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IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE

AUTOCONTROL Y TRAZABILIDAD
EN UNA EMPRESA DEL SECTOR
CÁRNICO PORCINO.

Autor: Agustín Rodríguez Vázquez


Tutor: Ignacio Eguía Salinas
Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas
Universidad de Sevilla. Mayo 2010
INDICE

PARTE I.
1. Introducción a los Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad……………………..10
1.1. Objeto del proyecto………………………………………..……………...…………..13
PARTE II.
2. Trazabilidad en las industrias del sector cárnico…………………….……………...16
2.1. ¿Qué es la trazabilidad? ……………………………………………………………...16
2.2. La indicación del lote: su importancia para la trazabilidad……………………...…….17
2.2.1. Consideraciones de un lote según el tipo de actividad de la empresa…………..…..18
2.2.2. Tamaño del lote en función del tipo de producto……………………………..…….19
2.2.3. Marcado de lotes en productos terminados envasados……………………..……….19
2.2.4. Marcado de lotes en productos terminados no envasados……………………..……19
2.3. Fases para la puesta en marcha y mejora de un sistema de trazabilidad………..……20
2.3.1. Definición del alcance…………………………………………………….………...20
2.3.2. Diseñar un Diagrama de Flujo del proceso productivo…………………..…………20
2.3.3. Identificar las etapas donde se gestiona la información……………….……………20
2.3.4. Revisar el sistema de identificación de productos y definición del LOTE…….…...21
2.3.5. Modificar y mejorar el sistema de registros…………………………………….…..21
2.3.6. Validar el sistema de trazabilidad de forma periódica……………………….……..22
2.3.7. Definir un procedimiento para localización, retirada o recogida de productos…….22
2.4. Tecnologías para implantar un sistema de trazabilidad……………………..…………23
2.4.1. Sistemas de codificación……………………………...….…………………………23
2.4.2. Códigos de barras y codificación EAN……………...….…………………………..23
2.4.3. Codificación SSCC……………...……………………………..……………………23
2.4.4. Etiquetas………………………………...…………………….…………………….24
2.4.5. Identificación Único………………...………………………….…………………...24
2.4.6. Equipamiento utilizado para el control………………...………..…………………..24
2.4.6.1. Transponders y Tag (Chips)…………..……………………..……………..24
2.4.6.2. Antenas…………………………………...……………..………………….24
2.4.6.3. Terminales de mano…………………………………….………………….25
2.4.6.4. Lectores fijos………………………………...………..……………………25
2.4.6.5. Lectores de código de barras………………………..………………...……25
2.4.6.6. Impresoras de etiquetas………………………...……..……………………25
2.4.6.7. Instrumentos de medición…………………………….....………………….25

PARTE III.
3. Documento del Sistema de Autocontrol………………………………………...……...28
3.1. Aspectos generales del sistema de autocontrol……………….………………..28
3.1.1. Identificación de la empresa………………………………..……………………..28
3.1.2. Equipo responsable del Sistema de Autocontrol……………….....……………..30
3.1.3. Términos de referencia del Sistema de Autocontrol……….........………………30
3.1.4. Descripción de los productos…………………………………...……..…………..31
3.1.4.1. Jamón y paleta……………………..……………………….……………..32
- a) Descripción detallada del proceso……………….…….………………32
- b) Forma de presentación……………………….........…………………..33
- c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente…….....………….34
- d) Fichas técnicas………………………………………….....…………..35
3.1.4.2. Caña de lomo y lomito…………………………………..…..…………….39
- a) Descripción detallada del proceso………………..……………………39
- b) Forma de presentación……………………………..……...…………..40
- c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente….........………….40
- d) Fichas técnicas………………………………………….....…………..41
3.1.4.3. Embutidos (Salchichón Extra, Chorizo Extra de cerdo ibérico,
Morcón Extra de cerdo ibérico y Morcilla ibérica)……………………...43
- a) Descripción detallada del proceso…………..…………………………43
- b) Forma de presentación………………………………………….……..45
- c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente………….……….45
- d) Fichas técnicas……………………………………………….………..46
3.1.4.4. Papada, panceta, tocino, espinazo y costilla saladas…………...……….53
- a) Descripción detallada del proceso……………………….……………53
- b) Forma de presentación………………………………….……………..53
- c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente……….………….54
- d) Fichas técnicas…………………………………………….…………..55
3.1.5. Flujo de circulación de procesos…………………………………………...60
3.1.5.1. Flujo de elaboración de jamones, paletas y salazones cárnicas.........60
3.1.5.2. Flujo de elaboración de lomos y embutidos………………………...64
3.1.5.3. Flujo de distribución de personal…………………………………...67
3.1.5.4. Flujo de envases y embalajes………………………..……………...71
3.1.5.5. Flujo de eliminación de residuos y aguas residuales……………….73

3.2. Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos)……75


3.2.1. Diagramas de flujo de procesos y productos elaborados en la industria............76
3.2.1.1. Diagrama de flujo de elaboración de jamones y paletas (Fases)…………...76
3.2.1.2. Diagrama de flujo elaboración de Caña de Lomo y Lomito (Fases)……….82
3.2.1.3. Diagrama de flujo para elaboración de Embutidos (Fases)………………...89
3.2.1.4. Diagrama de flujo para Salazones Cárnicas (Fases)………………………..96
3.2.2. Verificación…………………………………………………………..…………...101
3.2.2.1. Actividades de verificación…………………………………………...…..101
3.2.2.2. Inspecciones de verificación……………………………………………...102
3.2.2.3. Informes de verificación……...…………………………………………...103
3.2.3. Documentación y Registros…………………………………………….………..103
3.2.3.1. Documentación y registros para el Plan APPCC………………………….104
3.2.3.2. Documentación y registros para los Planes Generales de Higiene…….….104

3.3. Planes Generales de Higiene (PGHs)……………………………………………107


3.3.1. Plan de control de agua potable………………………...……………………...108
3.3.2. Plan de limpieza y desinfección………………………………………………...110
3.3.3. Plan de control de plagas……………………………...………………………..113
3.3.4. Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles…………………….116
3.3.5. Plan de trazabilidad……………………………………………...……………..119
3.3.6. Plan de formación de manipuladores…………………………...……………..122
3.3.7. Guía de buenas prácticas de fabricación (GBPF)……………...……………..126
3.3.8. Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales………...……………...129
3.3.9. Plan de control de Proveedores………………………………………………...132
3.3.10. Plan de control de la cadena del frío………………………………………….135

3.4. Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs)………............138


Anexo 1. Recibo del agua………………..……………………………………...………138
Anexo 2. Planos de distribución de agua………………………………………………..139
Anexo 3. Identificación de puntos de tomas de agua…….......…………………………141
Anexo 4. Resultado de análisis de cloro residual libre……………………………….…142
Anexo 5. Certificado de laboratorio autorizado…………………...……………….…...143
Anexo 6. Documento General de No Conformidades…………………………………..144
Anexo 7. Modelo de verificación mensual…………………………...……...………….145
Anexo 8. Plano de delimitación de zonas según grado de suciedad y riesgo……..…….147
Anexo 9. Relación de maquinaria y útiles según grado de suciedad y riesgo……...…...151
Anexo 10. Fichas técnicas de autorización de productos empleados en L+D……...…...152
Anexo 11. Fichas de limpieza por zonas, maquinaria, utensilios, responsables,
periodicidad, forma, productos de L+D y registro……………………..…………..157
Anexo 12 / 13. Informe de ejecución mensual del Plan de L y D………........…………166
Anexo 14. Informe de ejecución anual del Plan L y D………………...……………….167
Anexo 15. Informe de vigilancia diaria del Plan de L y D…………….......…….……...168
Anexo 16. Modelo de analítica de control de superficies…………………...………….169
Anexo 17. Modelo de análisis Microbiológico de materias primas y/o productos
elaborados………………………………………………………………….………170
Anexo 18. Plano situación de lámparas caza insectos y estaciones presenciales…….....172
Anexo 19. Modelo de informe mensual de vigilancia…………………….......………...176
Anexo 20. Modelo de informe de diagnosis y tratamiento contra las plagas……….......178
Anexo 21. Certificación de Tratamiento……………………………………………......179
Anexo 22. Relación de equipos e instalaciones, actividades de mantenimiento y
frecuencia de las mismas…………………………………………………..………180
Anexo 23. Informe de control mensual del Plan de Mantenimiento de instalaciones
y útiles…………………………………………………………………..………….182
Anexo 24 / 26. Informe de control anual del Plan de Mantenimiento de
instalaciones y útiles…………………………………………………………...…183
Anexo 27. Informe recepción de Materias Primas, Auxiliares y Suministros…….........184
Anexo 28. Informe de fabricación de Jamones, Paletas, Embutidos y Salazones
(Loteado y Expedición)………………………………………….....………………186
Anexo 29 / 31. Informe de recepción de devoluciones y retirada de productos………...189
Anexo 32. Certificado autorización en Registro de empresas de Formación…………...190
Anexo 33. Informe de actividades de formación (autorización de empresa)……...…....191
Anexo 34 / 38. Certificados de haber realizado la formación por empresa
autorizada (según modelos)…………..……………………………………………193
Anexo 39 / 40. Plano de eliminación de residuos………...…………………...………..194
Anexo 41. Registro de retirada de residuos y subproductos por parte de
empresas autorizadas……………………………………..………….…………….196
Anexo 42. Listado de proveedores autorizados………………........……………………199
Anexos 43 / 48. Tipos de suministros y especificaciones técnicas (según productos)….200
Anexos 49. Plano para dependencias con control de temperaturas……..………………215
Anexos 50. Control diario de temperaturas………………………………………....…..217
Anexo 51. Registro de verificación anual del Plan APPCC………………….…………219
Anexo 52. Listado de las dependencias con refrigeración y rango de temperaturas
de las mismas…………………………………………………………………..…..220

3.5. Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs)……221


Procedimiento 1. Procedimiento de examen de cloro residual en agua de red y
examen organoléptico del agua……………...…………………………………….221
Procedimiento 2. Procedimiento de resolución de una No Conformidad……...…….....223
Procedimiento 3. Procedimiento de verificación del Plan de Control de Agua
Potable…………………………………………………………………………..…224
Procedimiento 4. Procedimiento de confección de los informes de ejecución de
Limpieza y Desinfección……………………………………………….……….....225
Procedimiento 5. Procedimiento de vigilancia de Limpieza y Desinfección….........…..226
Procedimiento 6. Procedimiento de verificación del Plan de Limpieza y
Desinfección………………………………………………….…..………….…….227
Procedimiento 7. Procedimiento de vigilancia del Plan de Control de Plagas……...…..228
Procedimiento 8. Procedimiento de verificación del Plan de Control de Plagas…….....229
Procedimiento 9. Procedimiento de confección de los informes de ejecución del
Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos………………………….……230
Procedimiento 10. Procedimiento de vigilancia del Plan de Mantenimiento de
Instalaciones y Equipos………………………………………...……………….….231
Procedimiento 11. Procedimiento de verificación del Plan de Mantenimiento de
Instalaciones y Equipos…………………………...……………………………..…232
Procedimiento 12. Confección del informe de control de entrada de suministros
e identificación de los mismos durante todo el proceso……..…………………….233
Procedimiento 13. Procedimiento de confección de los informes de control de
producción, loteado, reenvasado y expedición………………………………….…235
Procedimiento 14. Procedimiento de confección del informe de gestión de
devoluciones y retiradas de productos……………………………………………..237
Procedimiento 15. Procedimiento de vigilancia del Plan de Trazabilidad………….......238
Procedimiento 16. Procedimiento de verificación del Plan de Trazabilidad………...…239
Procedimiento 17. Procedimiento de ejecución de las actividades formativas…………240
Procedimiento 18. Procedimiento de vigilancia del Plan de Formación……..................246
Procedimiento 19. Procedimiento de verificación del Plan de Formación…..................247
Procedimiento 20.1. Prácticas correctas de recepción de suministros……………….....248
Procedimiento 20.2. Prácticas correctas de almacenamiento en cámaras…………...….249
Procedimiento 20.3. Prácticas correctas elaboración de Jamones y Paletas…………....251
Procedimiento 20.4. Prácticas correctas elaboración de Lomos y Lomitos…………….257
Procedimiento 20.5. Prácticas correctas de elaboración de Embutidos……...................261
Procedimiento 20.6. Prácticas correctas elaboración de Salazones Cárnicas...................265
Procedimiento 21. Procedimiento de vigilancia de la Guía de Buenas Prácticas
de Fabricación…………………………………..………………………………….268
Procedimiento 22. Procedimiento de verificación de la Guía de Buenas Prácticas
de Fabricación……………………….……………….…………………………….269
Procedimiento 23. Registro retirada de residuos por parte de empresas autorizadas…...270
Procedimiento 24. Procedimiento de vigilancia del Plan de Eliminación de
Residuos y Aguas Residuales……………………………..……………………….271
Procedimiento 25. Procedimiento de verificación del Plan de Eliminación de
Residuos y Aguas Residuales……………………………..……………………….272
Procedimiento 26. Procedimiento de vigilancia del Plan de Especificaciones sobre
Suministros y Certificaciones a Proveedores…………….…………………...……273
Procedimiento 27 / 28 / 29. Procedimiento de verificación del Plan de
Especificaciones sobre Suministros y Certificaciones a Proveedores…...………...274
Procedimiento 30. Procedimiento de vigilancia diaria de Temperaturas y
Humedades………………………………………………………..………………..275
Procedimiento 31. Procedimiento de verificación anual del Plan APPCC…………..…276
Procedimiento 32. Verificación del Plan de Control de la Cadena de Frío……………..277
PARTE IV.
4. Conclusiones………………………..…………………………………………………….…279
5. Legislación relacionada……………...……………………………………………...……280
6. Bibliografía……………………………...……………………………………………...……281
PARTE I

1. Introducción a los Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad

1.1. Objeto del proyecto


Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad. 10

PARTE I.

1. Introducción a los Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad.


En el ámbito de la seguridad alimentaria, el Sistema de Autocontrol se ha convertido en una
herramienta verdaderamente eficaz para asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos. El
Sistema de Autocontrol compuesto de los Planes de Seguridad e Higiene (PGH) y el Plan de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), está basado en una metodología que ha
acabado por imponerse, no sólo por su utilidad científica y técnica, sino por ser hoy una exigencia
legal, en el ámbito Europeo, y prácticamente una condición previa en el comercio mundial de
alimentos.

El Sistema de Autocontrol específico de cada empresa debe quedar reflejado, con carácter
previo a su implantación y puesta en práctica, en un documento denominado “Documento del
Sistema de Autocontrol”, el cual será presentado para su examen a la autoridad sanitaria cada vez
que se efectúe la supervisión del sistema implantado en la empresa.

Desde el año 1997, por todos los niveles de la estructura del Control Sanitario Oficial de
Alimentos de nuestra Comunidad Autónoma, se viene trabajando para fomentar la implantación de
dicha metodología en los sectores de la industria alimentaria andaluza.

Una de las deficiencias que reiteradamente se han señalado en las actividades de formación
y coordinación del proyecto, ha sido la necesidad de disponer de un documento base, donde se
recojan los conceptos, principios y contenidos de los Sistemas de Autocontrol, que puedan servir de
guía tanto a los responsables de las empresas alimentarias, para desarrollar e implantar los PGH y el
APPCC en sus propias industrias, como a los Agentes de Control Sanitario Oficial de alimentos,
para que, fundamentalmente, ayude a unificar las orientaciones necesarias, a la hora de evaluar los
distintos planes que se encuentren implantados en las empresas.

Consciente de ésta necesidad, la Consejería de Salud, elaboró y editó en el año 1999, la


publicación “Guía para la evaluación, por los servicios de control oficial, de los Sistemas de
Autocontrol: HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points) y PGH” dirigida a los propios
servicios de Control Sanitario Oficial de alimentos, como elemento de formación y herramienta
para la evaluación de los Sistemas de Autocontrol elaborados e implantados por la empresas
alimentarias.
Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad. 11

Asimismo, y entendiendo que la participación del propio sector empresarial era muy
importante e imprescindible (favoreciendo a la administración, carente de medios técnicos y
humanos, para poder realizar el control de los productos alimentarios) para la elaboración y puesta
en marcha de los Sistemas de Autocontrol, mediante acuerdo con la Confederación de Empresarios
de Andalucía, se elaboró un nuevo documento de título “Documento orientativo de especificaciones
de su Sistema de Autocontrol”, el cual, complementaba al anterior y estaba dirigido a los propios
empresarios, con el fin de servir de apoyo a los mismos en su tarea de implantación de los Sistemas
de Autocontrol.

Ambas publicaciones supusieron un primer e importante paso para la formación y


divulgación de las bases de los Sistemas de Autocontrol, constituyendo un éxito corroborado por la
muy buena acogida de ambas publicaciones, y por su continua demanda.

Transcurrido un tiempo desde la edición de ambas publicaciones, en el año 2003, se estimó


necesario publicar una segunda versión del “Documento orientativo de especificaciones de su
Sistema de Autocontrol”, para recoger los últimos avances referente a los temas del Autocontrol, de
forma que por una parte sirviera a los responsables de las empresas alimentarias para ser adaptada a
las necesidades de la empresa, y de otra, como instrumento de trabajo a todos los que participan en
el Control Sanitario Oficial de alimentos.

Por último, con la entrada en vigor a finales del año 2006, de los nuevos Reglamentos del
denominado “Paquete de Higiene” y ante las nuevas exigencias que en ellos se recogen, se
consideró oportuno publicar la tercera edición del documento orientativo, el cual, incorpora las
nuevas directrices del marco legal, relacionadas con los Sistemas de Autocontrol.

Implantación de un Sistema de Autocontrol.

La implantación de un Sistema de Autocontrol en las empresas alimentarias (industrias,


establecimientos minoristas, establecimientos de restauración…) es el método esencial reconocido
por las normas internacionales (Codex Alimentarius), así como por las de la Unión Europea
(Reglamento 852/2004; relativo a la higiene de los productos alimenticios), cuya aplicación
garantiza la seguridad e inocuidad de los alimentos en cada fase de la cadena alimentaria. Este
enfoque para garantizar la seguridad de los alimentos se basa en la aplicación de la metodología
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), o APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de
Control Críticos).
Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad. 12

El Sistema de Autocontrol que debe implantar toda empresa del sector alimentario, basado
en la metodología APPCC, permitirá identificar, evaluar y mantener bajo control los peligros que de
forma significativa pueden afectar a la inocuidad de los alimentos que produce o comercializa.

El Sistema de Autocontrol específico de cada empresa del sector alimentario ha de quedar


reflejado en un Documento denominado “DOCUMENTO DEL SISTEMA DE AUTOCONTROL”,
el cual deberá estar permanentemente actualizado y a disposición en todo momento de los Servicios
de Control Sanitario Oficial de alimentos. El Sistema de Autocontrol tiene que ser implantado y
llevado a la práctica, tomando como orientación las especificaciones recogidas en el documento. La
correcta implantación será supervisada, es decir, comprobada y verificada por los Servicios de
Control Sanitario Oficial de alimentos.

El propósito de este documento es, por tanto, orientar de forma genérica sobre los
contenidos que han de quedar especificados en el “DOCUMENTO DEL SISTEMA DE
AUTOCONTROL”, el cual constará de tres grandes apartados:

a) Datos de identificación del Sistema de Autocontrol y descriptivos de la actividad


que realiza la empresa.
b) Planes Generales de Higiene (PGH`s): Estudio, desarrollo y forma de aplicación
de los mismos, en la empresa.
c) Plan APPCC: Estudio y aplicación del Análisis de Peligros y Puntos de Control
Críticos, del proceso productivo de cada empresa alimentaria, de acuerdo con los
principios y métodos propuestos por el Codex Alimentarius.

Con carácter general, el Sistema de Autocontrol, debe:


- Estar elaborado en equipo, con la participación y compromiso de miembros de la
empresa que conozca en detalle el funcionamiento de la misma y el proceso
productivo.
- Adaptarse de forma precisa y específica a la realidad de la empresa. Un sistema de
Autocontrol estándar, copia de otros Sistemas, no refleja la situación de su actividad.
- Ser coherente con el objetivo de adoptar medidas preventivas y mantener bajo
control, los peligros de los alimentos que pueden afectar a la salud de las personas
que los consumen.
- Ser realista, puesto que el Sistema debe ser aplicado y ejecutado en la práctica.
Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad. 13

- Facilitar de forma organizada el registro de las operaciones y controles realizados


por la empresa, es decir, “lo que no se registra no se hace”, o lo que es lo mismo, no
puede demostrarse que se ha hecho, al no quedar constancia por escrito.

1.1. Objeto del proyecto.

Tras una breve introducción a los Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad, aclarar que este
proyecto está basado en un trabajo de aplicación real, realizado e implantado durante dos años en
una industria perteneciente al Sector Cárnico Porcino, situada en el termino de Jabugo, cuna del
Jamón Ibérico, perteneciente a la sierra de Huelva. Dicha empresa de carácter familiar, se dedica a
la elaboración de las partes nobles del cerdo ibérico (Jamones, Paletas y Lomos), además del
aprovechamiento de los subproductos restantes (Embutidos, Salazones y Carnes). Las necesidades
de confidencialidad impiden la mención de su nombre y planos detalles con exactitud,
sustituyéndose en el proyecto adjunto por el nombre de una empresa ficticia y detalles de planos
modificados.

El objeto del proyecto, es la Implantación de un Sistema de Autocontrol y Trazabilidad, para


obtener una mejora en la gestión y el control sanitario de los productos elaborados en las industrias
pertenecientes al sector cárnico porcino.

Con la elaboración de este documento se pretenden tres objetivos primordiales:


- Facilitar la implantación del Sistema de Autocontrol y Trazabilidad en las empresas
del sector cárnico porcino.
- Que el diseño genérico de este documento permita ser adaptado a la realidad de
cada empresa de dicho sector.
- Facilitar la labor a los Servicios de Control Sanitario Oficial de alimentos,
estudiando los documentos de los Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad, para
otorgar la viabilidad de los procesos empleados en la industria alimentaria y con ello
conseguir la homologación y mantener en vigor el uso de su registro sanitario.

El proyecto se ha estructurado en dos grandes partes:


En una primera parte, se desarrolla el concepto de trazabilidad aplicada al sector cárnico
porcino, donde se explica la importancia del LOTE, fases para la puesta en marcha y mejora de los
Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad. 14

sistemas de trazabilidad y por último las tecnologías aplicadas en este sector para la implantación de
un sistema de trazabilidad.
En una segunda parte, se desarrolla el Documento del Sistema de Autocontrol, el cual, a su
vez está estructurado en cinco grandes apartados que se desarrollarán a lo largo del proyecto, como
son:
- Los aspectos Generales del Sistema de Autocontrol.
- El manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos).
- Los Planes Generales de Higiene (PGHs).
- Anexos del Sistema de Autocontrol (PGHS).
- Procedimientos del Sistema de Autocontrol (PGHs).

Además, el proyecto se completa con una tercera parte, en la cual, se exponen las
conclusiones de la implantación del Sistema de Autocontrol y Trazabilidad en las Industrias del
sector cárnico porcino. También, por último, se adjunta la legislación y bibliografía utilizada y
relacionada con la temática del proyecto desarrollado.
PARTE II

2. Trazabilidad en las industrias del Sector Cárnico


2.1. ¿Qué es la trazabilidad?
2.2. La indicación del lote: su importancia para la trazabilidad
2.2.1. Consideraciones de un lote según el tipo de actividad de la empresa
2.2.2. Tamaño del lote en función del tipo de producto
2.2.3. Marcado de lotes en productos terminados envasados
2.2.4. Marcado de lotes en productos terminados no envasados
2.3. Fases para la puesta en marcha y mejora de un sistema de trazabilidad
2.3.1. Definición del alcance
2.3.2. Diseñar un Diagrama de Flujo del proceso productivo
2.3.3. Identificar las etapas donde se gestiona la información
2.3.4. Revisar el sistema de identificación de productos y definición del LOTE
2.3.5. Modificar y mejorar el sistema de registros
2.3.6. Validar el sistema de trazabilidad de forma periódica
2.3.7. Definir un procedimiento para localización, retirada o recogida de productos
2.4. Tecnologías para implantar un sistema de trazabilidad
2.4.1 Sistemas de codificación
2.4.2 Códigos de barras y codificación EAN
2.4.3 Codificación SSCC
2.4.4 Etiquetas
2.4.5 Identificación Único
2.4.6 Equipamiento utilizado para el control
2.4.6.1Transponders y Tag (Chips)
2.4.6.2 Antenas
2.4.6.3 Terminales de mano
2.4.6.4 Lectores fijos
2.4.6.5 Lectores de código de barras
2.4.6.6 Impresoras de etiquetas
2.4.6.7 Instrumentos de medición
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 16

PARTE II:

2. Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino.


El Reglamento (CE) Nº 178/2002, del Parlamento Europeo y del Consejo, establece los
principios y requisitos generales de la legislación alimentaria y determina, en su articulo 18, la
obligación de que todas las empresas alimentarias relacionadas con la producción, transformación y
distribución de alimentos, implanten la trazabilidad.

Bien es cierto que la trazabilidad no es un elemento novedoso para nuestro sector, pues
existen ya normas específicas en vigor, para la carne de vacuno y para el jamón, paleta y caña de
lomo ibérico, que la contemplan.

El objeto de la presente Guía es, en primer lugar, informar a las industrias cárnicas sobre la
obligación de implantar sistemas de trazabilidad, requisito que aunque implícito en los sistemas de
autocontrol y calidad, será exigible de forma explícita a partir del 1 de enero de 2005.

Igualmente la Guía intenta ayudar a conocer y tomar las mejores decisiones respecto a esta
nueva exigencia, aclarando conceptos y explicando las diferentes herramientas de que se dispone
para implantar o mejorar los sistemas de gestión de la trazabilidad.

2.1. ¿Qué es la trazabilidad?


El reglamento (CE) Nº 178/2002 define trazabilidad como la posibilidad de encontrar y de
seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un
alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a
ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo.

Por tanto, podemos entender la trazabilidad como la capacidad para reconstruir el histórico
de un producto y de conocer su destino más inmediato por medio de información registrada y a
partir de una identificación clara de los productos. Desde el punto de vista de al actividad realizada
por una empresa cárnica podríamos definir el concepto trazabilidad, como el control de la
información que se tiene de un producto alimenticio, “un paso atrás y un paso adelante”.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 17

← Trazabilidad hacia atrás ─

Proveedor Trazabilidad Cliente


interna en la
empresa cárnica

─ Trazabilidad hacia delante →

■ Trazabilidad hacia atrás.


Es la relacionada con mis Proveedores. Debo recibir y controlar la información suficiente
relacionada con los animales, las canales, las materias primas cárnicas, ingredientes y aditivos
(aspectos legales obligatorios, lotes y características de la materia prima, fechas de recepción…).

■ Trazabilidad interna.
Es la relacionada con el Control del Proceso Interno. Debe existir un modo claro para la
definición del lote y para la identificación de los animales, de las carnes y los productos carnicol,
ingredientes y aditivos, registrando y controlando la información, en cada caso, relacionada con la
cría y engorde, con el sacrificio, manipulación, fabricación y en general los procesos llevados a
cabo (fechas, lotes…) además de toda aquella derivada del sistema de autocontrol (APPCC) y de la
legislación de seguridad alimentaria.

■ Trazabilidad hacia delante.


Es la relacionada con mis Clientes. Debo conocer qué lote o grupo de lotes he vendido y a
qué clientes han sido distribuidos (fechas…).

- Cada uno de los operadores del sector cárnico debe gestionar la trazabilidad, ligándola con
el eslabón anterior y posterior, de manera que dicha trazabilidad se mantenga a lo largo de la cadena
alimentaria.
- En los siguientes apartados podemos ver mas detalles de cómo llevar esto a la práctica.

2.2. La indicación del lote: su importancia para la trazabilidad.


El lote es un elemento básico y de suma utilidad para gestionar la trazabilidad de los
productos cárnicos.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 18

Por lote entendemos, un conjunto de unidades de venta de un


producto cárnico producido, fabricado o envasado en circunstancias
prácticamente idénticas.

El lote va a permitir seguir el histórico de las carnes y productos cárnicos, su distribución y


destino, de modo que podamos disponer de la información relevante suficiente en el caso de tener
que adoptar cualquier decisión sobre dichos productos.

El lote permite identificar separadamente, partidas de producción, manipuladas,


fabricadas o envasadas en las mismas circunstancias y que son susceptibles de tener los
mismos riesgos. Por tanto en el caso de tener que realizar una actuación sobre los productos, esta se
restringe a un número más pequeño de unidades (el lote identificado) y no a la totalidad del
producto manipulado o fabricado por la empresa.

Los sistemas informáticos y registros, deberán incluir la referencia a los lotes entregados a
cada cliente, de modo que la empresa tenga conocimiento de qué productos han sido vendidos a sus
clientes y disponga así de trazabilidad hacia delante.

Si consideramos que el lote es el conjunto de unidades de venta manipuladas, fabricadas o


envasadas en condiciones prácticamente idénticas, una de las formas de identificar el lote es
mediante un código que haga referencia a la fecha de manipulación, fabricación o envasado, aunque
no es la única, quedando a criterio de la empresa la definición del lote y teniendo en cuenta lo
indicado en el Real Decreto 1808/1991.

El marcado del lote se puede realizar de distintas formas, según los distintos productos
fabricados por las empresas. Pero la manera habitual y generalizada de etiquetado es, marcando la
fecha de fabricación, número de lote y fecha de caducidad. Además, en función del tipo de producto
y partidas a fabricar, se le puede añadir la hora de fabricación o envasado.

2.2.1. Consideraciones de un lote según el tipo de actividad de la empresa.


a) En un matadero: podemos definir el lote como todos los animales sacrificados en el
mismo día y procedentes de una misma explotación ganadera.
b) En una sala de despiece: el lote lo podrían componer todas las piezas o canales
sacrificadas en un mismo día a partir de un único o distinto lote de sacrificio.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 19

c) En una fábrica de productos cárnicos (elaboración de embutidos): el lote lo podrían


componer aquellos productos cárnicos procedentes de una misma partida de cerdos, o el mismo
aliño de carne procedente de distintas partidas de cerdo, en donde se utiliza la misma materia prima,
ingredientes y aditivos procedentes de uno o distintos proveedores.
Con ello, se intenta, que el lote de un producto esté relacionado dentro una empresa, con la
información de los productos elaborados, la trazabilidad y el proceso de fabricación, todo ello
evidentemente controlado por la propia empresa que los identifica.

2.2.2. Tamaño del lote en función del tipo de producto.


Para la producción de una empresa, cuanto mayor sea el lote, menor trámite de
documentación y control conlleva dentro del proceso productivo, pero tiene la particularidad, en
caso de existir un lote fuera de control en cuanto a la calidad del producto terminado o expedido,
supondría para la empresa mayores pérdidas económicas, el tener que proceder a la destrucción o
retirada del mercado de dicho lote. Lo normal para un proceso productivo, es utilizar lotes diarios
(elaboración de embutidos) ó, lotes (jamones y paletas) en función del proveedor del ganado
porcino.

2.2.3. Marcado de lotes en productos terminados envasados.


En los productos cárnicos envasado, carnes o embutidos con el proceso de elaboración
finalizado, el lote debe quedar reflejado en la etiqueta (Número de LOTE), siendo importante que
sea visible, legible e indeleble.

Además, los productos envasados, los cuales se expidan agrupados por lote en distintos
embalajes, deben llevar marcado la referencia del lote, facilitando esto, la identificación de los lotes
sin tener que abrir las cajas.

2.2.4. Marcado de lotes en productos terminados no envasados.


En estos casos (distribución de jamones y paletas), el lote figurará en la etiqueta de
identificación de marca de la empresa, marcado de CEE y descripción de los ingredientes del
producto, la cual, se localiza en la parte superior de la pata del jamón o paleta, siendo importante
que sea visible, legible e indeleble.

Además, las piezas que se expidan empaquetadas en cajas, serán marcadas con los lotes
correspondientes, facilitando esto, la identificación de los lotes sin tener que abrir las cajas.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 20

2.3. Fases para la puesta en marcha y mejora de un sistema de trazabilidad.


El reglamento (CE) Nº 178/2002 indica la obligatoriedad de implantar sistemas de
trazabilidad en las empresas, pero indica de qué manera llevarlos a cabo. El empresario puede
utilizar desde medios manuales, es decir anotaciones en registros, o también utilizar tecnologías de
la información existentes (sistemas informáticos, dispositivos electrónicos…).

Una buena práctica al principio, es informarse a través de clientes, proveedores,


asociaciones, etc. para llegar a disponer de un criterio adecuado en esta materia.

No obstante siempre, en toda empresa, va ser necesario tener en cuenta una serie de
elementos para mejorar o disponer de un adecuado sistema de trazabilidad. Veamos en qué consiste.

2.3.1. Definición del alcance.


En función de la actividad de la empresa, el sistema de trazabilidad que se implante debe
garantizar la trazabilidad a lo largo de la cadena alimentaria. La obligación de la empresa pasa por
identificar a su proveedor o proveedores inmediatos y a sus clientes inmediatos y contribuir
eficazmente a la gestión y transmisión de la información.

Como se indicó en capítulos anteriores, existen tres tipos de trazabilidad (hacia atrás, interna
y hacia delante), que serán implantadas, en función de la actividad de cada empresa.

2.3.2. Diseñar un Diagrama de Flujo del proceso productivo.


El Diagrama de Flujo, es la secuencia gráfica y esquemática de las etapas de un proceso de
manipulación o de la fabricación, etc... (Como ejemplo, desde la compra y recepción de materias
primas, hasta la expedición del producto final). La ventaja de realizarlo está en que, de una manera
sencilla podemos identificar no solamente todas las entradas y salidas (de materias primas cárnicas,
ingredientes y aditivos, productos intermedios y finales), sino la interacción entre las etapas del
proceso, esto nos ayudará a entender nuestro sistema de trazabilidad.
Dada la filosofía del Sistema de Trazabilidad, “un paso adelante y un paso atrás”, en este
diagrama habrá que tener en cuenta la interacción que existe (a efectos de información que se
transmite) con mi proveedor y con mis clientes más directos.

2.3.3. Identificar las etapas donde se gestiona la información.


Con la ayuda del Diagrama de Flujo, la empresa puede estudiar la información que recibe y
entrega, su forma de trabajo, los diferentes tipos de registros o anotaciones que realiza, bien en
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 21

papel, bien de manera informática, así como sus sistemas de archivo y acceso a los datos. Todo
esto, le va a permitir conocer con que nivel de información cuenta y de qué manera está relacionada
toda ella.

2.3.4. Revisar el sistema de identificación de productos y definición del LOTE.


En este punto es necesario revisar cómo es la identificación de los productos y cómo se ha
definido el lote. Se ha de tener en cuenta el tamaño del lote, qué tipo de información se refleja en el
código del lote y cómo este código está relacionado con el resto de información del producto y del
proceso.
Una buena práctica, llegados hasta aquí, es hacer un “ejercicio interno de trazabilidad”, es
decir, a partir de la identificación y número de lote de uno de los productos acabados intentar
conocer la mayor cantidad de información posible relacionada con el mismo (¿a qué clientes ha sido
enviado?, ¿qué día fue fabricado?, ¿qué materias primas se utilizaron y de qué proveedores?, etc).
De esta manera puedo valorar inicialmente la eficacia de mi sistema de trazabilidad y establecer, si
la relación entre la información de los productos que entran en la empresa (materias primas,…) y
los que salen (productos acabados), es adecuada.

2.3.5 Modificar y mejorar el sistema de registros.


Con la información de las fases anteriores, es importante revisar y definir claramente que
tipo de registros y documentación se maneja para el control de los productos y para el control del
proceso, y por tanto, cuales son útiles para el sistema de trazabilidad.
Posiblemente estas tareas puedan llevarse a cabo por la propia empresa o será necesario la
ayuda externa, especialmente si se quieren incluir mejoras tecnológicas que agilicen y hagan más
eficaz el sistema de trazabilidad.

Hay que tener en cuenta:


- Los registros y documentos necesarios para mantener un eficaz sistema de trazabilidad de
las carnes y los productos cárnicos en la empresa.
- Definir quienes serán los responsables de realizar las anotaciones y cumplimentar los
registros.
- Definir el tiempo mínimo de archivo que será función de la vida útil del producto más un
margen de seguridad. En todo caso y dependiendo del tiempo del producto, se definirá el máximo
tiempo de archivo posible.
- Definir un sistema de registros y gestión de la información que pueda compartirse
fácilmente con otras partes interesadas, por ejemplo, clientes o la administración.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 22

2.3.6 Validar el sistema de trazabilidad de forma periódica.


Una vez definido el sistema de trazabilidad y el control de los registros asociados, debe
validarse la eficacia del mismo, esto puede hacerse a través de las auditorias internas del proceso.
Estas auditorias consistirán en, de una manera sencilla y práctica, comprobar que el sistema de
trazabilidad funciona y además es eficaz. La auditoria, puede hacerse por ejemplo a partir de la
selección de lotes de productos finales y “seguir su rastro” tanto hacia delante (clientes) como hacia
atrás (proveedores), buscando toda la información relevante relacionada con los mismos.

2.3.7 Definir un procedimiento para la localización, retirada o recogida de productos.


Si por cualquier motivo alguna vez hubiera que localizar los lotes distribuidos de algún
producto, es necesario estar preparado de antemano, por tanto, la empresa debe definir un
procedimiento interno para la localización y retirada o recogida de productos en su caso. En este
procedimiento se tendrá en cuenta:
- Como “navegar” por el sistema interno de trazabilidad de la empresa para localizar toda
aquella información que sea necesaria para analizar las características del problema.
- Las responsabilidades para la toma de decisiones y el modo de localizar a las funciones
adecuadas en el caso de que fuera necesario.
- La comunicación a las partes interesadas y a las autoridades competentes de que el
producto elaborado o distribuido, no cumple con los requisitos de seguridad alimentaria.
- El modo y personas responsables que llevarán a cabo el análisis del problema y las
responsabilidades para la puesta en marcha de acciones correctivas.

A modo de resumen, en un Sistema de Trazabilidad no hay que olvidar:


- Las carnes y los productos cárnicos deben estar adecuadamente identificados. Debe ser
clara la identificación del producto y de todos los lotes mediante un medio único, sencillo, claro
e indeleble.
- Debe existir relación entre las entradas de materias primas, ingredientes y aditivos, y las
salidas de producto acabado. Es decir, es importante relacionar lo que entra con lo que sale, de
esta manera lograremos una gestión de la trazabilidad interna adecuada y que relaciona
correctamente la información de los productos “un paso atrás y un paso adelante”. Nuestra
empresa no debe ser el eslabón donde haya pérdidas de información.
- Los datos relativos al proceso de elaboración, sistema de autocontrol o APPCC y el control
de calidad de las carnes, productos cárnicos, ingredientes y aditivos deben estar adecuadamente
gestionados. A lo largo del sacrificio, manipulación, fabricación o envasado de las carnes y de
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 23

los productos cárnicos del tipo que sean, la empresa maneja un conjunto diverso de información
que debe controlar y vincular con los lotes de producto final correspondientes.

