CASO: LA VARILLA EN FORMA DE H QUE ALIVIÓ A FORD

KH Vives encontró la solución a un viejo quebradero de cabeza de Ford en algo

tan antiguo como la caligrafía.

Hasta 2010, las varillas que sirven de soporte al tejido de los asientos estaban
formadas por tres piezas: dos más cortas situadas en paralelo y una más larga
que unía ambas con dos puntos de soldadura. El inconveniente de esta forma
era que exigía el uso de herramientas caras y un molde que debía cambiarse
cada vez que se quería hacer una modificación en el diseño de los asientos.

El problema llegó de manera casual a oídos de los directivos de KH Vives, que

para entonces ya llevaban seis años abasteciendo de pedales y cristales a la
planta de Ford en Almussafes, Valencia. Javier González, director ejecutivo de
la empresa, se dio cuenta de que la varilla tenía forma de hache y una hache se
puede escribir con tres letras de palo (unidas por soldaduras) o realizando un
único trazo.

“Empezamos a darle vueltas y se nos ocurrió que quizás habría en el mercado alguna
máquina capaz de hacer algo parecido sin tener que soldar”, recuerda Guillermo Vives,
director general de la compañía. “Encontramos máquinas que hacían tubos y que, con
ciertos acoples, podíamos llevar a nuestro terreno. Hablamos con el proveedor, le
expusimos nuestro proyecto y fabricó para nosotros una máquina específica que dibuja
la hache con la misma varilla”, añade.

El modelo le encantó a Ford, básicamente porque le suponía una reducción del

50% en el coste de las varillas, eso sin contar el ahorro en herramientas y
soldaduras. Además, al tratarse de una máquina de control numérico
computarizado, era posible reprogramarla cada vez que hiciera falta adaptar los
alambres a un cambio en el diseño o las medidas de los asientos, evitando así
el uso de moldes.

Ante la buena acogida, KH Vives patentó el sistema, que hoy supone el 30% de
su facturación. “Fabricamos ocho millones de varillas para casi todos los coches
de Ford en Europa”, destaca Vives.Fue así como algo en apariencia tan simple
afianzó la alianza de esta pequeña empresa de Valencia con la multinacional
estadounidense.
Sin embargo, la relación no siempre fue directa. Al principio, en 1998, Know How
Logistics se limitaba a prestar servicios logísticos y de almacenamiento a
proveedores de la marca en el parque industrial Juan Carlos I, donde se
concentran la mayoría de ellos. Pero el negocio no marchaba bien. Los
propietarios pidieron a Guillermo Vives, empresario con el que tenían amistad,
que auditara la sociedad. “Era una empresa de siete trabajadores con unas pérdidas
considerables. Propuse una ampliación de capital y aceptaron, pero me pidieron que
participase con el 25%”, comenta. Después le ofrecieron la dirección,
responsabilidad que aceptó a costa de renunciar a su propio negocio, una
conocida joyería de Valencia que dejó en manos de su familia. “Estudié para
profesor mercantil, pero en esencia soy un comercial”, dice Vives, de 64 años. “Aquí
contemplé que había una oportunidad en el montaje de piezas que Ford estaba trayendo
de fuera y que nosotros podíamos hacer con menos coste para ellos”, explica.

Pero sus planes implicaban construir una nave más grande, para lo cual hacía
falta inversión. Los socios no quisieron continuar y poco a poco fueron vendiendo
su participación a Vives, quien finalmente, en mayo de 2004, se convirtió en el
único accionista. “Me hipotequé con todo lo que tenía porque era la única manera de
que me prestaran el dinero necesario para construir todo esto”, señala en alusión a
los 7.000 m2 que rodean su despacho en el polígono. El esfuerzo dio su primer
fruto en 2003, cuando la canadiense KSR International le encargó el ensamblaje
de los pedales del Fiesta. Ese contrato puso a la empresa en el radar de Ford,
que finalmente, en las Navidades de 2004, le encomendó el montaje de todos
los componentes electrónicos (sensores de lluvia, detectores de presencia
humana, GPS, etc.) que van en los cristales del nuevo Focus.

Aunque ese modelo dejó de producirse en Almussafes en 2011, KH se encarga

ahora de hacer ese trabajo para el Kuga, el Mondeo, el Transit Connect, el C-
Max y el Galaxy. “Manipulamos una media de entre 15.000 y 16.000 vidrios diarios”,
apunta

Esta máquina, patentada por KH, ha conseguido importantes ahorros para Ford
al ser capaz de darle forma de hache al soporte de los asientos con una misma
varilla en lugar de tres.
Facturación
Las ventas de la compañía crecieron el año pasado un 40%, desde los 12,3 a
los 20 millones de euros. Vives atribuye este resultado al incremento de la
producción de Ford en Almussafes y al aumento de su cartera de clientes, que
hoy incluye a fabricantes de componentes como Lear Rusia, Magna Rusia,
Standard Profil, SGR Global y Faurecia. Entre el 15% y 20% de los ingresos del
grupo proceden de exportaciones.
Áreasdenegocio
La empresa tiene cinco áreas de trabajo que, por orden de importancia, son las
siguientes: montaje de cristales (30% de la facturación), varillas y componentes
de asientos (30%), servicio de ingeniería e inspección de calidad (30%),
fabricación de espumas y tejidos para asientos (10%) y servicios logísticos y
aduaneros (entre el 1% y el 2%).

Con la certificación Q1, a México o Alemania

La empresa realiza el montaje en secuencia de 60 variantes de parabrisas para

los cinco modelos que Ford fabrica en Valencia. KH Vives

En junio pasado, Ford entregó a KHVives el premio Q1, que lo certifica como
proveedor que cumple todos sus requerimientos de calidad. “Aquí en el parque no
hay ninguna otra empresa familiar que lo tenga”, asegura Guillermo Vives. “El grupo
Segura y Magna también cuentan con la certificación, pero son multinacionales”, aclara.

Con la Q1, KH tiene ahora la posibilidad de venderle a cualquier factoría de Ford

en el mundo o a cualquiera de sus proveedores directos. De hecho, la compañía
sopesa abrir una filial, “por ejemplo, en México o Alemania”, para suministrar a
las fábricas de Ford en esos países. También se ha propuesto conseguir nuevos
clientes entre otras marcas de automoción.

El proyecto Matrix

Hace tres años, KH introdujo un sistema de guiado por voz que transmite a los
operarios el orden en que deben montar las piezas. Los empleados reciben las
instrucciones a través de unos auriculares y deben confirmar la acción ejecutada
por medio de un micrófono. KH Vives

KH, que destina el 10% de sus ingresos a I+D, unos 200.000 euros anuales,
trabaja en varias líneas de investigación. La más ambiciosa es el proyecto Matrix,
que pretende automatizar la toma de decisiones a través de inteligencia artificial.

Fuente: 
https://cincodias.elpais.com/cincodias/2016/08/19/empresas/1471619625_493000.html

Información adicional:
Cluster Automovil Comunidad Valenciana http://avia.com.es/notas‐de‐prensa‐avia/ 

KH https://www.youtube.com/watch?v=Rg3r84CCMMI