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El Acero de Damasco.
El siguiente trabajo fue creado especialmente para este evento por Leonardo
Daneluz y Leonardo Fontenla con la intención de brindar un marco histórico y
teórico a la parte práctica a cargo de Mariano Gugliotta.
Se trata de una serie de nociones básicas acerca de este acero tan especial y
apreciado escrita de una manera amena y cuidando de no caer en tecnicismos
excesivos que puedan confundir a los que recién comienzan a transitar por la
senda de este legendario acero.
El tiempo invertido y la dedicación de estos artesanos en difundir de una
manera desinteresada y con tan buen nivel nuestra actividad, es una cuestión
para resaltar y tener en cuenta al momento de los agradecimientos.
De esta manera, podemos afirmar que esto es solo el comienzo de la extensa
senda del acero Damasco.
Eduardo Fontenla

Historia
Se conoce por ese nombre a una técnica de fabricación de piezas de acero que
hacia el siglo XIX, era característica del imperio otomano y de medio Oriente en
general.
Sin embargo el mismo método fue de uso universal desde la aparición de las
primeras herramientas y armas de hierro y no se abandonó del todo hasta la
aparición de los aceros de colada continua a fines del siglo XIX.

Descripción
El acero de Damasco consiste en un material compuesto de diversas piezas de
acero soldadas por caldeo.
Si estas piezas son de distintos tipos de acero la diferencia entre unas y otras
es apreciable a simple vista y se hace aun más notoria cuando es atacada por
algún tipo de agente oxidante o corrosivo.
Esta conformación heterogénea de distintos tipos de material pertenece a lo
que se denomina “macroestructura” mientras que a las diversas estructuras
que cada acero adopta en su estado templado, recocido o normalizado se las
llama “microestructuras”

Utilización
Hay tres usos básicos que tiene el conformado de piezas por caldeo. Estos
usos están relacionados entre sí.
El primero y más básico es la manipulación de la macroestructura para limpiar
la pieza de impurezas. Dividiendo y volviendo a unir una pieza de acero se
pueden ir elimininando inclusiones no metálicas. En nuestros días esta
utilización es característica de la fabricación de espadas japonesas aunque fue
de uso universal. En Europa dejó de hacerse hacia al año 1000.
El segundo uso tiene que ver con las propiedades estéticas de un material que
posee partes de diferentes tonalidades, porque aún en el caso de tratarse de
un solo acero las marcas de las soldaduras pueden ser visibles o hacerles
visibles mediante el ataque con un reactivo.

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El tercer y más complejo uso del acero de Damasco es la fabricación de una

pieza que posea las características mecánicas combinadas de los aceros que
la componen.

Tipos de acero de Damasco

Hay dos tipos básicos que, aparte de ser estéticamente bien diferentes, son
dos formas distintas de cumplimentar las necesidades funcionales.

Pattern welded
El primero e históricamente más usado es, hoy en día, el menos popular.
Consiste en soldar distintas piezas de acero de diverso tipo para lograr una
herramienta que posea cualidades óptimas en cada una de sus partes. Lo más
usual es soldar filos duros a almas blandas. Lo cual se hace de dos formas
básicas. La primera es insertar una pieza dura dentro de otra blanda o soldarla
en medio de dos piezas blandas. Este método es típicamente chino y se
conoce por su nombre chino: San Mai.
El otro consiste en envolver un alma blanda en una o dos tejas de acero duro.
Con una sola teja este método es característico de las espadas japonesas. Con
dos tejas es el tradicional de los antiguos forjadores de España.
Como en todos los casos el denominador común de esta técnica es que cada
una de las soldaduras está relacionada con la forma final de la pieza a obtener
este método es conocido en inglés como “pattern welded” que podría traducirse
como “soldado conforme a un patrón determinado”.