2.4. Tecnologías para implantar un sistema de trazabilidad.


Las tecnologías de la información y de la comunicación son aquellas que haciendo uso de
equipos informáticos, redes (con cables o inalámbricas), software, etc. Nos permiten gestionar un
mayor volumen de información empresarial, además de hacerlo con mayor eficacia.
Aunque la gestión de trazabilidad mediante registros escritos manuales es una buena forma
de empezar, la incorporación de estas tecnologías aumenta la productividad, reduce costos
administrativos, agiliza los procesos, evita perdidas de información, errores de trascripción y ofrece
mayores posibilidades de intercambio de información en la cadena alimentaria, desde la cría de los
animales hasta el consumidor final.
La tecnología seguirá avanzando y con esto aparecerán mejores métodos de captura y
gestión de la información haciendo con esto, más fácil la labor de obtener un mayor volumen de
datos relacionados con la trazabilidad de los productos cárnicos.

2.4.1 Sistemas de codificación.


Los sistemas de codificación son utilizados siguiendo estándares y normas internacionales
para identificar una unidad determinada.

2.4.2 Códigos de barras y codificación EAN.


Los códigos de barras son un conjunto de números y caracteres dispuestos en forma de
líneas verticales paralelas de distinto grosor, usados para representar datos reales como la
identificación del artículo y los atributos relacionados con él.
Los códigos de barras más usados son el EAN-13, EAN-14 y EAN-128. Ellos se diferencian
en la capacidad que tiene cada uno de almacenar información. El EAN-128 permite codificar
información que ofrezca más detalles del producto.

2.4.3 Codificación SSCC.


Sistema de codificación que genera códigos de barra. Como su nombre indica (Serial
Shipping Container Code) es un código que se usa para identificar palets o un conjunto de
productos de forma individual. Se utiliza en los sistemas EAN/ UCC.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 24

2.4.4 Etiquetas.
Es un portador de información que se pega al artículo y puede contener letras, números
humanamente legibles, códigos de barras o puede ser un tag o cualquier otra tecnología legible por
máquinas.
2.4.5 Identificación Único.
Número Único, usado para identificar unívocamente cada animal, pieza o producto. El
identificador único está basado en la tecnología RFID (radio frequency identification), que es usada
para identificar elementos a distancia sin importar que exista una visibilidad directa entre el
dispositivo identificador y el lector.

2.4.6 Equipamiento utilizado para el control.


Existe una gran variedad de dispositivos electrónicos que son utilizados para la gestión de la
trazabilidad y sirven para automatizar la captura de datos, facilitando las tareas, mejorando los
procesos, minimizando los riesgos de errores y obteniendo una mayor disponibilidad de
información. Frecuentemente, los más usados son:

2.4.6.1 Transponders y Tag (Chips).


Los transponders son dispositivos de identificación por radio frecuencia que permiten leer y
registrar datos, están diseñados para lecturas a distintos rangos de alcance.
Entre sus características principales podemos resaltar su gran resistencia a condiciones
extremas (humedad, temperatura, abrasión, etc), su tamaño pequeño y la diversidad de formas que
pueden adoptar. Usado generalmente para identificar y llevar consigo información de cada uno de
los animales desde su nacimiento al matadero. Suelen llevarlo en la oreja, siendo necesario uno por
cada animal.
Los transponders pueden ser de tipo activo (funcionan mediante una fuente de energía
propia- batería) y pasivos (no poseen fuente de energía, en su defecto la adquieren de un campo
magnético).

2.4.6.2 Antenas.
Dispositivo utilizado para la lectura y recepción de información entre un dispositivo y otro,
donde no existe una conexión por medio de cableado entre ellos.
En el caso de los transponders pasivos, las antenas son utilizadas como generadores de
energía que sirven para activarlos, esto se logra mediante la creación de un campo magnético que
les suministra la energía necesaria para activarse.
Trazabilidad en las industrias del sector cárnico porcino 25

2.4.6.3 Terminales de mano.


Son terminales que se comunican por medio de redes inalámbricas. Están diseñados para ser
ergonómicos, manejables y su característica base es la de ofrecer movilidad, por no estar conectados
físicamente a ningún ordenador u otro dispositivo.
Es uno de los tipos de lectores utilizados para capturar información almacenada en etiquetas
de código de barra o en transponders. En el caso de estos últimos, la información también puede ser
dirigida hacia él para su almacenamiento, mediante el uso de estos terminales de mano.

2.4.6.4 Lectores fijos.


Similares en uso a los terminales de mano anteriores, pero están ubicados en un lugar fijo.
Se utilizan en fases de la cadena productiva donde el animal o producto ha de pasar por un punto
físico concreto, eliminando la necesidad de una manipulación manual por una persona.

2.4.6.5 Lectores de código de barras.


También conocidos como scanners. Los hay fijos, móviles, conectados por cable y los que
se comunican usando radio frecuencia, además existen en el mercado diversos tipos de materiales
que los hacen resistentes a entornos hostiles.
Los scanners leen los códigos de barras de los productos, los interpretan y convierten la
información en válida para el sistema.

2.4.6.6 Impresoras de etiquetas.


Permiten imprimir en etiquetas adhesivas de diferentes formatos, la información de
trazabilidad y códigos de barras necesarios para el control de cada producto.

2.4.6.7 Instrumentos de medición.


Son aquellos equipos que se incorporan a diversos puntos de la cadena productiva y que
recogen información de diferentes parámetros, incorporándola de forma automática al sistema
informático.
Como ejemplos prácticos de este tipo de instrumentos, están los sensores de temperatura o
las básculas electrónicas, que transfieren al sistema el peso del ganado o de un producto o conjunto
de productos, quedando registro junto con el resto de información útil para la gestión de la
trazabilidad.
PARTE III

3. Documento del Sistema de Autocontrol


3.1. Aspectos generales del Sistema de Autocontrol
3.1.1. Identificación de la empresa
3.1.2. Equipo responsable del Sistema de Autocontrol
3.1.3. Términos de referencia del Sistema de Autocontrol
3.1.4. Descripción de los productos
3.1.4.1. Jamón y paleta
3.1.4.2. Caña de lomo y lomito
3.1.4.3. Embutidos (Salchichón Extra, Chorizo Extra de cerdo ibérico,
Morcón Extra de cerdo ibérico y Morcilla ibérica)
3.1.4.4. Papada, panceta, tocino, espinazo y costilla saladas
3.1.5. Flujo de circulación de procesos
3.1.5.1. Flujo de elaboración de jamones, paletas y salazones cárnicas
3.1.5.2. Flujo de elaboración de lomos y embutidos
3.1.5.3. Flujo de distribución de personal
3.1.5.4. Flujo de envases y embalajes
3.1.5.5. Flujo de eliminación de residuos y aguas residuales

3.2. Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos)


3.2.1. Diagramas de flujo de procesos y productos elaborados en la industria
3.2.1.1. Diagrama de flujo de elaboración de jamones y paletas (Fases)
3.2.1.2. Diagrama de flujo elaboración de Caña de Lomo y Lomito (Fases)
3.2.1.3. Diagrama de flujo para elaboración de Embutidos (Fases)
3.2.1.4. Diagrama de flujo para Salazones Cárnicas (Fases)
3.2.2. Verificación
3.2.2.1. Actividades de verificación
3.2.2.2. Inspecciones de verificación
3.2.2.3. Informes de verificación
3.2.3. Documentación y Registros
3.2.3.1. Documentación y registros para el Plan APPCC
3.2.3.2. Documentación y registros para los Planes Generales de Higiene
3.3. Planes Generales de Higiene (PGHs)
3.3.1. Plan de control de agua potable
3.3.2. Plan de limpieza y desinfección
3.3.3. Plan de control de plagas
3.3.4. Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles
3.3.5. Plan de trazabilidad
3.3.6. Plan de formación de manipuladores
3.3.7. Guía de buenas prácticas de fabricación (GBPF)
3.3.8. Plan de Eliminación de Residuos y Aguas Residuales
3.3.9. Plan de control de Proveedores
3.3.10. Plan de control de la cadena del frío

3.4. Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs)


3.5. Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs)
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 28

PARTE III:

3. Documento del Sistema de Autocontrol.

3.1. Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol.


El Sistema de Autocontrol, se define como el conjunto de actuaciones, procedimientos y
controles que, de forma específica y programada, se realizan en la empresa del sector alimentario
para asegurar que los alimentos, desde el punto de vista sanitario, son seguros para el consumidor.
El Sistema de Autocontrol, que deberá estar documentado, lo constituyen de forma general los
Planes Generales de Higiene (PGH`s) y el Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control
Críticos (APPCC), a excepción de aquellos establecimiento a los que les haya sido admitido ciertos
criterios de flexibilidad en su aplicación.
- Ámbito de aplicación del Sistema de Autocontrol.
El ámbito de aplicación de este sistema de autocontrol engloba a todos los procesos y
productos descritos en el apartado anterior, desde la recepción en fábrica de las distintas materias
primas, hasta la distribución de los distintos productos por medios propios o ajenos a la empresa.
- Fecha de finalización del documento.
La fecha de finalización del documento está indicada en todas y cada una de las hojas que
componen dicho documento.
- Número de revisión del documento.
El número de revisión del documento está indicado en todas y cada una de las hojas que lo
compone.

3.1.1 Identificación de la empresa.


Como se comentó en el apartado primero, el presente proyecto, se ha realizado e implantado
en una empresa del sector cárnico porcino sita en el termino de Jabugo, perteneciente a la sierra de
Huelva. Dicha empresa, de carácter familiar, se fundó hace 18 años y se dedica a la elaboración de
las partes nobles del cerdo ibérico (Jamones, Paletas y Lomos), además del aprovechamiento de los
subproductos restantes (Embutidos, Salazones y Carnes).

Dicha empresa tiene una capacidad de capacidad de producción entorno a las 68.000 piezas
en primera fase (elaboración en secaderos artificiales – 5 meses) y 85.000 piezas en segunda fase
(elaboración en secaderos naturales, hasta finalizar el proceso de curación). Para poder realizar su
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 29

proceso productivo integral, desde entrada de materias primas hasta venta de producto final,
necesita de un total de 25 operarios entre personal de dirección, administración, oficiales
especialistas y peones.

Datos generales de la empresa:


Razón social: NIROVAZ.
Domicilio social: xxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Teléfono: xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Población: Jabugo.
Provincia: Huelva.
C.I.F: xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Domicilio industrial: xxxxxxxxxxxxxxxxx
Responsable: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
Número de registro sanitario: xxxxxxxxxx

Actividad de la empresa (Registro Sanitario).


FABRICACIÓN DE PRODUCTOS CÁRNICOS, SALADO Y SECADO DE
JAMONES Y PALETAS Y SALADO Y SECADO DE CARNES Y DISTRIBUCIÓN DE LOS
MISMOS.

Productos a elaborar.
- Jamón Ibérico.
- Paleta Ibérica.
- Lomo embuchado extra de cerdo ibérico.
- Salchichón extra.
- Chorizo Extra de cerdo ibérico.
- Chorizo primera de cerdo ibérico
- Morcilla ibérica.
- Tocino, papada y panceta salados.
- Costilla y espinazo salados.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 30

3.1.2. Equipo responsable del Sistema de Autocontrol.


- Responsable del equipo HACCP:
- D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
- Equipo de trabajo:
-D. xxxxxxxxxx: Coordinador y responsable del diseño, puesta en marcha y
verificación del sistema de autocontrol.
- D. xxxxxxxxxx: Responsable del seguimiento y vigilancia periódica del sistema.
-D. xxxxxxxxxx: Responsable de realizar la limpieza y desinfección y del
mantenimiento.
-D. xxxxxxxxxx: Responsable de la adición de ingredientes en la salazón de
jamones, paletas, grasas y huesos y en la elaboración de lomos, lomitos y embutido.
-D. xxxxxxxxxx: Responsable de la ejecución del plan y de realizar la limpieza y
desinfección.

3.1.3. Términos de referencia del Sistema de Autocontrol.


En la elaboración de este plan se deben tener en cuenta las normas, directrices y
recomendaciones del codex alimentario, además de la legislación específica vigente en este
momento para este tipo de industria.
En el desarrollo de este sistema se utilizarán algunos términos que se deben especificar en
este apartado:
- ANÁLISIS DE PELIGROS: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes con la inocuidad
de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
- VERIFICACIÓN: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan APPCC.
- CONTROLADO: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
- CONTROLAR: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan APPCC.
- DIAGRAMA DE FLUJO: Representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.
- FASE: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 31

- LÍMITE CRÍTICO: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso


en una determinada fase.
- MEDIDA CORRECTORA: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
- MEDIDA DE CONTROL: Cualquier medida o actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a nivel aceptable.
- PELIGRO: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
- PLAN DE APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
- PUNTO DE CONTROL CRÍTICO (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.
- SISTEMA DE APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
- VALIDACION: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.
- VIGILAR: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

3.1.4. Descripción de los productos.


A continuación se describen los procesos de trabajo para cada uno de los productos que se
fabrican en la industria. Se hace una descripción de cada uno de ellos por separado siguiendo una
metodología que permita contemplar los siguientes aspectos:
Descripción del proceso o producto, donde se manifiestan sus características principales, su
composición cualitativa, sus formas de presentación, la marca con que se comercializa, el
empaquetado, etc.
- Identificación de las formas de consumo más usuales, para tener en cuenta los posibles
riesgos sanitarios que pudieran existir para el consumidor, a fin de enunciar las indicaciones
oportunas.
- Diagramas de flujo donde, de una forma gráfica, se muestran todas las fases de cada
proceso o producto, además de la distribución del personal en la fábrica, y de los envases y
embalajes.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 32

3.1.4.1. Jamón y paleta.


El jamón está compuesto por una serie de músculos con algo de grasa que forman parte de
las extremidades posteriores del cerdo, mientras que la paleta está compuesta por una serie de
músculos con algo de grasa que forman parte de las extremidades anteriores del cerdo y a todos
ellos se les somete a unos determinados procesos de salazón, secado y curación.
El despiece y perfilado de las piezas, no es necesario realizarlo ya que las piezas proceden
de una sala de despiece donde se les ha acondicionado y perfilado adecuadamente.

a) Descripción detallada del proceso:


-Recepción de materias primas: Los jamones/paletas se reciben en medios de transporte
adecuados es decir, frigoríficos si vienen en fresco o congeladores si vienen congelados. Por tanto
se deberá controlar la temperatura del mismo, la cual deberá ser inferior a 7ºC. Si el despiece viene
congelado, la temperatura de la mercancía recibida no debe superar los –12ºC.
También se puede recibir materias primas a media curación, es decir en proceso de secado
cuando ya han salido de salazón. El transporte también debe ser frigorífico ya que las piezas pueden
no ser estables aún. La temperatura debe ser inferior a 7ºC.

- Conservación en cámara: En la cámara de recepción se mantienen las piezas frescas hasta


su salazón colgadas en carros de acero inoxidable durante un día para que las piezas se refrigeren
convenientemente, o durante los días que sean necesarios para que se descongelen si es que vienen
congeladas. En esta cámara están a una temperatura inferior a 7ºC.

- Clasificación: Este proceso consiste en clasificar las piezas por peso para darles mayor o
menor cantidad de días de salazón. Esta operación y la siguiente se realizan en el obrador siempre y
cuando no se esté embutiendo ni preparando ninguna masa de embutido. En esta sala se trabaja con
temperatura controlada inferior a 12 ºC para impedir que se rompa la cadena del frío.

- Presalado: Este proceso consiste en adicionarle sal marina, de tal forma que esa superficie
externa del jamón o paleta esté perfectamente acondicionada para que al día siguiente se pueda salar
perfectamente y no aparezcan problemas en la entrada de sal a las piezas. El proceso se realiza en el
obrador a la vez que se clasifican las piezas. La sal que se añade lleva la cantidad correspondiente
del nitrificante que aparece en la ficha técnica en la dosis permitida por Sanidad.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 33

- Salazón: Se realiza este proceso en la cámara de salazón, donde a los jamones se les cubre
de sal colocándolos bien sobre una superficie plástica que les separa del suelo o bien en
contenedores de plástico que se pueden apilar unos sobre otros para aprovechar mejor la cámara. En
esta cámara se trabaja con humedad saturada y los jamones permanecen en ella salándose tantos
días como kg pesen aproximadamente. La temperatura de la cámara será inferior a 7ºC.

- Cepillado/Lavado: Estos procesos se llevan a cabo en la sala de lavado, donde a los


jamones se les somete a un cepillado y a un lavado con agua para quitarles la sal superficial que les
haya podido quedar al sacarlos de la salazón.

- Secadero artificial: En este proceso a las piezas se les somete a una baja temperatura y a
una humedad entorno al 80%, durante un periodo que variará de 60 a 90 días dependiendo de la
estacionalidad y de las condiciones climáticas externas. Durante ese periodo baja la humedad en al
menos un 20% en peso que hace que la Aw baje de 0,9, permitiendo que se produzca un equilibrio
salino dentro de las piezas que las hace microbiológicamente estables.

- Secadero Natural: En el secadero natural permanecen las piezas durante el tiempo


necesario para que estén en perfectas condiciones de consumo. En este secadero se regulan
temperatura y humedad, lo cual se hace en cierto grado como se ha realizado tradicionalmente, con
la apertura y cierre de persianas y ventanas. El tiempo de permanencia está entre los 12 y 20 meses
para las paletas y entre los 16 y los 24 meses para los jamones.
Los jamones y paletas pueden ser de diferentes tipos dependiendo de la alimentación del
cerdo: de “Bellota”, “Recebo” o “Pienso” y se comercializan bajo las marca “ENCINA Y ORO”.

b) Forma de presentación:
La forma de presentación de los jamones es en piezas de 5 a 8 Kg, y la de las paletas en
piezas de 3,5 a 6 Kg, aunque excepcionalmente pueden aparecer piezas de un tamaño ligeramente
superior o inferior, que mantiene iguales características de calidad. También se pueden presentar las
piezas deshuesadas y envasadas al vacío, enteras, en trozos o en lonchas (sobres de 100 g). Esta
operación de deshuesado se realiza en la propia industria o en industrias autorizadas para ello a las
cuales se les lleva la mercancía ya curada. Estas piezas deshuesadas y envasadas al vacío, una vez
que se reciben a granel desde otras industrias loncheadoras en contenedores de cartón, se etiquetan,
o bien se trocean y se envasan al vacío en trozos. Los sobres loncheados una vez recibidos se
identifican adecuadamente con una etiqueta.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 34

La identificación del jamón o la paleta se realiza mediante el siguiente distintivo: una


etiqueta donde aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa, con su marca y anagrama
comercial, la marca de identificación de la industria, el lote, la fecha de consumo preferente, el tipo
de jamón o paleta que es y los ingredientes que contiene, que son: Jamón o Paleta de cerdo ibérico y
sal común.
El embalado de los jamones y paletas enteros se realiza envolviéndolos en papel o bolsa de
plástico y posteriormente enfundados en una malla de algodón. Los jamones y paletas ya embalados
se expiden por unidades individuales o empacados en cajas de cartón que contienen 1 o 2 unidades.
El destino de los productos es el del comercio mayorista, el minorista, la hostelería o el
consumidor directamente. La distribución de estos productos se puede realizar por medios propios
hasta mayoristas o minoristas o bien se pueden utilizar medios externos a la propia empresa.
Respecto a este tipo de productos cabe decir que no existe ningún grupo de consumidores
para los que pueda estar o no estar recomendado su consumo.
Para el consumo de este producto, se debe en primer lugar cortar una capa exterior, de un
grosor aproximado de entre 1 y 2 milímetros por la parte cárnica, para eliminar los mohos y
posibles restos de polvo, así como la película de grasa que pudiera estar rancia. Posteriormente se
corta en lonchas o en pequeños tacos, manteniendo el jamón o la paleta siempre en lugar fresco y
ventilado.

c) Criterios del loteado y fecha de consumo preferente:


La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis dígitos que corresponden a la
fecha de salazón (o de entrada si se trata de género a media curación) de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas
elaboradas o recibidas a media curación.
Se asigna a cada lote una fecha de consumo preferente de un año a partir del día de su puesta
en el mercado (la puesta en el mercado ocurre cuando el jamón o paleta están perfectamente
curados y eso necesita un tiempo de 18 a 30 meses en el jamón y de 14 a 24 meses en la paleta).
Estas fechas de consumo preferente se asignan una vez que ya se ha comprobado analíticamente
que las condiciones organolépticas, microbiológicas y fisicoquímicas del producto son adecuadas de
acuerdo con el Reglamento 2073/2005.

Todas las características de los procesos de fabricación del jamón y la paleta se resumen en
sus correspondientes fichas técnicas.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 35

FICHA TÉCNICA: JAMÓN IBÉRICO.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Tipos de jamón: “Bellota”, “Recebo” y “Cebo”.
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98% Jamón de cerdo ibérico
- 2% de sal que se toma en la salazón.
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC Tiempo de salazón: 1 día/kg.
Temperatura de secadero artificial: 3-7ºC Tiempo de secadero artificial: 60-90 días.
Tiempo en secadero natural: 16-24 meses.
Peso la pieza una vez curada: 5 a 8 kg. (Aproximadamente).
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de plástico o de papel plastificado que rodea la
pata del jamón, y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca
de identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha
de consumo preferente, el tipo de producto que es y los ingredientes que contiene, que son:
Jamón de cerdo ibérico y sal.
Si los productos proceden de otra industria elaboradora la etiqueta llevará los
ingredientes que se hayan utilizado en su elaboración.
Forma de presentación: En piezas enteras.
Embalaje: en cajas de 1 o 2 piezas enteras.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En lonchas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de salazón (o de entrada si se trata de género
a media curación) de la partida en la industria. Estos números están perfectamente
identificados en la empresa para saber a que partida corresponden. La fecha de consumo
preferente es de 1 año a partir de la fecha de puesta en el mercado.
Modo de empleo: Para las piezas enteras, en primer lugar cortar una capa exterior, de un
grosor aproximado de entre 1 y 2 milímetros por la parte cárnica, para eliminar los mohos y
posibles restos de polvo, así como la película de grasa que pudiera estar rancia.
Posteriormente se corta en lonchas o en pequeños tacos, manteniendo el jamón siempre en
lugar fresco y ventilado.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 36

Valor nutricional:
Proteína: 30%; Grasa: 46%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono: inapreciables
684 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 37

FICHA TÉCNICA: PALETA IBÉRICA.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Tipos de paleta: “Bellota”, “Recebo” y “Cebo”.
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98% Paleta de cerdo ibérico
- 2% de sal que se toma en la salazón
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC Tiempo de salazón: 1 dia/kg.
Temperatura de secadero artificial: 3-7ºC Tiempo de secadero artificial: 60-90 días.
Tiempo en secadero natural: 12-20 meses.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de plástico o de papel plastificado que rodea la
pata de la paleta, y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca
de identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha
de consumo preferente, el tipo de producto que es y los ingredientes que contiene, que son:
Paleta de cerdo ibérico y sal.
Si los productos proceden de otra industria elaboradora la etiqueta llevará los
ingredientes que se hayan utilizado en su elaboración.
Forma de presentación: En piezas enteras.
Embalaje: en cajas de 1 o 2 piezas enteras.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En lonchas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de salazón (o de entrada si se trata de género
a media curación) de la partida en la industria. Estos números están perfectamente
identificados en la empresa para saber a que partida corresponden. La fecha de consumo
preferente es de 1 año a partir de la fecha de puesta en el mercado.
Modo de empleo: Para las piezas enteras, en primer lugar cortar una capa exterior, de un
grosor aproximado de entre 1 y 2 milímetros por la parte cárnica, para eliminar los mohos y
posibles restos de polvo, así como la película de grasa que pudiera estar rancia.
Posteriormente se corta en lonchas o en pequeños tacos, manteniendo la paleta siempre en
lugar fresco y ventilado.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 38

Valor nutricional:
Proteína: 30%; Grasa: 46%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono: inapreciables
684 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 39

3.1.4.2. Caña de lomo y lomito:


Las cañas de lomo son piezas del despiece que forman parte de los músculos ileoespinales
del cerdo, con sus formas características y perfectamente definidas.
A estas piezas inicialmente se les somete a un proceso de aliñado en el que se les aporta
determinadas cantidades de especias y aditivos, y posteriormente se les somete a unos procesos de
secado y maduración que dan lugar a unos productos finales de muy alta calidad y muy apreciados
por el consumidor.
a) Descripción detallada del proceso:
-Recepción de materias primas: La materia prima se recibe en medios de transporte
adecuados es decir, frigoríficos si viene en fresco o congeladores si viene congelada. Por tanto se
deberá controlar la temperatura de la materia prima, la cual deberá ser inferior a 7ºC. Si la materia
prima viene congelada, la temperatura de la mercancía recibida no debe superar los –12ºC.

- Conservación en cámara/descongelación: En la cámara de recepción se mantiene la


carne fresca hasta su elaboración contenida en cajas de plástico debidamente identificadas y
estibadas, o bien se descongela la carne congelada para acondicionarla para su elaboración a la
temperatura adecuada. En estas cámaras permanece la carne a temperatura controlada inferior a 7ºC
y durante un tiempo no superior a cinco días para carnes frescas o siete días para congeladas.

- Aliñado: Este proceso consiste en añadir a las piezas de carne los distintos ingredientes
que forman parte del producto final (pimentón, ajo, sal, aditivos, etc). Esta operación se realiza en el
obrador, en el cual se trabaja con temperatura controlada inferior a 12ºC para impedir que se rompa
la cadena del frío.

- Maduración de masas: Se realiza este proceso en la cámara de masas, y consiste en dejar


reposar las piezas aliñadas en el obrador durante 5 días para que se repartan homogéneamente todos
los ingredientes añadidos a la carne. Esta cámara debe mantener una temperatura inferior a 7ºC.

- Embuchado: Este proceso consiste en envasar las piezas en tripa. Se realiza en la


embuchadora que está en el obrador y los productos inmediatamente que se obtienen se llevan al
secadero artificial. En esta fase, la temperatura estará controlada y será inferior a 12 ºC.

- Secadero artificial: En este proceso a los lomos y lomitos recién fabricados se les somete
a una baja temperatura y a una humedad entorno al 80%, que permite que se produzca una
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 40

estabilización dentro de las piezas y una disminución de la Humedad que haga que pierdan como
mínimo un 25% en peso, cosa que se consigue en 45 días y eso hace que baje la Aw de 0,9 y haga
las piezas microbiológicamente estables.

- Secadero Natural: En el secadero natural permanecen las piezas durante el tiempo


necesario para se acaben de curar perdiendo la humedad que los sitúe con una merma total del 40 al
45% en peso, aproximadamente. En este secadero se regulan temperatura y humedad, lo que se hace
cierto grado como se ha realizado tradicionalmente con la apertura y cierre de persianas y ventanas.
El tiempo de permanencia es como mínimo de 22 días.

- Envasado al vacío: Cuando el producto ya está perfectamente curado se puede envasar al


vacío en bolsa de plástico para aumentar su tiempo de consumo en perfectas condiciones. Esta
operación se realiza en la sala de etiquetado/envasado expedición.

b) Forma de presentación:
La forma de presentación de lomos es en piezas enteras, que pueden ir envasadas al vacío.
En esta industria se envasan estos productos con la marca comercial: “ENCINA Y ORO”
El destino de los productos es el del comercio mayorista, el minorista, la hostelería o el
consumidor directamente. La distribución de estos productos se puede realizar por medios propios
hasta mayoristas o minoristas o bien se pueden utilizar medios externos a la propia empresa.
Respecto a este tipo de productos cabe decir que no existe ningún grupo de consumidores
para los que pueda estar o no estar recomendado su consumo.

c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente:


La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis dígitos que corresponden a la
fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están perfectamente identificados
en la empresa para cada una de las partidas elaboradas.
La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del envasado al vacío. Estas fechas de
consumo preferente se asignan una vez que ya se ha comprobado analíticamente que las
condiciones organolépticas, microbiológicas y fisicoquímicas del producto son adecuadas de
acuerdo con el Reglamento 2073/2005.
La ficha técnica del lomo y lomito embuchado aparece a continuación.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 41

FICHA TECNICA: LOMO Y LOMITO EMBUCHADO EXTRA DE CERDO IBÉRICO.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Tipos de lomo: “Bellota”, “Recebo” y “Cebo”.
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 100 Kg de Lomo de cerdo ibérico.
- 2 Kg de pimentón de Tiburcio Pérez Trancón, S.L.
- 2 kg de sal de José Mª Navarro Pavón S.L., con nº RGS 24.0001066/SE
- 2 kg de ajo de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario 31.00000110/M
Elaboración:
Temperatura de la caña en el aliñado: 0 a 4ºC
Temperatura de maduración: 3-5ºC Tiempo de maduración: 5 días.
Tipo de tripa: Roscal de vacuno. Calibre de tripa: 60/70.
Peso la pieza una vez curada: 800 a 1,5 kg.
Humedad en secadero artificial: 80-82% Temperatura en secadero artificial: 5 a 8 ºC.
Tiempo en sec. artificial: mínimo 45 días. Tiempo en secadero natural: mínimo 22 días.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado colocado en la cuerda
que soporta a la pieza o bien sobre la bolsa de vacío si es que la pieza se envasa y en ella
aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca de identificación,
dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha de consumo
preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que contiene, que son:
Lomo de cerdo ibérico, pimentón, sal y ajo.
Forma de presentación: En piezas enteras, que pueden ir envasadas al vacío.
Embalaje: en cajas de 6 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas, estén o no envasadas al vacío,
se deben conservar en lugares frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En rodajas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para saber a que partida
corresponden. La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del envasado al vacío.
Modo de empleo: Si el producto se comercializa envasado al vacío, además de los datos
anteriores, la etiqueta lleva una información que recomienda al consumidor abrir y orear el
producto durante unas horas antes de su consumo.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 42

Valor nutricional: Proteína: 33%; Grasa: 32%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono:
inapreciables
409 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 43

3.1.4.3. Embutidos.
Los embutidos están elaborados a partir de una mezcla de carne y grasa de cerdo ibérico, a
la cual se le añaden determinadas cantidades de especias y aditivos y se les somete a unos procesos
de curación y secado ya que todos los embutidos son crudos curados.
Existen diferentes tipos de embutidos:
- Salchichón extra.
- Chorizo Extra de cerdo ibérico.
- Morcón Extra de cerdo ibérico.
- Morcilla ibérica.

a) Descripción detallada del proceso:


- Recepción de materias primas: La materia prima se recibe en medios de transporte
adecuados es decir, frigoríficos si viene en fresco o congeladores si viene congelada. Por tanto se
deberá controlar la temperatura de la materia prima, la cual deberá ser inferior a 7ºC. Si la materia
prima viene congelada, la temperatura de la mercancía recibida no debe superar los –12ºC.

- Conservación en cámara/descongelación: En la cámara de recepción se mantiene la


carne fresca hasta su elaboración contenida en cajas de plástico debidamente identificadas y
estibadas, o bien se descongela la carne congelada para acondicionarla para su elaboración a la
temperatura adecuada. En estas cámaras permanece la carne a temperatura controlada inferior a 7ºC
y durante un tiempo no superior a cinco días para carnes frescas o siete días para congeladas.

- Picado: Este proceso consiste en cortar la carne en la picadora que existe en el obrador
para que el tamaño del trozo de carne que sale de la máquina se ajuste al tamaño adecuado para
cada tipo de embutido. En el obrador se trabaja con temperatura controlada inferior a 12 ºC para
impedir que se rompa la cadena del frío.

- Amasado: Este proceso consiste en adicionarle los distintos ingredientes a la carne ya


picada y mezclarlos en la correspondiente amasadora que existe en el obrador. El proceso se realiza
en el obrador a temperatura controlada de 12 ºC..

- Acondicionamiento de la tripa: Cuando se trata de tripa fibrán, solo es necesario ponerla


en remojo con agua y una concentración de sal del 10% aproximadamente durante unos 30 minutos
y posteriormente ya se puede trabajar con ella. Cuando se trata de tripa natural salada, esta llega a la
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 44

sala de lavado de tripas desde el almacén general de tripas por la zona de lavado de bandejas y
útiles, lógicamente cuando allí no se está trabajando y además en recipientes herméticos. Una vez
llega a la sala de lavado de tripas, allí se acondiciona desalándola con sal y poniéndola en remojo
con agua y ácido láctico al 1% durante unas 24 horas como mínimo. Al día siguiente se enjuaga y
ya está lista para utilizar.

- Embutición: Este proceso consiste en envasar la masa en la tripa. Se realiza en una de las
dos embutidoras al vacío que hay en el obrador y los productos inmediatamente que se obtienen se
llevan a la cámara de asentamiento.

- Asentamiento: En este proceso a los embutidos recién fabricados se les somete a una baja
temperatura y a una humedad entorno al 80%, que permite que se produzca una estabilización
dentro de las piezas y una disminución de la Humedad del embutido que haga que pierda como
mínimo un 15% en peso, cosa que se consigue en 10 días, y eso hace que baje la Aw de 0,90 y haga
las piezas microbiológicamente estables.

- Secadero Artificial: En el secadero artificial permanecen las piezas durante el tiempo


necesario para que estén en perfectas condiciones de consumo. En este secadero se registra y
controla la temperatura y se controla la humedad. El tiempo de permanencia de los productos está
entre 1 y 3 meses dependiendo del calibre y tipo de tripa que lleven.

- Secadero Natural: En el secadero natural, cuando las condiciones climatológicas externas


son adecuadas (frío y poca humedad) permanecen las piezas durante el tiempo necesario para se
acaben de curar perdiendo la humedad que los sitúe con una merma total del 40 al 45% en peso,
aproximadamente. En este secadero se regulan temperatura y humedad, lo que se hace cierto grado
como se ha realizado tradicionalmente con la apertura y cierre de persianas y ventanas. El tiempo de
permanencia está entre 15 días y 2 meses.

- Envasado al vacío: Cuando el producto ya está perfectamente curado se puede envasar al


vacío en bolsa de plástico para aumentar su tiempo de consumo en perfectas condiciones. Esta
operación se realiza en la sala de etiquetado /envasado /expedición.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 45

b) Forma de presentación:
La forma de presentación de los embutidos es en piezas enteras, que pueden ir envasadas al
vacío.
En esta industria se envasan estos productos con la marca comercial: “ENCINA Y ORO”
El destino de los productos es el del comercio mayorista, el minorista, la hostelería o /el
consumidor directamente. La distribución de estos productos se puede realizar por medios propios
hasta mayoristas o minoristas o bien se pueden utilizar medios externos a la propia empresa.

c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente:


La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis dígitos que corresponden a la
fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están perfectamente identificados
en la empresa para cada una de las partidas elaboradas
La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del envasado al vacío. Esta fecha de
consumo preferente se asigna una vez que ya se ha comprobado analíticamente que las condiciones
organolépticas, microbiológicas y fisicoquímicas del producto son adecuadas de acuerdo con el
Reglamento 2073/2005.

Respecto a este tipo de productos cabe decir que no existe ningún grupo de consumidores
para los que pueda estar o no estar recomendado su consumo.

A continuación se adjunta una ficha técnica de cada uno de ellos, donde se precisan todas las
características que los definen:
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 46

FICHA TÉCNICA: SALCHICHÓN EXTRA DE CERDO IBÉRICO.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 40 kg de carne de cerdo ibérico
- 1,8 Kg de preparado Salavi Ibérico S/F/-C/N (Ref. 357) de Antonio Villoria, S.A. con nº de
Registro Sanitario 31.00000110/M.
- 40 g. de Curavi (Ref. 170) de de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M.
- 200 g. de Jaleavi (Ref. 053) de de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M.
Elaboración:
Temperatura de picado: -5 a 5 ºC Tipo de picado: 12 mm.
Temperatura de amasado: 0-5 ºC Tiempo de amasado: 2 min.
Tipo de tripa: Cular de cerdo. Calibre de tripa: 60/65
Peso la pieza una vez curada: 1 kg.
Humedad en secadero artificial: 80-82% Temperatura en secadero artificial: 5 a 8 ºC.
Tiempo en sec. artificial: mínimo 45 días. Tiempo en secadero natural: 15 días a 2 meses.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado colocado en la cuerda que soporta
a la pieza o bien sobre la bolsa de vacío si es que la pieza se envasa y en ella aparecen reseñados los
datos identificativos de la empresa (marca de identificación, dirección y teléfono) con su marca y
anagrama comercial, el lote, la fecha de consumo preferente, el tipo de embutido que es y los
ingredientes que contiene, que son:
Carne de cerdo ibérico, sal, especias, dextrosa, lactosa, dextrina, proteína de leche y de soja,
leche en polvo, potenciador de sabor E-621, emulgentes E-450i, E-452i y E-451i, espesante E-415,
antioxidante E-301, conservadores E-252 y E-250, corrector de acidez E-331iii y colorante E-124.
Forma de presentación: En piezas enteras, que pueden ir envasadas al vacío.
Embalaje: en cajas de 6 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas, estén o no envasadas al vacío, se deben
conservar en lugares frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En rodajas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis
dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están
perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas elaboradas. La fecha de
consumo preferente es de 1 año a partir de la fecha de envasado al vacío.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 47

Modo de empleo: Si el producto se comercializa envasado al vacío, además de los datos anteriores,
la etiqueta lleva una información que recomienda al consumidor abrir y orear el producto durante
unas horas antes de su consumo.
Valor nutricional:
Proteína: 19%; Grasa: 39%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono: inapreciables
427 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 48

FICHA TÉCNICA: CHORIZO EXTRA DE CERDO IBÉRICO.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 40 Kg de magro de cerdo ibérico
- 800 Kg de preparado Ligavi Ibérico S/F/-C/N (Ref. 357) de Antonio Villoria, S.A. con nº de
Registro Sanitario 31.00000110/M.
- 80 g. de Curavi (Ref. 170) de de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M.
- 200 g. de Jaleavi (Ref. 053) de de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M.
- 1 kg de sal de José Mª Navarro Pavón S.L., con nº RGS 24.0001066/SE
- 1,2 kg de pimentón de Tiburcio Pérez Trancón, S.L.
- 1,2 kg de ajo de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario 31.00000110/M
Elaboración:
Temperatura de picado: -5 a 5 ºC Tipo de picado: 22mm.
Temperatura de amasado: 0-5 ºC Tiempo de amasado: 2 min.
Tipo de tripa: Cular de cerdo. Calibre de tripa: 62/65
Peso la pieza una vez curada: 1 kg.
Humedad en secadero artificial: 80-82% Temperatura en secadero artificial: 5 a 8 ºC.
Tiempo en sec artificial: mínimo 45 días. Tiempo en secadero natural: 15 días a 2 meses.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado colocado en la cuerda que soporta
a la pieza o bien sobre la bolsa de vacío si es que la pieza se envasa y en ella aparecen reseñados los
datos identificativos de la empresa (marca de identificación, dirección y teléfono) con su marca y
anagrama comercial, el lote, la fecha de consumo preferente, el tipo de embutido que es, la forma de
conservación para los loncheados envasados al vacío (refrigerar a menos de 12 ºC) y los
ingredientes que contiene, que son:
Carne de cerdo ibérico, pimentón, sal, ajo, dextrina, dextrosa, lactosa, proteína de leche y de
soja, leche en polvo, espesante E-415, conservadores E-252 y E-250, regulador de acidez E-331iii y
colorante E-124.
Forma de presentación: En piezas enteras, que pueden ir envasadas al vacío.
Embalaje: en cajas de 6 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas, estén o no envasadas al vacío, se deben
conservar en lugares frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En rodajas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis
dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 49

perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas elaboradas. La fecha de
consumo preferente es de 1 año a partir de la fecha de envasado al vacío.
Modo de empleo: Si el producto se comercializa envasado al vacío, además de los datos anteriores,
la etiqueta lleva una información que recomienda al consumidor abrir y orear el producto durante
unas horas antes de su consumo.
Valor nutricional:
Proteína: 19%; Grasa: 39%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono: inapreciables
427 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 50

FICHA TÉCNICA: MORCÓN EXTRA DE CERDO IBÉRICO.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 40 Kg de magro de cerdo ibérico
- 800 Kg de preparado Ligavi Ibérico S/F/-C/N (Ref. 357) de Antonio Villoria, S.A. con nº de
Registro Sanitario 31.00000110/M.
- 80 g. de Curavi (Ref. 170) de de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M.
- 200 g. de Jaleavi (Ref. 053) de de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M.
- 1 kg de sal de José Mª Navarro Pavón S.L., con nº RGS 24.0001066/SE
- 1,2 kg de pimentón de Tiburcio Pérez Trancón, S.L.
- 1,2 kg de ajo de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario 31.00000110/M
Elaboración:
Temperatura de picado: -5 a 5 ºC Tipo de picado: 25mm.
Temperatura de amasado: 0-5 ºC Tiempo de amasado: 2 min.
Tipo de tripa: Cular de cerdo. Calibre de tripa: 82/85
Peso la pieza una vez curada: 1 kg.
Humedad en secadero artificial: 80-82% Temperatura en secadero artificial: 5 a 8 ºC.
Tiempo en sec artificial: mínimo 45 días. Tiempo en secadero natural: 15 días a 2 meses.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado colocado en la cuerda que soporta
a la pieza o bien sobre la bolsa de vacío si es que la pieza se envasa y en ella aparecen reseñados los
datos identificativos de la empresa (marca de identificación, dirección y teléfono) con su marca y
anagrama comercial, el lote, la fecha de consumo preferente, el tipo de embutido que es, la forma de
conservación para los loncheados envasados al vacío (refrigerar a menos de 12 ºC) y los
ingredientes que contiene, que son:
Carne de cerdo ibérico, pimentón, sal, ajo, dextrina, dextrosa, lactosa, proteína de leche y de
soja, leche en polvo, espesante E-415, conservadores E-252 y E-250, regulador de acidez E-331iii y
colorante E-124.
Forma de presentación: En piezas enteras, que pueden ir envasadas al vacío.
Embalaje: en cajas de 6 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas, estén o no envasadas al vacío, se deben
conservar en lugares frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En rodajas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis
dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 51

perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas elaboradas. La fecha de
consumo preferente es de 1 año a partir de la fecha de envasado al vacío.
Modo de empleo: Si el producto se comercializa envasado al vacío, además de los datos anteriores,
la etiqueta lleva una información que recomienda al consumidor abrir y orear el producto durante
unas horas antes de su consumo.
Valor nutricional:
Proteína: 19%; Grasa: 39%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono: inapreciables
427 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 52

FICHA TÉCNICA: MORCILLA IBÉRICA.


