Ing.

Marcelo Segovia Cortez

Gestión: Segundo Semestre 2021
5.1. Definición

5.2. Tipos de Mezclas Asfálticas

5.3. Contenido de cemento asfaltico

5.3.1 Contenido Mínimo de C. A.

• Métodos del Área Superficial
• Método basado en la distribución de
Tamaños de las Partículas
5.3.2 Contenido Optimo de C.A.
• Método de la prueba de Compresión Axial No
Confinada
• Método Marshall
• Método Superpave
5.4. Gradación de Agregados para Mezclas
5.5. Ensayos de Control en mezclas ya elaboradas

5.6. Tipos de Carpetas Asfálticas

5.6.1. Macadam Asfaltico

5.6.2. Mezclas en el Lugar

5.6.3. Tratamientos Superficiales

a) Simple

b) Doble

c) Triple

5.6.4. Concreto Asfaltico

5.6.5. Carpetas con emulsión asfáltica

 MÉTODOS Y FORMAS DE ENSEÑANZA
• Se utilizará el Método expositivo, con
resolución de problemas, se hará uso del
cuaderno de tareas, además de lluvia de
ideas, trabajo grupal, etc.

• Para la enseñanza se utilizara diapositivas,

Pizarra, tarjetas de estudio, y otros.
5.1. Definición

Una mezclas asfálticas en general es una

combinación de asfalto y agregado mineral
pétreos en proporciones exactas que se utilizan
para construir firmes. Las proporciones relativas
de estos minerales determinan las propiedades
físicas de las mezcla y eventualmente, el
rendimiento de la misma como mezcla terminada
para un determinado uso.
5.2. Tipos de Mezclas Asfálticas
Las mezclas asfálticas se clasifican de acuerdo a
diferentes parámetros, entre ellos:

a) Por Fracciones de agregado pétreo empleado.

- Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.
- Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.
- Concreto asfáltico: Agregado grueso más mortero.
- Macadam asfáltico: Agregado grueso más ligante
asfáltico.
b) Por la Temperatura de puesta en obra.
Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con
asfaltos a unas temperaturas elevadas, en el rango de
los 150 °C, según la viscosidad del ligante, se
calientan, también los agregados, para que el asfalto
no se enfríe al entrar en contacto con ellos
Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una
emulsión asfáltica (debido a que se sigue utilizando en
algunos lugares los asfaltos fluidificados), y la puesta
en obra se realiza a temperatura ambiente.
c) Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica.
Este parámetro suele ser imprescindible para que no se
produzcan deformaciones plásticas como consecuencia
del paso de las cargas y de las variaciones térmicas.

• Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos

no supera el 6 %.
• Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La proporción
de vacíos está entre el 6 % y el 10 %.
• Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el
12%.
• Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de
vacíos es superior al 20 %.
d) Por el Tamaño máximo del agregado pétreo.

Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del

agregado pétreo excede los 10 mm.

Mezclas Finas: También llamadas microaglomerados,

pueden denominarse también morteros asfálticos,
pues se trata de mezclas formadas básicamente
por un árido fino incluyendo el polvo mineral y un
ligante asfáltico
e) Por la Estructura del agregado pétreo.

Mezclas con Esqueleto mineral

Provistas de un esqueleto mineral resistente, su componente de
resistencia debida al rozamiento interno de los agregados es
notable. Ejemplo, las mezclas abiertas y los que genéricamente
se denominan concretos asfálticos, aunque también una parte de
la resistencia de estos últimos, se debe a la masilla.

Mezclas sin Esqueleto mineral

No poseen un esqueleto mineral resistente, la resistencia es
debida exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los
diferentes tipos de masillas asfálticas
f) Por la Granulometría.
- Mezclas Continuas
Una cantidad muy distribuida de diferentes
tamaños de agregado pétreo en el huso
granulométrico

- Mezclas Discontinuas
Una cantidad muy limitada de tamaños de
agregado pétreo en el huso granulométrico.
RESUMIENDO
5.3. Contenido de Cemento Asfáltico

El contenido de asfalto es la
concentración de masa de
ligante asfáltico. Se expresa
como porcentaje de la masa total
de la mezcla o como porcentaje
de la masa total de agregado
5.3.1 Contenido Mínimo de C. A.

Está en función de las características del material

pétreo, para determinar el contenido mínimo se
puede obtener por dos métodos:

 Método de área superficial

 Método basado en la distribución de Tamaños
de las Partículas
 MÉTODO DEL ÁREA SUPERFICIAL

Se utiliza en materiales que contienen cierta cantidad

de finos.
El método se basa en la estimación de la superficie
de los agregados pétreos por cada kilogramo de
material.
Primeramente se determina la composición
granulométrica del material pétreo, para realizar una
estimación se hace uso de las siguientes constantes
de áreas en m2/ kg. de material pétreo
 TABLA 5.1 Constantes de Área
MATERIAL PORCENTAJE DE
CONSTANTE DE
SE RETIENE EN PARTÍCULAS ENTRE
PASA LA MALLA ÁREA m2/Kg
MALLA LAS MALLAS
1 ½” ¾” H 0,27
¾” N° 4 G 0,41
N° 4 N° 40 g 2,05
N° 40 N° 200 A 15,38
N° 200 F 53,30

Cada una de las constantes anteriores se multiplican por los

porcentajes de partículas entre las mallas correspondientes,
dando por resultado que se obtengan determinadas
superficies por Kg. de material.
Se suman todas las superficies calculadas y el resultado
se multiplica por el Índice Asfáltico, que varía entre
0,0055 y 0,0100, esto de acuerdo a la rugosidad y
porosidad de los agregados, de acuerdo a la siguiente
tabla.

