Está en la página 1de 8

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA CERVEZA

Materias Primas

Para la elaboración de las cervezas, únicamente utilizamos ingredientes naturales.

Agua: Es la materia prima de mayor participación en la fabricación de la cerveza, ya que constituye más
del 90% de su contenido.

Malta: Se obtiene por medio de la germinación parcial y controlada de los granos de cebadas cerveceras.
Con dicho proceso, se logra la síntesis de enzimas en el interior de los granos, importantes sustancias
que participarán en el proceso de elaboración de la cerveza, transformando los almidones de malta y
adjuntos en azúcares fermentables y no fermentables.

Lúpulo: Es una planta enredadera, propia de climas fríos. Se cosecha la flor exclusivamente de las
plantas femeninas, ya que contienen las resinas y aceites aromáticos que otorgan a la cerveza su sabor
amargo y aroma característicos.

Adjuntos: El almidón de maíz y el azúcar son los adjuntos que se utilizan en la planta de cerveza de
Industrias La Constancia. Su función dentro de la fórmula cervecera es servir como fuente de
carbohidratos y almidones, adicionales a los que originalmente contiene la malta de cebada.

Levadura: Es un microorganismo unicelular que actúa sobre los azúcares convertidos del mosto,
transformándolos en alcohol y gas carbónico, entre otros.

Cocimiento
Molienda de malta: Es la trituración física de los granos, cuidando la cáscara, que en la etapa de
filtración formará parte del lecho filtrante.

Filtración del mosto: Es la separación física de sólido (granza) y líquido (mosto).

Cocción del mosto: Es la inactivación térmica de las enzimas, esterilización, concentración, y


clarificación del mosto; junto con la isomerización de los alfa ácidos del lúpulo.

Maceración: Es la conversión enzimática de los almidones en azúcares fermentables, basada en el


tratamiento térmico de las enzimas.

Whirlpool: Es la separación física de sólido (proteínas coaguladas y restos de lúpulo) y líquido (mosto).

Enfriamiento del mosto (incluye aireación y dosificación de levadura): Es el bombeo del mosto caliente a
través de un intercambiador de placas con posterior aireación (aire estéril) y dosificación de levadura para
iniciar la fermentación.

Fermentación y Maduración

Fermentación: Consiste en llevar el mosto a los tanques cilindro-cónicos, para que se lleve a cabo el
proceso de transformación de los azúcares en Alcohol y CO2.

Maduración: Teniendo ya un mosto fermentado, este permanece en reposo durante un período


establecido, con el objeto de lograr su estabilidad coloidal.

Filtración de cerveza: Consiste en la separación física (sólido-líquido) con el objeto de obtener una


cerveza clara y brillante, libre de levaduras y partículas orgánicas coaguladas.

Tanques de presión: Se recibe la cerveza filtrada, bajo la atmósfera de gas carbónico, lista para ser
envasado.
Envasado
ENVASADO DE LA CERVEZA

Despaletizado y desempacado de botellas: Proceso mecánico que desarma pallets de cajas, con


envases vacíos, para luego extraer las botellas de cada caja e introducirlas a la línea de producción para
su posterior lavado.

Lavado de botellas y cajas retornables: Consiste en la limpieza de botellas y cajas, a través de baños


de soda en caliente y posteriores duchas de enjuague con agua.

Inspección de botellas vacías: Es la revisión automática de botellas lavadas y rechazo de botellas no


aptas para ser llenadas.

Llenado / coronado: Llenado con cerveza en botellas limpias, para posterior sellado en coronadora.

Pasteurización túnel: Tratamiento térmico de la cerveza envasada, que permite eliminar micro-


organismos presentes, garantizando la estabilidad del producto a temperatura ambiente.

Etiquetado de botellas: Colocación y pegado de etiquetas requeridas en botellas (frontal, trasera y


collarín).

Fechado de producto: Es la codificación automática del producto terminado, en la cual se imprime la


fecha y hora de llenado, junto con la fecha de caducidad de éste.

Paletizado y estibado del producto terminado: Consiste en la colocación de las botellas en cajas para su
posterior apilado para formar los pallets, que serán almacenados en la bodega de producto terminado.

ENLATADO DE LA CERVEZA

Despaletizado de latas: Proceso mecánico que desarma pallets de latas vacías a introducir dentro de la
línea de producción para su posterior enjuague.