Marca comercial: “ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 40 Kg de magro y grasa de cerdo ibérico
- 1,2 kg de pimentón de Tiburcio Pérez Trancón, S.L.
- 1,2 kg de ajo de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario 31.00000110/M
- 1,2 kg de sal de José Mª Navarro Pavón S.L., con nº RGS 24.0001066/SE
- 1 Kg de sangre en polvo de Antonio Villoria, S.A. con nº de Registro Sanitario
31.00000110/M disuelta en 2,5 l de agua
Elaboración:
Temperatura de picado: -5 a 5 ºC Tipo de picado: 22 mm.
Temperatura de amasado: 0-5 ºC Tiempo de amasado: 2 min.
Tipo de tripa: nervio grasa de cerdo o roscal. Calibre de tripa: 32-35
Peso la pieza una vez curada: 150 g. Tiempo en estabilización: 15 días.
Temperatura en estabilización: 4-7 ºC Tiempo secadero natural: 15-45 días
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado colocado en la cuerda que soporta
a la pieza o bien sobre la bolsa de vacío si es que la pieza se envasa y en ella aparecen reseñados los
datos identificativos de la empresa (marca sanitaria, dirección y teléfono) con su marca y anagrama
comercial, el lote, la fecha de consumo preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que
contiene, que son:
Carne, grasa y sangre de cerdo, pimentón, sal y ajo.
Forma de presentación: En piezas enteras, que pueden ir envasadas al vacío.
Embalaje: en cajas de 6 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas, estén o no envasadas al vacío, se deben
conservar en lugares frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En rodajas, como aperitivo o bocadillos.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis
dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están
perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas elaboradas. La fecha de
consumo preferente es de 1 año a partir de la fecha de envasado al vacío.
Modo de empleo: Si el producto se comercializa envasado al vacío, además de los datos anteriores,
la etiqueta lleva una información que recomienda al consumidor abrir y orear el producto durante
unas horas antes de su consumo.
Valor nutricional aproximado:
Proteína: 19%; Grasa: 39%; Sales minerales: 2%; Hidratos de carbono: inapreciables
Valor energético: 427 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 53

3.1.4.4. Papada, panceta, tocino, espinazo y costilla saladas.


La papada, panceta, tocino, espinazo o costilla salados son simplemente las piezas
mencionadas, sometidas a un proceso de salazón. A la papada en concreto además de la salazón, se
le somete a un proceso posterior de curación en secadero natural.
La preparación de las piezas se realiza cumpliendo todos los requisitos de higiene.

a) Descripción detallada del proceso:


-Recepción de materias primas: La materia prima se recibe en medios de transporte
adecuados es decir, frigoríficos si viene en fresco o congeladores si viene congelada. Por tanto se
deberá controlar la temperatura de la materia prima, la cual deberá ser inferior a 7ºC. Si la materia
prima viene congelada, la temperatura de la mercancía recibida no debe superar los –12ºC.

- Conservación en cámara/descongelación: En la cámara de recepción se mantiene la


carne fresca hasta su elaboración contenida en cajas de plástico debidamente identificadas y
estibadas, o bien se descongela la carne congelada para acondicionarla para su elaboración a la
temperatura adecuada. En estas cámaras permanece la carne a temperatura controlada inferior a 7ºC
y durante un tiempo no superior a cinco días para carnes frescas o siete días para congeladas.

- Salazón: Se realiza este proceso en la cámara de salazón, donde a las distintas piezas se les
cubre de sal colocándolas bien sobre una superficie plástica que les separa del suelo o bien en
contenedores de plástico que se pueden apilar unos sobre otros para aprovechar mejor la cámara. En
esta cámara se trabaja con humedad saturada y las piezas permanecen en ella salándose por un
periodo de al menos 21 días. La temperatura de la cámara será inferior a 7ºC.

- Lavado de las papadas: Estos procesos se llevan a cabo solo para las papadas y en la sala
de lavado, donde se les somete a un lavado con agua que no supere los 25 ºC para quitarles la sal
superficial que les haya podido quedar al sacarlas de la salazón.

- Secadero Natural: En el secadero natural permanecen las papadas durante el tiempo


necesario para se sequen, tiempo que puede estar entre 2 y cuatro meses.

b) Forma de presentación:
La forma de presentación de estas salazones es en piezas enteras o en trozos de 1 a 3 kg
envasados al vacío.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 54

El destino de los productos es el del comercio mayorista, el minorista, la hostelería o /el


consumidor directamente. La distribución de estos productos se puede realizar por medios propios
hasta mayoristas o minoristas o bien se pueden utilizar medios externos a la propia empresa.
La identificación de estos productos salados se realiza mediante el siguiente distintivo: una
etiqueta donde aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa, con su marca y anagrama
comercial, la marca de identificación, el nombre del artículo en cuestión y los ingredientes que
contiene, que son: Papada, panceta, tocino, espinazo o costilla de cerdo ibérico y sal común.
El embalado se realiza en cajas de cartón de 6 o 10 kg.
El consumo d éste producto se realiza generalmente como ingrediente en diferentes comidas
cocinadas.

c) Criterios de loteado y fecha de consumo preferente:


La forma de establecer los lotes de fabricación es asignar seis dígitos que corresponden a la
fecha de elaboración de la partida en la industria. Estos números están perfectamente identificados
en la empresa para cada una de las partidas elaboradas. La fecha de consumo preferente es de 1 año
a partir del final de la curación o del envasado al vacío en el caso de los que se envasan. Esta fecha
de consumo preferente se asigna una vez que ya se ha comprobado analíticamente que las
condiciones organolépticas, microbiológicas y fisicoquímicas del producto son adecuadas de
acuerdo con el Reglamento 2073/2005.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 55

FICHA TÉCNICA: PAPADA SALADA.


Marca comercial:”ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98 % de Papada ibérica.
- 2 % de sal tomada en la salazón.
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC
Tiempo de salazón: 21 días como mínimo.
Tiempo en secadero natural: 2-4 meses.
Peso la pieza una vez elaborada: 2 a 5 kg.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado adherido sobre el envase
de las piezas y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca de
identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha de
consumo preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que contiene, que son:
Papada de cerdo ibérico y sal.
Forma de presentación: En piezas enteras envasadas en bolsas de plástico.
Embalaje: En cajas que contienen 10 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En lonchas o cocinado.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas
elaboradas. La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del final de la curación.
Valor nutricional aproximado:
Proteína: 8%; Grasa: 65%; Hidratos de carbono: inapreciables.
Valor energético:
617 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 56

FICHA TÉCNICA: PANCETA SALADA.


Marca comercial:”ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98 % de Panceta ibérica.
- 2 % de sal tomada en la salazón.
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC
Tiempo de salazón: 21 días mínimos.
Peso la pieza una vez elaborada: 4 a 10 kg.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado adherido sobre el envase
de las piezas y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca de
identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha de
consumo preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que contiene, que son:
Panceta de cerdo ibérico y sal.
Forma de presentación: En piezas enteras envasadas en bolsas de plástico.
Embalaje: En cajas que contienen 10 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En lonchas o cocinado.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas
elaboradas. La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del final de la curación.
Valor nutricional aproximado:
Proteína: 8%; Grasa: 65%; Hidratos de carbono: inapreciables
Valor energético:
617 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 57

FICHA TÉCNICA: TOCINO SALADO.


Marca comercial:”ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98 % de Tocino ibérico.
- 2 % de sal tomada en la salazón.
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC
Tiempo de salazón: 21 días mínimos.
Peso la pieza una vez elaborada: 6 a 15 kg.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado adherido sobre el envase
de las piezas y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca de
identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha de
consumo preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que contiene, que son:
Tocino de cerdo ibérico y sal.
Forma de presentación: En piezas enteras envasadas en bolsas de plástico.
Embalaje: En cajas que contienen 10 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: En lonchas o cocinado.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas
elaboradas. La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del final de la curación.
Valor nutricional aproximado:
Proteína: 8%; Grasa: 65%; Hidratos de carbono: inapreciables
Valor energético:
617 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 58

FICHA TECNICA: COSTILLA SALADA.


Marca comercial:”ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98 % de Costilla ibérica.
- 2 % de sal tomada en la salazón.
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC
Tiempo de salazón: 21 días mínimos.
Peso la pieza una vez elaborada: 2 a 4 kg.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado adherido sobre el envase
de las piezas y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca de
identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha de
consumo preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que contiene, que son:
Costilla de cerdo ibérico y sal.
Forma de presentación: En piezas enteras o cortada en trozos envasadas en bolsas de
plástico.
Embalaje: En cajas que contienen 10 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: Cocinado.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas
elaboradas. La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del final de la curación.
Valor nutricional aproximado:
Proteína: 8%; Grasa: 65%; Hidratos de carbono: inapreciables.
Valor energético:
617 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 59

FICHA TÉCNICA: ESPINAZO SALADO.


Marca comercial:”ENCINA Y ORO”
Composición cuantitativa/cualitativa:
- 98 % de Espinazo ibérico.
- 2 % de sal tomada en la salazón.
Elaboración:
Temperatura de salazón: 0 a 4ºC
Tiempo de salazón: 21 días mínimos.
Peso la pieza una vez elaborada: 1 a 4 kg.
Etiqueta: La etiqueta consiste en un precinto de papel plastificado adherido sobre el envase
de las piezas y en ella aparecen reseñados los datos identificativos de la empresa (marca de
identificación, dirección y teléfono) con su marca y anagrama comercial, el lote, la fecha de
consumo preferente, el tipo de embutido que es y los ingredientes que contiene, que son:
Espinazo de cerdo ibérico y sal.
Forma de presentación: En piezas enteras o cortado en trozos envasados en bolsas de
plástico.
Embalaje: En cajas que contienen 10 kg.
Condiciones de almacenamiento: Las piezas ya elaboradas se deben conservar en lugares
frescos y secos, protegidos de la luz directa.
Condiciones de transporte: Las piezas se transportan en camiones isotermados.
Forma de consumo: Cocinado.
Loteado y tiempo de durabilidad: La forma de establecer los lotes de fabricación es
asignar seis dígitos que corresponden a la fecha de elaboración de la partida en la industria.
Estos números están perfectamente identificados en la empresa para cada una de las partidas
elaboradas. La fecha de consumo preferente es de 1 año a partir del final de la curación.
Valor nutricional aproximado:
Proteína: 8%; Grasa: 65%; Hidratos de carbono: inapreciables.
Valor energético:
617 Kcal/100g.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 60

3.1.5. Flujo de circulación de procesos.

3.1.5.1 Flujo de elaboración de jamones, paletas y salazones cárnicas.

Jamones y paletas a media Jamones y paletas en fresco


curación. y salazones cárnicas.
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 61
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 62
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 63
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 64

3.1.5.2. Flujo de elaboración de lomos y embutidos.


Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 65
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 66
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 67

3.1.5.3 Flujo de distribución de personal.


Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 68
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 69
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 70
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 71

3.1.5.4. Flujo de envases y embalajes.

Envases Aliños / tripas


Sal
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 72
Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 73

3.1.5.5 Flujo de eliminación de residuos y aguas residuales.

Husillo sifónico Arqueta sifónica Papelera Contenedor


Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol 74

FICHAS TÉCNICAS DE PRODUCTOS UTILIZADOS.


- Fichas técnicas y autorizaciones sanitarias de ingredientes y aditivos para jamones y
embutidos.
- Fichas técnicas y autorizaciones sanitarias de hilos y cuerdas.
- Fichas técnicas y autorizaciones sanitarias de tripas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 75

3.2. Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos).


En este manual se identificarán los siguientes puntos:
- Diagrama de flujo.
- Análisis de peligros y medidas de control.
- Determinación de los PCC´s (Puntos de Control Críticos).
- Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
- Establecimiento del sistema de vigilancia para cada PCC.
- Establecimiento de las medidas correctoras.

Estos seis primeros puntos se definirán para cada una de las fases de los procesos o
productos existentes:
- Jamón Ibérico y Paleta Ibérica.
- Lomo embuchado extra de cerdo ibérico y Lomito de cerdo ibérico.
- Embutido:
Salchichón extra.
Chorizo Extra de cerdo ibérico.
Morcón extra de cerdo ibérico.
Morcilla Ibérica.
- Salazones cárnicas.
Tocino, papada y panceta salados.
Costilla y espinazo salados.

Los dos puntos siguientes se resumirán para todos los procesos al final del manual APPCC:
- Establecimiento de procedimientos de comprobación y verificación del sistema.
- Sistema de documentación y registros.

REVISADO POR: APROBADO POR:

Inspector Sanitario. La Dirección.


Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 76

3.2.1. Diagramas de flujo de procesos y productos elaborados en la


industria.

3.2.1.1. Diagrama de flujo de elaboración de jamones y paletas.

RECEPCIÓN Y ALM. ADITIVOS, RECEPCIÓN MATERIAS PRIMAS


ENVASES Y AGUA

CAMARA CONSERVACIÓN/ DESCONGELACIÓN

CLASIFICACIÓN / PRESALADO
Agua /Aditivos

SALAZÓN

CEPILLADO / LAVADO

POSTSALADO

SECADERO NATURAL

ETIQUETADO / EMBALADO

EXPEDICIÓN

REVISADO POR: APROBADO POR:


Inspector Sanitario. La Dirección.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 77

FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ADITIVOS, ENVASES/ EMBALAJES Y


RECEPCIÓN DE AGUA.
PELIGROS SANITARIOS:
- Que sean portadores de contaminación microbiana (fundamentalmente de clostridios),
química (suciedad y formulación inadecuada por parte de los aditivos). El agua puede aportar una
contaminación bacteriana de los siguientes microorganismos: coliformes, estreptococos, clostridios
y Listeria.
- Que durante el almacenamiento se contaminen los materiales por deficientes condiciones
higiénicas en los almacenes.
- Que los aditivos no sean los que aparecen en la ficha técnica que se utiliza para elaborar el
producto y preparar las etiquetas.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Para controlar la calidad de las materias auxiliares y suministros se establece un plan de
control de proveedores y un plan de trazabilidad mediante los cuales se define perfectamente las
características que deben tener las materias auxiliares y suministros y se controlan todas y cada una
de las recepciones de las mismas.
- Se aplicará el plan de agua potable, de forma que se garantice su potabilidad en la
industria.
- Se aplicará correctamente el plan L+D de forma que las condiciones higiénico-sanitarias de
los almacenes sean las adecuadas.
- Cada vez que se reciben aditivos se comprueba la etiqueta de los envases o embalajes, que
debe venir con la composición que aparece en la ficha técnica de los mismos que posee la empresa.

FASE: RECEPCION MATERIAS PRIMAS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana de las materias primas durante el transporte.
- Que las condiciones sanitarias de la materia prima no sean las deseadas, es decir, que
lleguen en mal estado higiénico-sanitario (ausencia de pelos, sangre, etc), que la características
organolépticas (color, olor y textura) no sean las normales.
- Que se recepcione en malas condiciones de envasado (recipientes o bolsas sucias o
contaminadas) y a temperaturas inadecuadas (superior a 7º C para piezas frescas y superior a –12 ºC
para congeladas) al igual que con un alto nivel de contaminación microbiano y con malas
características organolépticas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 78

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente Plan de control de proveedores, en el cual se fije a cada proveedor la
calidad exigida y especificaciones que debe cumplir la materia prima suministrada.
- Aplicar correctamente el Plan de trazabilidad, donde se definen los aspectos que se deben
comprobar en cada recepción de materia prima para cada partida, (características organolépticas,
temperatura de transporte, higiene del interior del vehículo de transporte, etc).
- Comprobar fechas de caducidad en vigor si se trata de carnes frescas o congeladas.

FASE: CAMARA CONSERVACIÓN / DESCONGELACIÓN.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de las piezas con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correctas
prácticas en la conservación de las carnes frescas en el sentido de manipular adecuadamente las
piezas para evitar contaminación microbiológica por contacto con el suelo, paredes, etc.
- Controlar la temperatura de la cámara para evitar el desarrollo microbiológico de la
materia prima almacenada en la cámara.
- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de
Mantenimiento, de forma que la cámara se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: CLASIFICACIÓN / PRESALADO.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de las piezas con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correcta
prácticas en la clasificación y presalado de las piezas, en el sentido de manipularlas adecuadamente
para evitar contaminación microbiológica por contacto con el suelo, paredes, etc.
- Controlar la temperatura del obrador para evitar el desarrollo microbiológico de la
mercancía que se está manipulando.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 79

- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de


Mantenimiento, de forma que el obrador se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: SALAZÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación bacteriana y desarrollo bacteriano por condiciones inadecuadas de las
instalaciones, manipulación incorrecta, etc.
- Que la sal se seque excesivamente y no sale bien.
- Que la sal presente impurezas o residuos
- Que se forme excesiva cantidad de salmuera en algún punto de la cámara y se sale
incorrectamente.
- Que el agua empleada en humedecer la sal y crear atmósfera saturada presente
contaminación.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- En esta cámara hay que vigilar constantemente la temperatura, que debe ser baja, y la
humedad, que debe ser prácticamente saturada. Para evitar que se forme excesiva cantidad de
salmuera, los suelos deben tener una capacidad de evacuación adecuada.
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación. Extremar los cuidados por parte del
manipulador para evitar contaminaciones microbianas, como evitar pisar la sal, renovarla
anualmente, etc.
- Como la salazón es una medida fundamental para eliminar la contaminación microbiana
existente, es muy importante controlar el nº de días que se aplica a cada pieza.
- La calidad sanitaria de la sal se controlará con las especificaciones de compra al proveedor
establecidas en el correspondiente plan de proveedores.
- Se observarán las pilas de sal de forma que siempre se presenten húmedas, si estuviesen
secas se humedecerán manualmente con agua potable.
- Se aplicará correctamente el plan de agua potable.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: CEPILLADO / LAVADO.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación bacteriana por el agua del lavado y por parte de los manipuladores. Las
bacterias más comunes son las anteriormente citadas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 80

- Desarrollo bacteriano por romper la cadena de frío por un tiempo excesivo.


- Contaminación por malas condiciones higiénicas de las instalaciones y herramientas.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- El agua que se utilice para lavar las piezas, debe ser potable, y para ello se aplicarán todos
los controles y medidas descritos en el plan de agua potable.
- Esta operación se debe realizar lo más rápido posible y evacuar las piezas ya lavadas a una
cámara con temperatura regulada con el fin de no romper la cadena de frío.
- Se aplicará correctamente el plan L+D para garantizar un correcto estado de las
instalaciones y herramientas utilizadas.

FASE: SECADERO ARTIFICIAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Desarrollo microbiano por interrupción de la cadena de frío.
- Secado incorrecto.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se llevará el control de la temperatura del secadero. Para evitar el desarrollo microbiano, se
deben mantener las piezas durante un cierto tiempo a una baja temperatura hasta conseguir que se
sequen y disminuya la Aw (La Aw baja de 0,90 en menos de 2 meses ya que la humedad de la pieza
disminuye porque la pieza en ese tiempo pierde aproximadamente un 25% de su peso en esta fase
de postsalado con una Hr del 82% en la cámara) y la sal se reparta uniformemente por toda la pieza.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: SECADERO NATURAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación de la pieza por insectos, roedores o ácaros del jamón.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente el plan de desinsectación y desratización
- Aplicar aceite sobre la superficie de las piezas de forma periódica.

FASE: ETIQUETADO/EMBALADO.
PELIGROS SANITARIOS:
- Colocación deficiente de las etiquetas, ya sea por estar en un sitio no visible o por
colocarlas de forma que no correspondan al producto que se está etiquetando.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 81

- Revisar las etiquetas colocadas por parte del propio operario que las está colocando, y en
esa revisión debe comprobar los siguientes puntos: Que sea la etiqueta adecuada al producto, fecha
de consumo preferente, lote y sitio de colocación.
- Cada vez que se compren nuevas etiquetas se revisan las mismas para comprobar que se
adecuan realmente a los ingredientes que tiene el producto.

FASE: EXPEDICIÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación del producto terminado, no envasado, por superficies o medios de
transporte inadecuados, en estado no higiénico.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección. Controlar el estado de las
superficies en la zona de expedición y las condiciones de transporte de los productos terminados.
- Se llevarán a cabo los registros especificados en el Plan de trazabilidad para la expedición
y control de la distribución.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 82

3.2.1.2. Diagrama de flujo de elaboración de Caña de Lomo y Lomito.

RECEPCIÓN ADITIVOS/ENVASES RECEPCIÓN MATERIAS PRIMAS


Y AGUA

DESCONGELACIÓN / CAMARA CONSERVACIÓN DESPIECE

Agua/Aditivo ALIÑADO
s

MADURACION

EMBUCHADO
Tripas

SECADERO ARTIFICIAL

SECADERO NATURAL

Envase
ENVASADO AL VACIO
s

Embalajes
ETIQUETADO/EMBALADO

EXPEDICION

REVISADO POR: APROBADO POR:

Inspector Sanitario. La Dirección.


Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 83

FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ADITIVOS, ENVASES, EMBALAJES Y


RECEPCIÓN DE AGUA.
PELIGROS SANITARIOS:
- Que sean portadores de contaminación microbiana (fundamentalmente de clostridios),
química (suciedad y formulación inadecuada por parte de los aditivos). El agua puede aportar una
contaminación bacteriana de los siguientes microorganismos: coliformes, estreptococos, clostridios
y Listeria.
- Que durante el almacenamiento se contaminen los materiales por deficientes condiciones
higiénicas en los almacenes.
- Que los aditivos no sean los que aparecen en la ficha técnica que se utiliza para elaborar el
producto y preparar las etiquetas.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Para controlar la calidad de las materias auxiliares y suministros se establece un plan de
control de proveedores y un plan de trazabilidad mediante los cuales se define perfectamente las
características que deben tener las materias auxiliares y suministros y se controlan todas y cada una
de las recepciones de las mismas.
- Se aplicará el plan de agua potable, de forma que se garantice su potabilidad en la
industria.
- Se aplicará correctamente el plan L+D de forma que las condiciones higiénico-sanitarias de
los almacenes sean las adecuadas.
- Cada vez que se reciben aditivos se comprueba la etiqueta de los envases o embalajes, que
debe venir con la composición que aparece en la ficha técnica de los mismos que posee la empresa.

FASE: RECEPCION MATERIAS PRIMAS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana de las materias primas durante el transporte.
- Que las condiciones sanitarias de la materia prima no sean las deseadas, es decir, que
lleguen en mal estado higiénico-sanitario (ausencia de pelos, sangre, etc), que la características
organolépticas (color, olor y textura) no sean las normales.
- Que se recepcione en malas condiciones de envasado (recipientes o bolsas sucias o
contaminadas) y a temperaturas inadecuadas (superior a 7º C para piezas frescas y superior a -18ºC
para congeladas) al igual que con un alto nivel de contaminación microbiano y con malas
características organolépticas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 84

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente Plan de control de proveedores, en el cual se fije a cada proveedor la
calidad exigida y especificaciones que debe cumplir la materia prima suministrada.
- Aplicar correctamente el Plan de trazabilidad, donde se definen los aspectos que se deben
comprobar en cada recepción de materia prima para cada partida, (características organolépticas,
temperatura de transporte, higiene del interior del vehículo de transporte, etc).
- Comprobar fechas de caducidad en vigor si se trata de carnes frescas o congeladas.

FASE: CAMARA CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN /DESCONGELACIÓN.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de la materia prima con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correcta
prácticas en la conservación de las carnes frescas en el sentido de manipular adecuadamente el
despiece fresco para evitar contaminación microbiológica por contacto con el suelo, paredes, etc.
Los lomos y lomitos se guardarán en cajas para que no toquen el suelo.
- Controlar la temperatura de la cámara para evitar el desarrollo microbiológico de la
materia prima almacenada en la cámara.
- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de
Mantenimiento, de forma que la cámara se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: ALIÑADO DE LOMOS Y LOMITOS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por los manipuladores, aditivos y agua.
- Adición de aditivos no propios para los productos a elaborar o en cantidades incorrectas.
- Contaminación cruzada de alérgenos provenientes de otros productos elaborados
anteriormente y que dejen restos en los útiles de aliñado.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se mantendrá una temperatura controlada en el obrador mientras se esté realizando el aliño
de las piezas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 85

- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones, útiles y


equipos.
- Se aplicará correctamente el Plan de Mantenimiento en las instalaciones, útiles y equipos.
- Se aplicará correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y los manipuladores
trabajarán de acuerdo a los buenos hábitos higiénicos.
- Se aplicará correctamente el Plan de control de Agua Potable, y se asegurará la utilización
de agua potable como ingrediente en la preparación de los aliños.
- Se utilizarán los aditivos en la dosis recomendada por el proveedor para no favorecer una
contaminación química de los productos cárnicos elaborados.
- Se cuidará que los aditivos estén convenientemente almacenados, de forma que se
encuentren perfectamente conservados y ausentes de contaminación.
- Se higienizan todos los útiles y herramientas antes de comenzar esta operación para evitar
contaminaciones cruzadas de alergenos provenientes de otros productos elaborados anteriormente.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: MADURACION.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de la masa cárnica con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correctas
prácticas en la conservación de la masa cárnica. Evitar contaminación microbiológica por contacto
con el suelo, paredes, etc. El producto semielaborado se guardará en contenedores o carros de acero
inoxidable convenientemente identificados.
- Controlar la temperatura de la cámara para evitar el desarrollo microbiológico de la
materia prima almacenada en la cámara.
- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de
Mantenimiento, de forma que la cámara se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 86

FASE: EMBUCHADO.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación por parte de la tripa, del agua que se utiliza, de una manipulación
incorrecta, de los equipos e instalaciones, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se mantendrá una temperatura controlada en el obrador mientras se esté realizando el
embuchado de las piezas.
- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones, útiles y
equipos.
- Se aplicará correctamente el Plan de Mantenimiento en las instalaciones, útiles y equipos.
- Se aplicará correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y los manipuladores
trabajarán de acuerdo a los buenos hábitos higiénicos.
- Se acondicionarán convenientemente las tripas antes de proceder al embuchado de las
piezas de lomos y lomitos.
- Aplicar correctamente el plan de Control del Agua Potable, de forma que no suponga
riesgo de contaminación para el las tripas durante su limpieza.
- Se cuidará que las tripas estén convenientemente almacenadas, de forma que se
encuentren perfectamente conservadas y ausentes de contaminación.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: SECADERO ARTIFICIAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Desarrollo microbiano por interrupción de la cadena de frío.
- Secado incorrecto.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se llevará el control de la temperatura del secadero, para evitar el desarrollo microbiano.
- Se aplicará el correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección de las instalaciones.
- Se aplicará correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 87

FASE: SECADERO NATURAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación de las piezas por insectos, roedores o ácaros del jamón, que puedan
contribuir a la transmisión de alguna enfermedad de origen alimentario.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente el plan de desinsectación y desratización.

FASE: ENVASADO AL VACÍO.


PELIGROS SANITARIOS:
- Envasar excesivamente fresco el producto de tal forma que posteriormente en el vacío se
produzca una fermentación inadecuada que pueda transmitir olores y sabores desagradables al
producto.
- Contaminación de los productos terminados por una mala manipulación por parte de los
operarios.
- Que el sellado del vacío no sea correcto y se produzca un desarrollo fúngico que altere el
sabor y la presencia del producto.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Comprobar la curación de cada pieza antes de envasarla al vacío, lo cual se hace
organolépticamente.
- Revisar la banda de soldadura de cada pieza envasada al vacío para evitar almacenar piezas
con el vacío roto.
- Revisar periódicamente el almacenaje de las piezas al vacío para detectar posibles piezas
con el vacío roto.
- Aplicar correctamente las buenas prácticas de manipulación.

FASE: ETIQUETADO/EMBALADO.
PELIGROS SANITARIOS:
- Colocación deficiente de las etiquetas, ya sea por estar en un sitio no visible o por
colocarlas de forma que no correspondan al producto que se está etiquetando.
- Contaminación de los productos terminados por una mala manipulación por parte de los
operarios.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 88

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Revisar las etiquetas colocadas por parte del propio operario que las está colocando, y en
esa revisión debe comprobar los siguientes puntos: Que sea la etiqueta adecuada al producto, fecha
de consumo preferente, lote y sitio de colocación.
- Cada vez que se compren nuevas etiquetas se revisan las mismas para comprobar que se
adecuan realmente a los ingredientes que tiene el producto.
- Aplicar correctamente las buenas prácticas de manipulación.

FASE: EXPEDICIÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación del producto terminado, no envasado, por superficies o medios de
transporte inadecuados, en estado no higiénico.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección. Controlar el estado de las
superficies en la zona de expedición y las condiciones del interior de los medios de transporte de
productos terminados.
- Se llevarán a cabo los registros especificados en el Plan de trazabilidad para la expedición
y control de la distribución.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 89

3.2.1.3. Diagrama de flujo para elaboración de Embutidos.

RECEPCIÓN ADITIVOS/ENVASES RECEPCIÓN MATERIAS PRIMAS


Y AGUA

DESCONGELACIÓN / CAMARA CONSERVACIÓN DESPIECE

PICADO

Agua/Aditivo AMASADO
s

Tripas
EMBUTIDO

SECADERO ARTIFICIAL

Envase
ENVASADO AL VACIO
s

Embalajes
ETIQUETADO / EMBALADO

EXPEDICION

REVISADO POR: APROBADO POR:

Inspector Sanitario. La Dirección.


Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 90

FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ADITIVOS, ENVASES, EMBALAJES Y


RECEPCIÓN DE AGUA.
PELIGROS SANITARIOS:
- Que sean portadores de contaminación microbiana (fundamentalmente de clostridios),
química (suciedad y formulación inadecuada por parte de los aditivos). El agua puede aportar una
contaminación bacteriana de los siguientes microorganismos: coliformes, estreptococos, clostridios
y Listeria.
- Que durante el almacenamiento se contaminen los materiales por deficientes condiciones
higiénicas en los almacenes.
- Que los aditivos no sean los que aparecen en la ficha técnica que se utiliza para elaborar el
producto y preparar las etiquetas.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Para controlar la calidad de las materias auxiliares y suministros se establece un plan de
control de proveedores y un plan de trazabilidad mediante los cuales se define perfectamente las
características que deben tener las materias auxiliares y suministros y se controlan todas y cada una
de las recepciones de las mismas.
- Se aplicará el plan de agua potable, de forma que se garantice su potabilidad en la
industria.
- Se aplicará correctamente el plan L+D de forma que las condiciones higiénico-sanitarias de
los almacenes sean las adecuadas.
- Cada vez que se reciben aditivos se comprueba la etiqueta de los envases o embalajes, que
debe venir con la composición que aparece en la ficha técnica de los mismos que posee la empresa.

FASE: RECEPCION MATERIAS PRIMAS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana de las materias primas durante el transporte.
- Que las condiciones sanitarias de la materia prima no sean las deseadas, es decir, que
lleguen en mal estado higiénico-sanitario (ausencia de pelos, sangre, etc), que la características
organolépticas (color, olor y textura) no sean las normales.
- Que se recepcione en malas condiciones de envasado (recipientes o bolsas sucias o
contaminadas) y a temperaturas inadecuadas (superior a 7º C para piezas frescas y superior a -18ºC
para congeladas) al igual que con un alto nivel de contaminación microbiano y con malas
características organolépticas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 91

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente Plan de control de proveedores, en el cual se fije a cada proveedor la
calidad exigida y especificaciones que debe cumplir la materia prima suministrada.
- Aplicar correctamente el Plan de trazabilidad, donde se definen los aspectos que se deben
comprobar en cada recepción de materia prima para cada partida, (características organolépticas,
temperatura de transporte, higiene del interior del vehículo de transporte, etc).
- Comprobar fechas de caducidad en vigor si se trata de carnes frescas o congeladas.

FASE: CÁMARA CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN /DESCONGELACION.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de la materia prima con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correctas
prácticas en la conservación de las carnes frescas en el sentido de manipular adecuadamente el
despiece fresco para evitar contaminación microbiológica por contacto con el suelo, paredes, etc.
Los lomos y lomitos se guardarán en cajas para que no toquen el suelo.
- Controlar la temperatura de la cámara para evitar el desarrollo microbiológico de la
materia prima almacenada en la cámara.
- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de
Mantenimiento, de forma que la cámara se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: PICADO / AMASADO DE EMBUTIDOS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por los manipuladores, aditivos y agua.
- Adición de aditivos no propios para los productos a elaborar o en cantidades incorrectas.
- Contaminación cruzada de alérgenos provenientes de otros productos elaborados
anteriormente y que dejen restos en los útiles de picado/amasado.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se mantendrá una temperatura controlada en el obrador mientras se esté realizando el aliño
de las piezas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 92

- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones, útiles y


equipos.
- Se aplicará correctamente el Plan de Mantenimiento en las instalaciones, útiles y equipos.
- Se aplicará correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y los manipuladores
trabajarán de acuerdo a los buenos hábitos higiénicos.
- Se aplicará correctamente el Plan de control de Agua Potable, y se asegurará la utilización
de agua potable como ingrediente en la preparación de los aliños.
- Se utilizarán los aditivos en la dosis recomendada por el proveedor para no favorecer una
contaminación química de los productos cárnicos elaborados.
- Se cuidará que los aditivos estén convenientemente almacenados, de forma que se
encuentren perfectamente conservados y ausentes de contaminación.
- Se higienizan todos los útiles y herramientas antes de comenzar esta operación para evitar
contaminaciones cruzadas de alergenos provenientes de otros productos elaborados anteriormente.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: MADURACIÓN DE LAS MASAS CÁRNICAS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de la masa cárnica con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correctas
prácticas en la conservación de la masa cárnica. Evitar contaminación microbiológica por contacto
con el suelo, paredes, etc. El producto semielaborado se guardará en contenedores o carros de acero
inoxidable convenientemente identificados.
- Controlar la temperatura de la cámara para evitar el desarrollo microbiológico de la
materia prima almacenada en la cámara.
- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de
Mantenimiento, de forma que la cámara se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 93

FASE: EMBUTICIÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación por parte de la tripa, del agua que se utiliza, de una manipulación
incorrecta, de los equipos e instalaciones, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
- Contaminación cruzada de alérgenos provenientes de otros productos elaborados
anteriormente y que dejen restos en los útiles de embutición.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se mantendrá una temperatura controlada en el obrador mientras se esté realizando la
embutición de las piezas.
- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones, útiles y
equipos.
- Se aplicará correctamente el Plan de Mantenimiento en las instalaciones, útiles y equipos.
- Se aplicará correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y los manipuladores
trabajarán de acuerdo a los buenos hábitos higiénicos.
- Se acondicionarán convenientemente las tripas antes de proceder a la embutición de las
piezas de embutidos.
- Aplicar correctamente el plan de Control del Agua Potable, de forma que no suponga
riesgo de contaminación para el las tripas durante su limpieza.
- Se cuidará que las tripas estén convenientemente almacenadas, de forma que se
encuentren perfectamente conservadas y ausentes de contaminación.
- Se higienizan todos los útiles y herramientas antes de comenzar esta operación para evitar
contaminaciones cruzadas de alergenos provenientes de otros productos elaborados anteriormente.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: SECADERO ARTIFICIAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Desarrollo microbiano por interrupción de la cadena de frío.
- Secado incorrecto.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se llevará el control de la temperatura del secadero, para evitar el desarrollo microbiano.
- Se aplicará el correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección de las instalaciones.
- Se aplicará correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación.
- Aplicar correctamente el plan de Control de la Cadena del Frío.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 94

FASE: SECADERO NATURAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación de las piezas por insectos, roedores o ácaros del jamón, que puedan
contribuir a la transmisión de alguna enfermedad de origen alimentario.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente el plan de desinsectación y desratización

FASE: ENVASADO AL VACÍO.


PELIGROS SANITARIOS:
- Envasar excesivamente fresco el producto de tal forma que posteriormente en el vacío se
produzca una fermentación inadecuada que pueda transmitir olores y sabores desagradables al
producto.
- Contaminación de los productos terminados por una mala manipulación por parte de los
operarios.
- Que el sellado del vacío no sea correcto y se produzca un desarrollo fúngico que altere el
sabor y la presencia del producto.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Comprobar la curación de cada pieza antes de envasarla al vacío, lo cual se hace
organolépticamente.
- Revisar la banda de soldadura de cada pieza envasada al vacío para evitar almacenar piezas
con el vacío ido.
- Revisar periódicamente el almacenaje de las piezas al vacío para detectar posibles piezas
con el vacío ido.
- Aplicar correctamente las buenas prácticas de manipulación.