TABLA 5.2 Índice Asfáltico

ÍNDICE ASFÁLTICO n
MATERIAL
PÉTREO Absorción Absorción Absorción
O a 2,5 % 2,6 a 5 % Mayor de 5 %
Grava o arena de
río material 0,0055 0,0065 0,0075
redondeado
Gravas angulosas
0,0065 0,0075 0,0085
o redondeadas
Rocas Trituradas
0,0075 0,0085 0,0100
(Angulosas)
Lo mencionado anteriormente, para determinar el
porcentaje mínimo de cemento asfáltico, se puede
expresar de la siguiente forma

P = 0,27 n H + 0,41 n G + 2,05 n g + 15,38 n A + 53,3 n F

El porcentaje de cemento asfáltico obtenido debe

convertirse a cantidad mínima de producto asfáltico con
respecto al material pétreo en volumen, ya sea un
rebajado o una emulsión asfáltica, que se vaya a emplear,
tomando en cuenta el contenido de residuo asfáltico del
mismo, el cual se calculara de acuerdo a la siguiente
expresión:
 𝑷𝑹𝑨 ∗ 𝒀𝒅
𝑴𝑨𝒗 =
𝑹 ∗ 𝑺𝑹𝑨 ∗ 𝒀𝒐
Donde:
MAv = Cantidad mínima de producto asfáltico con relación al
material pétreo suelto, en litros por metro cúbico.
PRA = Proporción mínima de residuo asfáltico en peso con relación a
del material pétreo, en por ciento (% de cemento asfáltico)
Yd = Peso volumétrico del material pétreo seco suelto, Kg/m3.
R = Residuo que contiene el material asfáltico, en por ciento,
respecto a su volumen (residuo asfáltico o cemento asfáltico
producto de la pruebe de destilación)
SRA = Peso específico relativo o densidad del residuo asfáltico,
número abstracto.
Yo = Peso específico del agua, considerado para estos fines en Kg. Por
litro.

El porcentaje de cemento asfáltico calculado debe emplearse únicamente

como guía para la determinación práctica por medio de la prueba de
compresión axial no confinada
 Ejemplo.-
Supongamos que los agregados pétreos tienen las siguientes
características:
• Absorción del agregado triturado es del 3,2%
• composición granulométrica.
Mat. Pasa ¾” Mat. Se retiene N° 4 0,35 = 35%
Mat. Pasa N° 4 Mat. Se retiene N° 40 0,45 = 45%
Mat. Pasa N° 40 Mat. Se retiene N° 200 0,15 = 15%
Mat. Pasa N° 200 0,05 = 5%
TOTAL 1 = 100%

P = 0,27 n H + 0,41 n G + 2,05 n g + 15,38 n A + 53,3 n F

De tabla 5,2 n = 0,0085
Relacionando con la tabla 5,1
H = 0 G = 0,35 g = 0,45 A = 0,15 F = 0,05
P = (0,0085) * [0,27 *(0) + 0,41 (0,35) + 2,05 (0,45) + 15,38 (0,15) + 53,3
(0,05)]
P = 0,051 = 5 %
 Método basado en la distribución de Tamaños
de las Partículas

En este método se hace uso de la formula siguiente:

p = 0,020 a + 0,045 b + cd
Donde:
p = porcentaje de C. A. expresado con respecto al peso del
material.
a = Porcentaje de material retenido en la malla N° 10
b = Porcentaje de material que pasa la malla N° 10 y se retiene
en el N° 200
c = Porcentaje de material que pasa la malla N° 200
d = Coeficiente asfáltico que varía con las características del
material de acuerdo con los datos de la tabla siguiente.
 MATERIAL d
Gravas y arenas de río o materiales
0,15
redondeados de baja absorción

Gravas Trituradas de Baja Absorción 0,20

Rocas trituradas de Absorción
0,30
Media
Rocas trituradas de Alta Absorción 0,35

Para expresar el C. A. sobre la base de producto

asfáltico se procede de la misma manera del método
anterior.
5.3.2 Contenido Optimo de C.A.

En las mezclas asfálticas, es de gran importancia conocer la

cantidad de asfalto por emplearse, debiendo buscar el
contenido óptimo, puesto que en una mezcla este elemento
forma una membrana alrededor de las partículas de un
espesor tal que sea suficiente para resistir los efectos del
tránsito y de la intemperie, pero no tiene que tener gran
espesor de C. A., ya que además de resultar antieconómico
puede provocar una pérdida de estabilidad en la carpeta,
además este exceso de asfalto puede ocasionar que la calzada
sea resbalosa.
La determinación del Contenido Optimo de Cemento Asfáltico
puede llevarse a cabo por varios procedimientos. Se verán aquí
dos de ellos:

 Método de la prueba de Compresión Axial

No Confinada
 Hveem
 Cántabro
 Método Marshall Complementado
 Método de la prueba de Compresión Axial No
Confinada

Este método utiliza moldes metálicos con las siguientes

características, de acuerdo al tamaño máximo del material por
emplear.
 Método Marshall

Para calcular el contenido optimo de cemento asfáltico este

método consiste en medir la resistencia a la deformación plástica
de mezclas bituminosas empleando el aparato Marshall, como la
determinación de densidad y huecos en la mezcla bituminosa o
concreto asfáltico compactado según norma NLT – 159/86 y
168/90
ELABORACIÓN DE LAS BRIQUETAS
Con relación a la elaboración de briquetas se consideran los siguientes
conceptos:
Fijada la Granulometría de la mezcla asfáltica, se determinará el porcentaje en
peso de los siguientes tamaño en que ha sido separado previamente el material
pétreo (la separación depende de la norma a utilizar).
 Gravedad Específica Seca Bulk Agregado Fino Gsb