Damasco
El otro método es el que más comúnmente se asocia con el término “acero de
damasco” por su similitud con el verdadero acero de Damasco o Wootz.
Consiste en obtener las propiedades mecánicas de dos o más tipos de acero
combinadas mediante una amalgama de muchas capas de acero. Estas capas
pueden estar dispuestas de manera simple, llamada laminada, pueden estar
torsionadas, pueden haber sido soldadas de una manera perpendicular a las
caras de la pieza formando pequeños mosaicos o pueden adoptar diversos
patrones estéticos obtenidos a partir de remover parte del material. Todos esos
métodos suelen usarse en combinaciones.
Algunas tienen nombres relativamente modernos otras son de vieja data y
tienen nombres antiguos. “Escalera”, “rosa”, “madera”, “estrella” son palabras
que comúnmente se usan para describir esos patrones. Algunos están
asociados a ciertas culturas. El patrón en “estrella”, producto del debastado de
una barra torsionada, se conoce como “cinta turca” y es característico del
imperio otomano. Los patrones de escalera y rosa son más propios de la india,
así como los torsionados de pocas vueltas. El patrón con forma de vetas de
madera es bastante común en espadas japonesas.

Es importante saber que ambos sistemas se suelen usar combinados. Los

romanos y los germanos soldaban filos duros a almas de acero torsionado, los
chinos soldaban capas de acero torsionado a los lados de una lámina de acero

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duro y los japoneses envuelven con una teja de acero duro un alma de acero
blando, ambas con diferentes patrones de soldado.
Los hindúes usaban todos esos métodos combinados en todas las formas
imaginables.

Hace unos años hubo un renacer de estas viejas técnicas envueltas en un aura
de misterio y leyenda que lo señalaban como de una extraordinaria capacidad
de corte, una flexibilidad jamás igualada y una belleza extraordinaria, además
de un plus de otras cualidades que no poseían las hojas de acero homogéneo.
A pesar de que en líneas generales las propiedades de los aceros de Damasco
son similares a los aceros homogéneos, existen diferencias muy concretas que
hay que tener en cuenta.
Las soldaduras agregan una ligera rigidez extra a la pieza. Pero, al mismo
tiempo son zonas proclives a la falla mecánica producto del esfuerzo de trabajo
o del choque térmico del temple. Máxime si alguna de las múltiples soldaduras
no es perfecta.
Es por eso que la conformación de una pieza de acero de Damasco requiere
no solo de una gran maestría en el arte de la soldadura sino también de un
entendimiento profundo de la naturaleza del esfuerzo a que se será sometida la
pieza. Manipulando las diversas capas de manera de oponer la mayor
resistencia posible.
Aunque sus capacidades mecánicas son equivalentes a las de hojas nacidas
del acero homogéneo, no podemos decir lo mismo de su belleza, limitada
únicamente por la imaginación del artista.
No tiene límites en la variedad y no existe una hoja igual a otra, características
que le confieren una originalidad única e insuperable .El meollo del asunto
radica en la capacidad de caldeo (soldadura de un metal con otro sin mezcla ni
sustancia aglutinante). Para lograrlo hay que tener en cuenta un cúmulo de
variables que se hace más compleja a la vez que se profundiza más en su
estudio.

Cuestiones a tener en cuenta:

Fuentes de calor:
Desde la antigüedad se utiliza el carbón como combustible para el caldeo, el
que provee mejor caldeabilidad, pero produce mayor gasto es el carbón vegetal
(casi cinco veces más). El coque es un buen combustible para el caldeo y
puede ser mejorado con la adición de una parte de carbón vegetal. La
condición más importante es que sea un fuego limpio, parejo, que produzca un
calor envolvente, que permita empapar el acero a caldear poco a poco de la
temperatura necesaria. Obviamente es un método que produce mucha escoria
y suciedad y necesita de mayor cantidad de decapante para conseguir el efecto
deseado.
En general se coloca el acero de menor porcentaje de carbono del lado de
afuera para evitar que se “queme” en contacto con el fuego directo.
El fallo en el caldeo puede sobrevenir de múltiples causas, entre ellas el
sobrecalentamiento de la pieza.
Entre las fallas más comunes atribuibles al forjador podemos mencionar la
ansiedad…