FASE: ETIQUETADO/EMBALADO.
PELIGROS SANITARIOS:
- Colocación deficiente de las etiquetas, ya sea por estar en un sitio no visible o por
colocarlas de forma que no correspondan al producto que se está etiquetando.
- Contaminación de los productos terminados por una mala manipulación por parte de los
operarios.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 95

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Revisar las etiquetas colocadas por parte del propio operario que las está colocando, y en
esa revisión debe comprobar los siguientes puntos: Que sea la etiqueta adecuada al producto, fecha
de consumo preferente, lote y sitio de colocación.
- Cada vez que se compren nuevas etiquetas se revisan las mismas para comprobar que se
adecuan realmente a los ingredientes que tiene el producto.
- Aplicar correctamente las buenas prácticas de manipulación.

FASE: EXPEDICIÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación del producto terminado, no envasado, por superficies o medios de
transporte inadecuados, en estado no higiénico.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección. Controlar el estado de las
superficies en la zona de expedición y las condiciones del interior de los medios de transporte de
productos terminados.
- Se llevarán a cabo los registros especificados en el Plan de trazabilidad para la expedición
y control de la distribución.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 96

3.2.1.4. Diagrama de flujo para Salazones Cárnicas.

RECEPCIÓN ADITIVOS/ENVASES RECEPCIÓN MATERIAS PRIMAS


Y AGUA

CAMARA CONSERVACIÓN / DESCONGELACIÓN

Aditivos y agua
SALAZÓN

LAVADO

SECADERO NATURAL

ETIQUETADO/EMBALADO

EXPEDICIÓN

REVISADO POR: APROBADO POR:

Inspector Sanitario. La Dirección.


Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 97

FASE: RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE SAL. ENVASES Y EMBALAJES.


RECEPCIÓN DE AGUA.
PELIGROS SANITARIOS:
- Que sean portadores de contaminación microbiana (fundamentalmente de clostridios),
química (suciedad y formulación inadecuada por parte de los aditivos).
- El agua puede aportar una contaminación bacteriana de los siguientes microorganismos:
coliformes, estreptococos, clostridios y Listeria.
- Que durante el almacenamiento se contaminen los materiales por deficientes condiciones
higiénicas en los almacenes.
- Que los aditivos no sean los que aparecen en la ficha técnica que se utiliza para elaborar el
producto y preparar las etiquetas.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Para controlar la calidad de las materias auxiliares y suministros se establece un plan de
control de proveedores y un plan de trazabilidad mediante los cuales se define perfectamente las
características que deben tener las materias auxiliares y suministros y se controlan todas y cada una
de las recepciones de las mismas.
- Se aplicará el plan de agua potable, de forma que se garantice su potabilidad en la
industria.
- Se aplicará correctamente el plan L+D de forma que las condiciones higiénico-sanitarias de
los almacenes sean las adecuadas.
- Cada vez que se reciben aditivos se comprueba la etiqueta de los envases o embalajes, que
debe venir con la composición que aparece en la ficha técnica de los mismos que posee la empresa.

FASE: RECEPCION MATERIAS PRIMAS.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana de las materias primas durante el transporte.
- Que las condiciones sanitarias de la materia prima no sean las deseadas, es decir, que
lleguen en mal estado higiénico-sanitario (ausencia de pelos, sangre, etc), que la características
organolépticas (color, olor y textura) no sean las normales.
- Que se recepcione en malas condiciones de envasado (recipientes o bolsas sucias o
contaminadas) y a temperaturas inadecuadas (superior a 7º C para piezas frescas y superior a -18ºC
para congeladas) al igual que con un alto nivel de contaminación microbiano y con malas
características organolépticas.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 98

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente Plan de control de proveedores, en el cual se fije a cada proveedor la
calidad exigida y especificaciones que debe cumplir la materia prima suministrada.
- Aplicar correctamente el Plan de trazabilidad, donde se definen los aspectos que se deben
comprobar en cada recepción de materia prima para cada partida, (características organolépticas,
temperatura de transporte, higiene del interior del vehículo de transporte, etc).
- Comprobar fechas de caducidad en vigor si se trata de carnes frescas o congeladas.

FASE: CÁMARA CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN / DESCONGELACION.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación microbiana por contacto de las piezas con las paredes y suelo. Mala
manipulación de los operarios, etc.
- Desarrollo microbiano por interrupción cadena de frío.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación, y llevar a cabo las correctas
prácticas en la conservación de las carnes frescas en el sentido de manipular adecuadamente la
carne fresca para evitar contaminación microbiológica por contacto con el suelo, paredes, etc. Las
pancetas y papadas se guardan en bandejas de plástico o colgadas de palets metálicos para que no
toquen el suelo.
- Controlar la temperatura de la cámara para evitar el desarrollo microbiológico de la
materia prima almacenada en la cámara.
- Aplicar correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección en las instalaciones y el Plan de
Mantenimiento, de forma que la cámara se encuentre en correcto estado higiénico-sanitario.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: SALAZÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación bacteriana y desarrollo bacteriano por condiciones inadecuadas de las
instalaciones, manipulación incorrecta, etc.
- Que la sal se seque excesivamente y no sale bien.
- Que la sal presente impurezas o residuos
- Que se forme excesiva cantidad de salmuera en algún punto de la cámara y se sale
incorrectamente.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 99

- Que el agua empleada en humedecer la sal y crear atmósfera saturada presente


contaminación.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- En esta cámara hay que vigilar constantemente la temperatura, que debe ser baja, y la
humedad, que debe ser prácticamente saturada. Para evitar que se forme excesiva cantidad de
salmuera, los suelos deben tener una capacidad de evacuación adecuada.
- Aplicar correctamente las Buenas Prácticas de Fabricación. Extremar los cuidados por
parte del manipulador para evitar contaminaciones microbianas, como evitar pisar la sal, renovarla
anualmente, etc.
- La calidad sanitaria de la sal se controlará con las especificaciones de compra al proveedor
establecidas en el correspondiente plan de proveedores.
- Se observarán las pilas de sal de forma que siempre se presenten húmedas, si estuviesen
secas se humedecerán manualmente con agua potable.
- Se aplicará correctamente el plan de agua potable.
- Aplicar correctamente el plan de control de la cadena del frío.

FASE: CEPILLADO / LAVADO.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación bacteriana por el agua del lavado y por parte de los manipuladores. Las
bacterias más comunes son las anteriormente citadas.
- Desarrollo bacteriano por romper la cadena de frío por un tiempo excesivo.
- Contaminación por malas condiciones higiénicas de las instalaciones y herramientas.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- El agua que se utilice para lavar las piezas, debe ser potable, y para ello se aplicarán todos
los controles y medidas descritos en el plan de agua potable.
- Esta operación se debe realizar lo más rápido posible y evacuar las piezas ya lavadas a una
cámara con temperatura regulada con el fin de no romper la cadena de frío.
- Se aplicará correctamente el plan L+D para garantizar un correcto estado de las
instalaciones y herramientas utilizadas.

FASE: SECADERO NATURAL.


PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación de la pieza por insectos, roedores o ácaros del jamón.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 100

MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Aplicar correctamente el plan de desinsectación y desratización.
- Aplicar aceite sobre la superficie de las piezas de forma periódica.

FASE: ETIQUETADO/ENVASADO AL VACÍO/EMBALADO.


PELIGROS SANITARIOS:
- Colocación deficiente de las etiquetas, ya sea por estar en un sitio no visible o por
colocarlas de forma que no correspondan al producto que se está etiquetando.
- Contaminación de los productos terminados por una mala manipulación por parte de los
operarios.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Revisar las etiquetas colocadas por parte del propio operario que las está colocando, y en
esa revisión debe comprobar los siguientes puntos: Que sea la etiqueta adecuada al producto, fecha
de consumo preferente, lote y sitio de colocación.
- Cada vez que se compren nuevas etiquetas se revisan las mismas para comprobar que se
adecuan realmente a los ingredientes que tiene el producto.
- Aplicar correctamente las buenas prácticas de manipulación.

FASE: EXPEDICIÓN.
PELIGROS SANITARIOS:
- Contaminación del producto terminado, no envasado, por superficies o medios de
transporte inadecuados, en estado no higiénico.
MEDIDAS PREVENTIVAS:
- Se aplicará correctamente el Plan de Limpieza y Desinfección. Controlar el estado de las
superficies en la zona de expedición y las condiciones del interior de los medios de transporte de
productos terminados.
- Se llevarán a cabo los registros especificados en el Plan de trazabilidad para la expedición
y control de la distribución.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 101

3.2.2. Verificación.
Una vez que se ha producido la implantación y puesta en marcha del sistema de análisis de
riesgos e identificación y control de puntos críticos, que se desarrolla en el presente manual y los
Planes Generales de Higiene, se efectuará una revisión o verificación para comprobar que los
sistemas funcionan correctamente y que la aplicación práctica de los mismos responde a lo previsto
en el diseño teórico de este manual, ratificando la estructura inicial de los sistemas o, si se considera
que algunos criterios o actuaciones no son los adecuados, proponiendo las correspondientes
ACCIONES CORRECTORAS y las REVISIONES oportunas a fin de poder mejorar su eficacia.
El responsable de la empresa de este plan es D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
Hay cuatro procesos implicados en la verificación del sistema:
1.- El proceso científico o técnico, por el cual se comprueba que los límites críticos en los
PCCs y en las distintas variables a controlar en los distintos PGH son satisfactorios. El proceso
consiste en revisar los límites críticos para verificar que son adecuados para controlar los peligros
que tienen altas probabilidades de presentarse.
2.- El proceso por el que se asegura que el plan APPCC y los PGH de la industria funcionan
perfectamente. Los planes APPCC y PGH requieren muy escasos controles del producto final ya
que los controles se realizan mucho antes, durante el proceso. Así pues, habrá que verificar que los
planes se siguen correctamente, revisando los registros de los PCCs y de las variables de los PGH y
comprobando que cuando se producen desviaciones se toman decisiones adecuadas, dando a los
productos el destino más apropiado.
3.- Otro proceso consiste en las revalidaciones periódicas documentadas. Éstas las realiza el
equipo para APPCC de forma regular y/o siempre que se produzcan cambios significativos en el
producto o proceso, que exijan cambios en el plan APPCC. La revalidación incluye una revisión
documentada in-situ (autoridades sanitarias) y verificación de todos los diagramas de flujo y PCCs
en el plan APPCC.
4.- El último proceso de verificación está relacionado con que el plan cumpla
adecuadamente la normativa legal existente.

Así pues, de todo lo anterior se deduce que será necesario llevar a cabo una serie de
actividades de verificación, que podríamos resumir de la siguiente forma:

3.2.2.1. Actividades de verificación.


Incluyen las siguientes actividades:
1.- Se establecen calendarios de inspección y verificación que sean apropiados: 1 al año.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 102

2.- Revisión anual del plan APPCC y de los PGH.


3.- Revisión anual de los registros de los PCCs y de las variables de los PGH.
4.- Revisión anual de las etiquetas de los productos para comprobar que se adaptan a lo que
en realidad contienen los distintos productos.
5.- Revisión anual de las desviaciones y decisiones subsiguientes.
6.- Inspecciones visuales de las operaciones para observar si los PCCs y las variables a
controlar de los PGH están bajo control, que se realizarán mensualmente al realizar distintas
tomas de muestras.
7.- Recogida y análisis mensuales de muestras de materias auxiliares, materia prima y de
superficies, que servirán para comprobar la adecuación de acuerdo a lo exigido en la
legislación correspondiente. La toma de muestras y el análisis de éstas, será realizado por un
laboratorio autorizado para ello por la Consejería de Salud Pública.
8.- Revisión de los límites críticos para verificar que son adecuados para controlar los
peligros sanitarios (control de temperaturas en locales y materias primas almacenadas en
ellos).
9.- Revisión de los registros escritos de las inspecciones de verificación que certifiquen la
adecuación con el plan APPCC y los PGH, las desviaciones producidas y las acciones
correctoras tomadas.
10.- Verificación del plan APPCC y de los PGH, incluyendo la revisión in-situ y
verificación de los diagramas de flujo.
11.- Revisión anual de las modificaciones del plan APPCC y de los PGH.

3.2.2.2. Inspecciones de verificación.


Aparecerán las siguientes inspecciones:
1.- Rutinariamente o sin avisos previos para asegurar que los PCCs y la variables de los
PGH seleccionados están bajo control (por parte de autoridad sanitaria).
2.- Cuando se establezca que es necesario hacer la cobertura intensiva de un producto
específico al disponer de una nueva información sobre la seguridad sanitaria.
3.- Cuando los alimentos producidos se hayan visto implicados en un caso de intoxicación
alimentaria.
4.- Al comprobarse mediante encuestas o consultas que no se cumplen determinados
criterios, bien sea por reclamaciones de clientes o devoluciones de productos.
5.- Para verificar que se han introducido correctamente los cambios necesarios después de
modificar el plan APPCC o los PGH.
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 103

3.2.2.3. Informes de verificación. (Anexo 51).


Incluyen la siguiente información:
1.- Que existe un plan APPCC unos PGH y las personas responsables de administrar y tener
al día dichos planes.
2.- La situación de los registros de seguimiento de los PCCs y de las variables de los PGH.
3.- Datos directos del seguimiento de los PCCs y de las variables de los PGH en
funcionamiento.
4.- Certificados de calibración de los equipos empleados en el seguimiento.
5.- Fichas técnicas de todos los ingredientes utilizados en la producción y etiquetas que se
utilizan en los productos elaborados en esta industria.
6.- Desviaciones y acciones correctoras.
7.- Cualquier muestra analizada para verificar que los PCCs y las variables de los PGH están
bajo control. Los análisis podrán ser de tipo físico, químico, microbiológico o sensorial.
8.- Modificaciones en el plan APPCC o en los PGH.
9.- Conocimiento y experiencia de los individuos responsables del seguimiento de los PCCs
y de las variables de control de los PGH.
10.- Registro de control donde se recogen mensualmente las temperaturas de las cámaras y
de las materias almacenadas en ellas, para comprobar la correlación de las condiciones entre
las instalaciones y la mercancía.

3.2.3. Documentación y Registros.


Una vez aprobado el plan APPCC y los PGH, su puesta en marcha implica la implantación
de una serie de registros que deben mantenerse en los correspondientes archivos de la industria
durante un tiempo determinado, que nunca será inferior al del periodo de caducidad de los
productos elaborados.
En concreto, los registros que aparecen en el plan y su aplicación serán los siguientes:
3.2.3.1. El propio PLAN APPCC.
3.2.3.2. Los PLANES GENERALES DE HIGIENE.

Los distintos registros emanan de controlar los PUNTOS CRÍTICOS y los PGHs
definidos con anterioridad, y que entre otros son:
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 104

3.2.3.1. Documentación y registros para el Plan APPCC.


- Termogramas, ya sean en papel o en soporte informático.
- Hojas mensuales de control diario de temperaturas y coincidencia de las mismas con las de
las mercancías situadas en su interior. (Anexo 50.1).
- Hojas mensuales de control diario de humedades en secaderos y cámaras de estabilización.
(Anexo 50.2).
- Partes de no conformidades y acciones correctoras. (Anexo 6).
- Registros mensuales de analítica de materias primas y/o productos elaborados. (Anexos
17).
- Hojas de control de peso de jamones y paletas para salazón. (Anexo 28.1).
- Registro anual de verificación del plan APPCC. (Anexo 51).

3.2.3.2. Documentación y registros para los Planes Generales de Higiene.


REGISTRO DE CONTROL DE AGUA POTABLE:
- Hoja mensual de control diario de cloro en el agua. (Anexo 4).
- Análisis control de agua. (Anexo 5).
- Certificado de suministro de agua potable. (Anexo 1).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

REGISTRO DEL PLAN L+D:


- Hojas de control del plan L+D. (Anexos 12, 13 y 14).
- Análisis de superficies y equipos. (Anexo 16).
- Fichas técnicas de productos de limpieza y desinfección. (Anexos 10).
- Informe de vigilancia diaria del plan. (Anexo 15).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

REGISTROS DE CONTROL DE PLAGAS:


- Registros de la diagnosis o de la aplicación del plan Desinsectación y Desratización por
parte de la empresa contratada para eliminar las plagas. (Anexo 20).
- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 105

REGISTRO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO:


- Informes de control plan de mantenimiento de instalaciones y equipos. (Anexos 23 y 24).
- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

REGISTRO DE TRAZABILIDAD:
- Informes de entrada de materias primas. (Anexo 27.1).
- Informes de entrada de materias auxiliares. (Anexo 27.2).
- Informes de fabricación de jamones y paletas. (Anexo 28.1).
- Informes de fabricación de embutidos y salazones cárnicas. (Anexo 28.2).
- Informes de recepción de devoluciones y retirada de productos. (Anexo 29).
- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de éste plan. (Anexo 6).

REGISTRO DE ACTIVIDADES DE FORMACION:


- Informes de actividades de formación. (Anexo 33).
- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

REGISTRO DE BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACION:


- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

REGISTRO DE CONTROL DEL PLAN DE ELIMINACION DE RESIDUOS:


- Informes de recogida de residuos. (Anexo 41).
- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).
Manual APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) 106

REGISTRO DEL PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES:


- Fichas técnicas de suministros y materias auxiliares. (Anexo 43).
- Lista de proveedores evaluados y homologados. (Anexo 42).
- Informe de vigilancia mensual del plan. (Anexo 19).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

REGISTRO DEL PLAN DE CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO:


- Listado de dependencias con refrigeración y rango de temperatura de trabajo. (Anexo 52).
- Informe diario de vigilancia plan de control de la cadena de frío. (Anexo 50.1 y Anexo
50.2).
- Informe de verificación mensual del plan. (Anexo 7).
- Informes de no conformidades y acciones correctoras de este plan. (Anexo 6).

Todos los modelos de estos registros se encuentran en el apartado 3.4. Anexos del Documento del
Sistema de Autocontrol.
Planes Generales de Higiene (PGHs) 107

3.3. Planes Generales de Higiene Sanitaria (PGHs).

3.3.1. PLAN DE CONTROL DE AGUA POTABLE.

3.3.2. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCION.

3.3.3. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS: DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN.

3.3.4. PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES, EQUIPOS Y UTILES.

3.3.5. PLAN DE TRAZABILIDAD.

3.3.6. PLAN DE FORMACIÓN DE MANIPULADORES.

3.3.7. GUIA DE BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

3.3.8. PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES.

3.3.9. PLAN DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A

PROVEEDORES.

3.3.10. PLAN DE CONTROL DE LA CADENA DE FRIO.


Planes Generales de Higiene (PGHs). 108

CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS


ANEXOS
1.- OBJETIVO Garantizar que el agua que se utiliza en la empresa no afecta a la salubridad y seguridad de
los productos alimenticios.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO 3.1.- Tipo de abastecimiento de agua: Red municipal ANEXO 1: Recibo de agua
DE EJECUCION 3.2.- Descripción del sistema de distribución: Anexo 2. ANEXOS 2: Planos de
3.3.- Depósito de almacenamiento: Ninguno. distribución de agua
3.4.- Identificación de las conducciones: Anexo 2. ANEXO 3: Identificación
3.5.- Sistema de desinfección: Ninguno. de puntos de toma de agua.
3.6.- Depósitos intermedios: Ninguno
3.7.- Generadores de agua caliente: termo de butano de 25 l/min, situado en el patio junto a
los aseos.
3.8.- Identificación de tomas de agua: Anexo 3.
4.- PROCEDIMIENTO 4.1.- Responsable de la vigilancia: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 4: Resultados de
DE VIGILANCIA Y 4.2.- Examen diario de cloro residual libre antes de comenzar la actividad. Anexo 4. análisis de cloro residual
ACCIONES (Procedimiento 1). libre y de controles
CORRECTORAS 4.3.- Examen organoléptico dos veces por semana. Anexo 4. (Procedimiento 1). organolépticos
4.4.- Análisis de control del grifo anual: Anexo 5. ANEXO 5: Certificado de
4.5.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). laboratorio autorizado.
- Fuera de límites de potabilidad: EVITAR SU UTILIZACIÓN. Anexo 6. ANEXO 6: Documento
Planes Generales de Higiene (PGHs). 109

- Rotura y contaminación de conducciones: REPARACIÓN/SUSTITUCIÓN DE general de no


CONDUCTOS. Anexo 6. conformidades
- Falta de cloro en el agua al inicio de la jornada: DEJAR CORRER EL AGUA PROCEDIMIENTO 1:
HASTA QUE SE REGULARIZE EL NIVEL DE CLORO. Anexo 6. Análisis de cloro residual en
agua de red y análisis
organoléptico del agua.
PROCEDIMIENTO 2:
Resolución de una no
conformidad
5.- VERIFICACIÓN DEL 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 7: Modelo de
PLAN. 5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 3). verificación mensual de
cumplimento de objetivos,
autocontroles y controles en
grifo.
PROCEDIMIENTO 3:
Verificación del plan de
control de agua potable
6.- REGISTROS. 6.1.- Registro general de documentos del plan (conservar más de dos años):
- Anexo 4.
- Anexo 5.
- Anexo 6 y 7.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 110

3.3.2. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS ANEXOS
1.- OBJETIVO Asegurar que el estado de limpieza y desinfección de locales, equipos y útiles previenen
cualquier posibilidad de contaminación.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO 3.1.- Responsable de la ejecución: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXOS 8: Planos de
DE EJECUCION (Procedimiento 4): Este responsable de la ejecución cuenta con un equipo de personas delimitación de zonas según
variable según la época del año por razones de campaña, y todos están perfectamente grado de suciedad y riesgo.
formados para realizar las funciones requeridas en este plan L+D. ANEXO 9: Relación de
3.2.- Delimitación de zonas de la industria según grado de suciedad y riesgo: Anexos 8. maquinaria y útiles según
3.3.- Maquinaria y útiles de la industria según grado de suciedad y riesgo: Anexo 9. grado de suciedad y riesgo.
3.4.- Útiles y aparatos utilizados para la limpieza y desinfección: ANEXOS 10: Fichas técnicas
- Mangueras, cepillos, recogedores, estropajos, fregonas, bayetas, cubos, etc. y de autorización de los
- Máquina de lavado a presión con lanza. productos empleados en L+D.
3.5.- Productos empleados en L+D: Anexos 10. ANEXOS 11: Fichas de
- Detergente alcalino clorado para uso en la industria alimentaria: DP 20300 de limpieza por zonas,
Detergentes Derpinh, S.L., con nº de R.S.I. 37.000824/M a concentraciones del maquinaria, utensilios,
1,5 al 3%. responsables, periodicidad,
- Detergente bactericida: Vamel Plus, con R.S.I. 37.000660/SE, apto para uso en forma, productos de L+D y
la industria alimentaria, al 2-4 %. registro.
3.6.- Métodos de L+D por zonas, maquinaria y utensilios, responsables, periodicidad, PROCEDIMIENTO 4:
Planes Generales de Higiene (PGHs). 111

forma, productos de L+D y lugar de registro: Anexos 11. Procedimiento de confección


3.7.- Informes de control de ejecución del plan.: Anexos 12, 13, 14 Y 15. de los informes ejecución de
NOTA IMPORTANTE: Es fundamental higienizar todas las máquinas y utensilios limpieza y desinfección.
que hayan estado en contacto con un tipo de producto (en su proceso productivo), ANEXO 12: Informe de
antes de iniciar la fabricación de otro tipo de producto diferente, para evitar la ejecución diaria del plan L+D
contaminación cruzada de algún tipo de alérgeno. ANEXO 13: Informe de
ejecución semanal y mensual
del plan L+D
ANEXO 14: Informe de
ejecución anual del plan L+D
4.- PROCEDIMIENTO 4.1.- Responsable de la vigilancia: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 15: Informe diario
DE VIGILANCIA Y 4.2.- Vigilancia diaria del estado de limpieza y desinfección antes de proceder al inicio de la de vigilancia de las
ACCIONES producción: Anexo 15. (Procedimiento 5). instalaciones y equipos.
CORRECTORAS 4.3.- Vigilancia visual continúa de las zonas y útiles de trabajo para detectar cualquier ANEXO 6: Documento
posible anomalía no detectada en la vigilancia efectuada antes de comenzar la jornada. general de no conformidades.
4.4.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). PROCEDIMIENTO 5:
- Limpieza y desinfección incorrecta: Anexo 6. Procedimiento de vigilancia
o Volver a limpiar y desinfectar. de la efectividad de la
o Cambiar el procedimiento de limpieza. limpieza y desinfección.
o Cambiar de productos. PROCEDIMIENTO 2:
o Aumentar la frecuencia de limpieza. Resolución de una no
o Revisar la formación del responsable de la ejecución del plan. conformidad.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 112

5.- VERIFICACIÓN DEL 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 16: Modelo de
PLAN. 5.2.- Control de verificación mensual: Anexos 16 y 7. (Procedimiento 6). analítica de control de
superficies
ANEXO 7: Modelo de
verificación mensual de
cumplimento de objetivos,
control registros de ejecución,
vigilancia y acciones
correctoras y realización de
analítica de control de
superficies (mesas y
maquinaria del obrador)
PROCEDIMIENTO 6:
verificación del plan L+D
6.- REGISTROS. 6.1.- Registro general de documentos del plan (conservar más de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 12.
- Anexo 13.
- Anexo 14.
- Anexo 15.
- Anexo 16 y 7.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 113

3.3.3. PLAN DE CONTROL DE PLAGAS.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Evitar la presencia de cualquier plaga en la industria.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO 3.1.- Responsable de la ejecución: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 18.1 y 18.2: Plano
DE EJECUCION 3.2.- Instalación de barreras antivectores: protecciones en ventanas contra la entrada de de planta con situación de
insectos con telas mosquiteras, así como la hermeticidad de puertas y otros huecos que lámparas caza insectos y
puedan permitir la entrada de insectos y roedores. estaciones presenciales de
3.3.- Diseño adecuado de las instalaciones para evitar cúmulos de agua. roedores.
3.4.- Mantenimiento de las adecuadas condiciones higiénicas de todos los edificios y medios
de transporte, cuidando especialmente la ausencia de residuos sólidos, almacenando los
mismos en contenedores estancos hasta su evacuación.
3.5.- Colocación de lámparas caza insectos.
3.6.- Alterar el medioambiente de los vectores (modificando la temperatura y/o humedad de
recintos, la aireación, etc).
4.- PROCEDIMIENTO 4.1.- Responsable de la vigilancia: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. PROCEDIMIENTO 7:
DE VIGILANCIA Y (Procedimiento 7). Vigilancia del plan de
ACCIONES 4.2.- Observación de estaciones fijas con cebos presenciales para roedores: Anexo 18 y 19. control de plagas.
CORRECTORAS 4.3.- Observación de la presencia de insectos en mallas mosquiteras y en luces atrapa insectos ANEXO 18.1 y 18.2: Plano
Anexo 19. de planta con situación de
Planes Generales de Higiene (PGHs). 114

4.4.- Observación de restos de insectos o roedores (excrementos, pelos, etc) en las cebos presenciales.
instalaciones Anexo 19. ANEXO 19: Informe
4.5.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). mensual de vigilancia de la
- Si en la vigilancia se detectan insectos o roedores: Anexos 19 y 6. existencia de plagas.
- Empresa contratada para realizar diagnosis de la situación: Anexo 20. ANEXO 6: Documento
- La empresa autorizada para eliminarlas plagas es Laboratorios NICB, S.L. general de no
con nº de registro de aplicador: 21/064/0. conformidades.
- La empresa realiza el tratamiento y emite un informe del mismo: Anexo 20. ANEXO 20: Modelo de
- La empresa autorizada para eliminar plagas es la que determina los informe de diagnosis y
productos necesarios para ello y los lugares donde se va a dar el tratamiento. tratamiento contra plagas.
- Controlar la eficacia del tratamiento realizando una nueva diagnosis al mes PROCEDIMIENTO 2:
del tratamiento por la misma empresa autorizada: Anexo 20. Resolución de una no
- Periódicamente se dan manteca a los jamones en proceso de curación para conformidad
evitar la presencia de ácaros.
5.- VERIFICACIÓN DEL 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. PROCEDIMIENTO 8:
PLAN. 5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 8). verificación del plan de
control de plagas
ANEXO 7: Modelo de
verificación mensual,
control de registros de
ejecución, vigilancia y
acciones correctoras.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 115

6.- REGISTROS. 6.1.- Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 19.
- Anexo 20.
- Anexo 7.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 116

3.3.4. PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Garantizar que las instalaciones y equipos usados en la industria se mantienen en un estado
apropiado para el uso a que son destinados a fin de evitar cualquier posibilidad de
contaminación de los alimentos.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO 3.1.- Responsable de la ejecución: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 22: Relación de
DE EJECUCION 3.2.- Relación de equipos e instalaciones a mantener, actividades de mantenimiento y equipos e instalaciones,
frecuencia del mismo: Anexo 22. actividades de
3.3.- Informes de control de ejecución del plan.: Anexos 23 y 24. (Procedimiento 9). mantenimiento y frecuencia
de las mismas.
PROCEDIMIENTO 9:
Confección de los informes
de ejecución del
mantenimiento de
instalaciones y equipos
ANEXO 23: Informe de
control mensual del plan.
ANEXO 24: Informe de
control anual del plan.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 117

4.- PROCEDIMIENTO 4.1.- Responsable de la vigilancia: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 19: Informe
DE VIGILANCIA Y 4.2.- Comprobar que se han realizado las acciones de mantenimiento previstas: Anexo 19. semanal de vigilancia de las
ACCIONES 4.3.- Vigilancia semanal del estado de mantenimiento de instalaciones y equipos: Anexo 19. instalaciones y equipos.
CORRECTORAS 4.4.- Comprobación del correcto funcionamiento de las instalaciones y equipos: Anexo 19. ANEXO 6: Documento
4.3.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: Anexo 6. (Procedimiento 2). general de no
- Mal estado de instalaciones o equipos: Anexo 19. conformidades.
- Llamar al servicio técnico de mantenimiento de la instalación frigorífica. PROCEDIMIENTO 10:
- Llamar inmediatamente al servicio técnico de mantenimiento de la fontanería. Vigilancia del plan de
- Llamar inmediatamente al servicio técnico de mantenimiento de electricidad. mantenimiento.
- Llamar inmediatamente al servicio técnico de mantenimiento de albañilería. PROCEDIMIENTO 2:
- Llamar inmediatamente al servicio técnico de mantenimiento mecánico de la Resolución de una no
maquinaria. conformidad

5.- VERIFICACIÓN DEL 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. PROCEDIMIENTO 11:
PLAN. 5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 11). verificación del plan de
mantenimiento
ANEXO 7: Verificación
mensual de cumplimento de
objetivos, control registros
de ejecución, vigilancia y
acciones correctoras
Planes Generales de Higiene (PGHs). 118

6.- REGISTROS. 6.1.- Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 23.
- Anexo 24.
- Anexo 19.
- Anexo 7.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 119

3.3.5. PLAN DE TRAZABILIDAD.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Garantizar la posibilidad de seguir el rastro de un alimento, a través de todas las etapas de su
producción y distribución.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO 3.1.- Responsables de la ejecución: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁQUEZ. ANEXO 27.1 y 27.2:
DE EJECUCION 3.2.- Tipos de suministros: Informe de control de
- Carne fresca o congelada de aparto de cerdo y los jamones y paletas frescos, entrada de suministros.
congelados o en proceso de curación de cerdo. PROCEDIMIENTO 12:
- Sal, Especias, Aditivos para embutidos, Agua. Confección del informe de
- Envases y embalajes; Productos de limpieza y desinfección; Cuerdas, papel, etc control de entrada de
3.3.- Criterios de aceptación de recepción de los suministros: Ver plan de especificaciones suministros e identificación
sobre suministros y certificación a proveedores. de los mismos durante todo
3.4.- Informe de entrada de suministros y proveedores: Anexos 27. el proceso.
3.5.- Identificación de los productos a lo largo del proceso de fabricación: Los diferentes ANEXOS 28: Informe de
suministros están identificados en todo momento durante los procesos de: recepción, control de elaboración/
almacenamiento, elaboración, expedición, etc. (Procedimiento 12). reenvasado, almacenamien-
3.6.- Informe de producción (Marcado de lotes): Anexo 28. (Procedimiento 13). to, control de salida y
3.7.- Criterios para el loteado: (Procedimiento 13). destino del lote.
3.8.- Fechas de consumo preferente: (Procedimiento 13). PROCEDIMIENTO 13:
Planes Generales de Higiene (PGHs). 120

3.9.- Registro de salida y destino de los lotes: Anexo 28. (Procedimiento 13). Confección del informe de
3.10.- Con el registro de producción podemos relacionar el origen de las diferentes materias producción, loteado y
primas y auxiliares que forman el lote con los distintos destinos del mismo. expedición.
3.11.- Gestión de devoluciones y retiradas: Anexo 29. (Procedimiento 14). ANEXO 29: Informe de
control devoluciones.
PROCEDIMIENTO 14:
Confección del informe de
gestión de devoluciones y
retiradas.
4.- PROCEDIMIENTO 4.1.- Responsable de la vigilancia: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 19: Informe
DE VIGILANCIA Y 4.2.- Comprobación mensual: Anexo 19. (Procedimiento 15). mensual de vigilancia de la
ACCIONES - Comprobación de la identificación en la recepción. trazabilidad de los
CORRECTORAS - Suministros identificados en todos los almacenes. productos.
- Comprobación de la asignación del lote correcta. PROCEDIMIENTO 15:
- Suministros y productos en fase de procesado identificados en todo momento. Confección del informe de
- Productos elaborados identificados. vigilancia del plan de
- Devoluciones bien gestionadas, almacenadas e identificadas en todo momento. trazabilidad.
4.3.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2).
- Suministros sin identificar: Anexo 6. PROCEDIMIENTO 2:
o Devolución de los mismos. Resolución de una no
o Revisar la homologación del proveedor por la empresa en su plan. conformidad.
- Falta de identificación de algún lote durante el proceso de elaboración y
Planes Generales de Higiene (PGHs). 121

almacenamiento:
o Identificación inmediata del lote y posterior control (sensorial y/o
analítico) del mismo antes de su puesta en el mercado.
o Reetiquetado del producto previa comprobación del lote a que
corresponde.
5.- VERIFICACIÓN DEL 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 7: Modelo de
PLAN. 5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 16). verificación mensual de
cumplimento de objetivos:
control registros de
ejecución, vigilancia y
acciones correctoras, rastreo
de un producto.
PROCEDIMIENTO 16:
Confección del informe de
verificación del plan de
trazabilidad.
6.- REGISTROS. 6.1.- Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 19.
- Anexos 27.
- Anexos 28.
- Anexo 29.
- Anexo 7.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 122

3.3.6. PLAN DE FORMACIÓN DE MANIPULADORES.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Garantizar que todos los manipuladores de alimentos disponen de una formación adecuada en
higiene de los alimentos de acuerdo con su actividad laboral, y que se aplican los
conocimientos adquiridos.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO DE 3.1.- Responsable de la ejecución: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 32: Certificado de
EJECUCION 3.2.- Responsable de la formación: Laboratorios NICB, S.L., autorizada para la formación de autorización en el Registro
manipuladores de alimentos por la Consejería de Salud con el nº 238/And-I. Anexo 32. de empresas de Formación.
3.3.-Conocimientos básicos en materia de higiene alimentaria: (recogidos en D 189/2001) ANEXO 33: Informe de
- Los riesgos para la salud derivados del consumo de alimentos y/o de su manipulación: actividades de formación.
concepto de Enfermedad de transmisión alimentaria o toxiinfección alimentaria, y sus ANEXO 34: Certificado de
brotes. haber realizado la
- Las principales causas de contaminación de los alimentos y tipos de contaminantes. formación.
- El origen y transmisión de los contaminantes en los alimentos y condiciones que PROCEDIMIENTO 17:
favorecen su desarrollo. Ejecución de las actividades
- Principales causas que contribuyen a la aparición de brotes de enfermedades de formativas
transmisión alimentaria.
- El papel de los manipuladores como responsables de la prevención de las enfermedades
de transmisión alimentaria.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 123

- Las medidas básicas para la prevención de la contaminación o de la proliferación de


ésta en los alimentos:
* Importancia de la higiene personal en la manipulación de alimentos: prácticas
correctas e inadmisibles.
* Limpieza y desinfección: concepto y buenas prácticas.
* Desinfectación y desinsectación.
* Higiene de locales y equipos.
* Refrigeración y otros tipos de conservación de los alimentos.
* Prácticas peligrosas en la manipulación de alimentos.
* Responsabilidad del manipulador en su puesto de trabajo.
- La responsabilidad de la empresa en cuanto a la prevención de Enfermedades de
transmisión alimentaria: Sistemas de Autocontrol, concepto y fines.
- Las prácticas correctas de higiene para cada puesto, y en su caso las consecuencias de
realizarlas incorrectamente.
- El papel del manipulador y su puesto de trabajo en el sistema de autocontrol de la
empresa.
3.4.- En el caso de nuevas contrataciones, se exigirá al nuevo empleado que haya recibido,
previamente a su contratación, la formación adecuada por una empresa autorizada o bien se le
dará un curso de formación de manipuladores de alimentos inmediatamente que se incorpore a
su nuevo puesto de trabajo.
3.5.- Definición de los puestos de trabajo:
- Personal encargado de controlar, ejecutar y vigilar el sistema de autocontrol.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 124

- Personal encargado de la recepción de materias primas.


- Personal de producción.
- Personal de expedición.
3.6.- La ejecución de la formación se efectuará mediante reuniones de trabajo con el personal
de una duración máxima de 3,5 horas en un día, que pueden ser clases teóricas, clases
prácticas o visitas dirigidas. La frecuencia de la formación será bianual. (Procedimiento 17).
3.7.- El lugar de la formación se establece en el domicilio que para ello posee la empresa de
formación Laboratorios NICB, S.L., que cuenta con las instalaciones y equipos necesarios
para desarrollar la formación, o en instalaciones industriales que por su interés formativo
aconseje una visita dirigida.
3.8- Se documenta el procedimiento de ejecución: Anexo 33.
- Actividades impartidas (contenidos, nº de horas y fechas).
- Historial de cada trabajador en la empresa.
- Certificado de ejecución de la formación. Anexo 34.

