UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

TEMA MEJORA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE SACOS DE

POLIPROPILENO

CURSO
ESTUDIO DEL TRABAJO
DOCENTE
Felipe Loayza Beramendi

INTEGRANTES EQUIPO Nº9

 Goicochea Reyes, Irwin Aldair

 Lozano Lozano Yesenia
 Samillan Ramirez, Jhonatan Paul
 Sandoval Ipanaque Darwin Samir

CHIMBOTE – PERU

2021
 ÍNDICE

1.INTRODUCCION...........................................................................................................................................3
2. Objetivos...................................................................................................................................................3
2.1 Objetivo General..............................................................................................................................3
2.2 Objetivos específicos..........................................................................................................................3
3. Descripción de la empresa.......................................................................................................................3
3.2 Razón Social..........................................................................................................................................3
3.2 Dirección.................................................................................................................................................3
3.3 Actividades que realiza la empresa..................................................................................................4
4. Mercado que atiende..................................................................................................................................4
5. Tipo de proceso...........................................................................................................................................4
6. Organigrama de la empresa.....................................................................................................................5
6.2. Misión................................................................................................................................................5
6.3. Visión......................................................................................................................................................5
7. Productividad...........................................................................................................................................6
7.1 Productividad Total.............................................................................................................................6
8. Registro.....................................................................................................................................................7
8.1. Operación a mejorar...........................................................................................................................7
9.1. Diagrama de operaciones del proceso (DOP)..............................................................................9
9.2 Diagrama de análisis de proceso (DAP)........................................................................................10
9.3 Diagrama de recorrido.......................................................................................................................11
11 Técnica del Interrogatorio Sistemático (TIS)..............................................................................12
12 capacidad de Producción actual:..................................................................................................13
13. Propuesta de mejora definida..............................................................................................................15
13.1 Nuevo diagnóstico de la productividad..........................................................................................15
14. Evaluación económica del plan de mejora continúa.....................................................................19
14.1 Costo de la implementación de las mejoras..............................................................................19
14.2 Análisis relación beneficio costo.................................................................................................23
15. Conclusiones y recomendaciones.....................................................................................................23
15.1 Conclusiones.....................................................................................................................................23
15.2 Recomendaciones............................................................................................................................24
1.INTRODUCCION
El presente contenido a estudiar es un informe técnico de la problemática del proceso, operaciones
y actividades de la empresa de sacos de polipropileno PROCOMSAC.

Se tiene como un problema resaltante el exceso de pinturas saldo en el almacén de insumos, lo que
se debe a un control inadecuado por parte del departamento de producción que está liderado por los
supervisores, y a su vez por el mal cálculo que realiza el planificador al momento de realizar el
requerimiento de compra del insumo en mención.

Hoy en día este stock supera las 5.5 toneladas de pinturas saldo lo cual genera:

2. Objetivos

2.1 Objetivo General

“Mejora del proceso de producción de Sacos de Polipropileno, Aplicando herramientas de Lean
Manufacturing para Incrementar la Productividad en la Empresa Procomsac, Chiclayo, 2018”

2.2 Objetivos específicos

a) Realizar una evaluación del proceso de fabricación e identificar los problemas que
existen.
b) Estimar la productividad del proceso con el nuevo plan basado en Lean
Manufacturing.
c) Aplicar las mejoras necesarias que nos ayuden a lograr reducir los defectos o
minimizar la variación de los productos que ofrece la empresa.
d) Realizar e interpretar un análisis costo – beneficio.

3. Descripción de la empresa

3.2 Razón Social

Procesadora Comercializadora Montenegro S.A.C

3.2 Dirección

Carretera a Pimentel Mz “G” lote 2, Zona Parque Industrial, Pimentel, Chiclayo

3
3.3 Actividades que realiza la empresa

PROCESADORA COMERCIALIZADORA MONTENEGRO SAC.

Es una empresa industrial del sector plástico; fundada en junio de 1999, siendo la primera
empresa de la región dedicada a la producción y comercialización de sacos, hilo
multifilamento y telas de polipropileno para la agroindustria en general, sector minero,
pesquero, avícola, ganadero y de servicios relacionados.

Desarrollando productos con la mejor tecnología del mundo con altos estándares de calidad,
bajo los sistemas de gestión ISO 9001-2015, gestión ambiental ISO 14001-2015 y OHSAS
18001-2007.