Enjuague de latas: Consiste en la limpieza de las latas a través de un rinser.

Llenado / Sellado de latas: Llenado con cerveza y latas limpias, para posterior tapado en la selladora.

Pasteurización túnel: Tratamiento térmico de la cerveza en lata, que permite eliminar microorganismos


presentes, garantizando la estabilidad del producto a temperatura ambiente.

Fechado de producto: Es la codificación automática del producto terminado, en la cual se imprime la


fecha y hora de llenado, junto con la fecha de caducidad de éste.

Empacado de latas: Colocación de las latas llenas y armadas en juegos dentro de cajas previa-mente
armadas, para su posterior forrado en plástico termoencogible.

Paletizado: Apilado manual de las cajas con latas llenas, para armar los pallets, que luego serán
almacenados en la bodega de producto terminado.

LLENADO DE BARRILES

Pasteurización flash: Es el bombeo de la cerveza por un intercambiador de placas, pasteurizando la


cerveza durante unos segundos para la destrucción de cualquier microorganismo que pudiera haber
pasado por la filtración.
Limpieza de barriles: Consiste en el saneamiento o desinfección de los barriles, previo al proceso de
llenado y sellado.
Llenado/sellado en barriles: Llenado de la cerveza en barriles, a través de una llenadora Rotokeg; luego
se efectúa su sellado y fechado para su posterior almacenamiento en la bodega de producto terminado de
barriles.

Almacenamiento de Producto Terminado


Recepción del producto terminado: Es el trámite de verificación y recibo del producto proveniente de
las diferentes líneas de envasado.

Almacenamiento de producto terminado: Es la ubicación adecuada y ordenada de los lotes de


producción, utilizando el sistema PEPS (Primeras Entradas, Primeras Salidas) para su posterior despacho
en camiones.

Carga de producto terminado en camiones: Es la colocación del producto, mediante el sistema PEPS,
en los respectivos camiones para su posterior entrega a los centros de distribución.

Control de Calidad
El Departamento de Control de Calidad tiene la responsabilidad de controlar continuamente todo el
proceso de los productos elaborados en la planta.

Para esto, se cuenta modernos laboratorios para análisis físicoquímicos y microbiológicos, equipados con
la mejor tecnología alemana; para ejecutar efectivamente los análisis enfocados a:
Materias primas
 Materiales de empacado
Aditivos
 Materiales auxiliares
 Producto en proceso
 Procesos de producción y empacado
Manejo de producto terminado.
De esta forma, vale la pena señalar la importancia de los análisis, resultados y efectiva comunicación que
se desarrollan en los laboratorios de control de calidad. Así también, el compromiso de la Dirección
Técnica sobre el cumplimiento y superación de las expectativas del cliente, con un producto de la más
alta calidad.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA HARINA DE TRIGO
El proceso principal de las prácticas, consiste en tomar todas las medidas encaminadas a conseguir
harina muy blanca y pura. La empresa Harinas Peñaranda produce en su mayor medida harina de trigo
( 150.000 kg / día, con un 77% de extracción);
Se cultivan muchos tipos de trigo, en alimentación se emplean dos grupos botánicos: Triticum
vulgare ( utilizado principalmente para obtención de pan y en pastelería) y Triticum durum ( fabricación de
macarrones y similares).
El trigo se considera el mejor cereal de panificación, por la proteína que forma su gluten, la cual permite a
la masa formar una estructura celular estable por fermentación o por gasificación química; así se puede
obtener un pan de estructura ligera y miga estable.
El gluten del centeno no tiene la propiedad de poderse estirar, y cuando se usa sólo centeno, se consigue
pan denso y poco esponjoso.

La cubierta de un grano de trigo está compuesta por 5 capas, las 3 primeras constituyen el salvado que
se separa del resto durante la molturación. La capa más externa, es la epidermis, después viene el
epicarpo, luego el endocarpo, la testa, que es la verdadera envoltura del grano y es dónde está el
pigmento que da color al trigo. La última capa es la aleurona, con células que contienen materia proteica,
sustancias grasas y minerales.
En primer lugar se limpia el trigo a fondo, se elimina la mayoría de las impurezas más grandes: arena,
hojas, piedras, tallos húmedos....
La salida y el flujo de los trigos desde los depósitos y los silos es controlada para garantizar los diferentes
parámetros, una vez que han sido definidos según la proporción de la mezcla.
La limpieza debe ser muy efectiva, ya que las dimensiones de las partículas de sémolas son tan grandes
como algunas impurezas y podrían salir mezcladas con ellas.