4.- PROCEDIMIENTO DE 4.1.- Responsable de la vigilancia: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 19: Informe
VIGILANCIA Y 4.2.- La vigilancia constará de dos actividades: (Procedimiento 18). mensual de vigilancia.
ACCIONES - Vigilancia continua: Observación de que la formación recibida se aplica ANEXO 6: Documento
CORRECTORAS. adecuadamente. general de no
- Vigilancia mensual: comprobaciones directas sobre la realización de las prácticas conformidades.
de higiene de los trabajadores en distintos puntos de trabajo: Anexo 19. PROCEDIMIENTO 18:
4.3.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). Vigilancia del plan de
Planes Generales de Higiene (PGHs). 125

- Malos hábitos observados en la vigilancia continua: Anexo 6. formación.


o Indicar al trabajador la acción incorrecta y solucionarla inmediatamente. PROCEDIMIENTO 2:
- No conformidades detectadas en la vigilancia mensual Anexo 6. Resolución de una no
o Retirada del puesto de trabajo hasta resolver esa situación. conformidad.
o Nueva formación que profundice en esa no conformidad.
o Comunicación al trabajador de los efectos que puede causar la mala
manipulación en los alimentos.
5.- VERIFICACIÓN DEL 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 7: Modelo de
PLAN. 5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 19). verificación mensual de
cumplimento de objetivos:
control registros de
ejecución, vigilancia y
acciones correctoras,
examen del historial de
cada trabajador en relación
con la formación.
PROCEDIMIENTO 19:
Verificación del plan de
formación.
6.- REGISTROS. 6.1.- Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6. – Anexo 7.
- Anexo 19. – Anexo 33 y 34.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 126

3.3.7. GUÍA DE BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Recoger documentalmente la descripción detallada de las operaciones de procesado correcto
en cada fase del proceso productivo que aseguren la inocuidad de los alimentos producidos
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO DE 3.1.- Responsable de la redacción del plan: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. Procedimiento 20.1:
EJECUCION 3.2.- RECEPCIÓN DE SUMINISTROS: Procedimiento 20.1. Prácticas correctas de
3.3.- ALMACENAMIENTO EN CÁMARAS: Procedimientos 20.2. recepción de suministros.
3.4.- ELABORACIÓN DE JAMONES Y PALETAS: Procedimientos 20.3. Procedimiento 20.2:
3.5.- ELABORACIÓN DE LOMOS Y LOMITOS: Procedimiento 20.4. Prácticas correctas de
3.6.- ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS: Procedimiento 20.5. almacenamiento en cámaras
3.7.- ELABORACIÓN DE SALAZONES CARNICAS: Procedimientos 20.6. Procedimiento 20.3:
Prácticas correctas de
elaboración de jamones y
paletas.
Procedimiento 20.4:
Prácticas correctas de
elaboración de lomos y
lomitos.
Procedimiento 20.5:
Planes Generales de Higiene (PGHs). 127

Prácticas correctas de
curación de embutidos.
Procedimiento 20.6:
Prácticas correctas de
elaboración de salazones
cárnicas.
4.- VIGILANCIA Y La vigilancia de este plan se realiza teniendo en cuenta los resultados de los informes de ANEXO 19: Vigilancia
MEDIDAS vigilancia del resto de los PGHs y del APPCC. Las medidas correctoras son aquellas que se mensual del plan
CORRECTORAS proponen en los diferentes planes: Anexo 19. (Procedimiento 21). PROCEDIMIENTO 21:
Vigilancia de la GBPF
ANEXO 6: Documento
general de no
conformidades
PROCEDIMIENTO 2:
Resolución de una no
conformidad.
5.- VERIFICACIÓN La verificación de este plan se realiza mediante los informes de verificación del resto de los ANEXO 7: Verificación
PGHs y del APPCC, comprobando que no hay ninguna no conformidad pendiente de no mensual del plan.
resolver. Anexo 7. (Procedimiento 22). PROCEDIMIENTO 22:
Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. Verificación de la GBPF.
6.- REVISIÓN DEL PLAN - Responsable de la Revisión del plan: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
- Revisión anual: Comprobación de la validez de los procedimientos de fabricación.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 128

- Actualización cuando se produzca cualquier modificación en los procesos


productivos.
7.- REGISTROS Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 7.
- Anexo 19.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 129

3.3.8. PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Evitar que los residuos o subproductos generados por la empresa produzcan contaminaciones
cruzadas con los alimentos producidos, u otras contaminaciones que afecten a la inocuidad en
la cadena alimentaria
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO DE - Responsable del manejo de residuos y subproductos: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ ANEXO 39: Plano de
EJECUCION VÁZQUEZ. distribución de la red de
- Relación de residuos y subproductos generados: saneamiento.
3.1.- Subproductos de origen animal: recorte de grasas y pieles, decomisos, etc: Riesgo ANEXOS 41.1 y 41.2:
bajo de contaminación ya que se depositan en contenedores, especiales para ellos que Modelo de registro de
retiran cunado se producen empresas autorizadas para su tratamiento: “Deriber, S.L.” retirada de residuos por
3.2.- Agua de la limpieza: Riesgo bajo de contaminación de productos porque se parte de empresas
elimina directamente por los husillos. Se evacua continuamente a la red de autorizadas.
alcantarillado municipal. Anexo 39. PROCEDIMIENTO 23:
3.3.- Plásticos: Bajo riesgo de contaminación. Se eliminan depositándolos en un Registro de retirada de
contenedor para este tipo de residuos que retira diariamente la empresa municipal de residuos por parte de
eliminación de Basuras. Anexo 41.1. (Procedimiento 22). empresas autorizadas.
3.4.- Cartón: Bajo riesgo de contaminación. Se eliminan depositándolos en un
contenedor para papel y cartón que retira semanalmente la empresa municipal de
Planes Generales de Higiene (PGHs). 130

eliminación de Basuras. Anexo 41.1 (Procedimiento 22).


3.5.- Basura orgánica: Bajo riesgo de contaminación de los productos porque no entran
en contacto con ellos. Se eliminan depositándolos en un contenedor para este tipo de
residuos que retira diariamente la empresa municipal de eliminación de Basuras.
3.6.- Aceites usados: Bajo riesgo de contaminación de los productos porque no entran
en contacto ellos. Se eliminan depositándolos en bidones específicos que retira
mensualmente la misma empresa que suministre el aceite nuevo.
3.7.- Recipientes vacíos de los productos utilizados en L+D: Bajo riesgo de
contaminación de los productos porque no entran en contacto ellos. Se eliminan
depositándolos en el almacén de productos de L+D y los retira mensualmente la
misma empresa que suministra los nuevos productos de L+D.
4.- VIGILANCIA Y 4.1.- Responsable de la vigilancia del plan: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 19: Informe
MEDIDAS 4.2.- Comprobación mensual: Anexo 19. (Procedimiento 24). mensual de vigilancia del
CORRECTORAS - Vigilancia del sistema de evacuación de aguas residuales. plan.
- Vigilancia del estado de los contenedores de papel/ cartón, de plásticos y de PROCEDIMIENTO 24:
basura orgánica. Vigilancia del plan de
- Vigilancia del estado de los emplazamientos destinados a almacenar recipientes eliminación de residuos.
usados de productos de L+D y aceites usados.
- Comprobación de que realizan las retiradas de residuos con la frecuencia adecuada. ANEXO 6: Documento
4.3.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). general de no
- Retirada de residuos no conforme: Anexo 6. conformidades.
- Contratación con otras empresas autorizadas. PROCEDIMIENTO 2:
Planes Generales de Higiene (PGHs). 131

- Revisar instalación de evacuación de aguas residuales y repararla en su caso. Resolución de una no


- Contaminación cruzada de los productos con los residuos: (Anexo 6) conformidad.
- Definir nuevos emplazamientos para los contenedores y almacenamiento de
los residuos.
- Retirada más frecuente de residuos.
- Identificación inmediata del lote afectado y posterior control (sensorial y/o
analítico) del mismo antes de su puesta en el mercado.
5.- VERIFICACIÓN 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 7: Informe
5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 25). mensual de verificación del
plan.
PROCEDIMIENTO 25:
Verificación del plan de
eliminación de residuos.

6.- REGISTROS. Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 7.
- Anexo 19.
- Anexos 39.
- Anexos 41.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 132

3.3.9. PLAN DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A PROVEEDORES.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Asegurar que los suministros, no incorporen peligros significativos que se mantengan en el
alimento, tras el procesado efectuado por la empresa alimentaria.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO DE 3.1.- Listado de proveedores autorizados: Anexo 42. ANEXO 42: Listado de
EJECUCION - Los criterios para aceptación de proveedores serán los siguientes: proveedores autorizados.
o Que tengan Autorización Sanitaria en vigor y aporten fotocopia de la ANEXO 43: Tipo de
misma (Criterio A) – Revisión bianual. suministros y
o A criterio del Gerente de la empresa (Criterio B) – Revisión anual. especificaciones
3.2.- Responsable del establecimiento de Especificaciones: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ establecidas.
VÁZQUEZ.
3.3.- Tipo de suministros y especificaciones establecidas: Anexos 43.
3.4.- Para valorar los peligros en el establecimiento de Especificaciones se sigue la normativa
legal existente en cada caso para cada tipo de suministro, apoyándonos además en la
experiencia y el estudio analítico y sensorial de lo que fuere necesario.
4.- VIGILANCIA Y 4.1.- Responsable de la vigilancia del plan: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 19: Informe
MEDIDAS 4.2.- Comprobación mensual: Anexo 19. (Procedimiento 26). mensual de vigilancia del
CORRECTORAS - Vigilancia de la correcta recepción de suministros. plan de especificaciones
- Actualización del listado de proveedores autorizados. sobre suministros y
Planes Generales de Higiene (PGHs). 133

4.3.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). certificación a proveedores.
- Recepción de un suministro de un proveedor no autorizado: Anexo 6. PROCEDIMIENTO 26:
o Estudio exhaustivo del suministro. Vigilancia del plan de
o Certificación al proveedor si procede. especificaciones sobre
- Contaminación de los productos con algún suministro deficiente: Anexo 6. suministros y certificación a
o Identificación inmediata del lote afectado y posterior control (sensorial proveedores.
y/o analítico) del mismo antes de su puesta en el mercado. ANEXO 6: Documento
o Revisar la autorización del proveedor y darlo de baja si procede. general de no
conformidades.
PROCEDIMIENTO 2:
Resolución de una no
conformidad.
5.- VERIFICACIÓN 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 7: Informe
5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 27). mensual de verificación del
plan de especificaciones
sobre suministros y
certificación a proveedores.
PROCEDIMIENTO 27:
Verificación del plan de
especificaciones sobre
suministros y certificación a
proveedores.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 134

6.- REGISTROS. Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexo 6.
- Anexo 7.
- Anexo 19.
- Anexo 42.
- Anexos 43.
Planes Generales de Higiene (PGHs). 135

3.3.10. PLAN DE CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO.


CONCEPTO DEFINICIÓN Y DETALLES DOCUMENTOS
ANEXOS
1.- OBJETIVO Garantizar la inocuidad y seguridad de aquellos productos alimenticios que no puedan
almacenarse con seguridad a temperatura ambiente, mediante un control de temperatura de los
mismos en todas las fases o etapas a las que son sometidos, a fin de reducir eficazmente en
ellos la multiplicación de microorganismos patógenos o la formación de toxinas.
2.- RESPONSABLE DEL D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ.
PLAN
3.- PROCEDIMIENTO DE 3.1.- Descripción de las dependencias con refrigeración: Anexo 52. ANEXO 52: Listado de las
EJECUCION 3.2.- Sistema de control de temperatura: Todas las cámaras tienen un termostato que controla dependencias con
el rango de temperatura deseado. Además, todas las cámaras disponen de un termógrafo refrigeración y rango de
registrador electrónico que registra y controla las temperaturas. temperatura y humedad a la
3.3.- Las medidas más importantes a llevar a cabo para prevenir roturas de la cadena de frío que deben estar.
son:
- Mantener las cámaras abiertas únicamente el tiempo imprescindible para sacar o
introducir los alimentos que se vayan a almacenar.
- Comprobar periódicamente el estado de las juntas o cierres de las puertas de las
cámaras para asegurar que no existan pérdidas de frío por falta de hermeticidad.
- No sobrecargar la capacidad de las cámaras para no disminuir el rendimiento de
enfriamiento de éstas.
- Llevar a cabo un desescarche, control del nivel de gas, y cualquier otra actividad
Planes Generales de Higiene (PGHs). 136

necesaria de mantenimiento de forma periódica, para garantizar el correcto


funcionamiento de los equipos y evitar las averías.
4.- VIGILANCIA Y 4.1.- Responsable de la vigilancia del plan: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 50: Informe diario
MEDIDAS 4.2.- Comprobación diaria: Anexo 50. (Procedimiento 32). de vigilancia del plan de
CORRECTORAS - Comprobación de la temperatura de cada cámara. control de la cadena de frío.
- Comprobación de los registros termográficos. PROCEDIMIENTO 32:
- Vigilancia de la correcta temperatura de los suministros en la recepción. (Se vigila Vigilancia diaria del plan de
con el plan de trazabilidad): Anexo 27.1. control de la cadena de frío.
4.3.- No conformidades más usuales y medidas correctoras: (Procedimiento 2). ANEXO 6: Documento
- Rotura de la cadena de frío en una cámara: Anexo 6. general de no
- Trasvasar la mercancía que allí se encuentre, a otra cámara que si alcance la conformidades.
temperatura deseada como medida provisional hasta que se repare la avería. PROCEDIMIENTO 2:
- Desechar la mercancía que está en la cámara si se observa alteración. Resolución de una no
- Requerir los servicios técnicos para la reparación del equipo averiado. conformidad.
- Recepción de suministros con temperatura superior a la deseada: Anexo 6.
- No se acepta la mercancía procediendo a devolverla. Anexo 6.

5.- VERIFICACIÓN 5.1.- Responsable de la verificación: D. AGUSTÍN RODRÍGUEZ VÁZQUEZ. ANEXO 7: Informe
5.2.- Control de verificación mensual: Anexo 7. (Procedimiento 27). mensual de verificación del
plan de control de la cadena
de frío.
PROCEDIMIENTO 27:
Planes Generales de Higiene (PGHs). 137

Verificación del plan de


control de la cadena de frío.
6.- REGISTROS. Registro general de documentos del plan (conservar mas de dos años):
- Anexos nº 6, 7, 50 y 52.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 138

3.4. Anexos del Documento del Sistema de Autocontrol - Planes Generales


de Higiene Sanitaria (PGHs).

ANEXO 1. RECIBO DE AGUA.


Se anexará con una periodicidad de seis meses, el recibo de agua expedido por la
empresa suministradora vigente en la zona.

SE ADJUNTARÁ PERIÓDICAMENTE EL RECIBO DE AGUA EXPEDIDO POR LA


EMPRESA SUMINISTRADORA.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 139

ANEXO 2.1: PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA.

Punto de agua fría y caliente Lavamanos fría y caliente Termo

P3
P2

P1
Entrada de
agua desde la
red municipal

P4
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 140

ANEXO 2.2: PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA.

P5

P6
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 141

ANEXO 3: IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS DE TOMA DE AGUA.

- Puntos de agua existentes numerados:


- Un lavamanos de agua fría y caliente de accionamiento no manual en el obrador (P1).
- Un fregadero de agua fría y caliente situado en el obrador (P2).
- Un lavabo de agua fría y caliente de accionamiento manual, en el aseo (P3).
- Un lavamanos de agua fría y caliente de accionamiento no manual en el obrador (P4).
- Un lavamanos de agua fría y caliente de accionamiento no manual en el obrador (P5).
- Un grifo de agua fría y caliente en la sala de lavado de jamones (P6).
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 142

ANEXO 4: RESULTADOS DE ANÁLISIS DE CLORO RESIDUAL LIBRE Y DE


CONTROLES ORGANOLÉPTICOS.
MES DE: ________________________

Responsable de los análisis: _______________________


Fecha Toma nº Mg CLR/l Control Fecha Toma nº Mg CLR/l Control
Organoléptico Organoléptico
Cfme. No Cfme. No
cfme. cfme.

OBSERVACIONES: ________________________________________________
___________________________________________________________________
Firma: Enterado Dirección:

NOTA: Ver procedimiento nº 1 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 143

ANEXO 5: CERTIFICADO DE LABORATORIO AUTORIZADO.

Laboratorio autorizado por Consejería de Salud Pública con nº A.93/I


Laboratorio autorizado por Consejería de Agricultura y Pesca con nº A-79

Laboratorios NICB S.L.


C/ Monasterio de la Rábida, 22
21200 Aracena (Huelva)
Tel. 959128250

CLIENTE:
ANALISIS DE CONTROL DE AGUA

Muestra: AGUA Método analítico: Filtración en membrana

Abastecimiento: RED Punto de Toma:


Referencia: Hora de recogida:

Fecha de entrada: Fecha de terminación:


Nº entrada: Recogida por: Laboratorios NICB S.L.

Determinaciones Físico-Químicas: Valores paramétricos:

- Cloro residual libre (ppm): 0,2-1 (Recomendaciones DGSPP)


- pH: 6,5-9,5
- Conductividad a 20 ºC (uS/cm): 2500 uS/cm
- Amonio (mg/l): 0.5 mg/l

- Color: 15 mg/l Pt-Co


- Olor: 3 a 25ºC índice de dilución
- Sabor: 3 a 25ºC índice de dilución
- Turbidez: 5 UNF
Determinaciones microbiológicas:
- Bacterias Coliformes en 100 ml: 0 ufc/ 100 ml
- Escherichia Coli en 100 ml: 0 ufc/ 100 ml

RD 140/2003 criterios sanitarios para la calidad del agua de consumo humano.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 144

ANEXO 6: DOCUMENTO GENERAL DE NO CONFORMIDADES.

FECHA: ……………………………………………………………………

RESPONSABLE: ………………………………………………………….

VARIABLE A CONTROLAR: ……………………………………………

TIPO DE DESVIACIÓN: ………………………………………………….

PRODUCTO AFECTADO: ………………………………………………..

KG DE PRODUCTO AFECTADO: ……………………………………….

MEDIDA CORRECTORA TOMADA: ……………………………...........

DESTINO FINAL DE PRODUCTO AFECTADO: ……………………….

FECHA LIMITE DE RESOLUCIÓN DE LA ACCIÓN CORRECTORA:..

FECHA DE COMPROBACIÓN DE LA ACCIÓN CORRECTORA: ……

Firmado responsable del informe Firma del responsable de la


de no conformidad: acción correctora:

NOTA: Ver procedimiento nº 2 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 145

ANEXO 7: MODELO DE VERIFICACIÓN MENSUAL FECHA: ……………………..


OBJETO DE CONTROL Conforme No conforme
PLAN DE CONTROL DEL AGUA POTABLE
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
Realización de los análisis de autocontrol de cloro residual y organolépticos.
Realización de los análisis de control por laboratorio autorizado.
PLAN DE L+D
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
Resultados de los análisis de control de superficies por laboratorio autorizado.
PLAN DE CONTROL DE PLAGAS
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
Comprobación de los registros de diagnosis y aplicación por empresa autorizada.
PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
Examen de los resultados de contratos de mantenimiento de equipos
Vigencia de calibración de los equipos de medida.
Vigencia del estado de lubricación de la maquinaria.
PLAN DE TRAZABILIDAD
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
Rastreo de un producto.
PLAN DE FORMACIÓN
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Examen del historial del trabajador en cuanto a la formación
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
PLAN DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A PROVEEDORES
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.
GUIA DE BUENAS PRACTICAS DE FABRICACION
OBJETO DE CONTROL Nº de no No conforme. Valoración de la
conformidades pdtes. de Resolver eficacia del plan

Comprobación de la verificación del plan de control de agua.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 146

Comprobación de la verificación del plan L+D


Comprobación de la verificación del plan de control de plagas
Comprobación de la verificación del plan mantenimiento de instalaciones y equipos
Comprobación de la verificación del plan de Trazabilidad
Comprobación de la verificación del plan de formación
Comprobación de la verificación del plan de eliminación de residuos
Comprobac. de la verificación del plan de especificaciones de suministros y control proveedores
Comprobación de la verificación del plan de APPCC
PLAN DE CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO
Comprobación de los registros de ejecución del plan.
Comprobación de los registros de vigilancia del plan.
Comprobación de los registros de no conformidades del plan.

NO CONFORMIDADES DETECTADAS MEDIDAS CORRECTORAS PROPUESTAS

Firma del verificador: Enterado Dirección:

NOTA: Ver procedimientos nº 3, 6, 8, 11, 16, 19, 22, 25, 27 y 31 para rellenarlo.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 147

ANEXO 8.1: Plano de delimitación de zonas según grado de suciedad y riesgo.

Zona riesgo medio Zona riesgo bajo Almacén productos limpieza

Zona de riesgo alto


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 148

ANEXO 8.2: Plano de delimitación de zonas según grado de suciedad y riesgo.-


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 149

ANEXO 8.3: Plano de delimitación de zonas según grado de suciedad y riesgo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 150

ANEXO 8.4: Plano de delimitación de zonas según grado de suciedad y riesgo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 151

ANEXO 9: Relación de maquinaria y útiles según grado de suciedad y riesgo.


- Riesgo alto:
- Cuchillos, chairas y hachas.
- Guantes de acero.
- Mandiles.
- Mesas de embutir.
- Cajas de plástico.
- Carros de acero inoxidable para carnes frescas y masas de embutido.
- Módulos para colgar jamones frescos.
- Máquinas de obrador: picadora, amasadora, embutidora, etc.
- Vehículos de transporte.
- Riesgo medio:
- Mesas de expedición.
- Lavamanos.
- Máquina de envasado al vacío de productos elaborados.
- Husillos sifónicos.
- Máquina de limpieza a presión.
- Útiles de limpieza y desinfección (mangueras, cepillos, recogedores, estropajos,
fregonas, bayetas, cubos, etc.).
- Riesgo Bajo:
- Módulos para colgar jamones una vez salados o embutidos.
- Báscula.
- Montacargas.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 152

ANEXO 10.1: Fichas técnicas de autorización de los productos empleados en L+D.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 153

ANEXO 10.2: Fichas técnicas de autorización de los productos empleados en L+D.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 154

ANEXO 10.3: Fichas técnicas de autorización de los productos empleados en L+D.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 155

ANEXO 10.4: Fichas técnicas de autorización de los productos empleados en L+D.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 156

ANEXO 10.5: Fichas técnicas de autorización de los productos empleados en L+D.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 157

ANEXOS 11: Fichas de limpieza por zonas, maquinaria, utensilios, responsables, periodicidad, forma, productos de L+D y registro.
ZONA
MAQUINA OPERARIO FRECUENCIA OPERACIONES PRODUCTO REGISTRO
UTENSILIO Y DOSIS
Cuchillos, chairas, Operario Diaria después de la Aplicación de detergente en agua, Detergentes Registro Gral del plan L+D.
tijeras, etc. asignado. faena y varias veces enjuagado y aplicación de desinfectante Derpinh.
durante la misma. en agua diluida
Maquinaria del Operario Diaria (los que se Retirada diaria de bolsas de plástico con Detergentes Registro Gral del plan L+D.
obrador (picadora, asignado. utilicen) y las veces residuos sólidos. Aplicación de detergente Derpinh.
amasadora, que sean necesarias con estropajo y agua enjuagado y
embutidora, etc). durante el día siempre aplicación de desinfectante en agua
que se cambie de diluida
producto.
Baños o bandejas Operario Diaria (los que se Retirada de sólidos con escobón, Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de plástico asignado. utilicen) y las veces aplicación de detergente cubo agua y Derpinh.
alimentario. que sean necesarias bayeta, enjuagado, aplicación
durante el día siempre desinfectante diluido en agua y bayeta,
que se cambie de aclarado con agua potable.
producto.
Mandiles. Operario Diaria. Retirada de restos y suciedad con cepillo, Detergentes Registro Gral del plan L+D.
asignado. limpieza con cepillo, agua detergente y Derpinh.
desinfectante, enjuagado con agua.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 158

Mesa de trabajo, Operario Diaria (los que se Retirada de restos y suciedad con cepillo, Detergentes Registro Gral del plan L+D.
encimera. asignado. utilicen) y las veces limpieza con cepillo, agua detergente y Derpinh.
que sean necesarias desinfectante, enjuagado con agua
durante el día siempre potable. Ayuda de manguera.
que se cambie de
producto.
Operario Diaria. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
Lavamanos, asignado. detergente y bactericida con estropajo, Derpinh.
fregadero. reposo de 10 minutos y enjuagado con
agua potable.
Indumentaria del Cada operario la Diario. Se lava en lavadoras con detergentes con
personal. suya. nº de Registro sanitario autorizado.
Contenedores de Operario Diario. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
residuos. asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
cepillos, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable.
Útiles de limpieza Operario Diaria. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
y desinfección. asignado. detergente y bactericida con cubo, agua Derpinh.
caliente y estropajo, reposo de 20 minutos
y enjuagado con agua potable.

Husillos sifónicos. Operario Semanal. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 159

asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.


cepillos, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable.
Vehículo de Operario Semanal. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
transporte. asignado. con agua caliente y bayeta, reposo de 10 Derpinh.
minutos y enjuagado con agua potable
con la misma bayeta y agua limpia.
Armario Operario Mensual. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
almacenaje de asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
tripas y especias. estropajo, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable.
Aparatos Operario Semestral. Retirada de restos sólidos y suciedad con Detergentes Registro Gral del plan L+D.
atrapainsectos. asignado. bayeta, aplicación de detergente y Derpinh.
bactericida con agua caliente y bayeta.
Mallas Operario Semestral. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
mosquiteras. asignado. con agua caliente y cepillo, reposo de 10 Derpinh.
minutos y enjuagado con agua potable
con la misma bayeta y agua limpia.
Suelo de aseos, Operario Diaria (cuando se Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
vestuarios y asignado. trabaje). con cubo y fregonas, reposo de 20 Derpinh.
servicios. minutos y enjuagado con agua potable
con fregona.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 160

Paredes y puertas Operario Semestral. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de aseos, asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
vestuarios y reposo de 20 minutos y enjuagado con
servicios. agua potable con bayeta.
Techo de aseos, Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
vestuarios y asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
servicios. reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Suelo del obrador. Operario Diario. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D
asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
fregonas, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable con fregona.
Paredes y puertas Operario Mensual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
del obrador. asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Techo del obrador. Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Suelo de cámara Operario Semanal. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de masas. asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 161

fregonas, reposo de 20 minutos y


enjuagado con agua potable con fregona.
Paredes y puertas Operario Mensual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de cámara de asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
masas. reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Techo de cámara Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de masas. asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Suelo de cámara Operario Semanal. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de recepción asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
carnes. fregonas, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable con fregona.
Paredes y puertas Operario Mensual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de cámara asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
recepción carnes. reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Techo de cámara Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de recepción asignado. con agua caliente, cepillos y estropajo, Derpinh.
carnes. reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 162

Suelo de zona de Operario Diario. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
recepción y asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
pasillos. fregona, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable con fregona.
Paredes y puertas Operario Semestral. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de zona de asignado. con agua caliente, bayeta y estropajo, Derpinh.
recepción y reposo de 20 minutos y enjuagado con
pasillos. agua potable con bayeta.
Techo de zona de Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
recepción y asignado. con agua caliente, bayeta y estropajo, Derpinh.
pasillos. reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Suelo de zona de Operario Semanal. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
expedición. asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
fregona, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable con fregona.
Paredes y puertas Operario Semestral. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de zona de asignado. con agua caliente, bayeta y estropajo, Derpinh.
expedición. reposo de 20 minutos y enjuagado con
agua potable con bayeta.
Techo de zona de Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
expedición. asignado. con agua caliente, bayeta y estropajo, Derpinh.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 163

reposo de 20 minutos y enjuagado con


agua potable con bayeta.
Suelo de almacén Operario Mensual. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de productos asignado. detergente y bactericida con cubo y Derpinh.
limpieza y fregona, reposo de 20 minutos y
envases. enjuagado con agua potable con fregona.
Paredes, puertas y Operario Semestral. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
techo de almacén asignado. con agua caliente, bayeta y estropajo, Derpinh.
de productos reposo de 20 minutos y enjuagado con
limpieza y agua potable con bayeta.
envases.
Suelo, paredes y Operario Semanal y semestral. Semanalmente se limpia con agua con Detergentes Registro Gral del plan L+D.
puertas de cámara asignado. una goma el suelo teniendo en cuenta de Derpinh.
de salazón. no llenar la sal, pero semestralmente se
realiza la limpieza y desinfección a fondo
mediante retirada de la sal y restos
sólidos, aplicación de detergente y
bactericida con cubo con agua caliente y
fregona, reposo de 20 minutos y
enjuagado con agua potable
Techo de cámara Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de salazón. asignado. con agua caliente, bayeta y estropajo, Derpinh.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 164

reposo de 20 minutos y enjuagado con


agua potable con bayeta.
Suelo de la sala de Operario Diario (si se trabaja Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
lavado de jamones. asignado. en ella) o semanal. detergente y bactericida con cubo con Derpinh.
agua caliente y fregona, reposo de 20
minutos y enjuagado con agua potable.
Paredes y puertas Operario Mensual. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de la sala de asignado. detergente y bactericida con cubo con Derpinh.
lavado de jamones. agua caliente y estropajo, reposo de 20
minutos y enjuagado con agua potable.
Techo de la sala de Operario Anual. Aplicación de detergente y bactericida Detergentes Registro Gral del plan L+D.
lavado de jamones. asignado. con agua caliente y estropajo, reposo de Derpinh.
20 minutos y enjuagado con agua potable
con bayeta.
Suelo de secaderos Operario Semestral. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
naturales. asignado. detergente y bactericida con cubo de agua Derpinh.
caliente y fregona, reposo de 20 minutos
y enjuagado con agua potable.
Paredes y puertas Operario Anual. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
de secaderos asignado. detergente y bactericida con cubo con Derpinh.
naturales. agua caliente y estropajo, reposo de 20
minutos y enjuagado con agua potable.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 165

Techos de Operario Anual. Retirada de sólidos, aplicación de Detergentes Registro Gral del plan L+D.
secaderos asignado. detergente y bactericida con cubo con Derpinh.
naturales. agua caliente y estropajo, reposo de 20
minutos y enjuagado con agua potable.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 166

ANEXO 12 y 13. INFORME DE EJECUCIÓN SEMANAL / MENSUAL DEL PLAN L+D MES: __________ AÑO: __________

EJECUCIÓN DIARIA (limpieza y revisión de estado) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Cuchillos, chairas, tijeras, etc.


Maquinaria del obrador (picadora, amasadora, embutidora)
Baños y bandejas de plástico alimentario.
Mesa de trabajo, encimera.
Útiles de limpieza y desinfección.
L+D Lavamanos, fregadero.
Indumentaria del personal y mandiles.
Contenedor de residuos.
Sanitarios y suelo de servicios y vestuarios.
Suelo de obrador.
Suelo de zona de recepción y pasillos.
Suelo de sala de lavado de jamones.

EJECUCIÓN SEMANAL 1 2 3 4 5 EJECUCIÓN MENSUAL FECHA


Vehículo de reparto. Armario de almacén de especias y tripas.
Husillos. Paredes y puertas del obrador.
L+D Suelo de cámara de masas. L+D Paredes y puertas de cámara de masas.
Suelo de cámara de recepción de carnes. Paredes y puertas de cámara de recepción carnes.
Suelo de zona de expedición. Suelo de almacén de productos limpieza y envases.
Suelo de cámara de salazón. Paredes y puertas de sala de lavado de jamones.

Responsable de ejecución:
Fdo._____________________
NOTA: Ver procedimiento nº 4 para rellenarlo
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 167

ANEXO 14: INFORME DE EJECUCION ANUAL DEL PLAN L+D.


AÑO: ___________
CONTROL SEMESTRAL
OBJETO DE CONTROL/FECHA 1º 2º
Aparatos atrapainsectos.

Mallas mosquiteras.

Paredes y puerta de aseos y vestuarios.

Paredes y puertas de zona de recepción y pasillos.

Paredes y puertas de zona de expedición.

Paredes, puertas y techo de almacén de productos de limpieza y envases.

Suelo, paredes, puertas de cámara de salazón.

Suelo de secaderos.

CONTROL ANUAL
OBJETO DE CONTROL FECHA
Techo del aseo y vestuario (pintura si procede).

Techo del obrador (pintura si procede).

Techo de cámara de masas.

Techo de cámara de recepción de carnes.

Techo de zona de recepción y pasillos (pintura si procede).

Techo de zona de expedición (pintura si procede).

Techo de cámara de salazón.

Techo de sala de lavado de jamones (pintura si procede).

Paredes, puertas y techo de secaderos naturales (pintura si procede).

OBSERVACIONES: _____________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Responsable del control: Enterado Dirección:

Fdo.: _____________________ Fdo.: ____________________

NOTA: Ver procedimiento nº 4 para rellenarlo


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 168

ANEXO 15: INFORME DE VIGILANCIA DIARIA DEL PLAN L+D.


SEMANA DEL _______ AL _______ DE ____________

CONTROL DIARIO
Estado de limpieza de instalaciones de producción.
Estado de limpieza de instalaciones de expedición.
Estado de limpieza de almacenes y secaderos.
Estado de limpieza de maquinaria de elaboración.
Estado de limpieza de útiles.
Estado de limpieza de vestuarios y servicios.
Estado de limpieza de vehículos.

OBSERVACIONES:________________________________________________
__________________________________________________________________

MEDIDAS CORRECTORAS:_______________________________________
__________________________________________________________________

Responsable de la vigilancia: Enterado Dirección:

Fdo.: _____________________ Fdo.: ____________________

NOTA: Ver procedimiento nº 5 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 169

ANEXO 16: Modelo de analítica de control de superficies.

Laboratorio autorizado por Consejería de Salud Pública con nº A.93/I


Laboratorio autorizado por Consejería de Agricultura y Pesca con nº A-79

Laboratorios NICB S.L.


C/ Monasterio de la Rábida, 22
21200 Aracena (Huelva)
Tel. 959128250

CLIENTE:
ANALISIS DE SUPERFICIES

Muestra: SUPERFICIES
Referencia:
Fecha entrada: Fecha de terminación:
Nº Entrada: Recogida por: Laboratorios NICB, S.L.
_____________________________________________________________________________
RESULTADOS ANALÍTICOS:
Recuento aerobios. Enterobacterias
Ufc/cm2 ufc/cm2

PUNTO Nº 1: ______________ _____________ ___________


PUNTO Nº 2: ______________ _____________ ___________
PUNTO Nº 3: ______________ _____________ ___________
PUNTO Nº 4: ______________ _____________ ___________
_____________________________________________________________________________
Valores orientativos según Peter Zinder. Congreso Vitoria Gasteiz 1995

Recuento de aerobios a 37 ºC.

0-10 ufc/cm2 LIMPIO 10-100 ACEPTABLE >100 ufc/cm2 SUCIO


2
ufc/cm
_____________________________________________________________________________
OBSERVACIONES:

Firma:
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 170

ANEXO 17.1: Modelo de análisis Microbiológico de materias primas y/o productos


elaborados.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 171

ANEXO 17.2: Modelo de análisis Físico-Químico de materias primas y/o productos


elaborados.

Laboratorio autorizado por Consejería de Salud Pública con nº A.93/I


Laboratorio autorizado por Consejería de Agricultura y Pesca con nº A-79

Laboratorios NICB S.L.


C/ Monasterio de la Rábida, 22
21200 Aracena (Huelva)
Tel. 959128250

CLIENTE:
ANALISIS FÍSICO-QUÍMICO

Tipo de Producto: ______________________ Muestra: ___________________________


Referencia: _____________
Fecha entrada: _____________ Fecha de terminación: ________________
Nº Laboratorio: _____________ Recogida por: Laboratorios NICB, S.L.
_____________________________________________________________________________
RESULTADOS ANALÍTICOS:
Valor de la muestra. Límites Autorizados

Humedad: ______________ _____________


Proteína total: ______________ _____________
Grasa: ______________ _____________
Nitrito sódico: ______________ _____________
Nitrato sódico: ______________ _____________
Hidroxiprolina: ______________ _____________
_____________________________________________________________________________
NORMA: R.D. 142/2002 por el que se aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para uso en la
elaboración de productos alimenticios.
Orden de 7 de Febrero de 1.980 por la que se aprueba la Norma General de Calidad para los productos cárnicos embutidos
crudos y curados.

_____________________________________________________________________________
OBSERVACIONES:

Firma:
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 172

ANEXO 18.1: Plano de planta con situación de lámparas caza insectos y estaciones
presenciales.

Estaciones presenciales Luces atrapainsectos Mallas mosquiteras


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 173

ANEXO 18.2: Plano de planta con situación de lámparas caza insectos y estaciones
presenciales.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 174

ANEXO 18.3: Plano de planta con situación de lámparas caza insectos y estaciones
presenciales.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 175

ANEXO 18.4: Plano de planta con situación de lámparas caza insectos y estaciones
presenciales.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 176

ANEXO 19: MODELO DE INFORME MENSUAL DE VIGILANCIA. FECHA: ___________

OBJETO DE VIGILANCIA Conforme No conforme


CONTROL DE PLAGAS
1.- Revisión de equipos caza insectos.
2.- Revisión de equipos presenciales de roedores.
3.- Revisión de mallas mosquiteras (presencia de insectos).
4.- Visualización de la presencia de restos de insectos o roedores en instalaciones.
5.- Ausencia de insectos.
6.- Ausencia de roedores.

PLAN DE TRAZABILIDAD
Control de identificación en la recepción.
Control de identificación en todos los almacenes.
Control de fabricación y marcado de lotes.
Suministros y productos en fase de procesado identificados en todo momento.
Control de salidas y expedición.
Devoluciones bien gestionadas, almacenadas e identificadas en todo momento.
Archivo de documentos.

PLAN DE FORMACIÓN
Realización de las actividades de formación.
Aplicación de los conocimientos a la práctica.
Archivo de documentos.

GUIA DE BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN


Comprobación de la vigilancia del plan de control de agua.
Comprobación de la vigilancia del plan L+D.
Comprobación de la vigilancia del plan de control de plagas.
Comprobación de la vigilancia del plan mantenimiento de instalaciones y equipos.
Comprobación de la vigilancia del plan de Trazabilidad.
Comprobación de la vigilancia del plan de formación.
Comprobación de la vigilancia del plan de eliminación de residuos.
Comprobación de la vigilancia del plan de especificaciones de suministros y control proveedores.
Comprobación de la vigilancia del plan de APPCC.

PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES


Sistema de evacuación de aguas residuales.
Estado de los contenedores de papel/ cartón, plásticos y basura orgánica.
Estado de los emplazamientos destinados a almacenar recipientes usados de L+D y aceites.
Existe documentación de la retirada de subproductos de origen animal por empresa autorizada.
Se realizan las retiradas de los residuos con la frecuencia indicada.

PLAN DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A PROVEEDORES


Comprobación de las especificaciones sobre suministros.
Recepción de suministros correcta.
Actualización del listado de proveedores autorizados.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 177

PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS


CONTROL SEMANAL
OBJETO DE VIGILANCIA / Nº DE SEMANA DEL MES 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª

Estado de mantenimiento de las instalación frigorífica.


Estado de mantenimiento de las instalación de fontanería.
Estado de mantenimiento de las instalación eléctrica.
Estado de mantenimiento de las instalaciones (Albañilería).
Estado de mantenimiento de las instalaciones (Mecánica).

NO CONFORMIDADES DETECTADAS MEDIDAS CORRECTORAS PROPUESTAS

Firma del controlador: Enterado Dirección:

Fdo.: _____________________ Fdo: _____________________

NOTA: Ver procedimientos nº 7, 10, 15, 18, 10, 24 y 26 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 178

ANEXO 20: Modelo de informe de diagnosis y tratamiento contra plagas.

DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN.
DIAGNOSIS.
EMPRESA:
Nombre: ___________________________
Domicilio social: ___________________________________________
Tfn: ________________ CIF: ________________ Población: __________________
Inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos y Servicios Plaguicidas de: ______
con nº: ____________________

DEMANDANTE DEL SERVICIO:


Nombre de la entidad: __________________________________________________
Tipo de Actividad: ______________________________ Tfn.: __________________
Dirección: ___________________________________________________________

ESPECIES DETECTADAS:
NOMBRE CIENTÍFICO NOMBRE VULGAR ESTIMACION POBLACIONAL
____________________ _____________________ __________________________
____________________ _____________________ __________________________
____________________ _____________________ __________________________
Método de estimación empleado: _________________________________________
Origen ambiental de la presencia de la/s especie/s: ____________________________
__________________________________________________________________________
CUANDO EL PROBLEMA EXCEDE EL AMBITO DE LOS LOCALES CERRADOS:
Distribución: _________________________________________________________
Factores controladores: _________________________________________________

MEDIDAS CORRECTORAS RECOMENDADAS: _______________________


____________________________________________________________________
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 179

ANEXO 21: Certificación de Tratamiento.