4. Mercado que atiende

Dirigido al sector Agroindustrial (Arrocera, cafetalera, productos de exportación), minero, pesquero y
plástico, así como también a todas las personas que requieran de nuestros productos; localizados
en todo el Perú.

5. Tipo de proceso
El saco de polipropileno es un producto tubular fabricado con rafia de polipropileno, carbonato y
aditivos o también llamados pigmentos de color; laminado; confeccionado con materia virgen, lo que
permite que la vida útil del producto sea más larga.

Un proceso de producción es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma

dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos. De esta manera, los elementos
de entrada pasan a ser elementos de salida, tras un proceso en el que se incrementa su valor.

Se realiza una breve descripción del proceso

4
6. Organigrama de la empresa

6.2. Misión

Suministrar y satisfacer a nuestros clientes con productos de sacos de polipropileno de la más alta
calidad de manera rentable, sostenible y comprometida con nuestra sociedad y nuestros
colaboradores.

6.3. Visión
En el bicentenario Nacional ser la empresa N°1 del Perú en sacos y telas de polipropileno, mediante
ventas, tecnología y calidad.

5
 7. Productividad

Producción diaria real

Costos de producción de Sacos Polipropileno

Producción: 115000 Sacos Polipropileno cuñas medidas son: 22.5pulg. x38 pulg.
COSTOS DE MP

Unidad
Descripción Cantidad Precio Unit. Total
Med.
Polipropileno 8,000 K 5.25 S/. 42,000.00
Carbonato 2,000 K 10.5 S/. 21,000.00
Aditivo (varios) 1,000 K 14.7 S/. 14,700.00
Hilos de Nylon 500 K 9.14 S/. 4,570.00

Total S/. 82,270.00

COSTOS DE MOD
Unidad
Descripción Cantidad Precio Unit. Total
Med.
Operarios Extrusión 10 DIARIO 46.67 S/. 466.67
Operarios Telares 15 DIARIO 43.33 S/. 650.00
Operarios Conversión 9 DIARIO 33.33 S/. 300.00
Operarios Impresión 4 DIARIO 33.33 S/. 133.33
Operarios Laminadora 2 DIARIO 40.00 S/. 80.00
Operarios Prensa 6 DIARIO 33.33 S/. 200.00
Operarios Recicladora 2 DIARIO 33.33 S/. 66.67

Total S/. 1,896.67

COSTOS INDIRECTOS FABRICACIÓN

6
 Unidad
Descripción Cantidad Precio Unit. Total
Med.
Tintas 82 K 81.9 6715.8
Agua potable 1 m3 66.67 66.67
Energía Eléctrica 1 KW/H 55.56 55.56
Alcohol isopropilico 4 L 8.75 35.00
0.00
Total S/. 6,873.02

COSTOS Totales

MP S/. 82,270.00
MOD S/. 1,896.67
CIF S/. 6,873.02
Costo Total S/. 91,039.69

Cantidad Producida 115000

Costo Unitario S/. 0.79

% Marg. Esperado 25%

Precio antes de impuestos S/. 1.06

IGV 18%
PRECIO DE VETA S/. 1.25

7.1 Productividad Parcial

 Productividad de la mano de obra

(115000) unidades
Productividad HH = =229.47
(48) ( 8 HH ) HH

 Productividad de los Materiales

7
 115000∗1.25 143750 unidades
Productividad MP= = =1.61
82270+ 6873.02 89143.02 sol

7.2 Productividad Total.

115000∗1.25 143750
Productividad= = =1.57
82270+ 6873.02+ 1896.67 91039.69

Punto de equilibrio
PUNTO EQUILIBRIO 266.00 Unidades de sacos de polipropileno al día.

Chart Title
S/. 600.00

S/. 500.00
S/.
S/. 498.75
437.43

S/. 400.00
S/. 332.36
S/. 300.00 S/. 332.50

S/. 200.00 S/. 164.25

S/. 100.00
S/. 66.50
S/. -
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450

S/. -100.00

S/. -200.00

VENTAS COSTOS UTILIDAD

8
 8. Registro
8.1. Operación a mejorar.

El plan de mejora es un conjunto de medidas de cambio que se toman en una organización

para mejorar el rendimiento de la misma; es por este motivo que el objetivo del plan es el
incremento de la productividad y a disminución de mermas en la empresa PROCOMSAC.