Gsb = A / (B + S – C)
Gravedad Específica SSS Agregado Fino Gs,sss

Gs,sss = S / (B + S – C)
Gravedad Específica Seca Aparente Agregado Fino Gsa

Gsa = A / (B + A – C)
Capacidad Absorción de Agua del Agregado Fino

Absorción % = ((S – A) / A)) * 100

Dónde:
A: masa secada al horno (g)
B: masa del picnómetro lleno con agua (g)
C: masa Picnómetro, agregado Fino SSS y agua (g)
S = Masa agregado fino SSS
 𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐺𝑠𝑎) =
𝐴−𝐶
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 (𝐺𝑠𝑏) =
𝐵−𝐶
𝐵
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏) =
𝐵−𝐶
𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 % = ∗ 100
𝐴
Dónde:
A: masa en el aire del agregado seco al horno (g)
B: masa en el aire del agregado saturado superficialmente seco (g)
C: masa del agregado saturado superficialmente seco sumergido en agua (g)
 Gravedad Específica Bulk Combinada de Agregados Gsb

𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑛 = (100)
𝐺𝑠𝑏 =
𝑃1 𝑃2 𝑃𝑛
𝐺1 + 𝐺2 + ⋯ + 𝐺𝑛
Donde:
Gsb = Gravedad Especifica seca o bulk de la
combinación de agregados
P1, P2, ..Pn = Porcentaje por Peso de los Agregados (% grava, %
arena, % llenante)
Gsb1, Gsb2, … Gsbn = Gravedad Especifica seca o buk de cada
agregado (Grava, Arena, Llenante)
Cada una de las briquetas se requiere 1200 gramos de Mezcla
(agregado pétreo + C.A.). Se toma cada uno de los tamaños
mencionados la cantidad de muestra que resulta de multiplicar
el % en peso de cada fracción por el peso total de la muestra.
 Cantidad
Mínima de
C.A. -1% C.A. - 0,5% C. A. C.A. 0,5%

C.A. 1 % C.A. 1,5 % C.A. 2 % C.A. 2,5 %

Se debe Calentar los agregados 28 °C por encima del asfalto.
Otras Normas recomiendan calentar los agregados a 175 °C y el
cemento Asfaltico a 120 °C
La temperatura de mezclado no
debe ser menor de 100 °C al
momento de elaborar la
briqueta.
EN NINGÚN CASO LA MEZCLA
DEBERÁ SER RECALENTADA
Proceso de compactación
PRESIÓN DE
TRÁNSITO N° DE GOLPES
CONTACTO
50 cada Cara 7 Kg/cm2
Liviano
75 cada Cara 7 a 14 Kg/cm2

Mediano 75 cada Cara 7 a 14 Kg/cm2

Pesado 75 cada Cara 7 a 14 Kg/cm2

Previa a la Compactación los Moldes y el

pistón se calientas en un baño de agua
hirviendo.
Posteriormente se colocará un papel filtro
en el fondo del molde y se llenará este
con la mezcla caliente
Compactadores Automáticos
Una vez compactada se procede al Desmolde de la
briqueta
Una ves desmoldada la briqueta se sumerge en agua fría
unos 2 min. como mínimo, luego se extrae el espécimen del
molde, se identificara y se dejara enfriar a temperatura
ambiente durante 12 a 24 h.
Luego de enfriada la Briqueta de toman las medidas
anotando en el formulario guía
Para conseguir la altura adecuada de las briquetas para el
ensayo, es conveniente elaborar una briqueta de prueba.
Para ella, se toma una cantidad de agregados de 1200 gr.
Corrigiéndose luego por la altura debida, con la expresión,
en el sistema internacional SI
Ahora se tiene que determinar lo siguiente:
• La Gravedades Específicas o Densidades
• Calculo de las Propiedades volumétricas
• Los valores de estabilidad y Flujo a través del aparato
Marshall.

 GRAVEDAD ESPECÍFICA
GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK (según AASHTO T 166-05) o
Densidad Máxima
Obtención de la Masa de la Briqueta Compactada Seca A
Se sumergen en un recipiente con agua a 25 °C, dejándolos
saturar por lo menos 10 minutos.
Obtención de la Masa de la Briqueta Sumergida en Agua C
Obtención de la Masa de la Briqueta Saturada
Superficialmente Seca SSS B
 Gmb = A / (B – C)

Donde:
Gmb = Gravedad Específica Bulk de la briqueta
Compactada (Densidad Aparente)
A = Masa de la Briqueta Seca
B = Masa de la Briqueta SSS
C = Masa de la Briqueta Sumergida

La norma AASHTO T 166-05 establece que la diferencia

máxima permitida entre dos valores de gravedad específica
bulk es de 0.02, para que puedan ser promediados, aquella
gravedad bulk que sobrepasa dicho valor es descartada
Hay dos maneras de lograr la Densidad Máxima de la
Mezcla
La primera, mediante la llamada “Densidad Máxima
Teórica” (Dmt), suponiendo que en la probeta compactada
no existieran vacíos, se calcula por la fórmula siguiente:
100
Dens. máx. teórica =
P1 𝑃2 𝑃3 𝑃4 𝑃5
+ + + +
Peas1 Peas2 Peas3 Peas4 Peas5

donde:
P1, P2 ....P5 son porcentajes en peso de los materiales que intervienen
en la mezcla total. P1 + P2 + P3 + P4 + P5 = 100
Peas1, Peas2, Peas3 = Peso específico del agregado seco (bulk) de cada
uno de los agregados indicados. (3/4”, 3/8” y Arena)
Pea4 = Peso específico aparente del relleno mineral
Pea5 = Peso específico absoluto del asfalto (en general, generalmente
se utiliza 1,000 gr/cm³)
La otra manera de determinar la Densidad Máxima es
mediante el denominado “Ensayo Rice”, que consiste en pesar
una cierta cantidad de mezcla y determinar su volumen
sumergiéndola en agua y aplicando vacío con una bomba para
retirar todo el aire de sus huecos. Esta “Densidad Máxima Rice”
de la mezcla (Dmr) o Gravedad Específica Máxima Teórica de la
Mezcla Asfáltica Suelta (Gmm). Su empleo es habitual en los
laboratorios de obra
Gmm = A / (A + D – E) = A / (D – (E – A))

Donde:
A = Masa de la Briqueta Seca al horno en aire
D = Masa de Recipiente lleno de agua hasta el enrase (25°C)
E = Masa de Recipiente con agua y Briqueta después de extraer
el aire y enrasar (25°C)
Si la diferencia excede 0.011, vuelva a ejecutar la prueba.
Equipos de Laboratorio para la Obtención de la Gravedad
Específica Máxima Teórica de la Mezcla Asfáltica Suelta Gmm
 Calculo de las Propiedades volumétricas
Porcentaje de Vacíos Total de la Mezcla (VTM – Va - Vv)
En mezclas asfálticas densas, este valor de vacíos según las
especificaciones, debe estar en el rango de 3 a 5%.

