza necesaria para la resistencia a la compresión de un cemento hidráulico.
Tabla 6. Datos recolectados en la ruptura del espécimen
Especimen Edad (Días) Resultados obtenidos de Área
la fuerza (KN)

1 3 10.8 2500 𝑚𝑚
2

2 7 19,12

3 28 34,6
𝑁
Tener en cuenta la equivalencia de 𝐾𝑃𝑎 ≈ 2
𝑚𝑚
𝐹*1000 10.8*1000
𝑃1 = Á𝑟𝑒𝑎
= 2500
= 4. 32 𝑀𝑃𝑎
𝐹*1000 19,12*1000
𝑃2 = Á𝑟𝑒𝑎
= 2500
= 7. 65 𝑀𝑃𝑎
𝐹*1000 34,6*1000
𝑃3 = Á𝑟𝑒𝑎
= 2500
= 13, 84 𝑀𝑃𝑎

7. Discusión :

Para el desarrollo de esta práctica se empleó el método ’Determinación de la resistencia a la

compresión de los morteros de cemento hidráulicos utilizando especímenes cúbicos de 50 mm’ de
acuerdo a la norma INEN 488:2009. El cumplimiento de norma INEN 155:2009 para la preparación
de mortero se trató de llevar a cabo en su totalidad, a excepción de la elaboración de los especímenes
ya que se desarrolló únicamente 3 muestras de las 6 o 9 planteadas por la norma. Por ello, la
obtención de los resultados varía en un margen un tanto considerable para los 3 días empleados,
tomando en cuenta que no se realizó el ensayo a las primeras 24 horas, ya que su resistencia a la
compresión es prácticamente nula.
Se presenta los requisitos físicos mínimos para resistencia a la compresión, de acuerdo a la norma
INEN 490: el primer día no hay resistencia alguna en el espécimen; el tercer día presentará un valor
de 13 MPa; el séptimo día un valor de alrededor 20 MPa y a los 28 días el valor sería de 25 MPa. Los
resultados obtenidos en el ensayo difieren en 2.2 MPa, 0.08 MPa y 9.6 MPa para el día 3, 7 y 28
respectivamente. Respecto al peso del espécimen, el valor aumenta en 10 unidades para el día 3 y 7, y
en 17 unidades para el día 28 con un peso final de 287 gramos.
El valor con mayor resistencia se da a los 28 días ya que presenta un mayor tiempo en contacto con el
agua para mortero, y supera con un rango considerable el valor establecido en la norma INEN 490,
pero tampoco se debe descartar que los especímenes sigan adquiriendo mayor resistencia a la
comprensión en días superiores a los establecidos en la norma.
El adquirir los morteros con una mejor resistencia a la compresión se fundamenta en los componentes
químicos y mineralógicos del clinker y la adición de puzolana y minerales que van a brindar una
mayor resistencia a la compresión a corto y largo plazo. La adición de puzolana al producto final le
confiere valores de resistencia más elevados en comparación con un cemento sin puzolana y
disminuye los efectos de la presencia de cal libre que generan una deficiente cocción durante la
clinkerización. Por otro lado según la ficha técnica del Cemento Portland Puzolánico Tipo IP de la
marca GUAPÁN, empleado en esta práctica, se destaca que presenta bajo calor de hidratación, alta
resistencia a los sulfatos y bajo contenido de álcalis solubles.
Es decir, los resultados obtenidos para la resistencia a la compresión en los primeros valores son
cercanos y el último es superior a los establecidos en la norma INEN 490. También, influyen factores
como la cantidad de ayuda de amasado, ambiente de maduración, finura y fineza de la molienda,
composición química del clinker, entre otros, para el desarrollo de la resistencia a la compresión en el
cemento.

8. Conclusión :

9. Bibliografía