Como se ha mencionado el problema principal de la empresa es el exceso de mermas

obtenidas en el proceso de impresión de la producción de sacos de polipropileno, es por tal
motivo que se han analizado los causales de la generación de mermas, para realizar un
plan de mejora con el objetivo de aumentar la productividad de la empresa disminuyendo
las mermas.

Aplicación de la herramienta de los 5 Porque

9
9.1. Diagrama de operaciones del proceso (DOP)

10
9.2 Diagrama de análisis de proceso (DAP)

Resumen Cantidad de Procesos Porcentaje

Inspección 1 5.26%
Operación 8 42.11%
Transporte 6 31.58%
Almacenamiento 4 21.05%
Total 19 100.00%

11
9.3 Diagrama de recorrido

12
10 Estudio de Tiempos

Fuente: Elaboración Propia

La Tabla 10
Determina el tiempo que permanece ocupada cada máquina y
operario en un proceso o función específica. Para calcular este tiempo es
necesario multiplicar las veces que se hará cada operación, por el tiempo
que se gasta en hacer la operación por el total de veces requerida. Así se
calcula el tiempo total de trabajo por operación, por operario, por máquina
y por proceso.
Aunque es claro resaltar que el tiempo de producción está determinado
por el proceso de tejido que es el más largo y que se deben asignar 2
turnos de trabajo para poder obtener la producción requerida.

13
 11 Técnica del Interrogatorio Sistemático (TIS)

CONOCE CRITICA SUGIERE ELIGE

PROPOSITO ¿Qué se ¿Por qué se ¿Qué otra ¿Qué debería
hace? hace? cosa podría hacerse?
hacerse? Implementar otra
Fabricación de Los clientes hacen Se podría línea de producción
sacos pedido de cierto realizar otros para diversas
Polipropileno. lote de unidades. rollos de rafia fabricaciones de
telas
LUGAR ¿Dónde se ¿Por qué se ¿En qué otro ¿Dónde debería
hace? hace allí? lugar podría hacerse?
En la línea de Porque cuenta con hacerse? Debería hacerse
producción la distribución de En un almacén donde viene
Industrias de máquinas y alternativo. realizándose hasta el
tela. herramientas momento.
necesarias.

SUCESION ¿Cuándo se ¿Por qué se ¿Cuándo ¿Cuándo debería

hace? hace en ese podría hacerse?
Cuando se momento? hacerse? Cuando haya un
tiene un lote de Porque el cliente Cuando haya pedido realizado por
unidades por lo solicita y hay que cumplir con un cliente.
entregar. plazos que la entrega de un
cumplir. pedido.

PERSONA ¿Quién lo ¿Por qué lo ¿Qué otra ¿Quién debería

hace? hace esa persona hacerlo?
Los operarios persona? ¿Podría Los operarios
capacitados Porque tienen la hacerlo? capacitados para
para la tarea. experiencia Algún otro tipo realizar dicha tarea
necesaria para la de operario que específica.
tarea. tenga el
conocimiento.

MEDIOS ¿Cómo se ¿Por qué se ¿De qué otro ¿Cómo debería

hace? hace de ese modo podría Hacerse?
Siguiendo una modo? Hacerse? Con un método
secuencia de Porque el método Modificando de estandarizado que
pasos de ejecución ya alguna manera permita la
preestablecidos está estandarizado. el optimización de la
para la procedimiento tarea.
ejecución de la para reducir
tarea. tiempos muertos
e improductivos.

14
 12 capacidad de Producción actual:

extrusora Capacidad diaria Producción por Producción por

turno turno
starex 8,410 4,205 4,205
yogming 4,788 2,394 2,394
lorex 3,496 1,748 1,748
total 16,693.86 8,346.93 8,346.93

Modelo de telares Capacidad de Producción por Producción por

telares turno turno
Alpha 4,634 2,317 2,317
tsrx 3,909 1,954 1,954
yongming 2,004 1,002 1,002
lohia 1,563 781 781
Leno starlinger 2,807 1,043 1,043
Leno lohia antiguo 2,353 1,177 1,177
Leno lohia nuevo 2,973 1,486 1,486
Nova venti 1,544 772 772