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Por ejemplo, un exceso de potencia en el aire del soplador, produce demasiado

óxido, que dificulta el caldeo.
Otro error muy frecuente en los principiantes, es no esperar a alcanzar la
temperatura de caldeo. Siempre hay que tener en cuenta que es más
dificultoso por que no se ve y hay que estar controlando constantemente.
La fragua a gas es un método de caldeo más limpio, de una temperatura y
atmósfera más controlada, donde se prefiere una llama de tipo reductora para
evitar en lo posible la decarburización del acero a caldear. Tiene la ventaja de
dejar ver lo que sucede en todo momento y podemos caldear en el momento
justo sin pérdida de tiempo ni de calor. Se ve perfectamente como poco a poco
el bórax se hace cada vez más fino y brillante como miel, hasta que forma
burbujas y es en ese momento cuando está listo para el caldeo.

Materiales:
Una propiedad indispensable de los aceros es la capacidad de ser soldados a
una temperatura cercana a los 1100º C a 1300º C donde no están
completamente sólidos pero tampoco completamente líquidos.
La preselección de los materiales para caldear requiere de un buen
conocimiento y claridad en los objetivos.
Generalmente el producto final se “revela” a través del uso de alguna sustancia
oxidante o corrosiva (percloruro, ácido nítrico, acido fosfórico, etc.) que ataca
de diferentes modos a los componentes de los aceros caldeados y de acuerdo
a las diferentes características intrínsecas del/los aceros empleados, se
muestra la disposición tridimensional que adoptaron durante el proceso en el
bloque final en diferentes patrones o como usualmente se denomina dibujos.
Generalmente los primeros intentos de caldeo, son realizados con materiales
reciclados, de chatarra o dudosa procedencia, como sierras de acero rápido,
flejes de embalar, limas viejas, etc.
Estos generalmente no son los más apropiados, motivo por el cual el fracaso
es elevado y muchas veces desesperanzador.
A la hora de elegir hay que tener en consideración cuáles van a dar el mejor
contraste con las mejores prestaciones y además, la mejor “caldeabilidad”.
O sea que es un balance entre:
Prestaciones
Contraste
Caldeabilidad
También podemos lograr mejorar el contraste a través de la presencia de
ciertos elementos presentes en los aceros aleados, que también van a influir en
la facilidad de forja, la capacidad de corte y también en el porcentaje de éxito
de nuestro intento.
El más simple es el Carbono, a mayor concentración, color más oscuro, a
menor concentración, gris claro.
Una mezcla muy probada es 1070 o 1095 con 1010 o 1045, los inconvenientes
a tener en cuenta son varios, el primero es que tienen temperaturas de caldeo
diferentes, así como también temperaturas de temple diferentes y además no
se consigue una elevada capacidad de corte. Al existir tanta diferencia en la
concentración de carbono la migración es inevitable en los amasados de
muchas capas.

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Otra manera de conseguir contraste con buena capacidad de corte y evitar a la