𝑮𝒎𝒎 − 𝑮𝒎𝒃 𝑱 − 𝑭
% 𝑽𝑻𝑴 = 𝟏𝟎𝟎 ∗ =
𝑮𝒎𝒎 𝑱

Dónde:
VTM = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen
total.
Gmm= Densidad máxima teórica de la mezcla suelta.
Gmb= Densidad promedio de la mezcla compactada.
Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM o VMA)

𝑮𝒎𝒃 ∗ 𝑷𝒔.
% 𝑽. 𝑨. 𝑴. = 𝟏𝟎𝟎 −
𝑮𝒔𝒃

Dónde:
VAM= vacíos en el agregado mineral (porcentaje del total de
la mezcla)
Gmb= Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada.
Gsb = Gravedad especifica seca Bulk total del agregado
Ps = Porcentaje de agregado respecto al peso Total de la
Mezcla.
Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM o VMA)

𝑮𝒎𝒃 𝟏𝟎𝟎
% 𝑽. 𝑨. 𝑴. = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑮𝒔𝒃
* 𝟏𝟎𝟎 +𝑷𝒃
∗ 𝟏𝟎𝟎

Dónde:
VAM= vacíos en el agregado mineral (porcentaje del total de
la mezcla)
Gmb= Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada.
Gsb = Gravedad especifica seca Bulk total del agregado
Pb = Porcentaje de C. A. respecto al peso Total de la
Mezcla.
Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM o VMA)

% 𝒅𝒆 𝑨𝒔𝒇𝒂𝒍𝒕𝒐∗ 𝑮𝒎𝒃
% 𝑽. 𝑨. 𝑴. = 𝑮𝒂
+ 𝐕𝐓𝐌

Dónde:
VAM= vacíos en el agregado mineral (porcentaje del total de
la mezcla)
Gmb= Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada.
Ga = Gravedad especifica del Asfalto
VTM = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje
del volumen total.
Mínimo porcentaje de vacíos de agregados mineral (VAM)

Porcentaje Mínimo de VAM

Tamaño máximo nominal
Porcentaje Diseño Vacíos de Aire
in mm 3 4 5
N° 16 1,18 21,5 22,5 23,5
N° 8 2,36 19 20 21
N° 4 4,75 16 17 18
3/8” 9,5 14 15 16
½” 12,5 13 14 15
¾” 19 12 13 14
1” 25 11 12 13
1 ½” 37,5 10 11 12

Se considera tamaño máximo nominal del agregado, el tamiz (o

abertura en mm) que sigue en la serie al que permite pasar el 100%.
R.B.V. o VFA (Vacíos llenos con asfalto o Relación Asfalto/Vacíos)
El VAM abarca asfalto y aire, mientras que el R.B.V. solamente
abarca el asfalto que une a los agregados (asfalto efectivo), el valor
de R.B.V. se expresa generalmente como un porcentaje.

𝑽𝑨𝑴 − 𝑽𝑻𝑴
% 𝐑. 𝐁. 𝐕. = 𝟏𝟎𝟎 ∗
𝑽𝑨𝑴
Dónde:
R.B.V. = Vacíos llenos con asfalto o Relación de Asfalto/Vacíos.
VAM= Vacíos en el agregado mineral, porcentaje del total de la mezcla.
VTM= vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen
total.
 Medición de la estabilidad y la fluencia a
través del aparato Marshall

Primeramente se coloca la Briquetas en un baño de agua a

60 ± 1°C durante 30 a 40 min antes de ensayar
• Aplique carga a la briqueta a una velocidad constante de
deformación de 50 ± 1 mm/min. Hasta que produzca la
falla.
• El punto de falla queda definido por la carga máxima
obtenida el cual se define como la estabilidad Marshall
como el número total de Newtons o libras necesarios para
producir falla de la briqueta a 60°C. Esta lectura es el valor
de la fluidez de la briqueta expresada en unidades de 0.25
mm (1/100 pulg.)
• El procedimiento completo de estabilidad y fluencia
comienza desde el momento en que se retira la briqueta
del agua y no debe durar más de 30 s
Después de realizar el ensayo en la prensa Marshall se
determina LA ESTABILIDAD MARSHALL, que es la carga máxima
expresada en kg que puede resistir sin que se produzca falla una
probeta preparada y ensayada en condiciones normalizadas.

Teniendo los resultados de la estabilidad de cada Briqueta esta

tiene que ser afectada por un FACTOR DE CORRECCIÓN POR
ALTURA.

De acuerdo a cada altura se tiene su factor de corrección los

cuales se observa en siguientes tablas
La estabilidad medida de la
probeta multiplicada por el
factor correspondiente a su
altura, es igual a la
estabilidad corregida para
una probeta de 63.5 mm.
LA FLUENCIA MARSHALL es la reducción del diámetro de la
probeta, expresada en mm o centésimas de pulgada, en el
momento de alcanzar la carga máxima y en la dirección de ésta.