TRATAMIENTO U OTROS MEDIOS DE CONTROL:


DESINFECCIÓN ( ) DESINSECTACIÓN ( ) DESRATIZACIÓN ( )
Método de control utilizado: ____________________________________________
Contra las especies: ___________________________________________________
Método de aplicación: _________________________________________________
Lugar objeto de control: ________________________________________________
PRODUCTOS UTILIZADOS:
Nombre comercial nº Reg. Sanitario Materia activa y % Dosis
_______________ ______________ _______________ ______________
_______________ ______________ _______________ ______________
_______________ ______________ _______________ ______________
FECHA DE LA APLICACIÓN: ____________________________
ACCION RESIDUAL HASTA: ____________________________

Responsable de la certificación: Laboratorios NICB, S.L.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 180

ANEXO 22: Relación de equipos e instalaciones, actividades de mantenimiento y frecuencia


de las mismas.
- Equipos frigoríficos: Revisión mecánica anual (niveles de refrigerante, de aceite, resistencias de
desescarche, etc) y limpieza de sifones de desagües realizada por la empresa (GRV – EFC).
- Útiles de corte: Afilado diario y revisión mensual del estado de hojas y mangos y sustitución si
procede.
- Picadora: Semestralmente: limpieza mecánica, revisión de componentes eléctricos y mirar
niveles de aceite y mensualmente afilado de placas y cuchillas.
- Amasadora: Semestralmente: limpieza mecánica, revisión de componentes eléctricos y mirar
niveles de aceite.
- Embutidora: Semestralmente: limpieza mecánica, revisión de componentes eléctricos y mirar
niveles de aceite.
- Carros y bañeras de acero: Semestralmente: revisión de ruedas y estado general y engrasado.
- Útiles de limpieza: Revisión mensual de su estado para su sustitución o mantenimiento.
- Generador de agua caliente: Descalcificación anual.
- Vehículo de transporte: Revisiones mecánicas semestrales.
- Termógrafos: Revisión semanal del resultado de las temperaturas y comprobación de las mismas.
- Lavamanos: Semanalmente se repasará el estado de los lavamanos, reponiendo jabón y papel de
un solo uso.
- Luces atrapainsectos: Semestralmente se revisa el estado eléctrico y se limpia.
- Extintores: Revisión anual por empresa autorizada.
- Conservación de suelos, paredes y techos: Revisión mensual visual.
- Sistema de ventilación: Revisión mensual visual de ventanas, telas mosquiteras, etc.
- Sistema de abastecimiento de agua potable: Revisión mensual visual de las tuberías.
- Sistema de evacuación de aguas residuales: Revisión mensual visual de los husillos y rejillas.
- Puertas frigoríficas y batientes: Revisión mecánico anual.
- Luces de iluminación, alarma, emergencia, indicativas de estado: Revisión semestral y cambio
de las unidades averiadas.
- Mesas y Tajos de corte: Revisión semestral del estado de las bandas de corte y cambio si
procede.
- Módulos: Repaso anual mecánico.
- Montacargas: Repaso semestral mecánico por empresa instaladora autorizada.
- Techos de la industria: Repaso del estado anual y pintura si procede.
- Protecciones de los puntos de luz: Repaso del estado mensual y sustitución si procede.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 181

- Mantenimiento de protecciones de aberturas: Repaso del estado mensual y sustitución si


procede.
- El calibrado de los equipos que intervienen en los procesos de fabricación (termómetros de
las cámaras y balanzas) se realiza con equipos de referencia:
- El termómetro semestralmente se verifica con un termómetro calibrado (los termómetros
son verificados por una empresa autorizada).
- Las balanzas, anualmente se calibran por una empresa autorizada por la Junta de
Andalucía: Verificaciones Industriales de Andalucía, S.A.

Aparte de este mantenimiento periódico, hay que tener en cuenta las posibles averías, las
cuales se solucionan sobre la marcha reparando aquellos elementos estropeados.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 182

ANEXO 23: INFORME DE CONTROL MENSUAL DEL PLAN DE MANTENIMIENTO


DE INSTALACIONES Y UTILES.
FECHA: _________________
MANTENIMIENTO SEMANAL
OBJETO DE MANTENIMIENTO/Nº SEMANA Y FECHA 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª
Útiles de corte: afilado cuchillos.
Termógrafos: revisión listado temperaturas.
Lavamanos: Estado mecánico. Reposición de jabón/papel.
MANTENIMIENTO MENSUAL
OBJETO DE CONTROL
Útiles de corte: estado de hojas y mangos y sustitución si procede.
Picadora: afilado de placas y cuchillas.
Útiles de limpieza: revisión de su estado y sustitución si procede.
Conservación de suelos, paredes y techos: revisión visual y reparación si procede.
Sistema de ventilación: revisión visual de ventanas y telas mosquiteras y reparación.
Sistema abastecimiento agua potable: revisión visual tuberías.
Sistema evacuación aguas residuales: revisión visual de rejillas y husillos.
Protecciones de aberturas: revisión visual y cambio o reparación si procede.
Protecciones de los puntos de luz: revisión visual y cambio o reparación si procede.

OBSERVACIONES: __________________________________________________________
_____________________________________________________________________________

MEDIDAS CORRECTORAS: __________________________________________________


_____________________________________________________________________________

Responsable del control: Enterado Dirección:

Fdo.: _____________________ Fdo.: ____________________

NOTA: Ver procedimiento nº 9 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 183

ANEXO 24/26: INFORME DE CONTROL ANUAL DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE


INSTALACIONES Y UTILES.
AÑO: ___________________
MANTENIMIENTO SEMESTRAL
OBJETO DE MANTENIMIENTO / FECHA 1º 2º
Picadora: limpieza mecánica, componentes eléctricos y niveles de aceite.
Amasadora: limpieza mecánica, componentes eléctricos y niveles de aceite.
Embutidora: limpieza mecánica, componentes eléctricos y niveles de aceite.
Carros y bañeras de acero: revisión de ruedas, engrasado y estado general.
Vehículos de transporte: revisión mecánica.
Luces atrapainsectos: estado eléctrico y limpieza.
Luces de iluminación, alarma, emergencia, indicativas: revisión y cambio.
Mesas y tajos de corte: revisión del estado y sustitución si procede.
Montacargas: revisión por empresa autorizada.
Termómetros: calibrado con equipos de referencia.
MANTENIMIENTO ANUAL
OBJETO DE MANTENIMIENTO FECHA
Equipos frigoríficos: revisión mecánica (niveles, cambio aceite, resistencias).
Equipos frigoríficos: limpieza sifones de desagües.
Termo de agua caliente: descalcificación.
Extintores: revisión y carga si procede por empresa autorizada.
Puertas frigoríficas y batientes: revisión mecánica.
Estanterías de cuelgue: revisión mecánica y reparación si procede.
Techos de distintas dependencias: repaso del estado y pintura si procede.
Básculas: calibrado por empresa autorizada.

OBSERVACIONES: ________________________________________________
MEDIDAS CORRECTORAS: ________________________________________
___________________________________________________________________
Responsable del control: Enterado Dirección:
Fdo.: _____________________ Fdo.: ____________________

NOTA: Ver procedimiento nº 9 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 184

ANEXO 27.1: INFORME DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y SUMINISTROS.


ORIGEN DE LA MATERIA PRIMA/SUMINISTRO:
PROVEEDOR: ___________________________________________

Suministro Kgs Uds Lote Suministro Kgs Uds Lote


- Jamón fresco. - Cabeza de lomo.
- Paleta fresca. - Magro.
- Lomo fresco. - Papada.
- Jamón semicurado. - Paleta semicurada.
- -
- -

FECHA RECEPCION: ______________


DATOS DEL CONTROL.-
Identificación completa del proveedor: - Correcto: - Incorrecto:
Idoneidad del transporte: - Correcto: - Incorrecto:
Idoneidad e integridad de los envases: - Correcto: - Incorrecto:
Etiquetado de las materias primas: - Correcto: - Incorrecto:
Temperatura de recepción de la mercancía: - Correcto: - Incorrecto:
Fecha de caducidad/consumo preferente: - Correcto: - Incorrecto:
Examen organoléptico: - Correcto: - Incorrecto:
Fecha de congelación: _________________
Ingredientes: _______________________________________________________________
__________________________________________________________________________
OBSERVACIONES: ________________________________________________
__________________________________________________________________
RECEPCIÓN: APTA: NO APTA:
Responsable del control: ________________________________

Firma:

NOTA: Ver procedimiento nº 12 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 185

ANEXO 27.2: INFORME DE RECEPCION DE MATERIAS AUXILIARES.


ORIGEN DE LAS MATERIAS AUXILIARES:
PROVEEDOR: ___________________________________________
MERCANCÍA: ___________________________________________
FECHA: __________________
Lote de la materia auxiliar: __________________ Cantidad: _________________

DATOS DEL CONTROL:


Identificación completa del proveedor: - Correcto: - Incorrecto:
Idoneidad del transporte: - Correcto: - Incorrecto:
Idoneidad e integridad de los envases: - Correcto: - Incorrecto:
Etiquetado de las materias auxiliares: - Correcto: - Incorrecto:
Fecha de caducidad/consumo preferente: - Correcto: - Incorrecto:

OBSERVACIONES: ________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
RECEPCION: APTA: NO APTA:
Responsable del control: ________________________________

Firma:

NOTA: Ver procedimiento nº 12 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 186

ANEXO 28.1: INFORME DE FABRICACIÓN DE JAMONES Y PALETAS (LOTEADO Y


EXPEDICION).
Uds. Producto. Proveedor. Lote Proveedor Peso Total
JAMON
PALETA

LOTE DE FABRICACIÓN: ______________ FECHA DE SALAZON:


__________________

MATERIAS AUXILIARES PROVEEDOR LOTE PROVEEDOR


Sal Marina _____________ ___________________
________________________ _____________ ___________________

CONTROL DE PESOS EN SALAZON


JAMONES PALETAS
Peso Nº Uds Días en sal Fecha salida Peso Nº Uds Días en sal Fecha salida
71/2 a 81/2 9 41/2 a 51/2 6
81/2 a 91/2 10 51/2 a 61/2 7
91/2 a 101/2 11 61/2 a 71/2 8
101/2 a 111/2 12 71/2 a 81/2 9
111/2 a 121/2 13 81/2 a 91/2 10
121/2 a 131/2 14 91/2 a 101/2 11
131/2 a 141/2 15 101/2 a 111/2 12
141/2 a 151/2 16 111/2 a 121/2 13
151/2 a 161/2 17 121/2 a 131/2 14
161/2 a 171/2 18 131/2 a 141/2 15

Fdo. El responsable de producción:________________________________________

DESTINO DEL LOTE:

Kg/Uds Fecha exped. Destino F.Cons.Pref.


_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 187

_______ ___________ _____________________________ ___________


_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________

OBSERVACIONES: ________________________________________________
__________________________________________________________________

Fdo. El responsable de expedición:_________________________

NOTA: Ver procedimiento nº 13 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 188

ANEXO 28.2: INFORME DE FABRICACIÓN DE EMBUTIDOS Y SALAZONES


CÁRNICAS, (LOTEADO Y EXPEDICION).

Producto: ____________________________________________________________
Fecha elaboración: ____________ Nº de Lote: ________________________
Kg/Uds Fabricados: ___________ Fecha consumo preferente: __________
Fecha mínima envasado al vacío del lomo: ______________
Kg Materia prima / auxiliares Proveedor Lote Proveedor
____________________________ ______________ _______________
____________________________ ______________ _______________
____________________________ ______________ _______________

OBSERVACIONES: ____________________________________________________
______________________________________________________________________

El responsable de producción:
Fdo.: ______________________

INFORME DE DESTINOS DE LOTES.-

DESTINO DE LOS PRODUCTOS:


Kg/Uds Fecha exped. Destino F.Cons.Pref.
_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________
_______ ___________ _____________________________ ___________

OBSERVACIONES: ______________________________________________
_________________________________________________________________

El responsable de expedición:

Fdo.: ______________________

NOTA: Ver procedimiento nº 13 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 189

ANEXO 29/31: INFORME DE RECEPCIÓN DE DEVOLUCIONES Y DE RETIRADA DE


PRODUCTOS.

ORIGEN DE LA DEVOLUCIÓN / RETIRADA DE PRODUCTOS.-


CLIENTE QUE DEVUELVE: ________________________________
MERCANCÍA: ____________________________________________
FECHA: __________________
Lote de la mercancía devuelta: __________________
Nº de Kg devueltos: _________________
DATOS DEL CONTROL.-
Idoneidad del transporte: - Correcto: - Incorrecto:
Idoneidad e integridad de los envases: - Correcto: - Incorrecto:
Examen organoléptico: - Correcto: - Incorrecto:
Examen analítico (en su caso): - Correcto: - Incorrecto:

OBSERVACIONES: ________________________________________________
__________________________________________________________________
DEVOLUCION: APTA: NO APTA:

DESTINO EN CASO DE NO APTITUD: ____________________________________


Responsable del control: ________________________________

Firma:

FECHA: ________________

NOTA: Ver procedimiento nº 14 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 190

ANEXO 32: Certificado de autorización en el Registro de empresas de Formación.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 191

ANEXO 33: Informe de actividades de formación (autorización de empresa).


MANUIPULADORES DE ALIMENTOS.
MANIPULADORES DE MAYOR RIESGO.

1 DATOS DE LA EMPRESA/ENTIDAD
EMPRESA/ENTIDAD FECHA DE LA AUTORIZACIÓN

LABORATORIOS NICB, S.L. 25 de Junio de 2.009

LUGAR DE CELEBRACIÓN FECHAS TOTAL HORAS

ARACENA (HUELVA) 16 de Octubre 2.009 3,5 Horas

2 NÚCLEOS TEMÁTICOS
MATERIA Nº DE HORAS Nº DE HORAS
TEÓRICAS PRÁCTICAS

El papel del manipulador en la industria alimentaria. 20 min 5 min

Alteración microbiana de los alimentos. 20 min 5 min

Crecimiento microbiano. 50 min 5 min

Herramientas para la conservación de los alimentos. 40 min 5 min

Limpieza y desinfección. 15 min 5 min

Control de plagas. Tratamiento de residuos y desperdicios 15 min 5 min

Previsión de enfermedades de transmisión alimentarias: 15 min 5 min

Sistemas de autocontrol (APPCC y PGHs).

3 DATOS DEL PROFESORADO


APELLIDOS Y NOMBRE D.N.I. Nº DE HORAS
IMPARTIDAS

4 INCIDENCIAS Y OBSERVACIONES
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 192

............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................................

5 LUGAR, FECHA Y FIRMA

En Aracena, a 16 de Octubre de 2.009


EL/LA RESPONSABLE DEL PROGRAMA

Fdo.: MANUEL ARROYO ZAMORA.

A DISPOSICIÓN DE LOS SERVICIOS DE CONTROL SANITARIO OFICIAL DE ALIMENTOS.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 193

ANEXO 34 / 38: Certificado de haber realizado la formación por empresa autorizada.


1 DATOS DEL/DE LA RESPONSABLE
APELLIDOS Y NOMBRE D.N.I./ N.I.F.

MANUEL ARROYO ZAMORA 29.431.893-N


EN CALIDAD DE DIRECTOR/RESPONSABLE DE LA EMPRESA/ENTIDAD AUTORIZADA POR RESOLUCIÓN DE

LABORATORIOS NICB, S.L. FECHA: 25 de Junio de 2.009

2 CERTIFICACIÓN, LUGAR, FECHA Y FIRMA

Certifica: Que D/ª: .........................................................


Con D.N.I. nº: ..................................................
Apellidos y Nombre D.N.I.

Durante el día 16-10-09 en el centro de Laboratorios NICB, S.L., ubicado en C/ Monasterio de la Rábida, 22 Bajo
de Aracena (Huelva), ha/n recibido la formación correspondiente a:

Manipuladores de alimentos Manipuladores de mayor riesgo

acreditando su aprovechamiento.

El presente certificado se emite para que conste y sirva de justificante a los efectos de acreditación de
aprovechamiento de los programas o actividades de formación de manipuladores de alimentos.

En Aracena, a dieciséis de Octubre de 2.009

Firma y sello de la entidad


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 194

ANEXO 39.1: PLANO DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS.

Husillo Arqueta
sifónica Papelera Contenedor
sifónico
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 195

ANEXO 39.2: PLANO DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 196

ANEXO 41.1: REGISTRO DE RETIRADA DE RESIDUOS POR PARTE DE


EMPRESAS AUTORIZADAS.

Tipo residuo Fecha Cantidad Transportista Destino (Razón social, CIF,


salida (kg) (Nombre y dirección) domicilio y nº autorización)

NOTA: Ver procedimiento nº 23 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 197

ANEXO 41.2: DOCUMENTO COMERCIAL PARA EL TRASLADO DE


SUBPRODUCTOS ANIMALES.
- Clasificados como categoría 3, no aptos para consumo humano, Reglamento (CE) 1774/2002, Art. 6.
Nº:__________
I.- ORIGEN DE LOS SUBPRODUCTOS:
Nombre o razón social: NIROVAZ.
N.I.F.: ____________ Domicilio: ________________________ Provincia: _____________
C.P.: ____________ Localidad: _______________________

II.- DESCRIPCIÓN DE LOS SUBPRODUCTOS:

MATERIAL CATEGORIA 3. DESCRICPCION DE SUBPRODUCTOS


NO APTO PARA EL CONSUMO HUMANO
(SEÑALAR CON X EN SU CASO)
Nº animales sacrificados

Decomisos sin signos


De enf. transmisible
Huesos y productos
Cortezas y recortes

Subproductos (Kg)
Tubo digestivo sin
MER ni contenido
ESPECIE
Sacrificio (2)
Sacrificio (2)
Fecha inicio

Total peso
Fecha fin

curados

curados
Grasas
Pellas

Otros

(3)
Bovino
Porcino
Ovino
Caprino
Otros (1)
Total Kg:
(1): Anótese lo que proceda
(2): Indicar la fecha de inicio y final de sacrificio de los animales afectados por los subproductos amparados en el presente documento.
(3): Campo de cumplimentación no obligatoria si los subproductos de diferentes especies son objeto de mezclado.

III.- COMERCIALIZADOR:
Nombre o razón social:
Domicilio: C.P.: Localidad: Provincia:

IV.- TRANSPORTE:
Vehículo matricula: Contenedor nº:
Propiedad: Conductor:
Domicilio del transportista:

IV.- DESTINO DE LOS PRODUCTOS:


Nombre o razón social: Autorización:
Domicilio: C.P. Localidad:
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 198

El productor de los materiales objeto del presente documento comercial, manifiesta que dichos materiales están
comprendidos entre los considerados como “material de la categoría 3”, de acuerdo con lo establecido en el Art.6 del
Reglamento (CE) nº 1774/2002, de 03-10-02
El transportista de los materiales del presente documento comercial manifiesta que dichos materiales son transportados
en vehículos y/o contenedores limpiados a fondo y desinfectados antes de realizar este transporte. Así mismo, se han
tomado todas las precauciones para evitar: la contaminación por agentes patógenos de los subproductos animales, la
contaminación cruzada entre subproductos de distintas categorías durante el transporte, y que este traslado se realiza a
temperatura adecuada, evitando riesgos para la salud animal o pública.

CONFORMIDADES (Firma y sello)


PRODUCTOR: TRANSPORTISTA: DESTINATARIO:

Fecha de salida: …………………… Fecha de llegada: …………………….


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 199

ANEXO 42: LISTADO DE PROVEEDORES AUTORIZADOS.

Aceptación 1ª Revisión 2ª Revisión 3ª Revisión


PROVEEDOR
Fecha Tipo Fecha Tipo Fecha Tipo Fecha Tipo
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 200

ANEXO 43.1 / (48): TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: JAMON IBÉRICO EN FRESCO O CONGELADO.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, uds, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Raza Ibérica al menos en un 50%.
- Para definir la calidad de que se trate (bellota, recebo o cebo) la expedición debe tener el
correspondiente certificado de calidad emitido por la sala de despiece de origen.
- Si se trata de jamones frescos, la temperatura en su interior debe ser inferior a 7 ºC y si
se trata de congelados debe ser inferior a –12 ºC.
- Se deben rechazar las piezas con malformaciones, con huesos partidos, con presencia de
contaminación física, con defectos fisiológicos visibles, etc.
- Las piezas deben venir limpias de piel y pelos.
- El tiempo pasado desde el sacrificio no debe ser superior a 3 días si se trata de piezas
frescas.
- El transporte debe ser frigorífico y en el interior del vehículo debe haber una temperatura
inferior a 7ºC.
- Las piezas deben transportarse colgadas del vehículo si son frescas.
- Las piezas deben recibirse perfectamente identificadas con el lote correspondiente.
- Las características organolépticas de las piezas deben ser las típicas, y deben
despreciarse alteraciones en el color (colores apagados, pardos, verdosos, etc), olor (olor
a putrefacción, a restos de antibióticos, etc) y textura (carnes PSE, presencia de
hematomas, etc).
- Peso mínimo de la pieza: 8 kg.
- Peso máximo de la pieza: 14 kg.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: ___________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 201

ANEXO 43.2: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: PALETA IBÉRICA EN FRESCO O CONGELADA.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, uds, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Raza Ibérica al menos en un 50%.
- Para definir la calidad de que se trate (bellota, recebo o cebo) la expedición debe tener el
correspondiente certificado de calidad emitido por la sala de despiece de origen.
- Si se trata de paletas frescas, la temperatura en su interior debe ser inferior a 7 ºC y si se
trata de congelados debe ser inferior a –12 ºC.
- Se deben rechazar las piezas con malformaciones, con huesos partidos, con presencia de
contaminación física, con defectos fisiológicos visibles, etc.
- Las piezas deben venir limpias de piel y pelos.
- El tiempo pasado desde el sacrificio no debe ser superior a 3 días si se trata de piezas
frescas.
- El transporte debe ser frigorífico y en el interior del vehículo debe haber una temperatura
inferior a 7ºC.
- Las piezas deben transportarse colgadas del vehículo si son frescas.
- Las piezas deben recibirse perfectamente identificadas con el lote correspondiente.
- Las características organolépticas de las piezas deben ser las típicas, y deben
despreciarse alteraciones en el color (colores apagados, pardos, verdosos, etc), olor (olor
a putrefacción, a restos de antibióticos, etc) y textura (carnes PSE, presencia de
hematomas, etc).
- Peso mínimo de la pieza: 5 kg.
- Peso máximo de la pieza: 11 kg.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.:____________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 202

ANEXO 43.3: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: LOMO IBÉRICO EN FRESCO O CONGELADO.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, uds, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Raza Ibérica al menos en un 50%.
- Para definir la calidad de que se trate (bellota, recebo o cebo) la expedición debe tener el
correspondiente certificado de calidad emitido por la sala de despiece de origen.
- Si se trata de lomos frescos, la temperatura en su interior debe ser inferior a 7 ºC y si se
trata de congelados debe ser inferior a –12 ºC.
- Se deben rechazar las piezas con malformaciones, con presencia de contaminación
física, con defectos fisiológicos visibles, etc.
- Las piezas deben venir limpias de pelos.
- El tiempo pasado desde el sacrificio no debe ser superior a 3 días si se trata de piezas
frescas.
- El transporte debe ser frigorífico y en el interior del vehículo debe haber una temperatura
inferior a 7ºC.
- Las piezas deben transportarse colocadas en bandejas de plástico y perfectamente
identificadas con el lote correspondiente.
- Las características organolépticas de las piezas deben ser las típicas, y deben
despreciarse alteraciones en el color (colores apagados, pardos, verdosos, etc), olor (olor
a putrefacción, a restos de antibióticos, etc) y textura (carnes PSE, presencia de
hematomas, etc).
- Peso mínimo de la pieza: 1,1 kg.
- Peso máximo de la pieza: 3 kg.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.:________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 203

ANEXO 43.4: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: CARNE IBÉRICA FRESCA O CONGELADA.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario, etc.
- Raza Ibérica al menos en un 50%.
- Si se trata de carne fresca, la temperatura en su interior debe ser inferior a 7 ºC y si se
trata de congelada debe ser inferior a –12 ºC.
- Se deben rechazar las expediciones con presencia de contaminación física.
- La carne debe venir limpia de pelos.
- El tiempo pasado desde el sacrificio no debe ser superior a 3 días si se trata de carne
fresca.
- El transporte debe ser frigorífico y en el interior del vehículo debe haber una temperatura
inferior a 7ºC.
- La carne debe transportarse colocada en bandejas de plástico y perfectamente
identificada con el lote correspondiente.
- Las características organolépticas de la carne deben ser las típicas, y deben despreciarse
alteraciones en el color (colores apagados, pardos, verdosos, etc), olor (olor a
putrefacción, a restos de antibióticos, etc) y textura (carnes PSE, presencia de
hematomas, etc).
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 204

ANEXO 43.5: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: JAMON IBÉRICO SEMICURADO.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, uds, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Raza Ibérica al menos en un 50%.
- Para definir la calidad de que se trate (bellota, recebo o cebo) la expedición debe tener el
correspondiente certificado de calidad emitido por la sala de despiece de origen.
- Se deben rechazar las piezas con malformaciones, con huesos partidos, con presencia de
contaminación física, con defectos fisiológicos visibles, etc.
- Las piezas deben venir limpias de piel y pelos.
- Las piezas deben venir exentas de ácaros.
- El transporte debe ser frigorífico o en su defecto isotermo.
- Las piezas deben recibirse perfectamente identificadas con el lote correspondiente.
- Las características organolépticas de las piezas deben ser las típicas, y deben
despreciarse alteraciones en el color, olor y textura.
- Peso mínimo de la pieza: 5 kg
- Peso máximo de la pieza: 10 kg
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 205

ANEXO 43.6: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: PALETA IBÉRICA SEMICURADA.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, uds, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Raza Ibérica al menos en un 50%.
- Para definir la calidad de que se trate (bellota, recebo o cebo) la expedición debe tener el
correspondiente certificado de calidad emitido por la sala de despiece de origen.
- Se deben rechazar las piezas con malformaciones, con huesos partidos, con presencia de
contaminación física, con defectos fisiológicos visibles, etc.
- Las piezas deben venir limpias de piel y pelos.
- Las piezas deben venir exentas de ácaros.
- El transporte debe ser frigorífico o en su defecto isotermo.
- Las piezas deben recibirse perfectamente identificadas con el lote correspondiente.
- Las características organolépticas de las piezas deben ser las típicas, y deben
despreciarse alteraciones en el color, olor y textura.
- Peso mínimo de la pieza: 3,5 kg
- Peso máximo de la pieza: 7 kg
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 206

ANEXO 43.7: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: SAL MARINA.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario, etc.
- Tipo de sal: Sal fomento o sal gorda.
- Peso de los envases: Sacos de 20 o 25 kg.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 207

ANEXO 43.8: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: INGREDIENTES Y ADITIVOS PARA LA


ELABORACIÓN DE LOMOS Y EMBUTIDOS.
2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, peso, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario, etc.
- Tipo de aditivo: El especificado para cada tipo de embutido en el apartado de este plan
APPCC en los “Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol”.
- Peso de los envases: Sacos de 25 kg o bolsas de 1 o 5 kg.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas.
- Transporte exclusivo para este tipo de producto y no se debe transportar a la vez otro
tipo de productos que los puedan contaminar.
- Fechas de caducidad o consumo preferente superior a 3 meses.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 208

ANEXO 43.9: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: TRIPAS PARA LA ELABORACIÓN DE LOMOS Y

EMBUTIDOS.
2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, uds, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario, etc.
- Tipo de tripa: El especificado para cada tipo de embutido en el apartado de este plan
APPCC en los “Aspectos Generales del Sistema de Autocontrol”.
o Fibrán o Roscal, calibre 60/70 para lomo.
o Ciegos para el morcón
o Cular de cerdo calibre 60/65 para salchichón y chorizo cular extra.
o Roscal calibre 32/34 para chorizo 1ª y morcilla.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas, ni perdidas de salmuera en el caso de
tripas saladas.
- Transporte exclusivo para este tipo de producto y no se debe transportar a la vez otro
tipo de productos que los puedan contaminar.
- Fechas de caducidad o consumo preferente superior a 3 meses.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 209

ANEXO 43.10: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: DETERGENTES.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, cantidad, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas, ni perdidas de producto.
- Composición: Agentes alcalinos y Tensioactivos.
- Características:
o Ph: entre 13 y 14.
o Biodegradable.
o Sin productos de descomposición peligrosos.
o Que no afecte al acero inoxidable.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 210

ANEXO 43.11: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: JABÓN DE MANOS.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, cantidad, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas, ni perdidas de producto.
- Composición: Agentes alcalinos y Tensioactivos.
- Características:
o Ph: entre 7 y 9.
o Biodegradable.
o Sin productos de descomposición peligrosos.
o Que no afecte a la piel.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 211

ANEXO 43.12: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: DESINFECTANTES.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, cantidad, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas, ni perdidas de producto.
- Composición: Amonios cuaternarios o derivados del cloro. Características:
o No inflamable.
o Ph entre 6 y 9.
o Sin productos de descomposición peligrosos.
o Biodegradabilidad superior al 80%.
o Ausencia de peligrosidad en el almacenamiento y transporte.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 212

ANEXO 43.13: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: CAJAS DE CARTÓN.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, cantidad, nº de lote, autorización sanitaria del proveedor, destinatario,
etc.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas, ni perdidas de producto.
- Composición: Materiales autorizados para su uso alimentario.
- Tipo de cartón: doble/doble.
- Dimensiones de las cajas (en cm).
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 213

ANEXO 43.14: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: ETIQUETAS.


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para este suministro.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedor homologado por la empresa y expedición perfectamente identificada en
cuanto al origen, cantidad, autorización sanitaria del proveedor, destinatario, etc.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas.
- Composición: Materiales autorizados para su uso alimentario.
- Tipo de material: Papel plastificado o plástico autorizados para su uso alimentario.
- Características de las etiquetas:
o Tintas indelebles a la grasa y al agua.
o Si son de papel plastificado deben ser autoadhesivas.
o Compromiso del proveedor de no fabricar etiquetas con la misma marca de
identificación a otra entidad.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 214

ANEXO 43.15: TIPO DE SUMINISTRO Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.

1.- TIPO DE SUMINISTRO: ENVASES (BOLSAS DE PLÁSTICO, ENVASES DE

PVC, MALLAS DE ALGODÓN, ETC).


2.- OBJETO: Definir las especificaciones técnicas que se exigen para estos suministros.
3.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
- Proveedores homologados por la empresa y expediciones perfectamente identificadas en
cuanto al origen, cantidades, autorizaciones sanitarias de los proveedores, destinatario,
etc.
- Envases perfectamente cerrados y sin roturas.
- Composición: Materiales autorizados para su uso alimentario.
- Tipos de materiales:
o Plásticos autorizados para su uso alimentario en las bolsas de plástico y en los
envases de polietileno/poliamida para envasar al vacío.
o Material de algodón autorizado para su uso en las fundas dentro de las cuales se
colocan los jamones y paletas para su expedición.
4º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se entrega
exclusivamente al responsable de recepción de suministros.

Responsable de la redacción: VºBº Director:

Fdo.: _____________________ Fdo.: _________________________


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 215

ANEXO 49.1: PLANO PARA DEPENDENCIAS CON CONTROL DE TEMPERATURAS.

Dependencias con
temperatura controlada
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 216

ANEXO 49.2: PLANO PARA DEPENDENCIAS CON CONTROL DE TEMPERATURAS.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 217

ANEXO 50.1.-CONTROL DIARIO DE TEMPERATURAS.


MES: ______________

Día Recepción Masas Obrador Salazón

OBSERVACIONES: _____________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________

Firmado responsable: Enterado Dirección:

Ver procedimiento 30 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 218

ANEXO 50.2.-CONTROL DIARIO DE TEMPERATURA Y HUMEDAD EN SECADERO


ARTIFICIAL.
MES: ______________

Día SECADERO

T Hr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

OBSERVACIONES: _____________________________________________________________

Firmado responsable: Enterado Dirección:


Ver procedimiento 30 para rellenarlo.
Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 219

ANEXO 51: REGISTRO DE VERIFICACIÓN ANUAL DEL PLAN APPCC.

FECHA: ________________

OBJETO DE CONTROL No
Conforme conforme
Existe un plan APPCC y está actualizado.
Situación de los registros de seguimiento de los PCCs.
Lectura directa de algún PCC.
Certificados de calibración de los equipos empleados en el seguimiento.
Revisión de las etiquetas.
Resolución de desviaciones y acciones correctoras.
Resultado de análisis efectuados para verificar el Plan (Microbiol., Fisicoquím. o sensorial).
Existencia de modificaciones en el plan APPCC y su aplicación.
Capacitación de responsables del seguimiento de PCCs.

NO CONFORMIDADES DETECTADAS MEDIDAS CORRECTORAS PROPUESTAS

Firma del verificador: Enterado Dirección:

Ver procedimiento nº 31 para rellenarlo.


Anexos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 220

ANEXO 52.- LISTADO DE LAS DEPENDENCIAS CON REFRIGERACIÓN Y RANGO DE


TEMPERATURA A QUE DEBEN ESTAR.

Las dependencias que deben tener asegurada la temperatura para permitir un perfecto control
de la cadena de frío, y el rango de temperatura a que deben estar son las siguientes:

DEPENDENCIA Tipo de producto almacenado o manipulado Tª controlada


(igual o inferior a )
Cámara de recepción Carnes frescas o en descongelación 5 ºC

Obrador Carnes en proceso de elaboración 12 ºC

Cámara de masas Masas de embutidos en proceso de 7 ºC


maduración
Cámara de salazón Jamones y paletas en proceso de 7 ºC
salazón
Secadero artificial de jamones o Jamones y/o embutidos en proceso de 7ºC
embutidos estabilización
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 221

3.5. Procedimientos del Documento del Sistema de Autocontrol - Planes


Generales de Higiene Sanitaria (PGHs).

PROCEDIMIENTO 1: PROCEDIMIENTO DE EXAMEN DE CLORO RESIDUAL EN


AGUA DE RED Y EXAMEN ORGANOLÉPTICO DEL AGUA.

1.1.- Análisis de cloro residual en de red:


Se realiza antes de comenzar el trabajo, en uno de los puntos de toma de agua de la
industria, que están especificados en el correspondiente plano de distribución de agua potable (P1,
Pn) y que permite verificar al mismo tiempo la calidad del agua y el estado de las conducciones
internas, quedando siempre identificado el punto de toma de muestra. Estos puntos de toma deben ir
rotando todos y cada uno de ellos de forma periódica a la hora de tomar las muestras. El método
utilizado en controlar esta cantidad de cloro residual libre es el método oficial de Titrimetría. Para
ello se dispone de un kit de reactivos que determina el nivel de cloro. Este kit es de la marca
MACHEREY-NAGEL, modelo Visocolor Alpha – Cloro y está compuesto de 2 reactivos
enumerados como reactivo cloro-1 y reactivo cloro-2, un bote transparente para realizar el examen
en su interior, con una marca que determina el nivel de agua (5 ml) hasta donde se debe llenar y
finalmente una tabla donde aparecen distintas tonalidades de color rosa que determina, por
comparación con el resultado del examen, el nivel de cloro residual libre en el agua.
El examen se realiza después de dejar correr el agua del grifo durante al menos 30 segundos,
a continuación se llena bote que se suministra con el Kit hasta 5 ml de agua del grifo; a
continuación se añaden 3 gotas del reactivo cloro-1 y de agita; a continuación se añaden 3 gotas del
reactivo cloro-2 y se agita de nuevo; se esperan 30 segundos y ya aparece el color rosa en el bote
correspondiente a la concentración de cloro residual que tuviera el agua. Este color se compara con
los de la tabla comparativa y ya se sabe el nivel de cloro residual en el agua. Los valores correctos
deben estar entre 0,2 y 1 ppm. Una desviación de estos valores determina que el agua no está dentro
de los límites de potabilidad y generaría una no conformidad.
Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento (Anexo 4), que por
funcionalidad recoge los datos de todos los días de un mes natural, donde en cada día que realice el
examen pondrá en la casilla correspondiente la fecha, el punto numerado de toma de muestra según
aparece en la relación del anexo 3, y el valor de la cantidad de cloro detectado. Una vez finalizado
el mes, este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO DE CONTROL DE
AGUA POTABLE. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 222

1.2.- Análisis organoléptico del agua de red:


Este examen organoléptico consiste en realizar un examen de color, olor, sabor y turbidez.
La realización del examen se realiza de la siguiente forma:
- Se llena un recipiente transparente de agua y se observa el color y la turbidez. El agua es
conforme si es incolora y aparentemente no presenta turbidez.
- Se huele el agua y solo debe oler suavemente al cloro residual si es que huele a algo.
- Se prueba el agua y debe ser insípida.
Así pues, el examen se dará como conforme si el agua es incolora, inodora, insípida y sin
turbidez. De lo contrario el resultado del examen debe ser no conforme.
Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento, que por funcionalidad
recoge los datos de todos los días de un mes natural (el mismo anexo 4 que sirve para registrar el
cloro libre residual), donde solo se pondrá una cruz en la casilla correspondiente a conforme o en la
de no conforme según haya sido el resultado del examen. Una vez finalizado el mes, este
documento se archiva en un registro denominado REGISTRO DE CONTROL DE AGUA
POTABLE. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 223

PROCEDIMIENTO Nº 2: PROCEDIMIENTO DE RESOLUCIÓN DE UNA NO


CONFORMIDAD.
Cuando se detecte alguna no conformidad en alguno de los planes se debe proceder de la
siguiente forma:
Se debe rellenar un informe recogido en el anexo nº 6 referente al modelo general de
resolución de no conformidades, en el cual se tienen en cuenta los siguientes aspectos:
1.- Fecha de la no conformidad.
2.- Nombre del responsable de detectar y resolver la no conformidad.
3.- Definir cual es la variable a controlar y que ha sufrido una desviación.
4.- Definir el tipo de desviación que ha surgido.
5.- Definir que tipo y cantidad de materia prima o producto se ha visto afectado por esa
desviación y que alcance ha podido tener tal desviación si es posible cuantificarla.
6.- Proponer inmediatamente una medida correctora que controle la desviación sufrida a la
mayor brevedad posible, proponiendo una fecha límite para resolver la no conformidad.
7.- Proponer un destino para el producto que se ha visto afectado por la no conformidad,
como pueden ser:
- Seguir el proceso normal de producción porque no se ha visto afectado ningún producto.
- Identificar el producto afectado y controlarlo mas exhaustivamente hasta su posible
puesta en el mercado final, realizando mas controles sobre el, de los tipos que se
considere oportunos: sensoriales, analíticos, etc.
- Retirar el producto afectado inmediatamente para su decomiso por una empresa
autorizada para ello, con lo que se debe solicitar de la misma un certificado de retirada
de decomisos.
- Etc.
8.- Proponer una fecha de comprobación de que se ha resuelto adecuadamente la acción
correctora. Propuesta.
9.- Finalmente, se archiva el registro de no conformidad en el REGISTRO GENERAL del
plan correspondiente donde debe permanecer al menos durante dos años.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 224

PROCEDIMIENTO Nº 3: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


CONTROL DE AGUA.
Para verificar la correcta implantación del plan de control de agua potable se deben realizar
las siguientes actividades:
3.1.- Se comprueba la existencia de registros de ejecución del plan y que estos están
perfectamente actualizados:
- Comprobar que la red de distribución de agua con todos los elementos que la componen
coincide con la definida en el plan y descrita en el plano.
- Comprobar que la descripción de los puntos de agua que aparecen expresados en el plan
son los que realmente existen.
3.2.- Se comprueba los registros de vigilancia del plan:
- Que se han realizado los exámenes de cloro residual libre en la red.
- Que se han realizado los exámenes organolépticos del agua de la red.
- Que se han realizado los análisis de control del grifo por un laboratorio autorizado.
- Que se han gestionado correctamente las no conformidades aparecidas.
3.3.- Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación del plan como
correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 225

PROCEDIMIENTO 4: PROCEDIMIENTO DE CONFECCÓN DE LOS INFORMES DE


EJECUCIÓN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

Cuando se va a ejecutar la limpieza y desinfección se debe tener en cuenta la forma de


realzarla que aparece reflejada en los anexos 10. En esos mismos anexos aparece también la
periodicidad con la que se debe realizar esta L+D en cada zona o maquina y utensilio. Una vez
realizada esta operación se deben rellenar los informes reflejados en los anexos 12 y 14:
1.- El anexo 12 corresponde al control diario, semanal y mensual del plan. Se rellena colocando
una cruz sobre el cuadro que corresponda a la zona o maquina y al día en que se ha efectuado
la operación de L+D. Este anexo, por funcionalidad recoge los datos de todos los días de un
mes. Una vez finalizado el mes, este documento se archiva en un registro denominado
REGISTRO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION. Estos registros deben permanecer
archivados durante al menos dos años.