vez la migración de carbono es utilizar aceros de similares concentraciones de
carbono pero con elementos aleantes que modifiquen su aspecto final como el
manganeso, que logra un negro profundo, (está en el O1 y en los similares al
5160 o 9260), o el níquel, que brinda un plateado cada vez mayor hasta
alcanzar el máximo cuando se utiliza níquel puro (se encuentra en el L6, CNF o
el 15n20).
El cromo da un color gris claro no tan brillante como el níquel y son más
difíciles de forjar y caldear (52100 o 4140).
El W1 y W2 son aceros que producen gran contraste y buena dureza, ambos
son un poco más difíciles de forjar ya que no perdonan errores. El W2 que
contiene Vanadio es uno de los que consigue mejor caldeabilidad.
Otro acero noble para estos menesteres es el O1, hasta 1% de carbono y 1.40
de manganeso.
La mezcla más recomendada es O1 ó W1 con cualquiera de los níquel-aleados
como el L6 o 15n20.
Tiene el mayor contraste, la mejor caldeabilidad y una elevada capacidad de
corte.
Aparte queda una miríada de materiales pasibles de utilizar y experimentar,
hierro de meteorito, cable de acero no galvanizado, aceros inoxidables,
materiales no ferrosos como el níquel o alpaca, etc.
Tener en cuenta que siempre es mejor utilizar aceros no reciclados, con
especificaciones conocidas que aumentaran las posibilidades de éxito durante
el caldeo y el posterior forjado.
Un tema importante dentro de este ítem de materiales, es definir qué espesor
utilizar en las capas que van a formar nuestro paquete a caldear. Se pueden
utilizar desde varios centímetros a menos de 1milímetro, depende solamente
de las ganas de preparar superficies que tengamos, ya que a menor cantidad
de capas, menos caras de material tendremos que preparar. Por otra parte, con
un mayor número de capas al comenzar, menores serán las veces que
tendremos que doblar el paquete para alcanzar el mismo número de capas
finales.

Decapantes:
Desde antiguas épocas, son utilizados en auxilio de una correcta técnica de
caldeo. Su función es la de aislar e impedir que se formen óxidos y burbujas de
aire o gases que dificulten la soldadura de las superficies a unir y a la vez de
arrastrar toda la suciedad e impurezas que pudieran dificultar la unión. De
ninguna manera actúan como “adhesivos”. El más conocido y utilizado es el
Bórax anhidro, en forma de polvo blanco, fácil de conseguir en cualquier
droguería industrial.
Se puede mejorar su efectividad bajando un poco su punto de fusión al
mezclarlo con un tercio de cloruro de amonio. La temperatura óptima de
aplicación es apenas el paquete pasa los 800º C.
También puede ser utilizado en una solución acuosa saturada de bórax donde
se sumerge la pieza y luego se acerca al fuego gentilmente para que se seque.
Esto permite que llegue a zonas de difícil acceso en los damascos de estilo

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compuesto o en el caldeo de cable. Por supuesto que luego hay que volver a
colocar bórax previo al caldeo.
También puede ser utilizada arena fina con alto contenido de cuarzo, se puede
mejorar agregando escoria recogida al pie del yunque y ceniza de carbón
vegetal. Esta reduce el punto de fusión de la arena rica en cuarzo y mejora la
disolución del óxido en las superficies a caldear. La proporción es variable de
un usuario a otro pero siempre es mayor la cantidad de arena. La temperatura
adecuada para su aplicación es bastante mas alta que la del Bórax, casi de
1000º C y debe hacerse con ayuda de una cuchara larga sin retirar la pieza del
fuego, (generalmente es un fuego de coque, de estilo cerrado). Cerrar
nuevamente el fuego y esperar que se disuelva y se vea una superficie que
parece mojada, como miel. Indicativo exacto que llegó el momento del caldeo.