El cálculo del flujo para cada punto se obtiene simplemente

multiplicando la lectura de cada briqueta en mm por el factor
de 0,03937 para convertirlo a 0,01 pulgadas, y luego se
promedian los valores de las briquetas.
EJEMPLO DE CÁLCULO
La combinación Granulométrica - Convencional Tipo C para que este
dentro los rangos permitidos es la siguiente:
Agregado Grueso 3/4” 25 %
Agregado Medio 3/8” 25 %
Arena 50 %
La Gravedad especifica seca agregado grueso es:
Grava = 2,690
Gravilla = 2,682
La Gravedad especifica seca de la Arena triturada es = 2,693
Por tanto Gravedad Específica seca o bulk de la combinación de
agregados (Gsb) es:
𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑛
𝐺𝑠𝑏 =
𝑃1 𝑃2 𝑃𝑛
+ + ⋯ +
𝐺1 𝐺2 𝐺𝑛

25 + 25 + 50
𝐺𝑠𝑏 = = 2,689
25 25 50
2,690 + 2,682 + 2,693
Calculando los materiales para una Briqueta
Aproximadamente una briqueta tiene 1200 gramos de concreto
asfáltico, de cálculos anteriores tenemos que el contenido de
C.A. mínimo es del 5,5 %
W briqueta = 1200 g
1200 g x 5,5 % = 66 g de C.A.
1200 g x 94,5% = 1134 g de agregado
100 % = 1200 g peso total en mezcla
 TAMICES GRANULOMETRÍA Cantidad Total Peso de
de Agregado agregado
Pasa Retiene Pasa% Retiene % (g) (g)

1" 3/4" 100,00 1,82 1134 20,6

3/4" 1/2" 98,18 14,53 1134 164,7
1/2" 3/8" 83,65 8,63 1134 97,8
3/8" N°4 75,03 28,78 1134 326,3
N°4 Nº 10 46,25 7,93 1134 89,9
Nº10 Nº16 38,33 11,24 1134 127,5
Nº16 Nº40 27,09 16,64 1134 188,6
Nº40 N°50 10,45 2,51 1134 28,5
N°50 Nº80 7,94 1,84 1134 20,9
Nº80 Nº200 6,10 2,43 1134 27,5
Pasa por malla
N°200 3,68 41,6

∑ 1134,0
Asfalto 66
Peso de la Briqueta ∑ 1200,0
 Para calcular la Gravedad Específica Bulk de la briqueta
Compactada con un contenido de C.A. del 5,5 % se tiene los
siguientes datos obtenidos en laboratorio:
Gmb = A / (B – C)
Masa de la Masa de la Masa de la
Gravedad
BRIQUETA Briqueta Seca Briqueta SSS Briqueta
Específica BULK
gr (A) gr. (B) Sumergida gr. (C)
1 1184,80 1185 685 2,370
2 1172,4 1173,6 681,2 2,381
3 1184,8 1185,5 684,5 2,365
PROMEDIO 2,372
La norma AASHTO T 166-05 establece que la diferencia máxima
permitida entre dos valores de gravedad específica bulk es de
0.02, para que puedan ser promediados, aquella gravedad bulk
que sobrepasa dicho valor es descartada
Ahora procedemos a calcular las Propiedades Volumétricas.
Empezamos con el % de Vacíos Totales de la Mezcla (VTM). Para
esto necesitamos la densidad máxima teórica de la mezcla de
pavimentación Gmm para cada contenido de C. A.
Como ejemplo de cálculo para una briqueta de 5,5 % de asfalto
residual se tiene:
Briqueta 1:
Gmm = 2,463 Gmb = 2,372

Gmm − Gmb J − F
% VTM = 100 ∗ =
Gmm J

2,463 − 2,372
% 𝑉𝑇𝑀 = 100 ∗ = 3,695 %
2,463
 Calculando Los Vacíos en Agregado Mineral (VAM)

Gmb ∗ Ps.
% V. A. M. = 100 −
Gsb

𝟐, 𝟑𝟕𝟐 ∗ 𝟗𝟒, 𝟓
% 𝐕. 𝐀. 𝐌. = 𝟏𝟎𝟎 − = 𝟏𝟔, 𝟔𝟒 %
𝟐, 𝟔𝟖𝟗

Calculando los Vacíos llenos con asfalto R.B.V. o VFA

𝑉𝐴𝑀 − 𝑉𝑇𝑀
% 𝑅. 𝐵. 𝑉. o VFA = 100 ∗
𝑉𝐴𝑀
𝟏𝟔,𝟔𝟒−𝟑,𝟔𝟗𝟓
% 𝐑. 𝐁. 𝐕. 𝐨 𝐕𝐅𝐀 = 𝟏𝟎𝟎 ∗ = 𝟕𝟕, 𝟕𝟗 %
𝟏𝟔,𝟔𝟒

Estos Cálculos se debe hacer para cada briqueta con el

mismo contenido de CA y Luego sacar un promedio
Después de realizar el ensayo en la prensa Marshall se
determina LA ESTABILIDAD, en función al factor de corrección
de la prensa Marshall (también en cuanto a sus unidades)
En el ensayo Marshall se obtuvieron las siguientes resultados
para las briquetas de 5,5% de cemento asfáltico:

LECTURA DEL DIAL: ESTABILIDAD REAL

BRIQUETA N°
Estabilidad (Libras) (Libras)
1 1394,5 3074,3
2 1404 3095,3
3 1395 3075,4
ESTABILIDAD PROMEDIO REAL 3 081,7

Estabilidad real = Factor de corrección de la prensa (aro) *Lectura del dial

Estabilidad real = 2,2046 * 1 394,5
Estabilidad real = 3074,3 Libras
Ahora procedemos a afectar a la estabilidad encontrada por el
FACTOR DE CORRECCIÓN POR ALTURA de acuerdo a tablas.
ALTURA FACTOR DE ESTABILIDAD
BRIQUETA ESTABILIDAD
BRIQUETA CORRECCIÓN CORREGIDA
N° REAL (Libras) POR ALTURA
(mm) (Libras)
1 63,6 3074,3 0,998 3068,154
2 63,4 3095,3 1,003 3104,586
3 64,3 3075,4 0,980 3013,892
ESTABILIDAD PROMEDIO CORREGIDA 3062,211
LA FLUENCIA se determina durante el ensayo en la prensa
Marshall, se obtuvieron las siguientes resultados para las
briquetas de 5,5 % de cemento asfáltico, las lecturas del dial
nos da en milímetros para ello se lo transforma en milésimas
de pulgada como se observa en la siguiente tabla:

LECTURA DEL DIAL (R) Flujo (0,01 pulg.)