Después se somete a un acondicionamiento, que es un tratamiento a base de humedad y calor, con el fin
de que todos los granos tengan un contenido uniforme de humedad, así se consigue una molturación más
eficaz. La molturación consiste en un proceso progresivo de reducción o degradación del grano de trigo:
Primero se pasa el trigo a los cilindros molturadores ( que están estriados) se parten los granos. El
producto de la molturación se criba y el residuo pasa al segundo par triturador, donde se muele para
separar el endospermo tanto como es posible. El residuo, después de cerner de nuevo, pasa al tercer par
de cilindros trituradores, donde se vuelve a moler, y el residuo pasa ahora al cuarto par de cilindros, cuya
función debe ser separar del salvado, todo lo que quede de endospermo ( puede ir al siguiente par, para
asegurar el máximo aprovechamiento del endospermo ).

El producto granulado que sale de estos pares, se clasifica según los tamaños de los granos y ( después
de purificados de partículas de salvado por medio de corrientes de aire en los purificadores ) pasan a los
cilindros finales llamados disgregadores, donde se produce la harina.
La presión de cada pareja de cilindros, se ajusta según el tamaño de los granos. Toda la harina que sale
de los distintos cilindros disgregadores, donde se hace la harina, se criba por cedazos tejidos
especialmente, denominados Planchister.

Los Planchister o cernedores planos, son grandes cedazos, que mediante rápidos movimientos de vaivén,
van haciendo pasar la mercancía por sus distintos bastidores y bandejas, que están superpuestas en
torre. Las bandejas tienen el fondo recubierto de chapa y divididos transversalmente por calles.
Sobre éstas bandejas, están los bastidores recubiertos de telas metálicas o de seda, que van variando el
grosor de sus agujeros, de forma selectiva según las calles coincidentes con las bandejas para conseguir
la separación de cada una de las partes del grano, dando a la harina su blancura característica.
Se obtiene harina de dos calidades: de panificación, con un grado de extracción del 70-72% y “ flor de
harina ” de un 25-40% de extracción, según el sistema de molturación. La mayor parte de la harina
producida es del tipo de panificación.
La harina está compuesta por : almidón, proteínas, grasas, azúcares, sales minerales, humedad,
pequeñas cantidades de celulosa.
En el periodo de prácticas se realizan :
Medidas de la humedad de la harina. El grano de trigo contiene humedad natural, se eleva el contenido
de humedad al acondicionar el trigo.
La harina es una materia higroscópica, en condiciones de sequedad pierde agua y en tiempo húmedo la
absorbe.
El aparato medidor de humedad está constituído por un plato y una pesa, mediante la cual se calibra el
equipo, atendiendo a una escala. Se pesan 10 gramos de harina y se extienden en el plato. El termostato
del aparato debe mantenerse a una temperatura de 130 ºC, durante un tiempo de 7 minutos, tiempo
durante el cual se produce la evaporación de la humedad de la harina y por diferencia de pesada, se
registra directamente el tanto por ciento de humedad de la muestra de harina tratada.
( Aproximadamente en torno al 15%)
Medida del gluten. Se forma una masa a partir de 10 gramos de harina y una determinada cantidad de
agua, como el gluten es insoluble en agua fría, se puede lavar fácilmente trabajando la masa entre los
dedos y manos. El almidón va desapareciendo, se sigue trabajando la masa hasta que muestre una
tendencia a pegarse en los dedos.
Dicha medida corresponde al porcentaje de gluten húmedo. Para obtener el gluten seco, se deseca el
gluten húmedo, que aproximadamente suele ser la tercera parte de este.
El trigo y la harina contienen cinco clases de proteínas: albúmina, globulina, proteosa, glutenina y gliadina.
Cuanto mayor sea el porcentaje de proteínas, tanto mejor, pues tendrá mayor valor alimenticio, sin
embargo, no es la cantidad de proteínas la que proporciona un producto óptimo, es su calidad y
especialmente su elasticidad.
La calidad del gluten, es función de la retención del gas.
Í
ndice de caída de Hagberg : es una prueba destinada a determinar la gelificación del almidón de la harina.
El almidón de trigo, se gelifica cuando se calienta con agua, empieza a gelificarse, a hincharse a una
temperatura de 60ºC, a 71ºC se puede hacer un buen engrudo de almidón, entonces, ¿ por qué no se
gelifica completamente el almidón del pan durante la cocción ?
la temperatura interna del pan no llega a 90ºC durante la cocción
la cantidad de agua disponible es limitada, suficiente para un hinchamiento parcial
el tiempo es insuficiente

