Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Típicamente, el fraguado inicial ocurre entre dos y cuatro horas después del hormigonado, y nos
define el límite de manejo, o sea el tiempo por el cual el hormigón fresco ya no puede ser mezclado
adecuadamente, colocado y compactado, el fraguado final ocurre entre cuatro y ocho horas después del
hormigonado, y está definido por el desarrollo de la resistencia, que se genera con gran velocidad. El
fraguado inicial y el fraguado final se determinan arbitrariamente por el ensayo de resistencia a la
penetración.
Una vez obtenida una pasta de cemento de consistencia normal, los tiempos de fraguado se los puede
determinar mediante el Método de Vicat, en el que debe penetrar 25 [mm] una aguja de 1[mm] de diámetro
durante 30 [s] (Fase Inicial), y el instante cuando esta aguja no deja ninguna marca en la pasta significa la
Fase Final.
Los principales factores a tener en cuenta son temperatura/clima, relación agua-materiales cementicios
(a/mc), contenido de cemento/adiciones, tipo de cemento, aditivos químicos, tiempo de adición de los
aditivos, mezclado.
FRAGUADO
El proceso de fraguado tiene la característica de que se va haciendo más lento a medida que avanza, así
tenemos que en las primeras 24 horas la mezcla ya a adquirido alrededor del 25% de la resistencia final, a
los tres días un 65% y a los 28 días sobre el 90%, de ahí continúa el fraguado lentamente hasta
completarse a los 30 años (según algunos autores). Por eso es muy común en la práctica esperar 28 o
30 días para poner el cemento "a trabajar". Durante el fraguado el cemento se retrae.
Los componentes principales del clinker son los minerales artificiales como: silicatos tricálcico y
bicálcico, el aluminato tricálcico y el ferritoaluminato tetracálcico. (C 3 S ; C 2 S ; AC 3 ; AFC 4 ) que provienen
de los óxidos de las calizas CaO y de los óxidos de las arcillas: Al2 O 3 ; Fe2 O 3 ; SiO2. Estas especies
mineralógicas son las responsables del fraguado y del desarrollo de la resistencia del Cemento Hidratado.
Consiste en la reacción química entre las especies mineralógicas artificiales del cemento
(C 3 S ; C 2 S ; AC 3 ; AFC 4 ), que se hallan en estado de equilibrio congelado; y el Agua, generando productos
de hidratación estables e irreversibles, los mismos que dan origen a los procesos de fraguado y
endurecimiento.
Estos productos son cristalinos y amorfos (geles) que al trabarse generan una retícula plástica de
partículas de cemento en agua, las mismas que son responsables de las propiedades físico - químicas del
Cemento, tales como: Resistencia Mecánica, Estabilidad Volumétrica, Efecto Térmico, y la Estabilidad
Química (PH).
ETAPAS DE LA HIDRATACIÓN
La hidratación parará cuando la temperatura esté cerca de 0°C. La exposición a la luz del sol y las
condiciones ventosas también influencian el fraguado, especialmente en la superficie, en gran parte
debido a los efectos de calor y refrigeración por evaporación.
RELACIÓN AGUA - MATERIALES CEMENTICIOS (A/MC). Una relación a/c más baja reduce el
tiempo de fraguado.
TIEMPO DE ADICIÓN DE LOS ADITIVOS. La adición retrasada de algunos reductores de agua puede
evitar la rigidización temprana o el retraso.
El proceso de hidratación del cemento se inicia cuando el agua de mezcla entra
en contacto con los granos de cemento, en este momento el grano de cemento
se moja del exterior al interior y los principales compuestos químicos al igual
que los compuestos secundarios reaccionan colaborando en diferente forma en
la ganancia de resistencia y en la consecución de otras propiedades que
caracterizan el cemento endurecido.
Al principio la consistencia de la mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento más agua) se va
rigidizando, a este proceso se le llama fraguado del cemento. Se destacan dos tipos de fraguado en el
cemento, el primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe perturbar la pasta), el cual
según norma NTE INEN 490 debe estar en 45 min mínimo, el segundo se llama fraguado final, el cual
según norma NTE INEN 490 debe ser de 7 horas máximo, en este tiempo la pasta de cemento se ha
endurecido totalmente (el fraguado inicial y el fraguado final se verifican por medio de pruebas de
penetración con el aparato de Vicat), de manera que la estructura que se observa desde el exterior ya no
cambia, sin embargo la estructura interna sufre una gran transformación a nivel microscópico.
Figura 2.ProcesodeHidratacióndeunGranodeCementoPortland.
En la estructura final de los productos de hidratación del cemento, la parte sólida llamada gel ocupa la
mayor parte del espacio, el gel está constituido principalmente por silicatos hidratados de calcio, los
cuales dominan las propiedades mecánicas. La estructura fibrosa que se representa por la parte
sombreada de la Figura 6.2 presenta una superficie específica muy grande, se estima entre 100 y
700 m2/kg (un cemento normal presenta 200 m2/kg). Los poros de gel que se aprecian en la figura son los
espacios más pequeños (porosidades dentro del gel) pueden ser hasta de 5 nm de ancho, estos poros de
gel aparecen aún en cementos hidratados bajo condiciones muy controladas durante el curado, el
volumen que ocupan es de un 28% aproximadamente. Los poros capilares son los espacios más
grandes y durante la etapa de curado pueden estar parcial o totalmente llenos de agua según la relación
agua-cemento que se haya usado.
La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento depende mucho de las condiciones
climáticas bajo las cuales se desarrolla esta reacción, bajo condiciones de laboratorio controladas, se ha
llegado a determinar que se requiere aproximadamente un 23% del peso del cemento (relación agua
cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja si se considera que en un concreto convencional se usa
un poco más del doble. El exceso de agua en un concreto convencional obedece principalmente a la
necesidad de obtener una mezcla fluida para poderla depositar y compactar sin problemas dentro de la
cimbra. Por esta razón los cuidados de curado del concreto se pueden limitar a evitar que se evapore el
agua del concreto fresco.
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del
propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad. La relación
agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua
sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja
resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos de 13 MPa,
20 MPa, y 25 MPa de acuerdo a norma NTE INEN 490
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (ASTM C109), en el
cual se usan cubos de mortero de 5 cm por lado ( figura 1), con una relación constante
agua/cemento, para los cementos con puzolana se calcula esta
relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia
especificada. El mortero para las pruebas consta de una parte de
cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con
agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que se
compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar
en una cámara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y
se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre
23 a 25ºC.
Los cubos son curados unas 24 horas en los moldes, luego son
removidos de estos y son sumergidos en agua con cal hasta el
momento de realizarse el ensayo
Figura 2.