Yumbo chino 795 398 398

Yumbo starlinger sl8 588 294 294
Yumbo lohia sl6 954 477 477
Yumbo yongming 975 488 488
Total 24,379

maquina Capacidad diaria Producción por Producción por

15
 turno turno
laminadora 194,040 97,020 97,020

maquina Capacidad diaria Producción por Producción por

turno turno
8 colores 47,040 23,520 23,520
dynaflex 57,120 28,560 28,560
total 104,160

maquina Capacidad diaria Producción por Producción por

turno turno
Botheven 01 37,026.00 18,513.00 18,513.00
Botheven 02 37,026.00 18,513.00 18,513.00
Botheven 03 37,026.00 18,513.00 18,513.00
Botheven 04 37,026.00 18,513.00 18,513.00
Botheven 05 37,026.00 18,513.00 18,513.00
Sencar 18,480.00 9,240.00 9,240.00
convertex 65,076.00 32,538.00 32,538.00
Total 203,610.00

13. Propuesta de mejora definida

13.1 Nuevo diagnóstico de la productividad

Se muestra que el Scrap se ha reducido de 64.0% al 43.9%, gracias a las implementaciones de
las propuestas.

16
Cálculo del rendimiento con las propuestas de mejora

% % SCRAP
ACTUA PROPUEST SCARP PROPUEST
L O ACTUA O
L

TELARES 276.65 122.05 64.00% 43.90%

Fuente: Elaboración Propia

Balance de materia propuesto, donde el porcentaje de scrap se reduce, al igual que los
sacos de clase B.

17
Balance de materia propuesto

Fuente: Elaboración Propia

Se muestra el resumen de los rendimientos propuestos por cada etapa, donde el proceso
de telares tiene un menor porcentaje, siendo de 78.32%, aumentando con respecto al
actual.

Resumen por etapas de rendimiento propuesto

Input Etapa Outp Rendimien

ut to
668.5 Extrusión 563 84.22%
5 Telares 440.9 78.32%
6 5
3
440.95 Conversión 396 89.81%
3 Prensado y 390.2 98.54%
9 Enfardelado
6
Fuente: Elaboración Propia

Se muestran los rendimientos de la clase A que aumenta a 52.74%.

Resumen del rendimiento por producto propuesto

Ítem Cantid Rendimien

ad to
Clase 352.6 52.74%

18
 A
Clase 37.6 5.62%
B
Scrap 278.3 41.63%
Total 668.5 52.74%
Fuente: Elaboración Propia

19
 Productividad propuesta diaria

La empresa actualmente procesa 668.5 Kg de materia prima. Por tanto, el

procesamiento diario es:

Como se reducen en 60 segundos cada cambio de telar y son 73 telares, el producto

nos arroja que reduce el proceso en 4380 segundos o 73 minutos.

Producción = 347.47 kg * 0.5274

Turno

Producción = 183.26 kg *1 saco clase A =1018.09 sacos clase A

Turno 0.18kg turno

Rendimiento propuesto
Se cuenta con una merma propuesta de 52.74%, el cual resulta del proceso de selección
de materia prima. Por lo tanto, el rendimiento es:

Rendimiento = 2-merma
Rendimiento = 1-0.4726
Rendimiento = 52.745%

Producción diaria real propuesta

Se define por el rendimiento previamente calculado la cantidad de materia prima que
se procesa.
Entonces, la producción diaria real es de:

20
Producción = 151.38 kg*0.5274
Turno
Producción = 79.84 kg * 1 saco clase A = 443.6 sacos clase A
Turno 0.18kg turno

Producción de materia prima propuesto

Esta fórmula nos relaciona la materia prima que se emplea en este caso 668.5 kg con la que
se necesita para producir 352.6 Kg de producto terminado, la cual resulta:

Pmp = producto terminado

Materia prima

Pmp = 352.6 kg Pt
668.5kgMP

Pmp = 0.53 kg PT
Kg MP

Productividad de mano de obra propuesta

Con respecto a la mano de obra, la productividad se relaciona con la producción diaria propuesta
que es de 352.6 kg de producto terminado y el total de operarios en el turno obteniendo como
resultado

Pmo = producto terminado

N° MOD

Pmo = 352.6 Kg/dia

15oper * 2 turnos
Turno dia

Pmo = 11.75 kg
Operario

Productividad económica propuesta

Esta mide el aprovechamiento de los recursos económicos con respecto a la producción
diaria

Pec = producto terminado

N°operarios * costo MOD

Pec = 352.6 kg/dia

15 oper * 2 turnos +33 soles 24 horas
Turno dia oper * hora

Pec = 0.015kg

21
Soles

Productividad de tiempo propuesto

Pti = producto terminado

Horas laboradas

Pmo = 352,6kg/dia
12 horas * 2 turnos
Turno día

Pmo = 14.70 kg
Hora

Cuadro comparativo de indicadores

En este cuadro se analizan los indicadores actuales, con los indicadores y vemos una mejora con
respecto a lo actual.