El almidón es un factor importante en la blandura de la miga: mayor solidez de miga, cuanto más
sólidamente empaquetados están los gránulos de almidón y mayor es la adhesión entre ellos.
Las harinas de alto grado sin decolorar, dan gluten amarillento. Cuanto más fina sea la harina menor
porcentaje de gluten ( gliadina y glutenina ).
El salvado y el germen son más ricos en proteínas que el endospermo, las partes externas son más ricas
en proteínas que el centro.

Medida de las cenizas: son el residuo mineral subsistente tras la combustión completa de un peso
conocido de materia: trigo, harina, salvado, productos de molienda...Los resultados se expresan en
porcentaje de materia seca.
En el trigo el porcentaje oscila entre un 1.1-2.8%, en la harina suele ser de un 0.66%.
Esta determinación es tan importante que algunos tipos comerciales de harina se definen por el contenido
en cenizas, constituye a su vez, uno de los medios para cifrar la pureza de una harina.

Índice de fermentación o índice de Pelshenke: es una prueba rápida e ilustrativa de la calidad general del
trigo. Señala gráficamente las condiciones glutenógenas del grano, su poder expansivo y retención de
gases.
El aparato utilizado recibe el nombre de Triklegraf, cuyas determinaciones pueden ayudarnos para
reforzar por medios naturales el gluten o el almidón con distintos trigos o harinas.
Existe un método estándar internacional para la clasificación del grano destinado a panificación: el
sistema Falling number. Así, harinas diferentes pueden mezclarse fácilmente al nivel deseado usando un
gráfico determinado ( actividad alfa-amilásica).
Dependiendo del valor del Falling Number, se tienen:
Pan pegajoso, actividad alfa-amilásica elevada.
Buen pan, actividad alfa-amilásica normal.
Pan seco, actividad alfa-amilásica baja.
Para utilizar el triklegraf es necesario mezclar 10 gramos de trigo limpio,molidos previamente en un
molinillo de café, con 0.5 gramos de levadura disueltos en 5 cm3 de agua. Con la pasta obtenida se forma
una bola y se amasa durante aproximadamente 5 minutos.
El tiempo que transcurre desde que las bolas son sumergidas hasta que se desintegran por efecto de la
fermentación es el periodo que se conoce como índice de Pelshenke.
Es conveniente eliminar los agujeros de la masa, para que no escape el gas, después, se introduce en un
recipiente.
El recipiente al baño maría es regulado en su temperatura de 30-33ºC por un termostato sumamente
resistente y eficiente. El mismo posee un tornillo micrométrico de regulación ante la posible variación de
temperatura externa en las distintas épocas del año.
Una simple conexión a la red de 120 a 220 voltios, asegura su normal funcionamiento, posee cambio para
ambos voltajes.
Un reloj, acciona mediante volante de aprieto el tambor portador del gráfico, dejándole libre de control
cuando se precise. El gasómetro perfectamente hermético por baño de glicerina, recoge la expansión de
las fermentaciones transmitiendo mediante plumilla inscriptora, los diferentes resultados.
Harinas fuertes, de gluten muy tenaz, son inelásticas y defectuosas panificablemente; su defectos se
eliminan y se mejora notablemente su valor panadero, mezclándoles clases inferiores pero con índole de
elasticidad alto.
Las harinas débiles intensas en gasificación, dan un pan deficiente y son difíciles de trabajar en
panadería; son muy elásticas pero de escasa consistencia, producen un buen pan, mezclándoles
técnicamente con procedentes de trigos duros.
Las cualidades plásticas de la harina y la fuerza de la misma, se determinan con un alveógrafo, que
suministra una curva llamada alveograma. Dicha curva tiene dimensiones variables, de acuerdo con las
características de la harina ensayada.
La tenacidad es la altura de la curva media en milímetros. Indica la resistencia que la pasa opone a la
rotura. Es mayor cuanta más consistencia posea la masa.
La extensibilidad es la base del alveograma, también medida en milímetros. Refleja la mayor o menor
capacidad que en cada caso posee la masa para ser estirada.
Los valores de estas dos características: Tenacidad (P), y Extensibilidad(L), tienen cierta importancia.
Pero lo que tiene una importancia verdaderamente capital es el cociente de dividir ambas magnitudes, al
que llamamos P/L. Efectivamente ése es un valor que diferencia y caracteriza profundamente las harinas,
reflejando para qué tipo de trabajo panadero es adecuada cada una.
Valores P/L iguales o superiores a la unidad son propios de harinas para masa dura o semidura. Valores
P/L inferiores a la unidad deben poseerlos harina para masa semiblanda o blanda.
Las mejores harinas de masa blanda presentan valores P/L comprendidos entre 0.4 y 0.6.
El valor W refleja el trabajo de deformación de la masa al ser ensayada en el alveógrafo. Este valor W es
directamente proporcional a la fuerza de la harina en cuestión. A más W, mayor fuerza. A menos W,
fuerza inferior. Es preciso que las harinas panificables posean una determinada fuerza (capacidad de una
harina, para producir una pieza de pan bien crecida y de gran volumen), aunque no es deseable que
presenten una fuerza demasiado alta, porque ello acarrearía problemas al panificarla, el período de
fermentación es muy largo.