BRIQUETA N°
(Milímetros) R * 0,03937

1 350 13,78

2 335 13,19

3 345 13,58

PROMEDIO 13,52
 Con los datos obtenidos de las formulas y cuadros se procede a realizar
las siguientes gráficas:
1. Densidad de la probeta vs. Porcentaje de Asfalto.
2. Porcentaje de vacíos en aire con respecto a la mezcla total vs.
Porcentaje de Asfalto
3. Vacíos de agregado mineral (VAM) vs. Porcentaje de Asfalto
4. Porcentaje de vacíos llenos de Asfalto (RBV) vs. Porcentaje de
Asfalto
5. Estabilidad corregida vs. Porcentaje de Asfalto.
6. Fluencia (flujo) vs. Porcentaje de Asfalto.
2,350 10,0 Asfalto-vacíos Totales
2,344
2,338 9,0
2,332 8,0
2,326
Densidad (gr/cm^3)

Vacíos del Total (%)

2,320 7,0
2,314 6,0
2,308
2,302 5,0
2,296
2,290 4,0
2,284 3,0
2,278
2,272 2,0
2,266
2,260 1,0
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50
% de Asfalto % de Asfalto
 90,0
21,0
85,0
20,5
80,0
20,0
75,0
19,5
% VAM

% de RBV
19,0 70,0

18,5 65,0
18,0 60,0
17,5 55,0
17,0 50,0
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
% de Asfalto % de Asfalto

3800 16,0
3700
3600 15,0
3500 14,0
3400

Flujo ( 1 / 100" )
Estabilidad ( Lb. )

3300 13,0
3200 12,0
3100
3000 11,0
2900
2800 10,0
2700 9,0
2600
2500 8,0
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
% de Asfalto % de Asfalto
 Con los datos obtenidos en los gráficos anteriores, se calcula el
contenido óptimo de asfalto aplicando alguno de los criterios de
dosificación. El más utilizado en nuestro medio es el que promedia los
siguientes valores:
a) El porcentaje de asfalto que corresponda a la mayor densidad.
b) El contenido de asfalto que corresponda a la mayor estabilidad.
c) El porcentaje de asfalto que corresponda al valor medio de los vacíos
totales fijados como límites en las especificaciones de la mezcla en
estudio (usualmente se exige entre 3% y 5%, por lo tanto, el valor
medio sería de 4%).
y = 0,0069x3 - 0,1481x2 + 1,0296x + 2E-06 y = -17,035x3 + 130,8x2 + 397,08x + 0,1781
2,350 3800
2,344 R² = 1 R² = 0,9994
3700
2,338 2,336 3600
2,332
2,326 3500
Densidad (gr/cm^3)

3400 3.434
2,320

Estabilidad ( Lb. )
2,314 3300
2,308 3200
2,302 3100
2,296 3000
2,290 5,95 2900
2,284 2800
2,278 6,34
2,272 2700
2,266 2600
2,260 2500
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
% de Asfalto % de Asfalto
 y = 0,2806x3 - 3,7695x2 + 13,168x + 0,0005
10,0
R² = 0,9958
9,0
8,0

Vacíos del Total (%)

7,0
6,0
5,0
4,0 4,00
3,0
5,95
2,0
1,0
4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50
% de Asfalto

Determinado el promedio de estos tres porcentajes de cemento asfáltico,

se verifica si con dicho por ciento los valores de Fluencia, VAM y RBV se
ubican dentro de los límites establecidos por las especificaciones.

VALORES
OBTENIDOS DE
PROPIEDADES % DE ASFALTO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
GRÁFICOS
DENSIDAD 5,95 2,336 ------- -------
ESTABILIDAD (Lb) 6,34 3434 > 1500 Lb. (75 Golpes)
% VACÍOS 5,95 4,0 3 5
Determinación del contenido óptimo de Asfalto
PROMEDIO ( % ) 6,08
Promedio de las tres Graficas
 VALORES
OBTENIDOS DE
PROPIEDADES % DE ASFALTO ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
GRÁFICOS
V.A.M 6,08 17,8 15

R.B.V. 6,08 75,2 75 82

FLUENCIA 1/100" 6,08 12,8 8 14

90,0 y = -0,2799x2 + 14,308x - 0,1224

21,0 R² = 0,9958
85,0
20,5
80,0 75,20
20,0
75,0
19,5
% VAM

% de RBV
19,0 70,0

18,5 65,0
17,80 6,08
18,0 60,0
17,5 6,08 55,0
17,0 50,0
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
% de Asfalto % de Asfalto
 y = -0,6504x2 + 6,0285x - 0,0031
16,0 R² = 0,9918
15,0
14,0

Flujo ( 1 / 100" )
13,0
12,8
12,0
11,0
10,0 6,08

9,0
8,0
4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
% de Asfalto

Si los resultados no se encuadran dentro de lo establecido,

se deberá variar los porcentajes de los áridos utilizados o
incorporar nuevos agregados para lograr una mezcla
adecuada.
5.4. Gradación de Agregados para Mezclas
Universidad Tecnológica Nacional - Unidad Académica Río Gallegos
Granulometría de Mezclas Densas en Caliente (INV – 450-02)
Granulometría de Mezclas Densas, Semidensas, Greusas
y de Alto Módulo
5.5. Ensayos de Control en Mezclas ya Elaboradas