2.- El anexo 14 corresponde al control semestral y anual del plan. Todos ellos se rellenan
poniendo en el cuadro correspondiente a cada zona la fecha en la que se ha realizado la
operación de L+D. Este anexo, por funcionalidad recoge los todos datos del año. Una vez
finalizado el año, este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO DE
LIMPIEZA Y DESINFECCION. Estos registros deben permanecer archivados durante al
menos dos años.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 226

PROCEDIMIENTO 5: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DE LIMPIEZA Y


DESINFECCIÓN.

Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de limpieza y desinfección se deben


realizar las siguientes actividades, antes de comenzar el trabajo:
1.- Examen visual y táctil del estado de limpieza de superficies de trabajo y equipos de la
zona de producción:
- Mesas (superficies de trabajo, bajos, esquinas, etc)
- Suelos.
2.- Examen visual y táctil del estado de limpieza de superficies de trabajo y equipos de las
instalaciones de expedición.
3.- Examen visual y táctil del estado de limpieza de superficies de trabajo de cámaras.
4.- Examen visual y táctil del estado de limpieza de útiles de trabajo.
5.- Examen visual y táctil del estado de limpieza de aseos y servicios.
6.- Examen visual y táctil del estado de limpieza de los vehículos (de las superficies de
contacto con los productos).

Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento, que por funcionalidad
recoge los datos de todos los días de una semana (anexo 15), donde solo se pondrá una cruz en la
casilla correspondiente a la del día en que ha efectuado la vigilancia. Una vez finalizada la semana,
este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO DEL PLAN DE LIMPIEZA
Y DESINFECCION. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.
Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 227

PROCEDIMIENTO Nº 6: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


LIMPIEZA Y DESINFECCION.

Para verificar la correcta implantación del plan de limpieza y desinfección se deben realizar
las siguientes actividades:
1.- Se comprueba la existencia de registros de ejecución del plan y que estos están
perfectamente actualizados:
- Comprobar que existe el plano de delimitación de zonas según grado de suciedad y
riesgo (Anexos 8) y que se adapta a la realidad actual de la fábrica.
- Comprobar que existe la relación de maquinaria y útiles según grado de suciedad y
riesgo (Anexo 9) y que se adapta a la realidad actual de la fábrica
- Comprobar que las fichas que definen la limpieza por zona, maquinarias y utensilios,
con los responsables, periodicidad, forma de ejecución, productos utilizados y registros
(Anexos 10), están actualizadas y se adaptan a la realidad de la industria.
- Comprobar que el responsable de ejecutar el plan lo hace de forma correcta según se
define en las fichas mencionadas anteriormente y que rellena correctamente los registros
de ejecución del plan (Anexos 12 y 14).
2.- Se comprueba los registros de vigilancia del plan:
- Que se han realizado las actividades de vigilancia del plan (Anexo 15).
- Que se realizan mensualmente distintos análisis microbiológicos en superficies de
máquinas de obrador (Picadora, amasadora y embutidora) por un laboratorio autorizado.
El resultado de estos análisis se tendrán en cuenta para comprobar la eficacia del plan.
En el informe analítico (Anexo 16) vienen reflejados los parámetros a analizar y los
límites admitidos como correctos. Así pues, si los resultados analíticos superan esos
límites se producirá una no conformidad.
- Que se han gestionado correctamente las no conformidades aparecidas.
3.- Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación del plan como
correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 228

PROCEDIMIENTO 7: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE CONTROL


DE PLAGAS.

Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de control de plagas se deben realizar las
siguientes actividades:

1.- Observación visual de estaciones fijas con cebos presenciales (bolsas de cereales o pienso)
para roedores. Estas estaciones están reflejadas en el plano que aparece en el anexo 18.
2.- Observación visual de la presencia de insectos en mallas mosquiteras y en luces
atrapainsectos.
3.- observación visual de restos de insectos o roedores (excrementos, pelos, etc) en las
instalaciones.

Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento (Anexo 19), donde solo
se pondrá una cruz en la casilla correspondiente al resultado de las actividades de vigilancia
mencionadas anteriormente. Este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO
DEL PLAN DE CONTROL DE PLAGAS. Estos registros deben permanecer archivados durante
al menos dos años.
Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas
que serán las siguientes:
- Si en la vigilancia se detectan insectos o roedores se le comunica a la empresa contratada
para realizar diagnosis de la situación (Anexo 20).La empresa realiza el tratamiento y
emite un informe del mismo (Anexo 20). Posteriormente, la empresa autorizada para
eliminar plagas es la que determina los productos necesarios para ello y los lugares
donde se va a dar el tratamiento y procede a aplicarlos. Para controlar la eficacia del
tratamiento, esa empresa aplicadora realiza una nueva diagnosis al mes del tratamiento.
(Anexo 20).
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 229

PROCEDIMIENTO Nº 8: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


CONTROL DE PLAGAS.

Para verificar la correcta implantación del plan de control de plagas se deben realizar las
siguientes actividades:
1. Se comprueba la existencia de registros de ejecución del plan y que estos están
perfectamente actualizados:
- Comprobar que existe el plano de situación de lámparas casa insectos (Anexos 18) y
que se adapta a la realidad actual de la fábrica.
- Comprobar la existencia y el estado de las barreras antivectores: hermeticidad de
puertas, estado de las mallas mosquiteras, etc.
2. Se comprueba los registros de vigilancia del plan:
- Realización de las actividades de vigilancia del plan (Anexo 19) y cumplimentación de
los registros de vigilancia.
- Gestión de las no conformidades aparecidas.
3. Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación del plan como
correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 230

PROCEDIMIENTO 9: PROCEDIMIENTO DE CONFECCIÓN DE LOS INFORMES DE


EJECUCION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.

Las operaciones de mantenimiento de instalaciones y equipos aparecen reflejadas en los


anexos 22. De la realización de estas operaciones salen unos informes recogidos en los anexos 23 y
24 que recogen las actividades ejecutadas de mantenimiento. La forma de confeccionar estos
registros es la siguiente:

1.- El anexo 23 corresponde al control mensual del plan y a su vez del semanal también. El
semanal se rellena colocando una cruz sobre el cuadro que corresponda a cada instalación o
máquina y a la semana en que se vaya realizando. En cuanto al control periódico mensual, se
rellena con una cruz en el momento del mes en que se haya realizado la operación de
mantenimiento a cada instalación o máquina. Este anexo, por funcionalidad recoge los todos
datos del mes. Una vez finalizado el mes, este documento se archiva en un registro denominado
REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS. Estos registros
deben permanecer archivados durante al menos dos años.

2.- El anexo 24 corresponde al control semestral y anual del plan. Todos ellos se rellenan
poniendo en el cuadro correspondiente a cada instalación o máquina la fecha en la que se ha
realizado la operación de mantenimiento. Este anexo, por funcionalidad recoge los todos datos
del año. Una vez finalizado el año, este documento se archiva en un registro denominado
REGISTRO DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS. Estos registros
deben permanecer archivados durante al menos dos años.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 231

PROCEDIMIENTO 10: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE


MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.

Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de mantenimiento de instalaciones y


equipos se deben realizar las siguientes actividades:

1.- Comprobación de que se han realizado las acciones de mantenimiento previstas: se


comprueban los registros del Anexo 23 correspondientes a las actividades de mantenimiento
semanal, y mensual y anual si proceden (Anexo 24).
2.- Examen visual del estado de mantenimiento de las instalaciones y equipos.
3.- Comprobación del correcto funcionamiento de las instalaciones y equipos.

Una vez efectuado esta vigilancia, el responsable rellena un documento, que por
funcionalidad recoge los datos de todas las semanas del mes (anexo 19), donde solo se pondrá una
cruz en la casilla correspondiente a la de la semana en que ha efectuado la vigilancia. Una vez
finalizado el mes, este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO DEL PLAN
DE MANTENIMINETO. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos
años.
Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 232

PROCEDIMIENTO Nº 11: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.-

Para verificar la correcta implantación del plan de mantenimiento de instalaciones y equipos


se deben realizar las siguientes actividades:
1.- Se comprueba la existencia de registros de ejecución del plan y que estos están
perfectamente actualizados:
- Comprobar que existe la relación de maquinaria e instalaciones a mantener, con sus
correspondientes frecuencias y operaciones de mantenimiento (Anexos 22) y que se
adapta a la realidad actual de la fábrica
- Comprobar que el responsable de ejecutar el plan lo hace con la periodicidad que se
expresa en los anexos anteriores y que rellena correctamente los registros de ejecución
del plan (Anexos 23 y 24).
2.- Se comprueba los registros de vigilancia del plan:
- Que se han realizado las actividades de vigilancia del plan (Anexo 19).
- Que se han gestionado correctamente las no conformidades aparecidas.
3.- Se comprueban los resultados de los contratos de mantenimiento de las instalaciones y
equipos.
4.- Se comprueba la vigencia de calibración de los equipos de medida.
5.- Se comprueba el estado de lubricación de la maquinaria
6.- Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación del plan como
correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 233

PROCEDIMIENTO 12: PROCEDIMIENTO DE CONFECCIÓN DEL INFORME DE


CONTROL DE ENTRADA DE SUMINISTROS E IDENTIFICACIÓN DE LOS MISMOS
DURANTE TODO EL PROCESO.
La forma de confeccionar este registro de control de entrada de suministros reflejada en los
anexos 27 es la siguiente:
A.- Anexo 27.1 correspondiente a entrada de materias primas y suministros:
Se deben rellenar las casillas correspondientes a la recepción:
A.1.- Proveedor: Se debe rellenar el campo correspondiente al nombre del proveedor (que
previamente debe aparecer en la lista de proveedores autorizados que aparecen en el plan de
especificaciones de suministros y control de proveedores).
A.2.- Suministro: En la casilla correspondiente al tipo de suministro recibido se rellena la
cantidad correspondiente al nº de kg y/o uds y lote de origen que forman parte del suministro.
A.3.- Datos del control: Se rellenan con una cruz las casillas correspondientes a los
resultados de conformidad de los distintos parámetros a medir en la recepción teniendo en cuenta
cada una de las especificaciones de cada suministro que aparecen en el plan de especificaciones de
suministros y control de proveedores:
- Se comprueba que aparecen los datos completos del proveedor: dirección completa,
autorización sanitaria, etc.
- Se comprueba la idoneidad del transporte: frigorífico para mercancía refrigerada,
congelado para mercancía congelada, estado de limpieza del vehículo, etc.
- Se comprueba la idoneidad e integridad de los envases.
- Se comprueba el etiquetado de los suministros donde aparezcan los ingredientes, la
marca de identificación, los datos identificativos del proveedor y la forma de
conservación si procede.
- Temperatura de la materia prima fresca o congelada en la recepción, que debe ser
inferior a 7ºC para carnes frescas y de –12ºC para congeladas. Si son congeladas debe
aparecer en el embalaje el mes y el año de congelación.
- Fechas de caducidad o consumo preferente.
- Características organolépticas de las materias primas (las carnes frescas deben tener una
textura consistente y ausencia de mohos, restos sólidos de suciedad, pelos, sangre, etc.
Además el color debe ser rojo intenso en la carne y blanco en la grasa, debiendo
despreciarse coloraciones pálidas, verdes, etc y grasas amarillentas que puedan indicar
una oxidación no aceptable. En cuanto al olor, éste debe ser prácticamente inexistente y
si huele algo que sea al suave olor a ácido láctico que huele la carne fresca).
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 234

- Se pone la fecha de congelación si es que el suministro viene congelado.


- Si se trata de productos a media curación deben aparecer los ingredientes del mismo.
B.- Anexo 27.2 correspondiente a entrada de materias auxiliares:
B.1.- Origen de la materia auxiliar: Se deben rellenar los correspondientes al nombre del
proveedor (que previamente debe aparecer en la lista de proveedores autorizados que aparecen
en el plan de especificaciones de suministros y control de proveedores), a la mercancía de que
se trate, a la fecha de recepción, a lote que identifica ese suministro y al nº de kg o uds. que
componen el suministro.
B.2.- Datos del control: Se rellenan con una cruz las casillas correspondientes a los
resultados de conformidad de los distintos parámetros a medir en la recepción teniendo en
cuenta cada una de las especificaciones de cada suministro que aparecen en el plan de
especificaciones de suministros y control de proveedores:
- Se comprueba que aparecen los datos completos del proveedor: dirección completa,
autorización sanitaria, etc.
- Se comprueba la idoneidad e integridad de los envases.
- Se comprueba el etiquetado de los suministros donde aparezcan los ingredientes, la
marca de identificación, los datos identificativos del proveedor y la forma de
conservación si procede.
- Fechas de caducidad o consumo preferente.
Los anexos 27 se confeccionan colocando una cruz sobre las casillas correspondientes al
examen realizado. El resultado podrá ser correcto o incorrecto. Visto el resultado de las diferentes
casillas se evalúa el resultado global del informe y se considerará que la recepción es correcta y se
acepta el suministro o de lo contrario se debe rehusar porque no cumple con lo exigido en el plan de
especificaciones de suministros. Este documento se archivará, unido al albarán correspondiente, en
un registro que se denomina REGISTRO DE INFORMES DE RECEPCIÓN DE
SUMINISTROS que está dentro del REGISTRO GENERAL DEL PLAN DE
TRAZABILIDAD.

C.- Identificación de los suministros durante todo el proceso de fabricación: Una vez
identificados los suministros en la recepción, esta identificación no se debe perder durante los
procesos de conservación en cámara de refrigeración, congelado, descongelación,
elaboración, etc. Así pues cada suministro irá identificado con una etiqueta que refleje el lote
hasta que forme parte de un lote de fabricación, lote que irá perfectamente identificado
también en todo momento con una etiqueta hasta su expedición final.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 235

PROCEDIMIENTO 13: PROCEDIMIENTO DE CONFECCIÓN DE LOS INFORMES DE


CONTROL DE PRODUCCIÓN, LOTEADO, REENVASADO Y EXPEDICION.
La forma de confeccionar estos registros de control de producción, loteado y expedición
reflejada en los anexos 28 es la siguiente:
13.1.- Informe de fabricación de jamones y paletas:
El control de producción y loteado se realiza de la siguiente forma:
- Se rellenan los espacios reservados para identificar los productos elaborados. En esos
espacios se debe poner las uds, kgs, nombre del Proveedor, lote del suministro y peso
total del lote.
- Se completa la fecha de salazón.
- Se asigna el lote, y el criterio es el siguiente: Se asignan seis dígitos que corresponden a
la fecha de salazón o de entrada de la partida en la fábrica.
- Se rellenan los espacios correspondientes a la composición del lote donde se reflejan
todos los ingredientes que lo componen con su identificación correspondiente
(Proveedores y lotes del proveedor).
- Se rellenan las casillas correspondientes a las diferentes unidades de jamón o paleta que
están dentro de los márgenes de peso que aparecen en el registro. A cada margen de
peso, dependiendo del día de salazón se le asigna un día de salida de sal.
- Una vez rellenos estos datos, el responsable de la producción firma el informe y lo
archiva en el REGISTRO DE INFORMES DE PRODUCCIÓN LOTEADO Y
EXPEDICIÓN que está dentro del REGISTRO GENERAL DEL PLAN DE
TRAZABILIDAD.
13.2- Control de fabricación de lomos, embutidos y salazones cárnicas: El control de
producción y loteado se realiza de la siguiente forma:
- Se rellena el espacio reservado para identificar el producto elaborado.
- Se completa la fecha de elaboración, el nº de Kg o uds en su caso elaborados.
- Se asigna la fecha de envasado al vacío del lomo (que no debe ser inferior a 80 días
desde la fecha de aliñado)
- Se asigna el lote, y el criterio es el siguiente:
o LOMOS Y EMBUTIDOS: Se asignan seis dígitos que corresponden a la fecha
de elaboración de la partida.
o SALAZONES CARNICAS: Se asignan seis dígitos que corresponden a la fecha
de salazón de la partida.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 236

- Se asigna la fecha de consumo preferente. Esta fecha de consumo preferente se asigna


una vez que ya se ha comprobado analíticamente que las condiciones organolépticas,
microbiológicas y fisicoquímicas del producto son adecuadas:
o LOMOS Y EMBUTIDOS: Se asigna a cada lote una fecha de consumo
preferente antes de un año desde la fecha final de curación.
o SALAZONES CARNICAS: Se asigna a cada lote una fecha de consumo
preferente antes de un año de a partir de la fecha de elaboración.
- Se rellenan los espacios correspondientes a la composición del lote donde se reflejan
todos los ingredientes que lo componen con su identificación correspondiente
(Proveedores y lotes del proveedor).
- Una vez rellenos estos datos, el responsable de la producción firma el informe y lo
archiva en el REGISTRO DE INFORMES DE PRODUCCIÓN LOTEADO Y
EXPEDICIÓN que está dentro del REGISTRO GENERAL DEL PLAN DE
TRAZABILIDAD.
13.3.- Control de expedición: Se realiza de la siguiente forma:
- Cada vez que se produzca una expedición del total o de parte del lote se debe retomar el
informe elaborado anteriormente e ir colocando en cada espacio el destino que tiene la
expedición que se realiza, rellenando los de nº de kg o unidades expedidas, la fecha de la
expedición, el destinatario y la fecha de consumo preferente. .
- Una vez finalizadas las existencias del lote, este registro se firma por parte del
responsable de expedición y se archiva en el REGISTRO DE INFORMES DE
PRODUCCIÓN LOTEADO Y EXPEDICIÓN que está dentro del REGISTRO
GENERAL DEL PLAN DE TRAZABILIDAD.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 237

PROCEDIMIENTO 14: PROCEDIMIENTO DE CONFECCIÓN DEL INFORME DE


GESTION DE DEVOLUCIONES Y RETIRADAS DE PRODUCTOS.
La forma de confeccionar este registro de gestión de devoluciones y retirada de productos
reflejada en el anexo 28 es la siguiente:
1.- Se rellena el espacio correspondiente a el nombre del cliente que efectúa la devolución o al
que se le deben retirar los productos.
2.- Se identifica la mercancía devuelta o a retirar.
3.- Se rellena el espacio para la fecha.
4.- Se rellenan los espacios correspondientes al lote de la mercancía y al nº de kg devueltos.
5.- Se rellenan los datos correspondientes al control a efectuar cuando se recibe la devolución:
- Se comprueba la idoneidad del transporte: frigorífico para mercancía refrigerada, estado
de limpieza del vehículo, etc.
- Se comprueba la idoneidad e integridad de los envases.
- Características organolépticas de la mercancía devuelta, ya que deben tener una textura
consistente, ausencia de restos sólidos de suciedad, etc.
- Si se cree necesario se debe hacer un examen analítico para ver su calidad
microbiológica, encargándolo a un laboratorio autorizado.
6.- Mientras se evalúa la aptitud de la devolución, ésta debe permanecer perfectamente
identificada en el almacén de productos elaborados.
7.- Finalmente se realiza una evaluación final de la devolución:
- Si se considera apta para el consumo se incorpora de nuevo al lote al que pertenecía.
- Si se considera no apta se gestiona su decomiso con una empresa autorizada par tal
menester, solicitándole una certificación del decomiso que se archiva en el Registro del
Plan de Trazabilidad.

Una vez relleno el informe, este registro se firma por parte del responsable de expedición y
se archiva en el REGISTRO DE INFORMES DE DEVOLUCIONES Y RETIRADAS que está
dentro del REGISTRO GENERAL DEL PLAN DE TRAZABILIDAD.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 238

PROCEDIMIENTO 15: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE


TRAZABILIDAD.

Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de trazabilidad se deben realizar las
siguientes actividades:
1.- Comprobación de que se han realizado los controles de identificación de suministros.
2.- Controlar que todos los suministros están perfectamente identificados en los almacenes y
durante los procesos productivos.
3.- Controlar que se asignan correctamente los lotes durante los procesos productivos y que
estos permanecen hasta su expedición.
4.- Controlar que todas las expediciones están perfectamente registradas en el
correspondiente registro de salida.
5.- Controlar que Devoluciones están bien gestionadas, almacenadas e identificadas en todo
momento.
6.- Comprobar que todos los documentos están correctamente rellenos y archivados.

Una vez efectuada esta vigilancia, el responsable rellena un documento (anexo 19), donde se
pondrá una cruz en la casilla correspondiente a la vigilancia. Una vez relleno, este documento se
archiva en un registro denominado REGISTRO DEL PLAN DE TRAZABILIDAD. Estos
registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.
Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 239

PROCEDIMIENTO Nº 16: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


TRAZABILIDAD.
Para verificar la correcta implantación del plan de trazabilidad se deben realizar las
siguientes actividades:
1.- Se comprueba la existencia de registros de ejecución del plan y que estos están
perfectamente actualizados:
- Comprobar que están confeccionados y archivados los registros de control de
suministros.
- Comprobar que están confeccionados y archivados los registros de producción, loteado y
expedición.
- Comprobar que están confeccionados y archivados los registros de gestión de
devoluciones y retiradas.
- Comprobar que el responsable de ejecutar el plan lo hace correctamente y rellena los
registros de ejecución del plan.
2.- Se comprueba los registros de vigilancia del plan:
- Realización de las actividades de vigilancia del plan (Anexo 19).
- Gestionado correcto de las no conformidades aparecidas.
3.- Se realiza un rastreo de un producto partiendo desde un producto final y viendo en sentido
contrario a la producción si somos capaces de identificar con que lotes de suministros se ha
elaborado ese producto.
4.- Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación del plan como
correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 240

PROCEDIMIENTO 17: PROCEDIMIENTO DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES


FORMATIVAS.
Para desarrollar las actividades formativas se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
La empresa de formación debe ajustar el programa de formación a las características de la
industria, en cuanto a los distintos puestos de trabajo que existen, para que cada trabajador sepa los
riesgos que puede aportar a la seguridad alimentaria en su puesto de trabajo y las consecuencias que
tiene una práctica incorrecta. Es muy importante también que cada trabajador conozca en la medida
que afecte a su puesto de trabajo todo lo relacionado con el sistema de autocontrol implantado por
la industria. Para todo ello, la empresa de formación debe personalizar a los distintos responsables
de cada área de trabajo la formación ya que los responsables deben saber perfectamente su función
dentro del organigrama de la industria.
Dentro de la ejecución del plan, se dará una formación general de microbiología de
alimentos a todo el personal relacionado con la manipulación de alimentos. Posteriormente se dará
una formación a los responsables de ejecución de los distintos PGH y APPCC:

PLAN PROCEDIMIENTO FORMACIÓN


Control del Vigilancia. - Como debe efectuar el examen diario de
agua potable. cloro residual y los controles.
organolépticos.
-Como debe resolver las no conformidades
Verificación. - Como se verifica el plan.
Limpieza y Ejecución. - Como se realizan las distintas labores de
Desinfección. L+D.
Vigilancia. - Como se efectúa la vigilancia del plan.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Control de Ejecución. - Como se disponen las distintas barreras
plagas. físicas para evitar la entrada de plagas.
Vigilancia. - Como se efectúa la vigilancia del plan.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Mantenimiento Ejecución. - Como se realizan las distintas labores
instalaciones y mantenimiento.
equipos. Vigilancia. - Como se efectúa la vigilancia del plan.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 241

Trazabilidad. Ejecución. - Como se realizan las distintas labores de


control de suministros, producción, loteado,
expedición y devoluciones y retiradas, en lo
que se refiere a la trazabilidad.
Vigilancia. - Como se efectúa la vigilancia del plan.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Formación. Vigilancia. - Como se efectúa la vigilancia del plan.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Eliminación de Ejecución. - Como se eliminan correctamente los
residuos. distintos residuos.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Control de Ejecución. - Conocer perfectamente la documentación
proveedores. que deben aportar los proveedores
autorizados.
Verificación. - Como se realiza la verificación.
Control de la Vigilancia. - Como se efectúa la vigilancia del plan.
cadena del Verificación. - Como se realiza la verificación.
frío.

Junto a los planes de higiene es esencial que todos los trabajadores de la industria
mantengan una correcta higiene personal para evitar la contaminación de los alimentos.

Será imprescindible prestar atención a:


1.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: LAS MANOS.


Descripción de Para el lavado de las manos se utilizará jabón líquido bactericida; a demás
la práctica: es de obligado cumplimento utilizar un cepillo de uñas, con la finalidad de
arrastrar toda la suciedad y los posibles microorganismos que se
encuentren debajo de éstas y, por último, se enjuagarán muy bien y se
secarán con tallas de papel desechables.

Esta acción se realizará siempre:


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 242

 Después de haber usado el aseo.


 Después de peinarse.
 Después de comer, fumar y sonarse la nariz.
 Al entrar a un área de preparación de alimentos y antes de utilizar
el equipo o manipular cualquier alimento.
 Entre la manipulación de alimentos crudos y elaborados.
 Después de manipular basuras, cartones, etc.

Es conveniente seguir los siguientes consejos:


 Las uñas deben ser lo más cortas posibles, para así evitar el cúmulo
de gérmenes en su interior.
 Las uñas no deberían estar pintadas, ya que el contacto del esmalte
con los alimentos podría provocar la alteración de éstos.

2.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: EL PELO.
Descripción de Además de la higiene del pelo, el manipulador de alimentos tiene que saber
la práctica: que:
 Es obligatorio la utilización de gorros o cubrecabezas, de tal forma
que el pelo esté totalmente cubierto y que, por lo tanto, no pueda
caer a los alimentos.
 La barba de los hombres debe estar lo más aseada posible y en
ocasiones se debe recurrir a protegerla con una mascarilla
adecuada.
 No debe peinarse mientras se encuentra con la indumentaria de
trabajo, ya que pondrían caer pelos y gérmenes a la ropa y de aquí
pasar a los alientos y contaminarlos.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 243

3.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: OIDOS, NARIZ Y BOCA.


Descripción de Son lugares de acumulación de las bacterias responsables de muchas
la práctica: toxiinfecciones alimentarias. Por tanto, las prácticas higiénicas a tener en
cuenta son las siguientes:
 No tocarse la nariz, boca ni oídos si se están manipulando
alimentos y si es inevitable, hay que lavarse las manos
inmediatamente.
 No se debe estornudar cerca de los alimentos y tampoco está
permitido el masticar chicle o el comer durante el trabajo.
 Si se está enfermo, deberá comunicarlo a un superior, que
establecerá si se está en condiciones de permanecer en el puesto de
trabajo o por el contrario ocupar otro.

4.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: HERIDAS, RASGUÑOS Y ABSCESOS.


Descripción de Estos favorecen que las bacterias se multipliquen y por lo tanto, se
la práctica: convierten en un foco de contaminación de los alimentos. Así pues,
cualquier herida tiene que estar perfectamente desinfectada y tapada con un
vendaje totalmente impermeable al agua, para evitar así la contaminación
cruzada.
5.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: TABACO.
Descripción de Fumar está totalmente prohibido en las áreas alimentarias o mientras se
la práctica: están manipulando alimentos, ya que mediante el tabaco se pueden
contaminar los alimentos de muchas formas:
 Al fumar se toca la boca pudiéndose transmitir bacterias patógenas
a los alimentos.
 El fumar favorece la posibilidad de toser y estornudar.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 244

 Las colillas y cenizas pueden caer al alimento y contaminarlo.


 El cigarrillo se apoya en la superficie de trabajo, favoreciendo así la
contaminación cruzada.

6.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: JOYAS Y COMPLEMENTOS.


Descripción de Los anillos, pendientes, relojes, broches, etc son excelentes trampas para
la práctica: acumular suciedad y bacterias perjudiciales, que después se transmiten a
los alimentos. Pero además de acumular suciedad, pueden caer a las
comidas y contaminar al alimento, en el que incluso pueden llegar hasta el
consumidor.

7.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: VESTUARIO.
Descripción de  La ropa de trabajo del manipulador de alimentos tiene que ser
la práctica: ‘exclusiva’, es decir, sólo la utilizará durante su jornada de trabajo
y nunca saldrá a la calle o realizará una faena con ella distinta a la
propia de su trabajo.
 Lo que se pretende con ello es que la indumentaria sea lo más
aséptica posible, para lo cual es necesario que se cambie con la
suficiente frecuencia.
 El color de la ropa debe ser claro, con los tejidos fácilmente
lavables y será cómoda, amplia y ligera, para facilitar la realización
de las distintas tareas.
 El manipulador tiene que recordar que si tiene que alternar la
manipulación de alimentos con otras tareas de limpieza o manejo
de desperdicios, utilizará una ropa distinta para cada tarea,
Tal como se indicó anteriormente se deberá incluir en su vestuario la
utilización de gorros o cubrecabezas
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 245

8.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: REGISTRO DE LAS ENFERMEDADES.


Descripción de  Todo manipulador de alimentos tiene la obligación legal de
la práctica: informar a sus superiores si sufre cualquier enfermedad que pueda
causar la contaminación de los alimentos y por tanto la aparición de
toxiinfecciones alimentarias.

9.- PRÁCTICAS DE HIGIENE PERSONAL –

Objeto: EDUCACIÓN HIGIÉNICA.


Descripción de  La educación higiénica, mediante cursos o charlas de buenas
la práctica: prácticas de manipulación, es fundamental, ya que es más fácil
prevenir la posibilidad de alteración, deterioro o contaminación de
los alimentos, e incluso una toxiinfección alimentaria, que remediar
el mal ya causado.
 Es mejor asegurarse que el personal esté correctamente educado y
entrenado en las normas higiénicas básicas antes de permitir que
comiencen a trabajar.
 Esta formación debe ser continua para todos los trabajadores de la
industria alimentaria.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 246

PROCEDIMIENTO 18: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE


FORMACIÓN.
Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de formación se deben realizar las
siguientes actividades:
1.- Comprobación de que se han realizados las actividades de formación previstas.
2.- Observación visual de que se aplican los conocimientos adquiridos en la formación a la
práctica.
3.- Archivar los documentos que genera este plan en el registro de actividades de formación.

Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento (Anexo 19), donde solo
se pondrá una cruz en la casilla correspondiente al resultado de las actividades de vigilancia
mencionadas anteriormente. Este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO
DEL PLAN DE FORMACION. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos
dos años.

Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 247

PROCEDIMIENTO Nº 19: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


FORMACIÓN.
Para verificar la correcta implantación del plan de formación se deben realizar las siguientes
actividades:
1.- Se comprueban los registros de ejecución del plan. (Anexos 33 y 34).
2.- Se comprueba los registros de vigilancia del plan (Anexo 19).
3.- Se realiza un examen al historial de formación de cada trabajador.
4.- Se comprueba la gestión de las no conformidades existentes.
5.- Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación (Anexo 7) del
plan como correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 248

PROCEDIMIENTO 20.1: PRÁCTICAS CORRECTAS DE RECEPCIÓN DE


SUMINISTROS.-

1º.- OBJETO: Garantizar una correcta recepción de todo tipo de suministros.


2º.- EXTENSIÓN: Este procedimiento se extiende desde la llegada de los suministros hasta
su colocación en los almacenes correspondientes.
3º.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESADO EN LA RECEPCIÓN DE MATERIAS
PRIMAS:
- Comprobar temperatura de recepción de mercancías refrigeradas o congeladas:
o Inferior a 5ºC para frescos.
o Inferior a –12 ºC para congelados.
- Comprobar condiciones del transporte
o Limpieza e higiene del vehículo
o Forma de estiba correcta
o Idoneidad de los envases/embalajes
- Otras comprobaciones en la recepción:
o Etiquetado/marcado de las piezas
o Aspectos organolépticos correctos
o Documentación sanitaria completa
o Peso/Uds que componen el suministro.
4º.- MÁRGENES Y LÍMITES: Los límites para la correcta aceptación de los suministros
son los que se expresan en el manual de especificaciones técnicas correspondiente a cada tipo de
suministro.
5º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se
entrega exclusivamente al responsable de la recepción de suministros.

Responsable de la redacción VºBº Director:

Fdo.: ____________________ Fdo.: ___________________


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 249

PROCEDIMIENTO 20.2: PRÁCTICAS CORRECTAS DE ALMACENAMIENTO EN


CÁMARAS.

1º.- OBJETO: Garantizar una correcta operación de conservación de los distintos


suministros que lo necesiten en las cámaras de conservación de fresco o congelado.
2º.- EXTENSIÓN: Este procedimiento se extiende desde la entrada de los suministros en la
cámara de conservación hasta el procesado.
3º.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESADO EN EL ALMACENAMIENTO EN
CÁMARAS DE REFRIGERACIÓN O CONGELACION:
- Comprobar que las cámaras están perfectamente higienizadas antes de almacenar los
suministros.
- Colocar en las cámaras correspondientes los suministros inmediatamente una vez
recepcionados para evitar la rotura de la cadena de frío.
- Comprobar que los suministros almacenados están perfectamente identificados, en cuanto al
proveedor, lote, fecha de congelación (en su caso), etc.
- Comprobar que las cámaras de almacenamiento están a las temperaturas que deben estar:
inferiores a 7ºC.
- Realizar una estiba correcta: no poner nada sobre el suelo directamente sino sobres
estanterías o palets de plástico o acero inoxidable.
- Realizar una correcta rotación de los suministros en las cámaras, es decir que lo que ha
entrado lo primero salga lo primero para evitar que la mercancía se ponga en mal estado por
un tiempo de permanencia excesivo en el almacén frigorífico.
- La carne fresca no debe permanecer en refrigeración por un periodo superior a 6 días sin
procesar.
- Para realizar la descongelación se deben extender los bloques de congelado en palets de
plástico o acero inoxidable para conseguir que la descongelación se haga a la vez. La
descongelación se debe realizar siempre en cámaras de refrigeración para evitar que se
rompa la cadena de frío.
4º.- MÁRGENES Y LÍMITES: Los límites para el almacenamiento refrigerado correcto de
los suministros son los que se refieren a las temperaturas de conservación en refrigeración, que debe
ser inferior a 7ºC. Otro límite a tener en cuenta es el tiempo de almacenamiento en refrigeración que
no debe ser superior a 6 días.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 250

5º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se


entrega exclusivamente al responsable de producción.

Responsable de la redacción VºBº Director:

Fdo.: ____________________ Fdo.: ___________________


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 251

PROCEDIMIENTO 20.3: PRÁCTICAS CORRECTAS DE ELABORACIÓN DE JAMONES


Y PALETAS.

1º.- OBJETO: Garantizar una correcta elaboración de jamones y paletas.


2º.- EXTENSIÓN: Este procedimiento se extiende desde que los suministros salen de las
cámaras de almacenamiento hasta que se curan completamente los jamones y paletas.
3º.- DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE JAMONES Y PALETAS:
3.1.- CLASIFICACIÓN Y PRESALADO.
- Se deben tener en cuenta a la hora de elaborar los jamones y paletas las fichas técnicas que
aparecen en el presente plan APPCC en el apartado A del mismo “Aspectos Generales del
sistema de Autocontrol”.
- Todas las operaciones de clasificación y presalado se deben realizar en el obrador, el cual
debe estar a una temperatura inferior a 12 ºC siempre que allí se esté trabajando.
- La clasificación se realiza pesando cada pieza de jamón o paleta y colocándola en un palet
diferente dependiendo del peso. Los pesos se separan por márgenes de kg ya que a cada nº
de kg de peso se le da un nº de días de salazón diferente. A los jamones se les da un nº de
días de salazón que coinciden con el nº de Kg que pesa. Cuando se clasifican por peso los
jamones se identifican individualmente con un precinto de plástico en el que aparece el lote
al que corresponden las piezas.
- En presalado se realiza cuando se coge el jamón para clasificarlo por pesos y en ese
momento se le añade en la superficie sal para ayudar a que el día siguiente al presalado,
cuando se vaya a salar la pieza, ésta ya esté acondicionada para la adecuada entrada de sal
en su interior (se ha formado la salmuera en la superficie del jamón).
3.2.- SALAZÓN.
- En la salazón se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
o Temperatura de la cámara de salazón: de 1 a 4 ºC.
o La sal debe ser de granulometría tipo “Fomento”.
o La sal debe estar suficientemente húmeda antes de salar o de lo contrario se debe
humedecer regándola con agua.
o Los jamones deben estar suficientemente separados entre si (más de 3 cm) por los
lados y por encima y debajo para permitir una salazón correcta.
o Las pilas deben tener como mucho 8 alturas (excepcionalmente se pueden poner
hasta 10).
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 252

o La humedad de la cámara debe ser saturada, de lo contrario es necesario añadir agua


al suelo o a la pila para conseguir esa humedad que evite que el agua exudada por el
jamón se evapore en vez de producir salmuera que posteriormente sale la pieza.
o Los días de salazón se corresponden con el nº de kg que pesa cada pieza. La razón
será de 1 día de salazón por cada kg de peso de la pieza.
o La sal de la cámara se debe mantener siempre a temperatura de salazón y no apagar
la cámara a menos que se quiera renovar la misma en la siguiente campaña. Esto es
necesario hacerlo así porque de lo contrario, los restos de los jamones que se salan al
elevarse la temperatura de la cámara se pudren y pueden dar lugar posteriormente a
problemas en los jamones a salar.
3.3.- LAVADO.
- Cuando pasan los días correspondientes de salazón se sacan las piezas de sal y se les somete
a un chorro de agua a presión para quitarles la mayor parte de la sal. A continuación se
introducen en agua tibia (a menos de 25 ºC) durante no más de 5 minutos. Posteriormente se
cepillan para quitarles el resto de la sal superficial y se les somete a un masaje para
eliminarles la sangre que aún les quede.
- Cuando se cuelgan las piezas se debe hacer ya en palets perfectamente limpios y
desinfectados.
- La desinfección de los palets se realiza de la siguiente forma:
o Se lavan con la pistola de agua a presión pero solo para añadir detergente y
desinfectante y se deja reposar unos 10 minutos. A continuación se lavan con agua a
presión para eliminar restos de suciedad física y grasas. Esta operación se realiza en
la sala de recepción de materias primas precisamente cuando no se esté
recepcionando algún suministro.
o Con las barras de cuelgue se actúa de igual forma que con los palets a la hora de
limpiarlas.
o Las barras que se cogen para los jamones serán de 5 ganchos por barra y para las
paletas de 6.
o Los jamones y paletas ya se deben colocar en los palets de tal forma que se rocen lo
menos posible dándoles las vueltas a las trabas que sean necesarias para ello.
o Los jamones ya lavados se dejan escurrir en la sala de lavado de jamones un tiempo
prudencial de no más de 10 minutos antes de evacuarlos inmediatamente hacia la
cámara de postsalado.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 253

3.4.- SECADERO ARTIFICIAL.