ACTUAL PROPUESTO
Procesamiento diario real 0.4585 Kg/min 0.4826b Kg/min
Rendimiento 29.62% 52.74%
543.23 (sacos Clase 1018.09 (sacos Clase
Producción diaria real
A)/turno A)/turno
Productividad de materia prima 0.30 (Kg PT)/(kg MP) 0.53 (Kg PT)/(kg MP)

Productividad de mano de obra 6.6 kg/operario 11.75 kg/operario

Productividad económica 0.056 kg/soles 0.015 kg/soles

Productividad de tiempo 8.25 kg/hora 14.70 kg/hora

14. Evaluación económica del plan de mejora continúa

14.1 Costo de la implementación de las mejoras
La investigación propuso una mejora continua la cual se llevó a cabo por medio
de capacitaciones constantes con respecto a las herramientas Lean y también un
mantenimiento preventivo a su maquinaria con esto logrando aumentar la
productividad. Sumado a esto se propuso realizar auditorías internas sobre todo
al área de calidad ya que ellos fiscalizaran el producto terminado que posterior a
ello sera aprobado y liberado para ventas. Adicional a todo lo mencionado se
propuso la implementación de tarjetas kanban para el proceso, para así tener un
control de la producción, ingresos y egresos. Otra idea importante para

22
implementar fue la elaboración de carritos para trasladar las bobinas sin que se
ensucien o golpeen puesto que eso generaría desperdicios.

Propuestas de mejora.

PROPUESTAS COSTO RESPONSABILIDAD

Capacitacio
nes (5S,
Programa métodos de 15000 Jefe de Producción
de trabajo,
capacitacio kanban y
nes mantenimiento)
Materia 150

Programa Capacitacio
de nes y 13000 Jefe de Calidad
auditorías entrenamien
internas to
Materia 150
Materiales 150
Programa de Carritos Jefe de Producción
para el 3900
5s
transporte
de tramas

Progra Materiales 1000 Jefe de Producción

ma
KANBA Comunicación 200
N
TOTA 33550
L
Fuente: Elaboración Propia

23
Para registrar los beneficios de la empresa se pasó a restar el procesamiento diario
actual con el procesamiento diario propuesto que se encuentran en la tabla de
comparación de indicadores, restando 0,4826 Kg/minuto con 0,4585 kg/minuto
obteniendo como resultado 0.0241 Kg/minuto que al pasarlo a beneficio anual obtenemos
un resultado de 12,666.96 kg/año. Por lo tanto

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = 12,666.96 𝐾𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 1.87 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

∗ ∗ = 131,595.64 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜
0.18 𝐾𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜
𝑎ñ𝑜

Se realizó un balance general, del cual se obtuvieron los beneficios de los sacos tejidos
de 131,595.64 soles anuales. En el ítem de inversión se coloca el costo de inversión ya
mencionada en el punto anterior, adicionando los gastos administrativos, operativos como
el comercial.

Balance general de la propuesta de mejora continua

CONCEPTO / AÑOS AÑO 0 AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03

I. BENEFICIOS
1.-Total Beneficio 0.00 131,595.6 131,595. 131,595.6
4 64 4
Beneficio 131,595.6 131,595. 131,595.6
4 64 4
II. INVERSIÓN
Costo de Inversión 33,550.0 0.00 0. 0.00
0 00
Programa de capacitaciones 15,150.0
0
Programa de
auditorías internas 13,150.0
0
Programa 5S 4,050.0
0
Programa KANBAN 1,200.0
0
(Total de Inversión) 33,550.0 0.00 0.00 0.00
0
Flujo de Caja Anual - 131,595.6 131,595.6 131,595.6
33,550.0 4 4 4
0
Flujo de Caja Acumulado - 98,045.6 229,641.2 361,236.9
33,550.0 4 8 2
0
VA 293,708.
N 88
24
 TI 38.9%
R
B/ 2.92
C
TR 3 meses con 28 días
Fuente: Datos de la empresa