Alveograma típico para determinar cualidades de la harina


Para panificación basta con disponer de harinas con valores W alrededor de 100. Muchas veces el
fabricante atribuye a una presunta falta de fuerza las reclamaciones del panadero, e incrementa en la
molienda la proporción de trigos más fuertes, de los trigos más caros, y no siempre es así.
Son múltiples las propiedades de las harinas, y por lo tanto, muchos los defectos que puede presentar. No
todo puede incluirse en lo que representa el valor W, que siendo una característica importante de los
trigos y las harinas, no es la única a considerar.
Existen otros equipos tales como el Farinógrafo Brabender, que indica el poder de absorción de agua de
la harina ensayada.

El proceso de producción de harinas a partir de trigo es muy amplio y aparte de lo tratado podrían también
tenerse en cuenta: los defectos del pan, tales como enranciamiento, ahilamiento... ocasionados por
bacterias, la acción de la sal en la tecnología, el control de la acidez en el proceso de la fermentación del
pan, los productos mejorantes de la harina ( bromato potásico, ácido l-ascórbico, persulfato amónico,
fosfato ácido de calcio, cloro, dióxido de cloro, tricloruro de nitrógeno...), productos blanqueantes,la acción
del ataque de los pentatómidos del trigo( garrapatillo y sampedrito)...
(En la siguiente hoja se muestra un análisis típico de harina en un laboratorio)
En resumen, el rendimiento de la producción de harina puede estar relacionado con los siguientes
aspectos:

La humedad del grano debe ser lo más baja posible.


La cantidad de impurezas y semillas extrañas tiene incidencias negativas en el rendimiento.
Como el grano de trigo duro tiene forma alargada, textura dura y baja humedad, suele romperse durante
la recolección; de esta forma hay una proporción alta de granos rotos cuando el trigo llega a la fábrica.
Estos granos rotos no son fácilmente recuperables.
El tamaño del grano está en correlación con el peso.
Las dimensiones de todos los granos deben ser muy similares y regulares.
Los granos germinados dan pastas con deficientes cualidades de cocción.
La textura dura es una característica genética y está relacionada con endospermos compactos y
específicamente, con la fuerte interacción almidón-proteína.
El grado de vitriosidad es importante para rendir una alta proporción de sémola.
Cuando el germen es grande y protuberante se puede extraer mejor durante el proceso de limpia. El
germen puede contaminar y obscurecer las sémolas, cuyas enzimas pueden alterar los carotenoides, con
la consiguiente disminución de color amarillo característico.
Si las capas envolventes y el endospermo no están muy adheridos morfológicamente, la purificación de
las sémolas es más fácil.
El color marrón exterior del grano se relaciona con la capacidad de rendir sémolas de color amarillo
adecuado.
Un contenido alto en minerales se asocia a una alta extracción. Pero está demostrado que el contenido de
cenizas no depende únicamente de la eficacia del proceso de molienda y parece depender del tipo de
trigo.
El contenido en proteína es muy importante, ya que está relacionado con el peso y con el valor de
pastificación