La técnica:
Una vez que seleccionamos los aceros que vamos a utilizar y definimos el
espesor de las capas de inicio, indistintamente del tipo de fuego que vamos a
utilizar hay que preparar la superficie de cada una de las planchuelas o chapas
de acero que conforman el paquete.
Ya sea acero nuevo o reciclado, debe lijarse hasta sacar cualquier resto de
óxido con lija grano 60 en forma perpendicular al eje mayor de la barra, de
manera que facilite la salida del bórax al momento del caldeo junto con todas
las impurezas que se hayan formado.
Luego armamos el paquete ya sea con ataduras de alambre o con puntos de
soldadura de arco. Hay quien evita esta última para no contaminar los aceros
que conforman el billete. Si se va a caldea en chapas muy finas (flejes) se
pueden colocar dentro de una cápsula de hierro estructural y luego cerrar por
sus puntas o se pueden colocar entre dos tapas de 6 a 8mm de espesor de
acero inoxidable o hierro, de manera que no se doblen o quemen.
Se lleva entonces al fuego, si es de carbón se coloca con las capas de forma
vertical para permitir que el calor penetre de manera ascendente, si es en
fragua a gas es indistinto.
En ambos casos debemos esperar a que llegue a unos 800 º C (rojo cereza)
para colocar el bórax, y unos 1000º C para la arena. Se coloca nuevamente
dentro del fuego y se espera hasta alcanzar la temperatura de caldeo. Algunos
artesanos en fragua de carbón esperan a oír el siseo característico del acero y
la liberación de chispas que indica que se sobrepasó la temperatura necesaria.
En la fragua a gas se espera hasta visualizar un color naranja/amarillo y que el
bórax comienza a hervir y burbujear, señal que esta listo. En este momento se
retira la pieza del fuego, se coloca sobre el yunque y se golpea rápido y con
firmeza, sin tanta fuerza. Superponiendo los golpes de manera que no quede
superficie sin cubrir. Una vez que se golpea toda la barra, podemos repetir la
serie de calentamiento/golpe para asegurar el resultado.
Se procede al estirado por forja y luego con la barra fría, se desbasta para
observar el borde en busca de una línea negra que denuncie un error de
pegado, si solo vemos metal brillando, sin solución de continuidad, está
correctamente “pegado”.

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Estiramos y cortamos a la mitad, lijamos nuevamente las superficies a unir y

procedemos nuevamente a caldear tantas veces hasta alcanzar el número de
capas deseadas.

Con respecto a la formación o manipulación del dibujo resultante, Podemos

dividir los tratamientos en:
• Tratamiento de la superficie: Se realizan cortes u ondulaciones de manera
controlada que producen turbulencias en las capas de acero del paquete,
podemos citar como uno de los más conocidos el “Ladder pattern”, o escalera,
el “rain drop” o goteado, etc.
• Tratamiento del material: Generalmente estas técnicas encierran toda serie
de torsionados de la barra una vez estirada y redondeada su sección para
disminuir el estrés que produce la torsión.
Dependiendo de la cantidad de vueltas por centímetro y en que sector de la
hélice se realiza el desbaste, podemos encontrar desde el “Maiden Hair” o
Cabello de Doncella, hasta el “Doble Chevron” o Estrellas.
• Patrones complejos (Mosaico): Los patrones complejos de tipo mosaico son
un capítulo aparte en el damasco ya que se abren posibilidades increíbles de
creación, pero al mismo tiempo, requiere de una técnica de caldeo perfecta,
elevada pérdida de material y llevan muchísimo tiempo de trabajo. En general
se trata de armar diferentes patrones en la sección transversal del paquete que
luego se cortan y recaldean de manera de llevar a la superficie de la barra el
diseño en forma prolija y regular.

Tratamiento térmico
Este es un punto especialmente complejo porque cada aleación posee su
propia temperatura ideal de temple. Sin embargo pueden elegirse los aceros de
manera de que todos los que componen la pieza requieran tratamientos
térmicos parecidos. O se puede elegir el tratamiento térmico acorde al acero
que consideramos más importante para la obtención de las propiedades
mecánicas deseadas.

Conclusión:
El acero damasco, de una belleza y complejidad interminable, guarda
incontables satisfacciones para aquel que aprende a amarlo y disfruta
ensayando a fondo sus vastas posibilidades. Hay que hacer hincapié en la
prolijidad y limpieza de las superficies, hay que ser valiente para llegar a la
temperatura de caldeo con paciencia sin que se nos queme el paquete y por
sobre todo hay que ser metódico, anotando todo lo que vamos haciendo para
evitar seguir cometiendo los mismos errores y capitalizar los aciertos.
Recordar siempre que es un trabajo que requiere de gran maestría técnica y
ofrece un campo vastísimo a la creación artística. Sus características
mecánicas son difíciles de dominar y es proclive a dejar en evidencia cualquier
error del artesano pero, considerando su importante aspecto artístico y
tradicional, es razonable que sea apreciado principalmente de esa manera:
como una obra de arte en sí misma.
Leonardo Daneluz - Leonardo Fontenla
Julio de 2007

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