- El equilibrio salino se efectúa en un secadero cuyas características de humedad y
temperatura son las siguientes:
o De 3 a 5 ºC de temperatura.
o Humedad relativa del 82%.
- Se deben revisar cada dos días para detectar a tiempo la aparición de remelo o por el
contrario detectar un secado excesivo.
- Si aparece remelo, inmediatamente se deben comprobar (y modificar si es necesario) los
parámetros de humedad de la cámara y a la vez sacar las piezas y lavarlas con agua a presión
para eliminar el remelo superficial antes de que posteriormente se seque y haga
impermeable a las piezas al secado deseado. Inmediatamente que se han lavado y se ha
eliminado el remelo se deben llevar de nuevo a la cámara ya reparada o a una nueva cámara
que si mantenga los parámetros deseados de humedad y temperatura.
- Se debe comprobar también cada dos días que las piezas están perfectamente colocadas y
separadas unas de otras para evitar zonas de secado deficiente que después favorezcan las
bicheras.
- El tiempo que deben permanecer las piezas en estas cámaras no debe ser inferior a dos
meses ni superior a seis meses. Cuando la fecha de salida al secadero natural coincida con
altas temperaturas en el exterior es conveniente aclimatar las piezas gradualmente a esas
temperaturas elevando la temperatura de la cámara de postsalado en varias fases hasta
conseguir finalmente una temperatura de unos 14-15 ºC.
3.5- SECADERO NATURAL.-
- Cuando se pasan las piezas al secadero natural deben prepararse realizando distintas labores:
o Alimonado.
o Rellenado de la zona inferior al puente con manteca propia de la parte trasera de la
misma pieza.
o Colocación en palets de nuevo teniendo en cuenta que no se toquen unos con otros
(los palets, por supuesto deben estar limpios y desinfectados).
- Las piezas en secadero natural deben estar el tiempo mínimo que necesiten para alcanzar
una merma de en torno al 33/35 % de su peso inicial.
- Es deseable que pasen en el secadero natural una estación calurosa para que se produzca el
“sudado”.
- Las piezas en secadero natural deben revisarse al menos una vez a la semana:
o Presencia de mohos indeseables.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 254

o Presencia de insectos o ácaros.


o Piezas juntas con zonas reblandecidas.
o Oquedades en las piezas.
- El secadero natural debe tener en perfecto estado de mantenimiento todas las barreras físicas
que eviten la existencia de plagas en ellos:
o Luces atrapainsectos en perfecto estado.
o Mallas mosquiteras.
o Cierre hermético de las puertas (Las puertas de acceso deben mantenerse siempre
cerradas).
o Buen estado de suelo, paredes y puertas.
o Eliminación de suciedad en suelo, paredes y palets y barras: se deben limpiar los
suelos cada 2 semanas como mucho y/o siempre que se haya aplicado manteca a las
piezas.
o Para dificultar la entrada de insectos a los secaderos, todas las puertas de acceso de la
industria deben permanecer cerradas, y es muy importante el mantenimiento de estas
instalaciones de cierre.
- Para controlar los ácaros se deben tomar las siguientes medidas:
o Nunca mezclar piezas en proceso de curación con piezas que vengan del
exterior con una posible contaminación.
o Estas piezas que vienen de otras industrias o que forman parte de una devolución, es
necesario revisarlas para detectar posibles plagas y en cada caso actuar de la forma
que convenga: rechazando la expedición, tratándola con manteca después de
lavarlas, etc.
o Dar manteca de forma periódica a las piezas existentes en el secadero de la siguiente
forma:
 Cuando se revisen las piezas provenientes del postsalado, lo mas seguro es
que no tengan plagas y tras prepararlas como se ha indicado anteriormente se
colocan en la zona indicada para ellas. Si en cambio tienen alguna plaga de
ácaros ya se deben someter a un tratamiento de aplicación de manteca
caliente (A temperatura superior a 80 ºC) por inmersión.
 A las piezas en secadero se les debe dar un tratamiento con manteca caliente
cada 6 meses inicialmente. En el caso de que el tratamiento no sea
totalmente eficaz se debe repetir en aquellas piezas que aún tengan
contaminación en el mismo momento de detectarse (en la misma semana).
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 255

Una vez realizado este segundo tratamiento de eliminación de ácaros se


vuelve a repetir la operación de revisión y en su caso de nuevo tratamiento
con manteca caliente, y así continuamente hasta que dejen de aparecer los
ácaros en las piezas. Cada vez que se realiza un tratamiento de aplicación
de manteca a las piezas, éstas deben colgarse en palets y barras
perfectamente limpias y desinfectadas.
 Cuando al realizar una revisión periódica del secadero cuando se detecte que
existen ácaros, a las piezas hay que someterlas al mismo tratamiento que se
he descrito anteriormente.
o Si al efectuar la operación aplicar manteca a las piezas se ve que éstas tienen mucho
moho en la superficie y eso puede perjudicar la eliminación del ácaro, se deben lavar
cada pieza con agua a presión antes de aplicarle la manteca y esperar al día siguiente
a que se seque su superficie. De esta superficie limpia de mohos ya es mas fácil
eliminar los ácaros con manteca caliente.
- Para controlar los insectos, se debe proceder con la aplicación extrema de las barreras físicas
para impedir la entrada de plagas (enunciadas anteriormente).
3.6.- ETIQUETADO / EMBALADO / EXPEDICIÓN.
- Cuando las piezas están listas para el consumo, se preparan para su expedición siguiendo los
siguientes pasos:
o Se someten a un examen organoléptico: aspecto externo, cala, etc.
o Se les aplica aceite/manteca en su exterior y se les cambia la traba.
o Se les pone una etiqueta que los identifique perfectamente según la Norma General
de Etiquetado.
o El envasado se realiza introduciendo las piezas en una bolsa de plástico y
posteriormente en una funda de algodón.
o Finalmente, las piezas ya envasadas se embalan en cajas de cartón que pueden
contener 1, 2, 3 o 4.
o Estas cajas se envían al mercado final mediante transportes propios o ajenos. El
transporte debe ser frigorífico o isotermo.

4º.- MÁRGENES Y LÍMITES: Los límites para la correcta elaboración de jamones y


paletas son los siguientes:
- Temperatura del obrador inferior a 12 ºC.
- Temperatura de la cámara de salazón inferior a 7ºC..
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 256

- Temperatura de la cámara de postsalado inferior 7 ºC.


- Humedad de la cámara de postsalado del 80/82 %.

5º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se


entrega exclusivamente al responsable de producción y al de expedición.

Responsable de la redacción VºBº Director:

Fdo.: ____________________ Fdo.: ___________________


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 257

PROCEDIMIENTO 20.4: PRÁCTICAS CORRECTAS DE ELABORACIÓN DE LOMOS Y


LOMITOS.

1º.- OBJETO: Garantizar una correcta elaboración de lomos y lomitos.


2º.- EXTENSIÓN: Este procedimiento se extiende desde que los suministros salen de las
cámaras de almacenamiento hasta que se curan completamente los lomos y lomitos.
3º.- DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE LOMOS Y LOMITOS:
3.1.- FABRICACIÓN.
- Se deben tener en cuenta a la hora de elaborar cada tipo de embutido las fichas técnicas que
aparecen en el presente plan APPCC en el apartado A del mismo “Aspectos Generales del
sistema de Autocontrol”.
- Todas las operaciones de fabricación se deben realizar en el obrador, el cual debe estar a una
temperatura inferior a 12 ºC siempre que allí se esté trabajando.
- Los lomos/lomitos se deben elaborar a una temperatura comprendida entre 0 y 5 ºC.
- Las piezas en fresco de lomo / lomito se someten a un adobado por inmersión en una papilla
(pucha) preparada con agua, pimentón, ajo, sal, azúcares y nitrificantes y en esa papilla
permanecen sumergidos durante al menos 5 días.
- El adobado debe realizarse durante el menor tiempo posible como para que no se caliente la
carne excesivamente.
- Estas piezas adobadas se llevan a la cámara de masas, que debe estar a una temperatura
inferior a 7 ºC, hasta su embuchado.
- Para el embuchado, previamente se han debido preparar las tripas que se van a utilizar.
o Si se trata de tripas artificiales (Fibrán), éstas se colocan con al menos 20 min. de
antelación en una disolución salina del 20%. Esta tripa se utiliza para embutir
directamente.
o Si se trata de tripas naturales, éstas se lavan con agua y después se dejan al menos 18
horas en una disolución de agua y ácido láctico al 1% para eliminar cualquier
contaminación microbiana. Inmediatamente antes de embutir se sacan de esa
disolución y se enjuagan en un cubo con agua a unos 20/30 ºC y de ahí ya se utilizan.
- El embuchado se realiza en una embuchadora (al vacío) de lomos.
- Una vez embuchado se atan las tripas con una grapadora automática
- Ya atados, los lomos/lomitos se cuelgan en palets metálicos, se identifican con el
correspondiente lote de fabricación y se llevan a secadero.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 258

3.2.- SECADO.
- El secado de lomos y lomitos consta fundamentalmente de dos partes: Estabilización y
secado en secadero artificial por un lado y secado en secadero natural por otro.
- La estabilización y secado artificial se efectúa en un secadero cuyas características de
humedad y temperatura son las siguientes:
o De 3 a 5 ºC de temperatura.
o Humedad relativa del 82%.
- Se deben revisar cada dos días para detectar a tiempo la aparición de remelo o por el
contrario detectar un secado excesivo.
- Si aparece remelo, inmediatamente se deben comprobar (y modificar si es necesario) los
parámetros de humedad de la cámara y a la vez sacar las piezas y lavarlas con agua para
eliminar el remelo superficial antes de que posteriormente se seque y haga impermeable a
las piezas al secado deseado. Inmediatamente que se han lavado y se ha eliminado el remelo
se deben llevar de nuevo a la cámara ya reparada o a una nueva cámara que si mantenga los
parámetros deseados de humedad y temperatura.
- Se debe comprobar también cada dos días que las piezas están perfectamente colocadas y
separadas unas de otras para evitar zonas de secado deficiente.
- El tiempo que deben permanecer las piezas en estas cámaras no debe ser inferior a dos
meses ni superior a cuatro meses.
- Cuando se pasan las piezas al secadero natural debe tenerse en cuenta lo siguiente:
o Las piezas en secadero natural deben estar el tiempo mínimo que necesiten para
alcanzar una merma de en torno al 40 % de su peso inicial.
o Las piezas en secadero natural deben revisarse al menos una vez a la semana para
detectar lo siguiente:
 Presencia de mohos indeseables.
 Presencia de insectos o ácaros.
 Piezas juntas con zonas reblandecidas.
- El secadero natural debe tener en perfecto estado de mantenimiento todas las barreras físicas
que eviten la existencia de plagas en ellos:
o Luces atrapainsectos en perfecto estado.
o Mallas mosquiteras.
o Cierre hermético de las puertas (Las puertas de acceso deben mantenerse siempre
cerradas).
o Buen estado de suelo, paredes y puertas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 259

o Eliminación de suciedad en suelo, paredes y palets y barras: se deben limpiar los


suelos cada 2 semanas como mucho.
o Para dificultar la entrada de insectos a los secaderos, todas las puertas de acceso de la
industria deben permanecer cerradas, y es muy importante el mantenimiento de estas
instalaciones de cierre.
3.3.- ENVASADO AL VACÍO.
- Cuando las piezas están listas para el consumo, se preparan para su expedición siguiendo los
siguientes pasos:
o Se someten a un examen organoléptico: aspecto externo, cala, etc.
o Se envasan al vacío y posteriormente almacenarlas en la cámara de conservación de
productos elaborados, la cual está climatizada a temperatura inferior a 14 ºC.
- A la vez que se envasan al vacío las piezas se etiquetan para tenerlas perfectamente
identificadas en todo momento.
3.4.- EMBALADO / EXPEDICIÓN.
- Cuando las piezas están listas para su expedición se siguen los siguientes pasos:
o Las piezas ya envasadas se embalan en cajas de cartón que pueden contener 6 o 10
Kg.
o Estas cajas se envían al mercado final mediante transportes propios o ajenos. El
transporte debe ser frigorífico o isotermo.

4º.- MARGENES Y LIMITES: Los límites para la correcta elaboración de los lomos y
lomitos son los siguientes:
- Temperatura del obrador inferior a 12 ºC.
- Temperatura de picado de la carne inferior a 5 ºC.
- Temperatura de la cámara de masas inferior 7 ºC
- Tiempo mínimo de permanencia de la tripa artificial en agua salada: 20 minutos.
- Tiempo mínimo de permanencia de la tripa natural en agua con ácido láctico al 1%: 18
horas.
- Temperatura de la cámara de estabilización /secadero artificial inferior 7 ºC.
- Humedad de la cámara de postsalado del 80/82 %.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 260

5º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se


entrega exclusivamente al responsable de producción y al de expedición

Responsable de la redacción VºBº Director:

Fdo.: ____________________ Fdo.: ___________________


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 261

PROCEDIMIENTO 20.5: PRÁCTICAS CORRECTAS DE ELABORACIÓN DE


EMBUTIDOS.

1º.- OBJETO: Garantizar una correcta elaboración de embutidos.


2º.- EXTENSIÓN: Este procedimiento se extiende desde que los suministros salen de las
cámaras de almacenamiento hasta que se curan completamente los embutidos.
3º.- DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE EMBUTIDOS:
3.1.- FABRICACIÓN.
- Se deben tener en cuenta a la hora de elaborar cada tipo de embutido las fichas técnicas que
aparecen en el presente plan APPCC en el apartado A del mismo “Aspectos Generales del
sistema de Autocontrol”.
- Todas las operaciones de fabricación se deben realizar en el obrador, el cual debe estar a una
temperatura inferior a 12 ºC siempre que allí se esté trabajando.
- Durante el procesado es muy importante que en ningún momento la carne alcance una
temperatura elevada (en torno a los 10 ºC) que pueda dar lugar posteriormente al
“embarrado” en el embutido, y como cada operación a que se somete la carne (picado,
amasado, embutido, etc) la calienta, hay que partir de materia prima a una temperatura lo
suficientemente baja como para que esto no ocurra.
- La carne se debe picar a una temperatura comprendida entre 5 y –5 ºC, y preferiblemente
entre 0 y –5ºC.
- Las cuchillas y placas de la picadora deben estar perfectamente afiladas.
- La carne una vez picada debe amasarse inmediatamente para no perder la cadena del frío.
De lo contrario se debe llevar a una cámara para evitar el calentamiento de la misma.
- El amasado debe realizarse durante el menor tiempo posible como para que no se caliente la
masa excesivamente. El tiempo debe ser inferior a 2 min.
- Una vez finalizado el amasado se vuelca la masa a un carro de acero inoxidable,
perfectamente higienizado, e inmediatamente, éste debe llevarse a la cámara de maduración
de masas donde permanece, a una temperatura inferior a 7 ºC, hasta que se procede a la
embutición.
- Para la embutición, previamente se han debido preparar las tripas que se van a utilizar.
o Si se trata de tripas artificiales (Fibrán), éstas se colocan con al menos 20 min. de
antelación en una disolución salina del 20%. Esta tripa se utiliza para embutir
directamente.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 262

o Si se trata de tripas naturales, éstas se lavan con agua y después se dejan al menos 18
horas en una disolución de agua y ácido láctico al 1% para eliminar cualquier
contaminación microbiana. Inmediatamente antes de embutir se sacan de esa
disolución y se enjuagan en un cubo con agua a unos 20/30 ºC y de ahí ya se utilizan.
- La embutición se realiza en una embutidora continua al vacío diseñada especialmente para
carnes de cerdo ibérico que minimizan el problema del embarrado.
- Una vez embutido se atan las tripas con una atadora o con una grapadora.
- Ya atados, los embutidos se cuelgan en palets metálicos, se identifican con el
correspondiente lote de fabricación y se llevan a secadero.
3.2.- SECADO.
- El secado de los embutidos consta fundamentalmente de dos partes: Estabilización y secado
en secadero artificial por un lado y secado en secadero natural por otro.
- La estabilización y secado artificial se efectúa en un secadero cuyas características de
humedad y temperatura son las siguientes:
o De 3 a 5 ºC de temperatura.
o Humedad relativa del 82%.
- Se deben revisar cada dos días para detectar a tiempo la aparición de remelo o por el
contrario detectar un secado excesivo.
- Si aparece remelo, inmediatamente se deben comprobar (y modificar si es necesario) los
parámetros de humedad de la cámara y a la vez sacar las piezas y lavarlas con agua para
eliminar el remelo superficial antes de que posteriormente se seque y haga impermeable a
las piezas al secado deseado. Inmediatamente que se han lavado y se ha eliminado el remelo
se deben llevar de nuevo a la cámara ya reparada o a una nueva cámara que si mantenga los
parámetros deseados de humedad y temperatura.
- Se debe comprobar también cada dos días que las piezas están perfectamente colocadas y
separadas unas de otras para evitar zonas de secado deficiente.
- El tiempo que deben permanecer las piezas en estas cámaras no debe ser inferior a dos
meses (1 mes en el caso del chorizo 1ª) ni superior a cuatro meses.
- Cuando se pasan las piezas al secadero natural debe tenerse en cuenta lo siguiente:
o Las piezas en secadero natural deben estar el tiempo mínimo que necesiten para
alcanzar una merma de en torno al 35 % de su peso inicial.
o Las piezas en secadero natural deben revisarse al menos una vez a la semana para
detectar lo siguiente:
 Presencia de mohos indeseables.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 263

 Presencia de insectos o ácaros.


 Piezas juntas con zonas reblandecidas.
- El secadero natural debe tener en perfecto estado de mantenimiento todas las barreras físicas
que eviten la existencia de plagas en ellos:
o Luces atrapainsectos en perfecto estado.
o Mallas mosquiteras.
o Cierre hermético de las puertas (Las puertas de acceso deben mantenerse siempre
cerradas).
o Buen estado de suelo, paredes y puertas.
o Eliminación de suciedad en suelo, paredes y palets y barras: se deben limpiar los
suelos cada 2 semanas como mucho.
o Para dificultar la entrada de insectos a los secaderos, todas las puertas de acceso de la
industria deben permanecer cerradas, y es muy importante el mantenimiento de estas
instalaciones de cierre.
3.3.- ENVASADO AL VACÍO.
- Cuando las piezas están listas para el consumo, se preparan para su expedición siguiendo los
siguientes pasos:
o Se someten a un examen organoléptico: aspecto externo, etc.
o Se envasan al vacío y posteriormente almacenarlas en la cámara de conservación de
productos elaborados, la cual está climatizada a temperatura inferior a 12 ºC.
- A la vez que se envasan al vacío las piezas se etiquetan para tenerlas perfectamente
identificadas en todo momento.
3.4.- EMBALADO / EXPEDICIÓN.
- Cuando las piezas están listas para su expedición se siguen los siguientes pasos:
o Las piezas ya envasadas se embalan en cajas de cartón que pueden contener 4, 6 o 10
Kg.
o Estas cajas se envían al mercado final mediante transportes propios o ajenos. El
transporte debe ser frigorífico o isotermo.

4º.- MARGENES Y LIMITES: Los límites para la correcta elaboración de los embutidos
son los siguientes:
- Temperatura del obrador inferior a 12 ºC.
- Temperatura de picado de la carne inferior a 5 ºC.
- Temperatura de la cámara de masas inferior 7 ºC
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 264

- Tiempo mínimo de permanencia de la tripa artificial en agua salada: 20 minutos.


- Tiempo mínimo de permanencia de la tripa natural en agua con ácido láctico al 1%: 18
horas.
- Temperatura de la cámara de estabilización /secadero artificial inferior 7 ºC.
- Humedad de la cámara de postsalado del 80/82 %.

5º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se


entrega exclusivamente al responsable de producción y al de expedición.

Responsable de la redacción VºBº Director:

Fdo.: ____________________ Fdo.: ___________________


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 265

PROCEDIMIENTO 20.6: PRÁCTICAS CORRECTAS DE ELABORACIÓN DE


SALAZONES CÁRNICAS.

1º.- OBJETO: Garantizar una correcta elaboración de panceta y papada saladas y curadas.
2º.- EXTENSIÓN: Este procedimiento se extiende desde que los suministros salen de las
cámaras de almacenamiento hasta que se curan completamente las pancetas y papadas saladas.
3º.- DESCRIPCIÓN DE LA ELABORACIÓN DE SALAZONES CÁRNICAS:
3.1.- SALAZÓN.
- Se deben tener en cuenta a la hora de elaborar la papada o panceta saladas, las fichas
técnicas que aparecen en el presente plan APPCC en el apartado A del mismo “Aspectos
Generales del sistema de Autocontrol”.
- En la salazón se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
o Temperatura de la cámara de salazón: de 1 a 4 ºC.
o La sal debe ser de granulometría tipo “Fomento”.
o La sal debe estar suficientemente húmeda antes de salar o de lo contrario se debe
humedecer regándola con agua.
o Las piezas deben estar suficientemente separados entre si (más de 3 cm) por los
lados y por encima y debajo para permitir una salazón correcta.
o Las pilas deben tener como mucho 1,2 m de altura.
o La humedad de la cámara debe ser saturada, de lo contrario es necesario añadir agua
al suelo o a la pila.
o Los días de salazón son aproximadamente como mínimo de 20 a 30, aunque pueden
estar un periodo mas prolongado de tiempo.
o La sal de la cámara se debe mantener siempre a temperatura de salazón y no apagar
la cámara a menos que se quiera renovar la misma en la siguiente campaña. Esto es
necesario hacerlo así porque de lo contrario, los restos de las piezas que se salan al
elevarse la temperatura de la cámara se pudren y pueden dar lugar posteriormente a
problemas en la salazón.
3.2.- LAVADO.
- Esta operación de lavado solo se le aplica normalmente a las papadas, que después de
salarlas se curan en secadero natural.
- Cuando pasan los días correspondientes de salazón se sacan las piezas de sal y se les somete
a un chorro de agua a presión para quitarles la mayor parte de la sal. A continuación se
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 266

introducen en agua tibia (a menos de 25 ºC) durante no más de 5 minutos. Posteriormente se


cepillan para quitarles el resto de la sal superficial.
- Cuando se cuelgan las piezas se debe hacer ya en palets perfectamente limpios y
desinfectados.
- La desinfección de los palets se realiza de la siguiente forma:
o Se lavan con la pistola de agua a presión pero solo para añadir detergente y
desinfectante y se deja reposar unos 10 minutos. A continuación se lavan con agua a
presión para eliminar restos de suciedad física y grasas.
o Se desinfectan los palets introduciéndolos en la cámara de desinfección a
temperatura superior de 65 ºC y durante 10 minutos.
o Con las barras de cuelgue se actúa de igual forma que con los palets a la hora de
limpiarlas.
o Los piezas se deben colocar en los palets de tal forma que se rocen lo menos posible
dándoles las vueltas a las trabas que sean necesarias para ello.
3.3- SECADERO NATURAL.
- Cuando se pasan las papadas al secadero natural deben colocarse en palets de nuevo
teniendo en cuenta que no se toquen unos con otros (los palets, por supuesto deben estar
limpios y desinfectados).
- Las piezas en secadero natural deben estar el tiempo mínimo que necesiten para alcanzar
una merma de en torno al 20 % de su peso inicial.
- Es deseable que pasen en el secadero natural una estación calurosa para que se produzca el
“sudado”.
- Las piezas en secadero natural deben revisarse al menos una vez a la semana:
o Presencia de mohos indeseables.
o Presencia de insectos o ácaros.
o Piezas juntas con zonas reblandecidas.
- El secadero natural debe tener en perfecto estado de mantenimiento todas las barreras físicas
que eviten la existencia de plagas en ellos:
o Luces atrapainsectos en perfecto estado.
o Mallas mosquiteras.
o Cierre hermético de las puertas (Las puertas de acceso deben mantenerse siempre
cerradas).
o Buen estado de suelo, paredes y puertas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 267

o Para dificultar la entrada de insectos a los secaderos, todas las puertas de acceso de la
industria deben permanecer cerradas, y es muy importante el mantenimiento de estas
instalaciones de cierre.
3.4.- ETIQUETADO / EMBALADO / EXPEDICIÓN.
- Cuando las piezas están listas para el consumo, se preparan para su expedición siguiendo los
siguientes pasos:
o Se someten a un examen organoléptico: aspecto externo, etc.
o Se les pone una etiqueta que los identifique perfectamente según la Norma General
de Etiquetado.
o El envasado se realiza introduciendo las piezas en una bolsa de plástico.
o Finalmente, las piezas ya envasadas se embalan en cajas de cartón que pueden
contener 6 o 10 kg.
o Estas cajas se envían al mercado final mediante transportes propios o ajenos. El
transporte debe ser frigorífico o isotermo.

4º.- MARGENES Y LIMITES: Los límites para la correcta elaboración de las salazones
cárnicas son los siguientes:
- Temperatura de la cámara de salazón inferior a 7ºC.
- Temperatura de la cámara de postsalado inferior 7 ºC.
- Humedad de la cámara de postsalado del 80/82 %.

5º.- NIVEL DE ENTREGA DE DOCUMENTOS Y REGISTROS: Este documento se


entrega exclusivamente al responsable de producción y al de expedición

Responsable de la redacción VºBº Director:

Fdo.: ____________________ Fdo.: ___________________


Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 268

PROCEDIMIENTO 21: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DE LA GUÍA DE BUENAS


PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

Para realizar la vigilancia de la efectividad de la GBPF se deben realizar las siguientes


actividades:
1. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de control de agua.
2. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de L+D.
3. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de control de plagas.
4. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de mantenimiento de instalaciones.
5. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de trazabilidad.
6. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de formación.
7. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de eliminación de residuos.
8. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan de especificaciones sobre
suministros y control de proveedores.
9. Comprobación del resultado de la vigilancia del plan APPCC.

Una vez efectuado éste control, el responsable rellena un documento (Anexo 19), donde solo
se pondrá una cruz en la casilla correspondiente al resultado de las actividades de vigilancia
mencionadas anteriormente. Este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO
DE LA GBPF. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.

Según el resultado de ésta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto,
o en caso contrario, se genera una no conformidad y la medida correctora a proponer, es la que se
haya propuesto en el plan correspondiente donde se haya detectado la no conformidad.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 269

PROCEDIMIENTO Nº 22: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE LA GUIA DE


BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN.

Para verificar la correcta implantación del plan de formación se deben realizar las siguientes
actividades:
1. Se comprueba que existen y están vigentes y actualizados los distintos procedimientos de
fabricación. (PF1 a PF5).
2. Se comprueban los registros de vigilancia del plan (Anexo 19).
3. Se comprueba la gestión de las no conformidades existentes.
4. Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación (Anexo 7) del
plan como correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 270

PROCEDIMIENTO 23: REGISTRO DE RETIRADA DE RESIDUOS POR PARTE DE


EMPRESAS AUTORIZADAS.

Cada vez que se produzca una retirada de residuos por parte de una empresa autorizada para
ello, se anota en el Registro de retirada de residuos por parte de empresa autorizadas, que aparece
en el anexo 41.
La forma de rellenar dicho anexo es la siguiente:
1. Se rellena el cuadro correspondiente al tipo de residuo que ha retirado: papel/cartón,
plásticos, aceite usado, etc.
2. Se pone la fecha de retirada.
3. Se expresa la cantidad en kg de residuos retirados.
4. Se rellena el cuadro correspondiente al nombre del transportista con su dirección.
5. Se identifica el destino que va a tener dicha retirada de residuos, con los datos de la razón
social de la empresa que lo va a reciclar, el CIF, el domicilio y el nº de autorización.

Una vez efectuado este control, y relleno el documento (Anexo 41.1), se archiva en un
registro denominado REGISTRO DEL PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS
RESIDUALES. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 271

PROCEDIMIENTO 24: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE


ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES.

Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de eliminación de residuos y aguas


residuales se deben realizar las siguientes actividades:
1. Comprobación visual del estado del sistema de evacuación de aguas residuales.
2. Comprobación visual del estado de los contenedores de papel/ cartón, de plásticos y de
basuras orgánicas.
3. Comprobación visual del estado de limpieza y orden de los emplazamientos destinados a
almacenar las maderas a eliminar, los recipientes vacíos de productos de L+D y el aceite usado
para reciclar.
4. Existe documentación de la retirada de subproductos de origen animal por empresa
autorizada (Anexo 41.2).
5. Comprobación de que se realizan las retiradas de los distintos residuos con las frecuencias
previstas.

Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento (Anexo 19), donde solo
se pondrá una cruz en la casilla correspondiente al resultado de las actividades de vigilancia
mencionadas anteriormente. Este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO
DEL PLAN DE ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES. Estos registros
deben permanecer archivados durante al menos dos años.

Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 272

PROCEDIMIENTO Nº 25: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


ELIMINACIÓN DE RESIDUOS Y AGUAS RESIDUALES.

Para verificar la correcta implantación del plan de eliminación de residuos y aguas


residuales se deben realizar las siguientes actividades:
1. Se comprueban los registros de ejecución del plan. (Anexos 41).
2. Se comprueban los registros de vigilancia del plan (Anexo 19).
3. Se comprueba la gestión de las no conformidades existentes.
4. Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación (Anexo 7) del
plan como correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 273

PROCEDIMIENTO 26: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DEL PLAN DE


ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A PROVEEDORES.-

Para realizar la vigilancia de la efectividad del plan de especificaciones sobre suministros y


certificación a proveedores, se deben realizar las siguientes actividades:
1. Comprobación de que existen las especificaciones sobre los suministros y que están
actualizadas.
2. Comprobación de que ser realizan correctamente las operaciones de recepción de
suministros:
- Se tienen en cuenta las especificaciones a la hora de la recepción.
- Se rellenan correctamente las hojas de recepción de suministros.
3. Comprobación de que los proveedores están convenientemente autorizados e inscritos en
la lista de proveedores.

Una vez efectuado este control, el responsable rellena un documento (Anexo 19), donde solo
se pondrá una cruz en la casilla correspondiente al resultado de las actividades de vigilancia
mencionadas anteriormente. Este documento se archiva en un registro denominado REGISTRO
DEL PLAN DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A
PROVEEDORES. Estos registros deben permanecer archivados durante al menos dos años.

Según el resultado de esta vigilancia, se firma el registro de vigilancia del plan como correcto
o en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 274

PROCEDIMIENTO Nº 27 / 28 / 29: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN


DE ESPECIFICACIONES SOBRE SUMINISTROS Y CERTIFICACIÓN A
PROVEEDORES.

Para verificar la correcta implantación del plan de especificaciones sobre suministros y


certificación a proveedores, se deben realizar las siguientes actividades:
1. Se comprueban los registros de ejecución del plan. (Anexos 42 y 43).
2. Se comprueba los registros de vigilancia del plan (Anexo 19).
3. Se comprueba la gestión de las no conformidades existentes.
4. Según el resultado de esta verificación se firma el registro de verificación (Anexo 7) del
plan como correcto y en caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas
correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 275

PROCEDIMIENTO Nº 30: PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA DIARIA DE


TEMPERATURAS Y HUMEDADES.

Para realizar la vigilancia diaria de temperaturas en cámaras, se procede de la siguiente


forma:
- Con un termómetro manual, se comprueba que la temperatura en el interior de la misma
es igual o menor que la temperatura que marca la pantalla del termómetro que hay en
cada cámara y que a su vez coincide con la del termógrafo registrador.
- Con un psicrómetro compuesto por dos termómetros (uno húmedo y otro seco) se mide
la humedad relativa del secadero de la siguiente forma: Se comprueba la temperatura de
cada termómetro y la diferencia entre ambos sirve como dato para comprobar la
humedad del secadero en el ábaco que existe en el mismo psicrómetro, que tiene dos
entradas: la temperatura del termómetro seco y la diferencia de temperatura entre ambos.
- Las cámaras en las que se mide solo la temperatura son las que aparecen en el Anexo
50.1.
- Una vez comprobada la temperatura de las cámaras y de la mercancía que hay dentro, se
rellena en el Anexo nº 50.1 el registro correspondiente al día en que se ha efectuado la
medición, poniendo el valor de la temperatura de cada cámara.
- Las cámaras en las que se mide la temperatura y la humedad relativa son las que
aparecen en el Anexo 50.
- Una vez comprobada la temperatura y la humedad relativa de las cámaras, se rellena en
el Anexo nº 50.2 el registro correspondiente al día en que se ha efectuado la medición,
poniendo el valor de la temperatura y humedad relativa de cada secadero.
- Si hubiera alguna desviación se rellena un parte de no conformidad y se procede para
corregirla.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 276

PROCEDIMIENTO Nº 31: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN ANUAL DEL PLAN


APPCC.

Para verificar la correcta implantación del plan de APPCC se deben realizar las siguientes
actividades:
1.- Se comprueba que existe el plan APPCC revisando el documento y comprobando que está
actualizado.
2.- Se comprueba la existencia de los distintos registros que emanan del plan APPCC:
- Termogramas que recogen la evolución en el tiempo de la temperatura en las cámaras.
- Hojas mensuales de control diario de temperatura y coincidencia de las mismas con la de
las mercancías situadas en su interior (Anexo 50).
- Partes de no conformidades y acciones correctoras (Anexo 6).
- Registros mensuales de analítica de materias primas y/o productos elaborados (Anexos
17).
- Hojas de control de peso de jamones y paletas para salazón (Anexo 28)
3.- Se efectúa la lectura directa de algún PCC: temperatura en cámara, peso de jamones para
salazón, etc.
4.- Se comprueban los certificados de calibración de los equipos empleados en el seguimiento de los
PCC.
5.- Se revisan las etiquetas de los diferentes productos para comprobar que se adaptan a la
normativa vigente (Normas generales de etiquetado y declaraciones de alérgenos) y a los
ingredientes que se han añadido durante los procesos de producción.
6.- Se comprueba la resolución de desviaciones ocurridas y la eficacia de las acciones correctoras
tomadas.
7.- Se comprueba el resultado de los análisis físico-químicos y microbiológicos realizados a
materias primas o productos elaborados.
8.- Se comprueba las modificaciones efectuadas a lo largo de año al plan APPCC y como se están
aplicando.
9.- Se comprueba la capacitación de los responsables del seguimiento de los PCCs pidiéndoles que
realicen controles en presencia del verificador del plan.
De cada comprobación enunciada anteriormente se rellena un registro de verificación anual
(Anexo 51) donde se pone en cada casilla la conformidad o disconformidad de cada punto a
verificar. Si todo es conforme se archiva el registro en el Registro General del Plan APPCC y en
caso contrario se genera una no conformidad y se proponen las medidas correctoras oportunas.
Procedimientos del documento del Sistema de Autocontrol (PGHs) 277

PROCEDIMIENTO Nº 32: PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN DE


CONTROL DE LA CADENA DE FRIO.

Para verificar el correcto funcionamiento del plan de control de la cadena de frío, el


responsable, mensualmente realizará las siguientes actividades:
1. Se comprueban los registros de ejecución del plan. (Anexos 50).
2. Se comprueba los registros de vigilancia del plan (Anexo 52).
3. Se comprueba la gestión de las no conformidades existentes.

En el caso de observarse alguna anomalía, se emite un informe de no conformidad según el


modelo de documento de no conformidades, donde se indica la causa de la no conformidad y las
acciones correctoras propuestas para solucionarla.
PARTE IV

4. Conclusiones
5. Legislación relacionada
6. Bibliografía
Conclusiones 279

PARTE IV.

4. Conclusiones:
Los beneficios de la correcta gestión de los Sistemas de Autocontrol y Trazabilidad
implantados en las industrias del sector cárnico, buscan:
- Responder a esta nueva obligación legal, demostrando la diligencia necesaria.
- Aumentar la eficacia interna y el nivel de información, mejorando el sistema de
autocontrol, de control de calidad y de gestión de la producción y stocks, permitiendo una mejor
detección de no conformidades y, por tanto, de la seguridad y calidad de los productos.
- Contribuir a aumentar la confianza de clientes y consumidores.
- Colaborar eficazmente con la administración, informando en caso de detección de
incidencias y respondiendo a sus demandas de información, de forma rápida y precisa.
- Servir de herramienta de apoyo en caso de problemas, permitiendo la localización,
inmovilización, retirada o recogida, en su caso, de los productos, limitando los costes económicos y
de imagen para la empresa.
- Delimitar las responsabilidades en caso de litigio.

Como se indicó en el apartado primero, aclarar, que dicho proyecto está basado en un
trabajo de aplicación real, ejecución y puesto en práctica en una industria perteneciente al Sector
Cárnico Porcino. El procedimiento de este proyecto, desarrollado a lo largo de dos años, se puede
considerar dinámico, puesto que constantemente estará sometida su metodología y documentación a
movimientos significativos, en función de la modificación en los sistemas productivos de la
empresa, exigencias de la inspección sanitaria y cambios en la legislación actual. En definitiva, será
un proyecto a retroalimentar, siendo la propia empresa, el motor de los cambios para su constante
actualización de los procesos desarrollados y normativa en vigor.
5. Legislación 280

5. Legislación relacionada:
■ Reglamento (CE) Nº 852/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de
2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios.
■ Reglamento (CE) Nº 853/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de
2004 por el que se establecen normas especificas de higiene de los alimentos de origen
animal.
■ Reglamento (CE) Nº 854/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de
2004 por la que se establecen normas especificas para la organización de controles oficiales
de los productos de origen animal destinados al consumo humano.
■ Real Decreto 1801/2003, de 26 de diciembre, sobre seguridad general de los productos.
■ Reglamento (CE) Nº 178/2002, del Parlamento Europeo y del Consejo de 28 de enero de
2002 por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación
alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se fijan
procedimientos relativos a la seguridad alimentaria.
■ Real Decreto 1083/2001, de 5 de octubre, por el que se aprueba la norma de calidad del
jamón ibérico, paleta ibérica y caña de lomo ibérico elaborados en España.
■ Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la Norma General de
Etiquetado, Presentación y Publicidad de los productos alimenticios.
■ Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas de
higiene relativas a los productos alimenticios.
■ Real Decreto1808/1991, de 13 de diciembre. Por el que se regulan las menciones o
marcas que permiten identificar el lote al que pertenece un producto alimenticio.
6. Bibliografía 281

6. Bibliografía relacionada:
■ Consejería de Salud – Junta de Andalucía (1997). Programa para la Implantación y
Desarrollo del Sistema ARCPC en las Industrias Alimentarias.
■ Consejería de Salud – Junta de Andalucía (1999). Programa para la Implantación y
Desarrollo de los Sistemas de Autocontrol en las Industrias Alimentarias.
■ Ministerio de Sanidad y Consumo (2000). Guía de Aplicación del Sistema de Análisis
de Riesgos y Control de Puntos Críticos en la Industria Cárnica.
■ Consejería de Salud – Junta de Andalucía (2002). Documento de Especificaciones
Técnicas de los Sistemas de Autocontrol.
■ Consejería de Salud – Junta de Andalucía (2004). Plan para la supervisión de los
Sistemas de Autocontrol en las Industrias Alimentarias.
■ J. Ventanas Barroso (2002). Tecnología del Jamón Ibérico.
■ AECOC. Recomendaciones para la trazabilidad de carne porcino.
■ AINIA Centro Tecnológico. Guía de etiquetado para productos de alimentación.
■ FIAB. Guía de aplicación de las exigencias de etiquetado y trazabilidad de alimentos
(2004).
■ IDTRACK. Estudio sobre la trazabilidad de alimentos en España (2004).
■ EUROCARNE (Revista Internacional del Sector Cárnico).
■ CÁRNICA 2000 (Revista Internacional del Sector Cárnico).

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