Los ensayos de control del comportamiento se emplean para relacionar

el diseño de la mezcla con el comportamiento de campo.
En este acápite se describirán brevemente los métodos para
caracterizar las propiedades fundamentales de la mezcla, para
caracterizar el comportamiento de la misma en laboratorio

 Ensayos de caracterización de la mezcla asfáltica

Los tres ensayos fundamentales de caracterización de mezclas
asfálticas son:
a) Gravedad específica total
b) Gravedad específica máxima teórica
c) Contenido de asfalto/granulometría (Los tres principales métodos
son: extracción del solvente, nuclear e ignición en horno).
 Ensayos para caracterizar el comportamiento
Los ensayos para caracterizar la mezcla asfáltica permiten conocer su
comportamiento, y cómo cambia a lo largo de la vida del pavimento.
Dichos parámetros son:

a) Resistencia a la deformación permanente (roderas). Es un

parámetro que depende principalmente del diseño de la mezcla
asfáltica. Por esta razón, la mayoría de los ensayos de
comportamiento se concentran en la predicción de la resistencia a la
deformación permanente. (Método Marshall estabilidad y flujo)

b) Vida a la fatiga. Un parámetro importante que depende tanto del

diseño estructural y de la subrasante de apoyo, como del diseño de la
mezcla son importantes debido a que uno de los modos de falla es la
fisuración por fatiga. Las pruebas de flexión (a 2, 3 y 4 puntos)

c) Resistencia a la tensión. Se relaciona con el agrietamiento de la

mezcla asfáltica, especialmente para bajas temperaturas
d) Rigidez. La relación esfuerzo - deformación de la mezcla se caracteriza
por el módulo elástico o resiliente.