25
Se calcula el VAN, TIR, para saber si la propuesta es viable para la empresa:

Van:

Dónde:
Io = Inversión inicial
FC = Flujo de caja
(ganancias) n=Periodo de
tiempo (3 años)
i= Tasa de Interés seleccionada (0,10%)
Entonces basándose en la tabla 25 se obtiene:

131,595.64 131,595.64 131,595.64

𝑉𝐴𝑁 = −33,550.00 + + +
(1 + 0.1)1 (1 + 0.1)2 = 293,708.88 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
(1 + 0.1)3

El VAN nos arroja como resultado de 293,708.88 soles, que se obtiene de la inversión
inicial, la cual nos indica en positivo, entonces es rentable y viable.
Tir:

𝐹𝑛
𝐹𝑛
𝑇𝐼𝑅 = ∑ =0
(1 + 𝑖)𝑛
𝑇=0
Dónde:

Io = Inversión inicial

Ft = Flujo de caja

(ganancias) n=Periodo de

tiempo (3 años)
r = Tasa de Interés seleccionada (10%)

26
 Entonces basándonos en la tabla se obtiene:

293,708.88 (1 293,708.88 (1 293,708.88

𝑇𝐼𝑅 = 0 = −33,550.00 + + +
+ X)1 + X)2 = 38.9%
(1 + X)3

La tasa interna de retorno da como resultado 38.9%, la cual es mayor al 10%, esto
demuestra que la propuesta es viable y más rentable que colocar el dinero en un banco
debido a que los intereses que ofrece el banco son menores a las ganancias que se
obtiene con la propuesta.

14.2 Análisis relación beneficio costo

Teniendo las cifras del beneficio y nuestro costo de inversión podemos calcular nuestra
relación beneficio/costo

𝐵/𝐶 = Beneficio del proceso

Costo de inversión
131,595.64
𝐵/𝐶 =
33,550.00
B/C = 3.92; entonces, 3.92 > 1 => se aprueba lo propuesto

Al concluir con el resultado del beneficio/costo, se finaliza con la aprobación de la

propuesta, puesto que los beneficios obtenidos son superiores a los costos para
implementar la mejora, entonces se interpreta que por cada sol invertido se recupera
S/. 2.92 nuevos soles.

15. Conclusiones y recomendaciones

15.1 Conclusiones

a) Se logró realizar un diagnóstico en el proceso de producción, en el cual

encontramos los factores de la problemática que actualmente presenta, siendo una de
las más relevantes el porcentaje de scrap que se tiene por procesos. Se analizaron
todos los productos y se eligió el producto de sacos tejidos, debido a que es el
producto con mayor rotación y mayores ingresos.

27
 b) Al analizarse el proceso de sacos tejidos, nos encontramos que el área de telares
tiene un mayor scrap con 18.6%, siguiendo muy de cerca el área de extrusión con un
15.78%. Es por ello que se decidió analizar el área de telares y se encontró demoras
en los cambios de tramas que originan rupturas de las cintas y por ende nos producen
sacos de clase B. Por eso la propuesta consiste en un plan de capacitación a los
operarios para tener un personal calificado, programa de 5s y el programa de kanban
para tener un mayor control de la producción. Al compararse los indicadores actuales
con los propuestos se tiene un aumento en el procesamiento diario real de 0.0241
Kg/minuto, que al pasarlo a días es de 34.704 Kg.

c) Se logró realizar un análisis costo – beneficio el cual nos dio un resultado de

293,708.88 soles en el valor actual neto y la tasa interna de retorno nos arrojó 38.9%,
al realizar estas propuestas se obtienen una tasa de retorno de 4 meses con 2 días,
también nos indica que la empresa obtuvo por cada sol invertido un beneficio de s/
2.92 por lo tanto decimos que la propuesta es rentable.

15.2 Recomendaciones

Mantener una comunicación abierta con sus trabajadores, así poder saber que problemas
son recurrentes en su área de trabajo.

Al Jefe de planta planificar una estrategia de prevención, corrección de errores y así tener
la maquinaria en óptimas condiciones para una mejor productividad y rentabilidad para la
empresa.

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