e) Susceptibilidad a la humedad. La evaluación de la susceptibilidad a la

humedad sirve para identificar si una combinación de ligante asfáltico y
agregado, es susceptible a la acción del agua (Muench, 2003). A la fecha
no hay un ensayo que haya logrado una amplia aceptación para evaluar
el efecto de la humedad en una mezcla
5.6. Tipos de Carpetas Asfálticas
De acuerdo a la forma de construcción se pueden señalar los
siguientes tipos:
5.6.1. Macadam Asfaltico
Es un tipo de carpeta asfáltica que consiste de capas sucesivas de
piedras progresivamente más pequeñas de abajo hacia arriba,
limpias y angulosas.
Se forma aplicando cuatro capas de material pétreo e igual número de
capas de producto que cumpla con las especificaciones dadas.
El proceso constructivo es similar al utilizado en el pavimento superficial
simple o doble, con la diferencia que el de Macadam se construye
empleando mayor número de capas tanto de material pétreo como de
asfalto.
El material pétreo se clasifica en:
 Material pétreo N° 1, tendrá un espesor de 3,8 a 6,3 cm
 Material pétreo N° 2, con un espesor de 1,9 a 3,8 cm
 Material pétreo N° 3, con un espesor de 0,6 a 1,9 cm
 Material pétreo N° 4, tendrá un espesor de 0,3 a 0,6 cm
5.6.2. Mezclas en el Lugar
Se le llama mezclas en el lugar porque se elaboran en el sitio donde se va
a usar, con materiales pétreos fríos y asfaltos de fraguado rápido, el cual
puede ser precalentado.
Para su elaboración no se requiere equipo especial simplemente son
necesarios: un camión regador de asfalto, una motoniveladora para
realizar el mezclado del material pétreo con asfalto y extenderla en el
camino al ancho especificado y un compactador con peso de 10 a 12
toneladas, auxiliada por un rodillo neumático, para que la carpeta
alcance la compactación especificada, la cual deberá ser no menor al 95%
.
Generalmente la cantidad de cemento asfáltico requerida es de 90 a 115
lts/m3. de material pétreo suelto (5,5 % a 7%)
La granulometría comúnmente empleada es la siguiente:
5.6.3. Tratamientos Superficiales
Pueden ser utilizados como capas de protección sobre ca-
minos estabilizados o como conservación de pavimentos
asfálticos. Los objetivos que se persiguen son la protección,
impermeabilización y mejoramiento de la capa de rodadura,
proporcionando además una superficie antideslizante.
Funciones de los Tratamientos Superficiales
• Proveer una superficie económica y duradera para caminos
con bases granulares que tienen tránsitos ligeros y de
mediano volumen.
• Suministrar una superficie para todos los climas, a bajo
costo en condiciones de tránsito ligero a medio
• Suministrar una superficie antideslizante
• Prevenir la penetración superficial de agua en bases
granulares y pavimentos viejos que han comenzado a
desintegrarse por el tiempo o a fisurarse.
• Rellanar huecos, recubrir y ligar partículas minerales
desprendidas y restaurar la superficie del pavimento.
• Definir bermas para que no se confundan con carriles de
circulación.
• Suministrar franjas ruidosas para seguridad
• Renovar superficies y restaurar la resistencia al
deslizamiento de pavimentos deteriorados por el tránsito
en los cuales los agregados superficiales han comenzado a
pulirse.
• Restaurar capas de rodamientos afectadas por los agentes
climáticos y dar nueva vida a superficies de pavimentos
resecas.
• Proveer una cubierta temporaria en los casos de
construcción de pavimentos incompletos y demorados o
cuando se trata de una construcción por etapas.
• Paliar el polvo.
• Asegurar la adherencia de las capas asfálticas superiores
con las bases granulares (riego de imprimación).
• Asegurar la trabazón entre la superficie que está siendo
pavimentada y la capa superior (riego de liga).
Tratamiento Superficiales Simple (TSS)
Consiste en una sola aplicación uniformemente distribuida de
ligante bituminoso, seguido de una aplicación de árido de
tamaño tan uniforme como sea posible
Tratamiento Superficiales Doble (TSD)
Dos riegos alternados y uniformemente distribuidos de
ligante bituminoso y árido sobre una superficie acondicionada
previamente. El tamaño medio del árido de cada distribución
sucesiva es la mitad o menos del tamaño medio de la capa
precedente. El espesor total es aproximadamente igual al
tamaño máximo nominal del árido de la primera aplicación
Tratamiento Superficiales Triple (TST)
Se denomina tratamiento superficial triple (T.S.T.), cuando el
proceso se repite mas de una segunda vez, disminuyendo el
tamaño del árido con cada nueva aplicación.
Equipos
El éxito de un tratamiento depende en gran medida del buen
estado de conservación y del buen funcionamiento del equipo.
El regador y la gravilladora deberán ser objeto de una
profunda revisión antes de empezar los trabajos, deberán
realizarse ensayos para comprobar su buen estado.
En una obra de este tipo, pueden distinguirse los siguientes
equipos:
• Camión regador de asfalto.
• Rodillo metálico liso.
• Compactador neumático.
• Gravilladora.
• Barredora.
 El éxito
Estado de
Distribución
conservación de
Objetivo de un uniforme de
los equipos.
tratamiento ligante asfáltico
superficial y de agregado Condiciones de
pétreo ejecución.
Competencia
del personal.
Proceso Constructivo
Controles
• Condiciones climáticas (clima cálido, seco, temperatura
ambiente > a 10 °C para emulsiones asfálticas y 15 °C para
cementos asfálticos y cortados.
• No debe trabajarse si hay tiempo neblinoso o posibilidades
de lluvia.
• Condiciones de la superficie (limpia, libre de materias
extrañas y seca, sin acumulaciones de bitumen
correspondiente a la imprimación o liga)
• Equipos (verificar que la barra regadora esté colocada a la
altura correcta para el traslape adecuado y que todas las
boquillas estén limpias y en el ángulo adecuado)
• Granulometría y humedad de los agregados, según
especificaciones.
Controles
• Temperatura de aplicación del asfalto, según gráfico
viscosidad.
• Control de las cantidades de asfalto (ASTM D 2995-79) y
agregados aplicadas según dosificación.
• Muestreo de todas las partidas de asfalto llegadas a la obra
para su análisis de calidad.
CONCLUSIONES
Los tratamientos superficiales son aplicaciones uniformes de
asfalto, con dosificaciones variables, ya sea sobre capas
estabilizadas o pavimentos existentes, y tienen por finalidad el
mejorar o conservar las características físicas y mecánicas de
las superficies tratadas.
Cada tipo de tratamiento superficial implica un objetivo
específico, debiendo evaluarse cada situación, para asegurar
que la alternativa elegida sea la más adecuada de acuerdo a la
solución requerida.
Según lo anterior, se debe realizar un examen completo de la
superficie del camino para determinar las reparaciones
necesarias y para evaluar requerimientos del tratamiento.
Si se va a reacondicionar una calzada vieja, deben ubicarse baches,
áreas fisuradas, depresiones, áreas de exudación de asfalto o áreas
pulidas, absorbentes y otros defectos superficiales.
El camino debe estar en buenas condición antes de comenzar el
tratamiento. Cuando se realizan reparaciones superficiales, tales
como bacheos, se permitirá que transcurra un tiempo suficiente
antes de comenzar el tratamiento superficial, para asegurar su
consolidación bajo tránsito.
El papel del ligante asfáltico en un tratamiento superficial, es
fundamental al ser el vínculo de unión, no sólo de los áridos entre sí
sino también de éstos a la base.
Cada vez son más elevadas las solicitaciones de tránsito y la
necesidad de asegurar la durabilidad de los pavimentos, los ligantes
tradicionales presentan limitaciones, lo cual ha impulsado el
desarrollo de los ligantes modificados. En éstos se ha incorporado al
residuo asfáltico, aditivos destinados a mejorar las propiedades del
asfalto.
5.6.4. Concreto Asfaltico
Debido a sus propiedades es el material más común en los
proyectos de construcción de capas de rodadura en
carreteras, aeropuertos y aparcamientos. Debido a sus
buenas propiedades como impermeabilizante también se usa
en el núcleo de ciertas presas como impermeabilizante.
Las mezclas asfálticas están generalmente compuestas por:
• Agregados o áridos pétreos (gruesos y finos, que a su vez
pueden ser naturales o triturados)
• Relleno mineral o fíller (material fino, proveniente de los
mismos agregados pétreos o de materiales comerciales
como cal, cemento Portland o polvo calcáreo)
• Ligante asfáltico: cemento asfáltico o emulsión asfáltica
Eventualmente pueden tener otros componentes, como
fibras y aditivos mejoradores de adherencia.
Selección de Los Materiales:
• Agregados Minerales.-
Los tamaños de las partículas de los agregados
se escogen de acuerdo al concreto asfáltico que
se quiere elaborar y a los requerimientos
mecánicos, físicos y químicos de las norma a
emplear.
• Ligante (Cemento Asfáltico)
Como resumen, si el Concreto Asfaltico se usa como capa de
rodadura hay que optimizar las propiedades siguientes:

 ESTABILIDAD
 DURABILIDAD
 RESISTENCIA A LA FATIGA
 RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
 REGULARIDAD
 PERMEABILIDAD ADECUADA
 SONORIDAD
 COLOR, ENTRE OTRAS.
5.6.5. Carpetas con Emulsión Asfáltica
El riego consiste en la distribución-rociado- uniforme de la
emulsión asfáltica de manera tal que el mismo sea uniforme.
Estos riegos no requieren la utilización de agregados.
La forma más común de efectuar el riego de la emulsión
asfáltica es utilizando un camión regador. Este regador debe
estar provisto con una bomba para obtener un riego uniforme.

Las Carpetas de Rodadura con Emulsión asfáltica puede

utilizar en:

• La estabilización de un suelo
• En Carpetas asfálticas en frio
• En reciclado de carpetas asfálticas